WO2016150948A1 - Procédé de réparation de la surface interne d'une enveloppe de réacteur nucléaire, enveloppe obtenue par le procédé - Google Patents

Procédé de réparation de la surface interne d'une enveloppe de réacteur nucléaire, enveloppe obtenue par le procédé Download PDF

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WO2016150948A1
WO2016150948A1 PCT/EP2016/056233 EP2016056233W WO2016150948A1 WO 2016150948 A1 WO2016150948 A1 WO 2016150948A1 EP 2016056233 W EP2016056233 W EP 2016056233W WO 2016150948 A1 WO2016150948 A1 WO 2016150948A1
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zone
weld
plug
repair method
peripheral wall
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PCT/EP2016/056233
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Brice MASSAZZA
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Areva Np
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Publication date
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    • G—PHYSICS
    • G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
    • G21C—NUCLEAR REACTORS
    • G21C13/00—Pressure vessels; Containment vessels; Containment in general
    • G21C13/02—Details
    • G21C13/032—Joints between tubes and vessel walls, e.g. taking into account thermal stresses
    • G21C13/036—Joints between tubes and vessel walls, e.g. taking into account thermal stresses the tube passing through the vessel wall, i.e. continuing on both sides of the wall
    • G—PHYSICS
    • G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
    • G21C—NUCLEAR REACTORS
    • G21C13/00—Pressure vessels; Containment vessels; Containment in general
    • G21C13/02—Details
    • G21C13/06—Sealing-plugs
    • G21C13/067—Sealing-plugs for tubes, e.g. standpipes; Locking devices for plugs
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
    • Y02E30/30—Nuclear fission reactors

Definitions

  • the invention generally relates to the maintenance of nuclear reactors.
  • the invention relates, according to a first aspect, to a method of repairing a determined area of an inner surface of a casing of a nuclear reactor, the method being of the type comprising the following steps:
  • EP 691 658 discloses a repair method for replacing a tube passing through the bottom of the tank containing the core of the nuclear reactor.
  • This tube also called tank bottom penetration, serves to introduce and evacuate from the reactor core a probe such as a neutron detector or a temperature measuring probe.
  • EP 691 658 does not allow a volume control of the weld.
  • the invention aims to provide a repair method to ensure the volumetric controllability of the weld.
  • the invention relates to a repair method of the aforementioned type, characterized in that the plug has a concave concavity zone facing away from the determined zone, the method comprising a step of controlling the integrity of the the welding performed by placing a source of radiation in the concave zone.
  • the process may also have one or more of the features below, considered individually or in any technically feasible combination:
  • the weld is closed contour around a geometric center in the concave zone
  • the radiographic control step is performed by placing a film around the weld
  • the weld is an orbital weld around an axis substantially perpendicular to the determined zone;
  • the method comprises a step of digging the determined zone;
  • the cap comprises a bottom and a peripheral wall projecting from the bottom opposite the determined zone, the bottom and the peripheral wall defining together the concave zone;
  • the cap comprises an outward collar integral with the peripheral wall, extending radially outwardly of the concave zone from the peripheral wall, the weld being a weld in full penetration solidarisant the outgoing collar to buttering;
  • the outgoing flange comprises a substantially cylindrical end portion extending around and at a distance from the peripheral wall;
  • the end portion extends parallel to the peripheral wall, a substantially cylindrical space separating the end portion of the peripheral wall;
  • the determined area is delimited by a free surface, the latter being without contact with the plug;
  • the determined zone comprises an orifice passing through the envelope, the stopper comprising at least one tube which is engaged in the orifice at the step of placing the stopper;
  • the tube comprises an inner end situated inside the envelope after the placing step, the method comprising a step of connecting an extension tube to said internal end after the step of producing the weld ;
  • the envelope contains a core of the nuclear reactor, or is part of the pressurizer of the nuclear reactor;
  • the integrity check is a radiographic control, performed by placing a radioactive source in the concave zone.
  • the invention relates to a nuclear reactor envelope obtained by a process having the above characteristics.
  • FIGS. 1 to 6 illustrate various successive steps of the repair method of the invention, for a first embodiment in which the zone determined to be repaired is a solid zone of the envelope;
  • FIG. 7 is a view similar to that of FIG. 5, for one embodiment in which the repair method aims to condemn a given zone of the internal surface comprising an orifice passing through the envelope;
  • - Figure 8 is a view similar to that of Figure 7, for an embodiment of the invention wherein the repair method is to replace a penetration through the bottom of the casing;
  • FIG. 9 is a view similar to that of FIG. 6, illustrating a variant of the repair method of FIG. 8.
  • the method illustrated in the figures aims to repair a determined area 1 of the inner surface 3 of a casing 5 of a nuclear reactor.
  • the envelope is the vessel that contains the core of the nuclear reactor, that is to say the nuclear fuel assemblies. It is then designated by the English acronym RPV (Reactor Pressure Vessel, or pressure vessel).
  • RPV ctor Pressure Vessel, or pressure vessel.
  • this envelope has a curved bottom bottom bearing bottom penetrations.
  • the bottom penetrations of the tank are orifices formed in the convex bottom of the tank, in which are fixed in a sealed manner tubes, for introducing and leaving the tank measuring probes. These probes make it possible to measure the neutron flow inside the reactor core or the temperature.
  • the tank further comprises a lid provided with a plurality of orifices in which taps are sealed. These connections allow the passage of thermocouples, or mechanisms of movement of the control clusters.
  • the envelope is part of the pressurizer and has a curved bottom wall.
  • the pressurizer controls the pressure inside the primary circuit of the nuclear reactor.
  • the convex bottom of the pressurizer has a plurality of orifices, traversed by heating rods which dive into the primary liquid filling the pressurizer.
  • the alternative method is applied to all other pressure vessels of the nuclear reactor, for example components intended to contain primary liquid.
  • the method is intended to repair a specific area of the inner surface of the envelope, that is to say the surface delimiting the internal volume of the envelope.
  • the determined area 1 to be repaired is a solid area. By this is meant that it does not have orifices through the envelope throughout its thickness.
  • the internal area to be repaired is typically an area with a crack, or an area in which a sample of material has been taken. Such a sample allows for example to study the aging of the materials constituting the envelope or to do all kinds of tests.
  • the casing 5 comprises a layer of carbon steel 7, and a stainless steel coating 9 covering the layer 7 of an inner side of the vessel.
  • the layer 7 is for example 16MND5 steel. Alternatively, it is in another grade of carbon steel, or in any other suitable material.
  • the stainless steel coating 9 is for example 308.
  • the coating 9 is in another grade of stainless steel, or is in any other suitable material.
  • the layer 7 is not coated with the coating 9.
  • the determined zone 1 is hollowed out in the inner surface 3. More precisely, in zone 1, the coating 9 has been entirely removed, and the layer 7 has been hollowed out over part of its thickness.
  • the coating 9 is bare, and is not covered by the material 1 1 of thermal protection.
  • the repair method initially comprises a scouring step, aiming to give the determined zone 1 a shape adapted to perform the repair.
  • this scour step makes it possible to eliminate the metal around the crack.
  • the scouring step aims only to give the zone 1 a form adapted to carry out the repair.
  • the scouring is carried out by any suitable means: by an electroerosion tool, by a machining tool, etc. This tool is moved by a teleoperated wearer placed inside the envelope.
  • the repair method does not include a scouring step, for example when the predetermined zone has a shape adapted for repair immediately.
  • the determined zone 1 comprises, starting from the inner surface 3 of the casing, a first substantially cylindrical portion 13, extended by a second substantially frustoconical portion 15, defining the bottom of the casing. zone 1.
  • the parts 13 and 15 are coaxial, axis A, and substantially circular sections perpendicular to the axis A.
  • the axis A is here substantially perpendicular to the internal surface 3, considered at the determined zone 1.
  • the axis A is inclined with respect to the direction perpendicular to the internal surface 3, considered at the level of the determined zone 1.
  • Parts 13 and 15 are connected to each other by a shoulder 17, of annular shape, extending in a plane substantially perpendicular to the axis A.
  • the method comprises a step of depositing a closed contour buttering 19 on the inner surface 3 around the determined zone 1.
  • the buttering is for example austenitic stainless steel, or a nickel alloy.
  • the buttering 19 is deposited in a thick bead, a short distance from the edge of the determined zone 1. It is deposited by a head 21 shown in Figure 1, moved by a teleoperated carrier 23. The carrier 23 is placed inside the envelope. The surface with buttering is thicker than the gross surface without buttering.
  • Buttering 19 typically undergoes one or more quality volume control, for example by ultrasound and bleeding.
  • the repair method then comprises a step of machining buttering 19, shown in Figures 2 and 3.
  • This step aims to machine an upper face 25 of the buttering 19, located opposite the coating 9.
  • the upper surface 25 is machined to give it a frustoconical shape, illustrated in Figure 3. After machining, the thickness of the buttering increases radially from the outside to the inside.
  • the frustoconical surface is of central axis A.
  • the machining is performed using a machining tool 26, moved by a not shown carrier, placed inside the casing 5.
  • the method then comprises a step of placing a stopper 27 in line with the determined zone 1. This step is shown in FIG.
  • the implementation step is followed by a step of producing a weld 29 of the plug 27 to the buttering 19 ( Figure 5), and a volume control step of the weld 29 ( Figure 6).
  • the control is preferably a radiographic control.
  • the stopper 27 has a concave zone 31 with a concavity turned away from the determined zone 1, the radiographic control being carried out by placing a radiographic source 33 in the zone concave 31, as visible in Figure 6.
  • the radiographic source 33 is a source of radiation.
  • the plug 27 has a bottom 35 and a peripheral wall 37 projecting from the bottom 35 of a opposite side to the determined area 1.
  • the bottom 35 is typically flat.
  • the peripheral wall 37 surrounds the bottom 35 over its entire periphery.
  • the bottom 35 has an outer section slightly smaller than the internal section of the portion 13 of the determined zone.
  • This one is completely open opposite the bottom 35.
  • the bottom 35 is circular and centered on the axis A.
  • the peripheral wall 37 is then substantially cylindrical, and coaxial with the axis A.
  • the plug 27 also has an outgoing flange 39 integral with the peripheral wall 35.
  • the outgoing flange 39 extends radially outwardly from the concave zone 31, from the peripheral wall 37.
  • the outward flange 39 is secured to an edge of the peripheral wall 37 opposite the bottom.
  • the weld 29 secures the outgoing flange 39 to buttering 19.
  • the outgoing flange 39 has a substantially cylindrical end portion 41 extending around and at a distance from the peripheral wall 37.
  • the end portion 41 is connected to the peripheral wall 37 by an annular portion 43 of the outgoing collar, d oriented substantially perpendicular to the axis A.
  • the end portion 41 extends parallel to the peripheral wall 37, and is separated therefrom by a substantially cylindrical space 45.
  • the space 45 is delimited radially inwards by the peripheral wall 37, radially outwardly by the buttering 19 and the end portion 41, towards the envelope by the coating 9, and opposite the envelope. by the annular portion 43.
  • peripheral wall 37 and the outgoing flange 39 have together, considered radially in a plane containing the axis A, a shape of gooseneck.
  • the end portion 41 after placement, presents towards the buttering 19 a frustoconical surface 47.
  • the frustoconical surface 47 is coaxial with the axis A. It defines with the surface 25 a chamfer 48 for the weld 29. This chamfer 48 is open radially outwards. It is closed radially inwards, that is to say here towards the space 45, by a heel 49, machined in the upper surface 25.
  • the chamfer 48 has a height which widens radially from the inside to the outside. The height is taken here parallel to the axis A.
  • the plug 27 rests on buttering 19, via the end portion 41 bearing on the heel 49.
  • the bottom 35 does not rest on the shoulder 17.
  • the step of producing the weld is performed using a welding head 51, visible in FIG. 5.
  • the welding head is moved by a teleoperated wearer placed inside the envelope. 5.
  • the same carrier is used to move the optional scouring tool, the butter deposition head 19, and the welding head 51.
  • the weld 29 is an orbital weld, made around an axis substantially perpendicular to the determined zone 1 to be repaired, here the axis A.
  • the weld 29 is a butt-welding ("butt welding" in English), in full penetration. It extends over the entire thickness of the flange 39, and more precisely over the entire thickness of the end portion 41.
  • the radiographic control step is performed by placing a film 53 around the weld 29.
  • the film 53 is of a type suitable for carrying out such a radiographic control. It is placed radially outwardly with respect to the weld 29. It is typically placed in close proximity to the weld 29, at a constant distance therefrom. Preferably, the film is placed against the solder 29.
  • the radioactive source 33 is placed inside the concave zone 31, as illustrated in FIG.
  • the radiographic control is facilitated by the fact that the weld 29 is closed around a geometrical center located in the concave zone 31.
  • the radioactive source 33 is placed at this geometric center, which in the example shown is on the axis A.
  • the radioactive source is placed in the concave zone, but not on the axis A, or on the geometric center.
  • the plug 27 is full, so that it isolates the determined zone 1 from the rest of the internal volume of the envelope. It has no openings.
  • the determined zone 1 comprises an orifice 55, passing through the envelope 5.
  • the orifice 55 before the repair, communicates the interior of the envelope with the outside.
  • the orifice 55 is a tank bottom penetration, provided to receive a tube for the introduction and evacuation of a probe inside the envelope.
  • the orifice 55 is intended to receive a pressurizer heating rod, or has any other function.
  • the orifice 55 is not intended to receive a tube.
  • the orifice 55 has a central axis represented by the mixed line B.
  • the inner surface 3 is a sector of sphere, of radius R in the center of the determined zone 1.
  • the B axis and the radius R are not merged.
  • the angle a between the axis B and the radius R is a function of the position of the bottom penetration of the tank.
  • the B axis is usually vertical.
  • the radius R for the penetrations located quite at the bottom of the envelope, close to the central axis of the envelope, makes a reduced angle with the vertical.
  • the angle a can be high, for example greater than 30 °.
  • the repair method aims here to seal the orifice 55, with a plug of the same type as that shown in Figures 1 to 6.
  • the method initially comprises a step of removing the tube engaged in the orifice 55. It then typically comprises a scouring step, aimed at giving the determined zone 1 a shape adapted to receive the plug.
  • the shape of the zone 1, after scouring, is here more complex than in the first embodiment, because of the angle a existing between the axis B and the radius R.
  • Zone 1 comprises, from the inner surface 3, a portion 57 for receiving the bottom 35 of the plug.
  • This portion 57 has a generally cylindrical shape, of axis coincident with the radius R. It also comprises a transition portion 59, connecting the portion 57 to the orifice 55.
  • the portion 57 advantageously has, in an area facing the central axis of the casing, a chamfer 61 for guiding the plug 27 during its introduction. In contrast, the portion 57 is not chamfered.
  • the weld 29 is an orbital weld around the radius R. In other words, the weld 29 forms a circle, centered on the radius R, and disposed substantially in a plane perpendicular to the radius R.
  • buttering 19 is arranged in a circle centered on the radius R, and perpendicular to the radius R.
  • the bottom 35 is of suitable shape and size so that, after placement and welding, the free surface of the determined zone 1 is not in contact with the stopper 27, in particular with the bottom 35.
  • the determined zone 1 comprises, as in the second embodiment, an orifice 55 passing through the envelope.
  • the repair is not intended here to close the orifice 55, but on the contrary to put in place a new tube 63 in the orifice 55.
  • the new tube 63 is integral with the plug 27. It passes through the bottom 35 of the plug and is connected in a sealed manner thereto, by any suitable means. For example, it is sealed at the bottom 35.
  • the tube 63 is placed in the orifice 55 in the step of placing the stopper 27, with the stopper 27.
  • the tube 63 is not directly attached to the envelope 5, but is connected thereto only via the plug 27.
  • the tube 63 is also connected directly to the envelope 5, for example on the outside of the envelope 5.
  • the tube 63 integral with the plug 27, put in place with this plug 27, is connected to an extension tube 65 after the step of producing the weld.
  • the tube 63 has an inner end 67 located inside the envelope 5 after the placing step.
  • the inner end 67 comes flush with the bottom 35, or protrudes slightly above the bottom 35.
  • the extension tube 65 has a lower end 69, provided to cooperate with the inner end 67.
  • the ends 67 and 69 are sealingly connected to each other by any suitable means, for example threads engaged with each other.
  • the method of the invention has multiple advantages.
  • the plug has a concave concavity zone facing away from the determined area to be repaired, it is possible to perform a radiographic control of the weld, placing the radioactive source in the concave zone.
  • the weld is an orbital weld, around an axis substantially perpendicular to the determined zone, so that it can be conveniently made. This is particularly the case for the repair of tank bottom penetrations located on the bulging bottom of the envelope, away from the central axis of this envelope. For such determined areas, it is difficult to achieve a weld by rotating the welding tool in rotation about the axis of the penetration. The trajectory of the welding head is then extremely complex. On the contrary, moving the welding head about an axis substantially perpendicular to the determined area to be repaired, for example around the radial direction as illustrated in FIG. 7, greatly simplifies the trajectory of the welding tool.
  • the shape of the outgoing flange in particular the fact that it comprises a substantially cylindrical end portion extending around and at a distance from the peripheral wall, makes it possible to achieve a weld in full penetration.
  • This weld is a butt welding ("butt welding" in English) which has significant advantages over a fillet welding (“welding welding” in English).
  • This weld does not include a natural break initiation at the bottom of the weld. Moreover, it is more easily controllable at the time of repair, or in-service monitoring.
  • the method is also advantageous because the solder does not require heat stress treatment. Indeed, it is performed between two metals compatible with each other, the material constituting the plug being adapted for this purpose according to the buttering material.
  • the plug will also be austenitic stainless steel. If the buttering is made of nickel steel, the plug will also be made of nickel steel.
  • the shape of the plug in particular the shape of the bottom, is chosen so that the cooling of the welds does not generate strong residual stresses. This is due in particular to the fact that there is no contact between the bottom of the cap and the free surface of the determined area to be repaired. In case of contact, the retraction of the metal constituting the weld could force the plug against the surface, which would induce stresses inside the plug and welds.
  • the shape of the plug is chosen so that all the surfaces perpendicular to the radius R or the direction A, or strongly inclined relative to the radius R or the direction A, are without contact with the plug.
  • contacts with surfaces parallel to the radius R or the direction A are tolerated, for example for reasons of guiding the plug during its introduction.
  • the invention may have multiple variants.
  • the plug, in particular the bottom, the concave zone, the outgoing collar, may have multiple shapes, different from those shown in the figures.

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Abstract

Procédé de réparation de la surface interne d'une enveloppe de réacteur nucléaire, enveloppe obtenue par le procédé Le procédé comprend les étapes suivantes : - dépose d'un beurrage (19) à contour fermé sur la surface interne (3) autour de la zone déterminée (1); - mise en place d'un bouchon (27) au droit de la zone déterminée (1); - réalisation d'une soudure (29) du bouchon (27) au beurrage (19). Le bouchon (27) comporte une zone concave (31) de concavité tournée à l'opposé de la zone déterminée (1), le procédé comprenant une étape de contrôle radiographique de la soudure (29) réalisée en plaçant une source radioactive (33) dans la zone concave (31).

Description

Procédé de réparation de la surface interne d'une enveloppe de réacteur nucléaire, enveloppe obtenue par le procédé
L'invention concerne en général la maintenance des réacteurs nucléaires.
Plus précisément, l'invention concerne selon un premier aspect un procédé de réparation d'une zone déterminée d'une surface interne d'une enveloppe d'un réacteur nucléaire, le procédé étant du type comprenant les étapes suivantes :
- dépose d'un beurrage à contour fermé sur la surface interne autour de la zone déterminée ;
- mise en place d'un bouchon au droit de la zone déterminée ;
- réalisation d'une soudure du bouchon du beurrage.
EP 691 658 décrit un procédé de réparation permettant de remplacer un tube traversant le fond de la cuve contenant le cœur du réacteur nucléaire.
Ce tube, encore appelé pénétration de fond de cuve, sert à introduire et à évacuer du cœur du réacteur une sonde telle qu'un détecteur de neutrons ou une sonde de mesure de température.
Le procédé de EP 691 658 ne permet pas d'effectuer un contrôle volumique de la soudure.
Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un procédé de réparation permettant de garantir la contrôlabilité volumique de la soudure.
A cette fin, l'invention porte sur un procédé de réparation du type précité, caractérisé en ce le bouchon comporte une zone concave de concavité tournée à l'opposé de la zone déterminée, le procédé comprenant une étape de contrôle de l'intégrité de la soudure réalisée en plaçant une source de rayonnements dans la zone concave.
Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci- dessous, considéré individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la soudure est à contour fermé autour d'un centre géométrique se trouvant dans la zone concave ;
- l'étape de contrôle radiographique est effectuée en plaçant un film autour de la soudure ;
- la soudure est une soudure orbitale, autour d'un axe sensiblement perpendiculaire à la zone déterminée ;
- le procédé comprend une étape de creusement de la zone déterminée ; - le bouchon comprend un fond et une paroi périphérique faisant saillie à partir du fond à l'opposé de la zone déterminée, le fond et la paroi périphérique délimitant ensemble la zone concave ;
- le bouchon comprend une collerette sortante solidaire de la paroi périphérique, s'étendant radialement vers l'extérieur de la zone concave à partir de la paroi périphérique, la soudure étant une soudure en pleine pénétration solidarisant la collerette sortante au beurrage ;
- la collerette sortante comprend une partie terminale sensiblement cylindrique, s'étendant autour et à distance de la paroi périphérique ;
- la partie terminale s'étend parallèlement à la paroi périphérique, un espace sensiblement cylindrique séparant la partie terminale de la paroi périphérique ;
- la zone déterminée est délimitée par une surface libre, celle-ci étant sans contact avec le bouchon ;
- le bouchon est plein ;
- la zone déterminée comprend un orifice traversant l'enveloppe, le bouchon comprenant au moins un tube qui est engagé dans l'orifice à l'étape de mise en place du bouchon ;
- le tube comprend une extrémité interne située à l'intérieur de l'enveloppe après l'étape de mise en place, le procédé comprenant une étape de connexion d'un tube prolongateur à ladite extrémité interne après l'étape de réalisation de la soudure ; et
- l'enveloppe contient un cœur du réacteur nucléaire, ou fait partie du pressuriseur du réacteur nucléaire ;
- le contrôle d'intégrité est un contrôle radiographique, réalisé en plaçant une source radioactive dans la zone concave.
Selon un second aspect, l'invention porte sur une enveloppe de réacteur nucléaire obtenue selon un procédé présentant les caractéristiques ci-dessus.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles :
- les figures 1 à 6 illustrent différentes étapes successives du procédé de réparation de l'invention, pour un premier mode de réalisation dans lequel la zone déterminée à réparer est une zone pleine de l'enveloppe ;
- la figure 7 est une vue similaire à celle de la figure 5, pour un mode de réalisation dans lequel le procédé de réparation vise à condamner une zone déterminée de la surface interne comportant un orifice traversant l'enveloppe ; - la figure 8 est une vue similaire à celle de la figure 7, pour un mode de réalisation de l'invention dans lequel le procédé de réparation vise à remplacer une pénétration traversant le fond de l'enveloppe ; et
- la figure 9 est une vue similaire à celle de la figure 6, illustrant une variante du procédé de réparation de la figure 8.
Le procédé illustré sur les figures vise à réparer une zone déterminée 1 de la surface interne 3 d'une enveloppe 5 d'un réacteur nucléaire.
Dans un exemple de réalisation, l'enveloppe est la cuve qui contient le cœur du réacteur nucléaire, c'est-à-dire les assemblages de combustible nucléaire. Elle est alors désignée par l'acronyme anglo-saxon RPV (Reactor Pressure Vessel, ou cuve sous pression). Dans ce cas, cette enveloppe comporte un fond inférieur bombé portant des pénétrations de fond de cuve. Les pénétrations de fond de cuve sont des orifices ménagés dans le fond bombé de la cuve, dans lesquels sont fixés de manière étanches des tubes, permettant d'introduire et de sortir de la cuve des sondes de mesure. Ces sondes permettent de mesurer le débit de neutron à l'intérieur du cœur du réacteur ou la température.
La cuve comporte encore un couvercle pourvu d'une pluralité d'orifices dans lesquels sont fixés de manière étanche des piquages. Ces piquages permettent le passage de thermocouples, ou de mécanismes de déplacement des grappes de commande.
Selon un autre exemple de réalisation, l'enveloppe fait partie du pressuriseur et comporte une paroi au fond bombé. Le pressuriseur contrôle la pression à l'intérieur du circuit primaire du réacteur nucléaire. Le fond bombé du pressuriseur présente une pluralité d'orifices, traversée par des cannes chauffantes qui plongent dans le liquide primaire remplissant le pressuriseur.
Le procédé en variante est appliqué à tous autres appareils à pression du réacteur nucléaire, par exemple aux composants destinées à contenir du liquide primaire.
Comme indiqué plus haut, le procédé est destiné à réparer une zone déterminée de la surface interne de l'enveloppe, c'est-à-dire de la surface délimitant le volume interne de l'enveloppe.
Dans l'exemple de réalisation des figures 1 à 6, la zone déterminée 1 à réparer est une zone pleine. On entend par là qu'elle ne comporte pas d'orifices traversants l'enveloppe dans toute son épaisseur. La zone interne à réparer est typiquement une zone comportant une fissure, ou une zone dans laquelle un échantillon de matière a été prélevé. Un tel échantillon permet par exemple d'étudier le vieillissement des matériaux constituant l'enveloppe ou de faire toutes sortes d'essais. Dans l'exemple de réalisation illustré, l'enveloppe 5 comporte une couche d'acier au carbone 7, et un revêtement en acier inoxydable 9 recouvrant la couche 7 d'un côté interne de la cuve.
La couche 7 est par exemple en acier 16MND5. En variante, elle est dans une autre nuance d'acier au carbone, ou dans tout autre matériau adapté.
Le revêtement d'acier inoxydable 9 est par exemple en 308. En variante, le revêtement 9 est dans une autre nuance d'acier inoxydable, ou est en tout autre matériau adapté. Selon encore une autre variante de réalisation, la couche 7 n'est pas revêtue par le revêtement 9.
La zone déterminée 1 est creusée dans la surface interne 3. Plus précisément, dans la zone 1 , le revêtement 9 a été entièrement retiré, et la couche 7 a été creusée sur une partie de son épaisseur.
Autour de la zone 1 , le revêtement 9 est à nu, et n'est pas recouvert par le matériau 1 1 de protection thermique.
Typiquement, le procédé de réparation comporte initialement une étape d'affouillement, visant à conférer à la zone déterminée 1 une forme adaptée pour réaliser la réparation.
Quand la zone 1 comporte initialement une fissure, cette étape d'affouillement permet d'éliminer le métal autour de la fissure.
Quand la zone 1 doit être réparée suite à une prise d'échantillon, l'étape d'affouillement vise seulement à conférer à la zone 1 une forme adaptée pour réaliser la réparation.
L'affouillement est réalisé par tout moyen adapté : par un outil d'électroérosion, par un outil d'usinage, etc. Cet outil est déplacé par un porteur télé-opéré, placé à l'intérieur de l'enveloppe.
En variante, le procédé de réparation ne comporte pas d'étape d'affouillement, par exemple quand la zone déterminée a d'emblée une forme adaptée pour la réparation.
Dans l'exemple représenté sur les figures 1 à 6, la zone déterminée 1 comporte, en partant de la surface interne 3 de l'enveloppe, une première portion 13 sensiblement cylindrique, prolongée par une seconde portion 15 sensiblement tronconique, définissant le fond de la zone 1 . Les parties 13 et 15 sont coaxiales, d'axe A, et de sections sensiblement circulaires perpendiculairement à l'axe A.
En variante, elles sont de sections ovales, polygonales, ou présentent tout autre forme de section. L'axe A est ici sensiblement perpendiculaire à la surface interne 3, considérée au niveau de la zone déterminée 1 . En variante, l'axe A est incliné par rapport à la direction perpendiculaire à la surface interne 3, considérée au niveau de la zone déterminée 1 .
Les parties 13 et 15 sont raccordées l'une à l'autre par un épaulement 17, de forme annulaire, s'étendant dans un plan sensiblement perpendiculaire à l'axe A.
Le procédé comprend une étape de dépose d'un beurrage 19 à contour fermé, sur la surface interne 3, autour de la zone déterminée 1 .
Le beurrage est par exemple en acier inoxydable austénitique, ou en un alliage de nickel.
Le beurrage 19 est déposé en un cordon épais, à courte distance du bord de la zone déterminée 1 . Il est déposé par une tête 21 représentée sur la figure 1 , déplacée par un porteur 23 télé-opéré. Le porteur 23 est placé à l'intérieur de l'enveloppe. La surface avec beurrage est plus épaisse que la surface brute sans beurrage.
Le beurrage 19 subit typiquement un ou plusieurs contrôle volumique de qualité, par exemple par ultrasons et ressuage
Typiquement, le procédé de réparation comporte ensuite une étape d'usinage du beurrage 19, représentée sur les figures 2 et 3.
Cette étape vise à usiner une face supérieure 25 du beurrage 19, située à l'opposé du revêtement 9. La surface supérieure 25 est usinée de manière à lui conférer une forme tronconique, illustrée sur la figure 3. Après usinage, l'épaisseur du beurrage 25 augmente radialement de l'extérieur vers l'intérieur.
La surface tronconique est d'axe central A.
L'usinage est réalisé à l'aide d'un outil d'usinage 26, déplacé par un porteur non représenté, placé à l'intérieur de l'enveloppe 5.
Le procédé comporte ensuite une étape de mise en place d'un bouchon 27 au droit de la zone déterminée 1 . Cette étape est représentée sur la figure 4.
L'étape de mise en place est suivie d'une étape de réalisation d'une soudure 29 du bouchon 27 au beurrage 19 (figure 5), et d'une étape de contrôle volumique de la soudure 29 (figure 6). Le contrôle est de préférence un contrôle radiographique.
De manière à permettre la réalisation de l'étape de contrôle radiographique, le bouchon 27 comporte une zone concave 31 , de concavité tournée à l'opposé de la zone déterminée 1 , le contrôle radiographique étant réalisé en plaçant une source radiographique 33 dans la zone concave 31 , comme visible sur la figure 6. La source radiographique 33 est une source de rayonnement.
Dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures 4 à 6, le bouchon 27 comporte un fond 35 et une paroi périphérique 37 faisant saillie à partir du fond 35 d'un côté opposé à la zone déterminée 1 . Le fond 35 est typiquement plat. La paroi périphérique 37 entoure le fond 35 sur toute sa périphérie. Typiquement, le fond 35 présente une section externe légèrement inférieure à la section interne de la partie 13 de la zone déterminée.
Le fond 35 et la paroi périphérique 37 délimitent ensemble la zone concave 31 .
Celle-ci est entièrement ouverte à l'opposé du fond 35.
Typiquement, le fond 35 est circulaire et centré sur l'axe A. La paroi périphérique 37 est alors sensiblement cylindrique, et coaxiale à l'axe A.
Le bouchon 27 comporte encore une collerette sortante 39 solidaire de la paroi périphérique 35. La collerette sortante 39 s'étend radialement vers l'extérieur de la zone concave 31 , à partir de la paroi périphérique 37. La collerette sortante 39 est solidaire d'un bord de la paroi périphérique 37 opposé au fond.
La soudure 29 solidarise la collerette sortante 39 au beurrage 19.
Plus précisément, la collerette sortante 39 comporte une partie terminale 41 sensiblement cylindrique, s'étendant autour et à distance de la paroi périphérique 37. La partie terminale 41 est raccordée à la paroi périphérique 37 par une portion annulaire 43 de la collerette sortante, d'orientation sensiblement perpendiculaire à l'axe A.
Typiquement, la partie terminale 41 s'étend parallèlement à la paroi périphérique 37, et est séparée de celle-ci par un espace 45 sensiblement cylindrique. L'espace 45 est délimité radialement vers l'intérieur par la paroi périphérique 37, radialement vers l'extérieur par le beurrage 19 et la partie terminale 41 , vers l'enveloppe par le revêtement 9, et à l'opposé de l'enveloppe par la portion annulaire 43.
Ainsi, la paroi périphérique 37 et la collerette sortante 39 ont ensemble, considérées en section radialement dans un plan contenant l'axe A, une forme de col de cygne.
La partie terminale 41 , après mise en place, présente vers le beurrage 19 une surface tronconique 47. La surface tronconique 47 est coaxiale à l'axe A. Elle délimite avec la surface 25 un chanfrein 48 pour la soudure 29. Ce chanfrein 48 est ouvert radialement vers l'extérieur. Il est fermé radialement vers l'intérieur, c'est-à-dire ici vers l'espace 45, par un talon 49, usiné dans la surface supérieure 25.
Le chanfrein 48 présente une hauteur qui va en s'agrandissant radialement de l'intérieure vers l'extérieur. La hauteur est prise ici parallèlement à l'axe A.
A l'étape de mise en place, le bouchon 27 repose sur le beurrage 19, par l'intermédiaire de la partie terminale 41 venant en appui sur le talon 49. Comme visible notamment sur les figures 4 à 6, le fond 35 ne repose pas sur l'épaulement 17. Au contraire, il subsiste un léger interstice entre l'épaulement 17 et le fond 35. L'interstice est pris ici parallèlement à l'axe A.
L'étape de réalisation de la soudure est effectuée à l'aide d'une tête de soudage 51 , visible sur la figure 5. La tête de soudage est déplacée par un porteur télé-opéré, placé à l'intérieur de l'enveloppe 5.
Typiquement, le même porteur est utilisé pour déplacer l'éventuel outil d'affouillement, la tête 21 de dépose du beurrage 19, et la tête de soudage 51 .
En variante, ce sont des porteurs différents qui sont utilisés.
La soudure 29 est une soudure orbitale, réalisée autour d'un axe sensiblement perpendiculaire à la zone déterminée 1 à réparer, ici l'axe A.
La soudure 29 est une soudure bout-à-bout (« butt welding » en anglais), en pleine pénétration. Elle s'étend sur toute l'épaisseur de la collerette 39, et plus précisément sur toute l'épaisseur de la partie terminale 41 .
L'étape de contrôle radiographique est effectuée en plaçant un film 53 autour de la soudure 29. Le film 53 est de type adapté pour la réalisation d'un tel contrôle radiographique. Il est placé radialement à l'extérieur par rapport à la soudure 29. Il est typiquement placé à proximité immédiate de la soudure 29, à distance constante de celle- ci. De préférence, le film est placé contre la soudure 29.
La source radioactive 33 est placée à l'intérieur de la zone concave 31 , comme illustré sur la figure 6.
Le contrôle radiographique est facilité, du fait que la soudure 29 est à contour fermé autour d'un centre géométrique se trouvant dans la zone concave 31 .
La source radioactive 33 est placée à ce centre géométrique, qui dans l'exemple représenté se trouve sur l'axe A.
En d'autres termes, si l'on considère la position de la soudure 29 parallèlement à l'axe A, celle-ci se trouve au-dessus du fond 35. Ceci est dû au fait que la partie terminale 41 de la collerette sortante présente, parallèlement à l'axe A, une hauteur inférieure à celle de la paroi périphérique 37.
En variante, la source radioactive est placée dans la zone concave, mais pas sur l'axe A, ou sur le centre géométrique.
Dans l'exemple représenté sur les figures 1 à 6, le bouchon 27 est plein, de telle sorte qu'il isole la zone déterminée 1 du reste du volume interne de l'enveloppe. Il ne présente aucune ouverture.
Un second mode de réalisation de l'invention va maintenant être décrit, en référence à la figure 7. Seuls les points par lequel le second mode de réalisation se différencie du premier mode de réalisation seront détaillés ci-dessous.
Les éléments identiques ou assurant la même fonction dans les deux modes de réalisation seront désignés par les mêmes références.
Dans le second mode de réalisation, la zone déterminée 1 comporte un orifice 55, traversant l'enveloppe 5. Ainsi, l'orifice 55, avant la réparation, met en communication l'intérieur de l'enveloppe avec l'extérieur.
Dans l'exemple représenté, l'orifice 55 est une pénétration de fond de cuve, prévue pour recevoir un tube destiné à l'introduction et l'évacuation d'une sonde à l'intérieure de l'enveloppe. En variante, l'orifice 55 est destiné à recevoir une canne chauffante de pressuriseur, ou a toute autre fonction. Selon encore une autre variante, l'orifice 55 n'est pas destiné à recevoir un tube.
Comme visible sur la figure 7, l'orifice 55 présente un axe central matérialisé par le trait mixte B. La surface interne 3 est un secteur de sphère, de rayon R au centre de la zone déterminée 1 . Comme illustré sur la figure 7, l'axe B et le rayon R ne sont pas confondus. L'angle a entre l'axe B et le rayon R est fonction de la position de la pénétration de fond de cuve.
L'axe B est en général vertical. Le rayon R, pour les pénétrations se trouvant tout à fait en fond de l'enveloppe, proche de l'axe central de l'enveloppe, fait un angle a réduit avec la verticale. En revanche, pour les pénétrations qui sont loin de l'axe central de l'enveloppe, l'angle a peut être élevé, par exemple supérieur à 30°.
Le procédé de réparation vise ici à obturer l'orifice 55, avec un bouchon du même type que celui représenté sur les figures 1 à 6.
Le procédé comporte initialement une étape consistant à retirer le tube engagé dans l'orifice 55. Il comporte ensuite typiquement une étape d'affouillement, visant à conférer à la zone déterminée 1 une forme adaptée pour la réception du bouchon.
La forme de la zone 1 , après affouillement, est ici plus complexe que dans le premier mode de réalisation, du fait de l'angle a existant entre l'axe B et le rayon R.
La zone 1 comporte, à partir de la surface interne 3, une partie 57 destinée à recevoir le fond 35 du bouchon. Cette partie 57 présente une forme générale cylindrique, d'axe confondu avec le rayon R. Elle comporte également une partie de transition 59, raccordant la partie 57 à l'orifice 55.
La partie 57 présente avantageusement, dans une zone tournée vers l'axe central de l'enveloppe, un chanfrein 61 permettant de guider le bouchon 27 pendant sa mise en place. A l'opposé, la partie 57 n'est pas chanfreinée. La soudure 29 est une soudure orbitale autour du rayon R. En d'autres termes, la soudure 29 forme un cercle, centré sur le rayon R, et disposé sensiblement dans un plan perpendiculaire au rayon R.
De même, le beurrage 19 est disposé selon un cercle centré sur le rayon R, et perpendiculaire au rayon R.
Le fond 35 est de forme et de taille adaptées de telle sorte que, après mise en place et soudage, la surface libre de la zone déterminée 1 soit sans contact avec le bouchon 27, notamment avec le fond 35.
Un troisième mode de réalisation de l'invention va maintenant être décrit, en référence à la figure 8. Seuls les points par lequel le troisième mode de réalisation diffère du second seront détaillés ci-dessous.
Les éléments identiques ou assurant la même fonction dans les deux modes de réalisation seront désignés par les mêmes références.
Dans le troisième mode de réalisation, la zone déterminée 1 comporte, comme dans le second mode de réalisation, un orifice 55 traversant l'enveloppe.
En revanche, la réparation n'est pas ici destinée à obturer l'orifice 55, mais au contraire à mettre en place un nouveau tube 63 dans l'orifice 55.
Le nouveau tube 63 est solidaire du bouchon 27. Il traverse le fond 35 du bouchon et est raccordé de manière étanche à celui-ci, par tout moyen adapté. Par exemple, il est soudé étanche au fond 35.
Le tube 63 est mis en place dans l'orifice 55 à l'étape de mise en place du bouchon 27, avec le bouchon 27.
Le tube 63 n'est pas directement fixé à l'enveloppe 5, mais est raccordé à celle-ci seulement par l'intermédiaire du bouchon 27.
En variante, le tube 63 est lui aussi raccordé directement à l'enveloppe 5, par exemple du côté externe de l'enveloppe 5.
Une variante du troisième mode de réalisation de l'invention va maintenant être décrite en référence à la figure 9. Seuls les points par lequel la variante de la figure 9 diffère du procédé de la figure 8 seront détaillés ci-dessous.
Les éléments identiques ou assurant la même fonction seront désignés par les mêmes références.
Dans la variante de réalisation de la figure 9, le tube 63 solidaire du bouchon 27, mis en place avec ce bouchon 27, est connecté à un tube prolongateur 65 après l'étape de réalisation de la soudure.
Plus précisément, le tube 63 présente une extrémité interne 67 située à l'intérieur de l'enveloppe 5 après l'étape de mise en place. L'extrémité interne 67 arrive au ras du fond 35, ou fait saillie légèrement au-dessus du fond 35. Le tube prolongateur 65 présente une extrémité inférieure 69, prévue pour coopérer avec l'extrémité interne 67.
Les extrémités 67 et 69 sont raccordées l'une à l'autre de manière étanche par tout moyen adapté, par exemple par des filetages en prise l'un avec l'autre.
Le procédé de l'invention présente de multiple avantage.
Du fait que le bouchon comporte une zone concave de concavité tournée à l'opposé de la zone déterminée à réparer, il est possible de réaliser un contrôle radiographique de la soudure, en plaçant la source radioactive dans la zone concave.
II est ainsi possible de contrôler la qualité de la soudure, de manière extrêmement fiable. Un tel contrôle volumique est particulièrement important pour la qualification du procédé de réparation.
Par ailleurs, la soudure est une soudure orbitale, autour d'un axe sensiblement perpendiculaire à la zone déterminée, de telle sorte qu'elle peut être réalisée de manière commode. Ceci est le cas notamment pour la réparation de pénétrations de fond de cuve situées sur le fond bombé de l'enveloppe, loin de l'axe central de cette enveloppe. Pour de telles zones déterminées, il est délicat de réaliser une soudure en déplaçant en rotation l'outil de soudage autour de l'axe de la pénétration. La trajectoire de la tête de soudage est alors extrêmement complexe. Au contraire, déplacer la tête de soudage autour d'un axe sensiblement perpendiculaire à la zone déterminée à réparer, par exemple autour de la direction radiale comme illustré sur la figure 7, simplifie considérablement la trajectoire de l'outil de soudage.
La forme de la collerette sortante, notamment le fait qu'elle comprenne une partie terminale sensiblement cylindrique s'étendant autour et à distance de la paroi périphérique, permet de réaliser une soudure en pleine pénétration. Cette soudure est une soudure bout-à-bout (« butt welding » en anglais) qui comporte des avantages significatifs par rapport à une soudure d'angle (« filet welding » en anglais). Cette soudure ne comporte pas d'amorce de rupture naturelle en fond de soudure. Par ailleurs, elle est contrôlable plus facilement au moment de la réparation, ou du suivi en service.
De même, le fait qu'elle soit en pleine pénétration, c'est-à-dire qu'elle soit débouchante aux deux extrémités du chanfrein délimité entre le beurrage et le bouchon, favorise le contrôle à 100% de la soudure. Ceci facilite également l'interprétabilité des résultats du contrôle.
Le procédé est également avantageux du fait que la soudure ne nécessite pas un traitement de détensionnement par chauffage. En effet, elle est réalisée entre deux métaux compatibles entre eux, le matériau constituant le bouchon étant adapté à cet effet en fonction du matériau du beurrage.
Par exemple, si le beurrage est en acier inoxydable austénitique, le bouchon sera lui aussi en acier inoxydable austénitique. Si le beurrage est en acier au nickel, le bouchon sera lui aussi en acier au nickel.
La forme du bouchon, notamment la forme du fond, est choisie de telle sorte que le refroidissement des soudures n'engendre pas de fortes contraintes résiduelles. Ceci est dû au fait notamment qu'il n'y a pas de contact entre le fond du bouchon et la surface libre de la zone déterminée à réparer. En cas de contact, la rétraction du métal constituant la soudure pourrait solliciter le bouchon contre la surface, ce qui induirait des contraintes à l'intérieur du bouchon et des soudures.
Notamment, la forme du bouchon est choisie pour que toutes les surfaces perpendiculaires au rayon R ou à la direction A, ou fortement inclinées par rapport au rayon R ou à la direction A, soient sans contact avec le bouchon. Eventuellement, des contacts avec des surfaces parallèles au rayon R ou à la direction A sont tolérés, par exemple pour des raisons de guidage du bouchon lors de sa mise en place.
L'invention peut présenter de multiples variantes. Le bouchon, notamment le fond, la zone concave, la collerette sortante, peuvent présenter de multiples formes, différentes de celles représentées sur les figures.

Claims

REVENDICATIONS
1 . - Procédé de réparation d'une zone déterminée (1 ) d'une surface interne (3) d'une enveloppe (5) d'un réacteur nucléaire, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- dépose d'un beurrage (19) à contour fermé sur la surface interne (3) autour de la zone déterminée (1 );
- mise en place d'un bouchon (27) au droit de la zone déterminée (1 );
- réalisation d'une soudure (29) du bouchon (27) au beurrage (19) ;
caractérisé en ce que le bouchon (27) comporte une zone concave (31 ) de concavité tournée à l'opposé de la zone déterminée (1 ), le procédé comprenant une étape de contrôle de l'intégrité de la soudure (29) réalisée en plaçant une source de rayonnements (33) dans la zone concave (31 ).
2. - Procédé de réparation selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la soudure (29) est à contour fermé autour d'un centre géométrique se trouvant dans la zone concave (31 ).
3. - Procédé de réparation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape de contrôle radiographique est effectuée en plaçant un film (53) autour de la soudure (29).
4.- Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la soudure (29) est une soudure orbitale, autour d'un axe sensiblement perpendiculaire à la zone déterminée (1 ).
5. - Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape de creusement de la zone déterminée (1 ).
6. - Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bouchon (27) comprend un fond (35) et une paroi périphérique (37) faisant saillie à partir du fond (35) à l'opposé de la zone déterminée (1 ), le fond (35) et la paroi périphérique (37) délimitant ensemble la zone concave (31 ).
7.- Procédé de réparation selon la revendication 6, caractérisé en ce que le bouchon (27) comprend une collerette sortante (39) solidaire de la paroi périphérique (37), s'étendant radialement vers l'extérieur de la zone concave (31 ) à partir de la paroi périphérique (37), la soudure (29) étant une soudure en pleine pénétration solidarisant la collerette sortante (39) au beurrage (19).
8. - Procédé de réparation selon la revendication 7, caractérisé en ce que la collerette sortante (39) comprend une partie terminale (41 ) sensiblement cylindrique, s'étendant autour et à distance de la paroi périphérique (37).
9. - Procédé de réparation selon la revendication 8, caractérisé en ce que la partie terminale (41 ) s'étend parallèlement à la paroi périphérique (37), un espace (45) sensiblement cylindrique séparant la partie terminale (41 ) de la paroi périphérique (37).
10. - Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la zone déterminée (1 ) est délimitée par une surface libre, celle-ci étant sans contact avec le bouchon (27).
1 1 .- Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bouchon (27) est plein.
12. - Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la zone déterminée (1 ) comprend un orifice (55) traversant l'enveloppe (5), le bouchon (27) comprenant au moins un tube (63) qui est engagé dans l'orifice (55) à l'étape de mise en place du bouchon (27).
13. - Procédé de réparation selon la revendication 12, caractérisé en ce que le tube (63) comprend une extrémité interne (67) située à l'intérieur de l'enveloppe (5) après l'étape de mise en place, le procédé comprenant une étape de connexion d'un tube prolongateur (65) à ladite extrémité interne (67) après l'étape de réalisation de la soudure (29).
14. - Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'enveloppe (5) contient un cœur du réacteur nucléaire, ou fait partie du pressuriseur du réacteur nucléaire.
15. - Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contrôle d'intégrité est un contrôle radiographique, réalisé en plaçant une source radioactive (33) dans la zone concave (31 ).
16. - Enveloppe de réacteur nucléaire obtenue selon le procédé de l'une quelconque des revendications précédentes.
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