WO2016083711A1 - Procédé de fabrication de récipient à boxage calé sur le soufflage - Google Patents

Procédé de fabrication de récipient à boxage calé sur le soufflage Download PDF

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WO2016083711A1
WO2016083711A1 PCT/FR2015/053166 FR2015053166W WO2016083711A1 WO 2016083711 A1 WO2016083711 A1 WO 2016083711A1 FR 2015053166 W FR2015053166 W FR 2015053166W WO 2016083711 A1 WO2016083711 A1 WO 2016083711A1
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insert
pressure
blowing
blank
boxing
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PCT/FR2015/053166
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Pierrick Protais
Franck SANTAIS
Mikaël DERRIEN
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Sidel Participations
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Definitions

  • the invention relates to the manufacture of containers by forming plastic blanks such as polyethylene terephthalate (PET).
  • plastic blanks such as polyethylene terephthalate (PET).
  • a conventional technique for manufacturing containers is blowing (possibly doubled by stretching).
  • This technique consists in introducing the preform (that is to say a preform or an intermediate container having undergone a preforming operation), previously heated to a temperature above the glass transition temperature of the material (about 80 ° C. in the case of PET), in a mold provided with a wall defining a cavity in the impression of the container, and in injecting into the blank, through an opening of which it is provided at its neck, a fluid, such as as a pressurized gas (usually air) to press the material against the wall of the mold.
  • a fluid such as as a pressurized gas (usually air)
  • the forming generally comprises two consecutive phases: a pre-blowing phase in which is injected into the blank a fluid at a pre-blowing pressure, and a blowing phase in which is injected into the blank a fluid to a blowing pressure higher than the pre-blowing pressure.
  • the pre-blowing pressure is between 5 and 10 bar
  • the blowing pressure between 20 and 40 bar.
  • cavities on the container in particular for aesthetic purposes (eg creation of curves), functional (making a handle for gripping the container) or structural (eg production). side panels or bottom that has undergone additional stretching, to absorb the deformation of the container during a hot filling).
  • the container can not be formed in an ordinary mold because, despite the high blowing pressure, it is insufficient to perfectly apply the material against the relief of the mold intended to form the reserve, especially in areas facing away from the neck of the container from which the blowing bubble develops.
  • molds with movable inserts initially retracted into the mold wall and deployed in forming course to come back to the wall of the container as illustrated in European Patent Application EP 1 922256 or the corresponding US patent application US 2009/139996 (Sidel).
  • the boxing technique is complex because, depending on the shape and the depth of the reserves to be made, the embossing carried out by the insert can lead to a thinning of the material, or even a local rupture of the wall of the container which makes it unusable. This is why the adjustment of machines dedicated to boxing is delicate; it is generally entrusted to experienced operators whose turn allows to make conforming containers in the judgment. But it is usual that the setting parameters (including pressure, flow rate and speed of movement of the insert), initially correct, undergo in the course of manufacturing uncontrolled drifts that affect the quality of the containers. Since experienced operators are not always available to correct the settings, it is sometimes necessary to stop the production line to avoid the accumulation of non-compliant containers.
  • the invention therefore aims to further improve manufacturing techniques with boxing, to improve the quality of the containers produced.
  • a method of manufacturing a container from a plastic blank, within a mold having a wall defining a cavity in the cavity of the container, and a movable insert relative to the wall between a retracted position and an extended position comprising, after an operation of introducing the blank into the mold:
  • a pre-blowing phase comprising injecting into the blank a fluid at a pre-blowing pressure
  • a blowing phase consecutive to the pre-blowing phase and comprising injecting into the blank a fluid at a blowing pressure greater than the pre-blowing pressure
  • a boxing phase comprising moving the insert from its retracted position to its deployed position
  • said method further comprising the steps of:
  • This process is based on the assumption, formulated following tests carried out on numerous containers, that, to obtain containers produced of high quality and above all constant (in particular, when the insert is a bottom of mold, in terms of performance mechanical bottom of the container), it is necessary to maintain constant advance (expressed above in terms of interval noted T1) boxing on blowing (assuming the blowing itself).
  • Automatic correction is performed when a drift is detected in the T1 advance, from one cycle to another in a first case, or periodically after data has been collected over several cycles in a second case. This correction (which corresponds for example, in the second case, to an average calculated over several cycles) makes it possible to manufacture containers conforming to a high quality standard without, however, having to resort to manual adjustment of the machine.
  • the mentioned shift can consist, as the interval T1 is decreed less than the value T1 ref reference feeding the boxing phase.
  • the offset of the initiation of the boxing phase consists in shifting the control of opening of the dispenser.
  • the cylinder is connected to an evacuation via a variable speed drive, it can be provided, if the position of the insert is not between two predetermined values or if T2 is not between two predetermined values, an operation of modifying the fluid flow rate at the variable speed controller.
  • the change in the speed of movement of the insert may be to act on the pressure variator to change the fluid pressure supplying the cylinder.
  • the insert in the case where the insert is secured to the rod of a cylinder supplied with pressurized fluid via a controlled opening distributor and a pressure variator, the cylinder being further connected to an evacuation via a variable speed drive, may further be provided the operations consisting, if the flow rate at the drive reaches a minimum, respectively a maximum, to control the pressure variator to decrease, respectively increase, the pressure injected into the cylinder.
  • Figure 1 is a schematic sectional view showing a forming unit equipped with a mold in which takes place the forming of a container, shown at the time of the beginning of the pre-blowing phase;
  • Figure 2 is a view similar to Figure 1, illustrating the end of the pre-blowing phase;
  • Figure 3 is a view similar to Figure 1, illustrating the end of the boxing phase
  • FIG. 4 is a diagram on which are plotted in parallel, from top to bottom, and in a temporally synchronized manner:
  • Figure 1 a unit 1 for forming a container 2 by stretching blow from a blank 3 of plastic, including PET (polyethylene terephthalate).
  • the blank 3 may be a raw injection preform (as in the example illustrated) or an intermediate container obtained by one or more preliminary forming operations performed on a blank preform.
  • the forming unit 1 is mounted, with other units
  • the forming unit 1 comprises, in the first place, a mold 5 provided with a wall 6 defining a cavity 7 at the impression of the container 2 to be formed, which extends along a principal axis X and has an opening 8, and an insert 9 movably mounted in the opening 8 with respect to the wall 6.
  • the insert 9 is provided with an internal surface 10 with the imprint of a reserve according to an embodiment illustrated in the drawings, this reserve is a bottom of the container, whose additional stretching provided by the mobility of the insert 9 during forming leads to a better rigidity by increasing the crystallinity of the material.
  • the insert 9 is a mold bottom.
  • the opening 8 is made axially in the lower part of the wall 6.
  • the recessed reserve is for example intended to form a handle or accommodate a reported handle.
  • the insert would be disposed on one side of the wall 6, and the opening would be made radially on this side.
  • the mode of operation of such an insert would be the same as that described below where the insert 9 is a mold bottom.
  • the bottom 9 of the mold is mounted movable with respect to the wall 6 between a retracted (or low) position, illustrated in FIG. 1, in which the bottom 9 of the mold extends backwards with respect to the cavity 7 while being spaced apart. 8, and an extended or raised position, illustrated in FIG. 3, in which the bottom 9 of the mold seals the opening 8, and in which the internal surface closes the cavity 7, thus completing the cavity of the container 2.
  • the "distance" of the mold base is the distance, denoted C, separating its low position from its high position.
  • the mold 5 is for example of the wallet type and comprises two half-molds 5A, 5B hinged around a common hinge and which open to allow, successively, the evacuation of a container 2 formed and the introduction of a blank 3, previously heated in a thermal conditioning machine placed upstream of the forming machine.
  • Each forming unit 1 comprises, secondly, an injection device 11 comprising a nozzle 12 defining an injection chamber 13.
  • the nozzle 12 is mounted directly above the mold 5 while being axially movable relative thereto between a disengaged position in which the nozzle 12 is spaced from the mold to allow both the introduction of a blank 3 into the and evacuating it from a shaped container 2, and a coupled position (illustrated in FIGS. 1 to 3) in which the nozzle 12 is sealingly applied against the mold 5 around the blank 3 to ensure the fluidic communication of the injection chamber 13 with the interior of the blank 3.
  • the injection device 11 furthermore comprises a pre-blowing fluidic circuit 14, which fluidly connects the injection chamber 13 to a source 15 of fluid at a so-called pre-blowing pressure, via a controlled pre-blast solenoid valve 16. by the control unit 4.
  • the fluid is a gas, such as air.
  • the pre-blowing pressure is for example between 5 and 10 bar.
  • the injection device 11 further comprises a fluidic blowing circuit 17, which fluidly connects the injection chamber 13 to a source 18 of fluid at a so-called blowing pressure, greater than the pre-blowing pressure, via a solenoid valve 19 blowing controlled by the control unit 4.
  • the fluid is air.
  • the blowing pressure is for example between 20 and 40 bar.
  • the injection device 11 comprises, finally, a degassing circuit (not shown) which fluidly connects the injection chamber 13 to the free air, via an air-venting solenoid valve also controlled by the control unit 4.
  • Each forming unit 1 comprises, in the third place, a drawing unit equipped with a drawing rod 20 which extends along the X axis of the mold 5 and up to a rounded distal end 21 and is mounted movably axially with respect to the mold 5.
  • the rod 20 extends axially through the nozzle 12, sealingly.
  • the forming unit 1 also comprises a pressure sensor 22 mounted on the nozzle 12 for measuring the pressure in the injection chamber 13, which is identical to that prevailing in the blank 3 and then in the container 2.
  • sensor 22 is connected to the control unit 4 which stores the values at each moment (according to a predetermined period, for example of the order of a few milliseconds).
  • the forming unit 1 comprises, fourthly, an actuator 23 for controlling the position of the bottom 9 of the mold.
  • this actuator 23 is in the form of a jack provided with a cylindrical jacket 24, a bottom wall 25 and a top wall 26 closing the jacket 24 at each of its ends, and a piston 27 slidably mounted in the shirt 24 between the walls 25, 26.
  • the piston 27 is secured to a rod 28 through the upper wall 26.
  • the bottom 9 of the mold is mounted on the rod 28 at an upper end thereof protruding from the upper wall 26. Fixing the bottom 9 of the mold on the rod 28 can be performed in a conventional manner, typically by screwing.
  • the piston 27 and the rod 28 are integrally movable with respect to the liner 24 between a retracted position, corresponding to the retracted position of the mold base 9 (FIG. 1), and an extended position corresponding to the extended position of the bottom 9 of the mold. mold.
  • the cylinder 23 is of the double-acting type.
  • the piston 27 delimits, on the one hand, with the lower wall, a chamber
  • the forming unit 1 comprises a primary fluid circuit 31 and a secondary fluid circuit 32.
  • the primary fluid circuit 31 comprises a primary distributor 33 of the 3/2 type (three orifices, two positions, this type of distributor can be likened to a three-way solenoid valve) controlled by the control unit 4.
  • the primary distributor 33 has a first inlet through which it is connected to a primary source 34 of pressurized fluid (which may be confused with the source 18 of fluid at the blowing pressure) and a second inlet through which it is connected to a
  • the primary distributor 33 also has an outlet through which it is connected to the primary chamber 29 via a primary orifice 36 formed in the lower wall 25.
  • a pressure variator 37 is interposed between the primary source 34 and the first input of the primary distributor 33, and connected to the control unit 4 which controls it.
  • the function of the variator 37 is to vary the pressure in the primary chamber 29, according to a set point imposed by the control unit 4, in particular as a function of the capacity of the container 2 to be formed, and more precisely according to the diameter of the bottom 9 of mold.
  • the secondary circuit 32 comprises a secondary distributor 38 of the 3/2 type controlled by the control unit 4.
  • the secondary distributor 38 has a first inlet through which it is connected to a secondary source 39 of fluid under pressure (which can be confused with the source 18 of fluid at the blowing pressure and with the primary source 34) and a second inlet through which it is connected to an outlet 40.
  • the secondary distributor 38 also has an outlet through which it is connected to the secondary chamber, via a secondary orifice 41 formed in the upper wall 26.
  • the secondary fluidic circuit 32 comprises a variable speed controller (or restrictor) 42 interposed between the secondary distributor 38 and the secondary orifice 41.
  • the function of the variable speed variator 42 is to modulate the flow of fluid injected into the secondary chamber, and thus the speed of movement of the piston 27 (and of the mold base 9 which is integral with it).
  • the jack 23 is electric.
  • the forming unit 1 comprises, finally, a sensor 43 of the mold base 9, connected to the control unit 4.
  • the bottom 9 of the mold being integral with the piston 27, the sensor 43 can measure the position thereof. It can be a capacitive sensor, a magnetic sensor, or an optical sensor.
  • the drawing rod 20 being kept in contact with the bottom 9 of the mold (the material of the bottom of the container 2 being sandwiched between them) during the boxing phase, the measurement of the position of the bottom 9 of the mold can be carried out by measuring the position of the rod 20, as described in the French patent application FR 2998207 or its international equivalent WO 2014/080109.
  • the manufacture of a container 2 from a blank 3 (in particular a preform) during a forming cycle firstly comprises a preliminary phase for introducing the blank 3 into the mold 5, driven in a position first. open and then closed thereof, and in the bottom position of the bottom 9 of the mold. Before its introduction into the mold 5, the blank 3 was first heated to a temperature above the glass transition temperature of the material (about 80 ° C in the case of PET) to have a certain malleability.
  • pre-blowing phase is compliant, that is to say that it has no noticeable shift (time or pressure) with respect to a predetermined blowing pattern.
  • the descent speed of the rod 20 is such that it remains in contact with the bottom of the preform constituting the blank 3 until it reaches the bottom 9 of the mold.
  • the pre-blowing causes the swelling of the blank 3 to come into only partial contact with the wall 6 and the bottom 9 of the mold, the pre-blowing pressure not being sufficient to completely press the blank 3 against the wall 6. In other words, the impression is insufficient.
  • a blow-molding phase of the blank which comprises injecting the blank 3 into the fluid at the blowing pressure; for this purpose, the control unit 4 controls the closing of the pre-blowing solenoid valve 16 and the opening of the blowing solenoid valve 19 to put in fluid communication the source 18 of fluid at the blowing pressure with the chamber 13 injection (and thus with the blank 3).
  • the closing of the pre-blowing solenoid valve 16 is controlled by the control unit 4 simultaneously with (or with a slight delay on) the opening control of the blowing solenoid valve 19.
  • blowing phase is compliant, that is to say that it has no significant offset (time or pressure) with respect to a predetermined blowing pattern.
  • a boxing phase which comprises moving the bottom 9 of the mold from its low position to its upper position.
  • the primary orifice 36 of the jack 23 In its low position, the primary orifice 36 of the jack 23 is in fluid communication with the discharge 35, and the secondary chamber 30 in fluid communication with the secondary source 39 of fluid under pressure.
  • the pilot control unit 4 To move the bottom 9 of the mold towards its high position, the pilot control unit 4:
  • the primary distributor 33 for placing the primary orifice 36 of the cylinder 23 in fluid communication with the primary source 34 of fluid; the secondary distributor 38 for placing the secondary orifice 41 in fluid communication with the evacuation 40.
  • control unit 4 controls the pressure variator 37 and the variable speed variator 42 for modulating the speed of movement of the piston (and therefore of the mold base 9) and the thrust exerted thereon.
  • the control laws of the pressure variator 37 and the flow variator 42 may be based on the diameter of the mold base 9: it is indeed preferable that the displacement speed (and thus the flow rate) be high when the bottom 9 of the mold The mold is of large diameter, and comparatively smaller when the bottom 9 of the mold is of small diameter.
  • the boxing phase is initiated with a slight advance on the blowing phase, in particular to avoid the pinching of the material between the bottom 9 of the mold and the opening 8 and especially, as has been found, to form at best the bottom of the container 2 when this advance is correctly set.
  • the boxing makes it possible to perform additional stretching on the bottom of the container 2, favorable to the orientation of the molecules (and therefore to the mechanical rigidity).
  • the pressure in the blank 3 is measured in real time, and the values of the measured pressure and their respective measurement times are stored by the control unit 4.
  • the position of the mold base 9 is measured in real time by the sensor 43, and the values of the measured position of the mold base 9 and their respective moments of measurement are stored by the control unit 4.
  • FIG. 4 shows the curves representing, as a function of time (denoted t):
  • the curves are synchronized on the time axis common to them, the vertical dashed lines making it possible to perform a matching of the curves at certain selected moments.
  • measurements are made at regular intervals. These intervals can be defined by a clock rate provided by the control unit 4, less than or equal to the maximum rate at which the pressure sensor 22 and the position sensor 43 of the mold base can operate.
  • the curves appear continuous in FIG. 4 because the control unit 4 can, by simple interpolation (in particular polynomial), thus construct them from the point measurements provided by the sensors 22, 43.
  • the opening control of the pre-blowing solenoid valve 16 is given at a time tpi called "pre-blast top start”.
  • the pre-blowing solenoid valve 16 is assigned a response time Atp, the pressure P prevailing in the container 2 undergoes a rise from a time tp2, referred to as the "actual pre-blast departure", as
  • the opening control of the solenoid valve 19 blowing is given at a time t S i denominated "top start blowing".
  • the instant ts2 is detected on the pressure curve by the control unit 4.
  • the function P (t) is obtained by interpolation from the pressure measurements.
  • the derivative of P (t) is constant therein, so that the control unit 4 may at the instant ts2 set the value of the moment when the derivative of P (t) changes value.
  • the function P (t) is derived twice, and the control unit 4 assigns at time t S 2 the value of the moment when the double derivative of P (t) ceases to be zero.
  • control unit 4 assigns at the instant IB2 the value of the instant from which the function H (t) (which can be calculated by polynomial interpolation from the position measurements) changes its value, or from which the derivative of H (t) ceases to be zero.
  • the instant ÎB2 is stored by the control unit 4.
  • ts3 the moment when the pressure in the container 2 ceases to grow because having reached its maximum (that is to say the blowing pressure), at which the pressure P remains substantially equal for a predetermined duration called bearing blowing, or stabilization period.
  • the instant t S 3 is detected on the pressure curve by the control unit 4.
  • the control unit 4 detects for example during the blowing phase the cancellation of the derivative of the function P (t) or the time at which the pressure in the container 2 reaches the blowing pressure, possibly corrected a predetermined value corresponding to the pressure drops that may affect the forming unit 1, and which corresponds to the beginning of the blowing step.
  • the instant ts3 is stored by the control unit 4.
  • the instant IB3 is advantageously posterior to the instant ts3, that is, that is, the boxing must be completed after the start of the blow-off stage (in other words after the end of the pressure increase of the container 2 due to blowing).
  • the instant ÎB3 is detected on the boxing curve by the control unit 4.
  • the control unit 4 assigns at the instant IB3 the value of the moment when the derivative of the function H (t) vanishes.
  • the instant ÎB3 is stored by the control unit 4.
  • boxing is initiated before blowing: ⁇ 2 ⁇ ts2.
  • the response times At s and At B respectively affecting the solenoid valve 19 and the distributors 33, 38 are programmed in the control unit 4, which takes into account that the opening control of the solenoid valve 19 and distributors 33, 38 allows to initiate boxing before blowing.
  • T1 ref means that 0.95 1 ref ⁇ T1 ⁇ 1.05 1 ref ;
  • T1> T1 ref means that T1> 1.05-T1 ref ;
  • T1 ⁇ T1ref means that T1 ⁇ 0.95-T1 ref ;
  • T1 ⁇ T1ref means that T1> T1 ref or T1 ⁇ T1 ref .
  • the response times Atp, Ats and ⁇ can experience drifts, which result from frictional wear and mechanical fatigue of the moving parts of the solenoid valves 16, 19 and distributors 33, 38.
  • This calculation and this comparison can be carried out at each cycle (and more precisely at the end of each cycle, that is to say between the evacuation of a container 2 formed and the loading of a new blank 3). , or periodically (eg every five to ten cycles).
  • the comparison with the value T1 re reference f may be carried out on the basis of an average of T1 values measured during several successive cycles.
  • This resetting is done by shifting the starting boxing t B i, on command of the control unit 4 acting on the single distributor 33. It is assumed in fact that the shift of the flow starter start tsi is performed separately by the unit 4 depending on other parameters (in particular the correct positioning of a peak pressure during the pre-blowing phase).
  • the forming cycles are indexed by assigning to a given cycle the whole index N, and to the cycle following the index N + 1, in the manner of the mathematical sequences.
  • control unit 4 When, for cycle N (or for a predetermined number of cycles NP to N, where P is a positive whole number less than N), T1 (N) ⁇ T1ref, control unit 4 performs for the next cycle N + 1 the shift of the starting boxing t B i (N + 1) by applying the following rule:
  • T1 (N) is the value of T1 in the N cycle or the average of T1 in the NP to N. cycles
  • Such a cyclic correction limits the risk of T1 drift which, maintained substantially constant during the cycles, promotes the uniformity and the quality of the containers produced.
  • T2 and T2ref are strictly equal, but that the difference between them is imperceptible, that is to say less than a few percent, typically 5%.
  • T2 and T2 re f are equal if:
  • T2 ref T2 ref means that 0.95 2 ref ⁇ T2 ⁇ 1.05 2 ref ;
  • T2> T2 ref means that T2> 1.05-T2 ref ;
  • T2 ⁇ T2 ref means that T2> T2 ref or T2 ⁇ T2 ref .
  • the interval T2 is a function of the casing stroke C and the boxing speed, that is to say the movement speed of the bottom 9 of the mold (and therefore of the piston 27).
  • the stroke C of the mold bottom 9 is fixed, as determined by the choice of the cylinder 23 and by its possible adjustment, which is only performed periodically during the maintenance phases of the forming unit 1.
  • the boxing speed is not constant during boxing. Indeed, the forces opposing the rise of the mold base 9 increase with the rise of the pressure in the blank 3 as soon as it reaches the surface 10 of the bottom 9 of the mold. Any variation affecting the blowing curve therefore changes the speed of movement of the mold bottom 9, and therefore the value of the interval T2.
  • the movement speed of the mold bottom 9 can be changed from one cycle N (or cycles NP to N) to the next cycle N + 1, by action on the pressure variator 37 and / or on the speed variator 42 .
  • control unit 4 modifies the fluid pressure at the level of the pressure variator 37 and / or the fluid flow rate at the speed controller 42, so as to reset T2 on T2 re f.
  • control unit 4 performs for the next cycle N + 1 the modification of the pressure at the level of the drive 37 pressure and flow rate at the drive 37 by applying the following rule:
  • T2 (N) denotes the value of T2 at the N cycle or the T2 average at the N-P to N cycles.
  • T3 t B 3 - t S 3-
  • T3 t B 3 - t S 3-
  • T3 it is the interval T3 that it is advantageous to maintain, from a cycle N (or cycles NP to N) to the next cycle N + 1, equal to a value T3 re f predetermined reference. It is then preferable to monitor at each cycle - and correct if necessary - the observed drifts of T3 with respect to T3 re f.
  • T3 and T3 ref are equal if:
  • T3 T3 r ef means that 0.95 3 re f ⁇ T3 ⁇ 1.05 3 re f;
  • T3> T3 r ef means that T3> 1.05-T3 re f;
  • T3 ⁇ T3 r ef means that T3 ⁇ 0.95-T3 re f;
  • T3 - T3 ⁇ T3 ref means that T3> T3 ref or T3 ⁇ T3 ref .
  • T3 is a function of the boxing C run (fixed in production) and the boxing speed, which can be modified from one N cycle (or NP to N cycles) to the next N + 1 cycle, per action. on the pressure variator 37 and / or on the flow variator 42. But T3 is also a function of the blowing pressure, which determines ts3.
  • T3 can be corrected every cycle or periodically.
  • the comparison with the reference value T3 re f can be based on an average of the values of T3 measured over several successive cycles.
  • control unit 4 modifies the pressure at the level of the variator 37 and / or the fluid flow at the level of the variator 42, so as to reset T3 to T3 re f-
  • control unit 4 performs for the next cycle N + 1 the modification of the pressure at level of the drive 37 and / or the rate at the drive 42 by applying the following rule:
  • T3 (N) T3ref then the flow is maintained, if T3 (N)> T3ref then the rate is increased to increase the boxing speed and thus advance the instant ÎB3,
  • T3 (N) denotes the value of T3 at the N cycle or the average of T3 at the N-P to N cycles.
  • the response time Ate is a composite delay equal to the sum of the response time, denoted AtBD, of the distributor 33 and that, noted Atev, of the jack 23:
  • the control unit 4 may be programmed to compare Ateo with a predetermined threshold value (corresponding to a nominal operation of the primary distributor 33) and, when Ateo is decreed greater than or equal to this threshold value, to conclude that the distributor has failed. 33 and generate an alert signaling this failure and recommending for example a stop of the forming unit 1 to replace the primary distributor 33 or perform on it manual control operations and / or repairs.
  • a predetermined threshold value corresponding to a nominal operation of the primary distributor 33
  • the control unit 4 may be programmed to compare AIBV with a predetermined threshold value (corresponding to a normal operation of the jack 23) and, when AIBV is decreed greater than or equal to this threshold value, to conclude that the actuator 23 has failed. and generate an alert signaling this failure and recommending for example a stop of the forming unit 1 in order to replace the cylinder 23 or perform on it manual control operations and / or repairs.
  • a predetermined threshold value corresponding to a normal operation of the jack 23
  • a failure of the cylinder 23 can also be detected from the position curve of the bottom 9 mold (top in Figure 4) and the blowing curve (bottom in Figure 4). More precisely, it is possible to check the coherence between the position, denoted Hs2, of the mold base 9 at the instant t S 2 of the actual start of the blowing and the duration T2 of the boxing. This consistency can be verified by the control unit 4, which can be programmed to jointly verify that the position H S 2 is between two predetermined values and that the duration T2 is also between two predetermined values and, if these two cumulative conditions (corresponding to a good operation of the cylinder 23) are not verified, to generate an alert signaling a failure of the cylinder 23 and recommending for example a stop of the forming unit 1 to replace or perform operations control
  • variable speed controller 42 it is possible to regulate the value of Hs2 (defined above) by means of the variable speed controller 42, controlled by the control unit 4.
  • the boxing curve (at the top of FIG. 4) undergoes a modification of its slope, due to the sudden increase of the pressure in the blank 3, as evidenced by the pressure curve. .
  • the position of the mold bottom 9 at the instant ts2, that is to say the value of Hs2, must be set relatively accurately because the quality of the container 2 depends on it. Indeed, if the mold bottom 9 is positioned too low at time ts2, there may be a pinching of the material between the bottom 9 of the mold and the opening 8 during blowing. Conversely, if the mold bottom 9 is positioned too high at the instant ts2, the material of the blank 3 may not correctly take the imprint of the inner surface.
  • the position of the mold base 9 at time ts2 depends on the speed of movement of the mold base 9 and can therefore be adjusted by means of the speed variator 42.
  • control unit 4 checks that H S 2 corresponds to a predetermined reference value and, if this is not the case , controls the flow variator 42 for, from the cycle N + 1:
  • the speed variator 42 is set to its minimum (that is to say that it leaves the opening completely open. fluid passage section, in particular to increase the speed of displacement of the piston 27 at constant pressure in the primary chamber 29) or on the contrary to its maximum (that is to say, it closes at most the passage section of the fluid, in particular to reduce the speed of movement of the piston 27 at constant pressure in the primary chamber 29).
  • the room for maneuver offered to the control unit 4 to act on the displacement of the mold base 9 and, ultimately, on the boxing curve are reduced.

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Abstract

Procédé de fabrication d'un récipient (2) à partir d'une ébauche (3) dans un moule (5) muni d'un insert (9) mobile, ce procédé comprenant les phases suivantes : présoufflage; soufflage; boxage; et les opérations suivantes : mesurer en temps réel et mémoriser la pression régnant dans l'ébauche (3); mesurer en temps réel et mémoriser la position de l'insert (9); détecter et mémoriser un instant ts2 marquant le début réel de la phase de soufflage et un instant ÎB2 marquant le début réel du déplacement de l'insert (9); calculer T1 = ts2 - tB2; comparer T1 avec une valeur T 1 ref de référence prédéterminée non nulle, tant que T1 est différent de T1ref, décaler l'initiation de la phase de boxage.

Description

Procédé de fabrication de récipient à boxaqe calé sur le soufflage
L'invention a trait à la fabrication des récipients par formage d'ébauches en matière plastique tel que le polytéréphtalate d'éthylène (PET).
Une technique classique de fabrication de récipients est le soufflage (éventuellement doublé d'un étirage). Cette technique consiste à introduire l'ébauche (c'est-à-dire une préforme ou un récipient intermédiaire ayant subi une opération de préformage), préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (environ 80°C dans le cas du PET), dans un moule muni d'une paroi définissant une cavité à l'empreinte du récipient, et à injecter dans l'ébauche, par une ouverture dont elle est pourvue au niveau de son col, un fluide, tel qu'un gaz sous pression (généralement de l'air) pour plaquer la matière contre la paroi du moule. Plus précisément, le formage comprend généralement deux phases consécutives : une phase de présoufflage lors de laquelle on injecte dans l'ébauche un fluide à une pression de présoufflage, et une phase de soufflage lors de laquelle on injecte dans l'ébauche un fluide à une pression de soufflage supérieure à la pression de présoufflage. Dans les procédés classiques, où de l'air est employé pour réaliser le formage, la pression de présoufflage est comprise entre 5 et 10 bars, et la pression de soufflage entre 20 et 40 bars.
Pour certaines applications, il est nécessaire de former sur le récipient des réserves en creux, notamment dans un but esthétique (par ex. création de galbes), fonctionnel (réalisation d'une poignée de préhension du récipient) ou structurel (par ex. réalisation de panneaux latéraux ou d'un fond ayant subi un étirage supplémentaire, destinés à absorber la déformation du récipient lors d'un remplissage à chaud).
Lorsqu'une telle réserve atteint une certaine profondeur, le récipient ne peut être formé dans un moule ordinaire car, malgré la pression de soufflage élevée, celle-ci est insuffisante pour parfaitement appliquer la matière contre le relief du moule destiné à former la réserve, surtout dans les zones tournées à l'opposé du col du récipient à partir duquel se développe la bulle de soufflage.
Aussi, on a habituellement recours à des moules munis d'inserts mobiles initialement escamotés dans la paroi du moule et déployés en cours de formage pour venir repousser la paroi du récipient, comme cela est illustré dans la demande de brevet européen EP 1 922256 ou la demande de brevet américain correspondante US 2009/139996 (Sidel).
Cette technique, couramment appelée « boxage », est notamment utilisée pour le formage de récipients munis d'une poignée intégrée, ou d'un fond ayant subi un étirage supplémentaire et destiné à absorber la déformation du récipient lors d'un remplissage à chaud, cf. la demande de brevet européen EP 2 173637 (Sidel).
La technique du boxage est complexe car, suivant la forme et la profondeur des réserves à réaliser, le repoussage opéré par l'insert peut conduire à un amincissement de la matière, voire à une rupture locale de la paroi du récipient qui rend celui-ci inexploitable. C'est pourquoi le réglage des machines dédiées au boxage est délicat ; il est généralement confié à des opérateurs expérimentés dont le tour de main permet de réaliser au jugé des récipients conformes. Mais il est usuel que les paramètres de réglage (notamment la pression, le débit de soufflage et la vitesse de déplacement de l'insert), initialement corrects, subissent au cours de la fabrication des dérives incontrôlées qui affectent la qualité des récipients. Les opérateurs expérimentés n'étant pas toujours disponibles pour corriger les réglages, il est parfois nécessaire de stopper la ligne de production pour éviter l'accumulation de récipients non conformes.
En outre, il a été déterminé que la qualité des récipients - en particulier en matière de performances mécaniques - découle d'un réglage précis de la phase de boxage par rapport aux phases de présoufflage et de soufflage. Il a en particulier été déterminé qu'il est avantageux d'initier le boxage avant le soufflage, cf. la demande de brevet européen EP 2 709 821 (Sidel).
Cependant des tests ont démontré que ce seul critère peut être insuffisant pour garantir une bonne qualité de récipient.
L'invention vise par conséquent à perfectionner encore les techniques de fabrication avec boxage, pour améliorer la qualité des récipients produits.
A cet effet, il est proposé un procédé de fabrication d'un récipient à partir d'une ébauche en matière plastique, au sein d'un moule muni d'une paroi définissant une cavité à l'empreinte du récipient, et d'un insert mobile par rapport à la paroi entre une position rétractée et une position déployée, ce procédé comprenant, après une opération d'introduction de l'ébauche dans le moule :
une phase de présoufflage comprenant l'injection dans l'ébauche d'un fluide à une pression de présoufflage ;
une phase de soufflage, consécutive à la phase de présoufflage et comprenant l'injection dans l'ébauche d'un fluide à une pression de soufflage supérieure à la pression de présoufflage ;
une phase de boxage comprenant le déplacement de l'insert de sa position rétractée vers sa position déployée ;
ce procédé comprenant en outre les opérations consistant à :
mesurer en temps réel la pression régnant dans l'ébauche ;
mémoriser les valeurs de la pression mesurée et leurs instants respectifs de mesure ;
- mesurer en temps réel la position de l'insert ;
mémoriser les valeurs de la position mesurée de l'insert et leurs instants respectifs de mesure ;
à partir des valeurs mémorisées de la pression dans l'ébauche, détecter et mémoriser un instant tS2 marquant le début réel de la phase de soufflage ;
à partir des valeurs de position mesurée de l'insert, détecter et mémoriser un instant ÎB2 marquant le début réel du déplacement de l'insert ;
calculer l'intervalle, noté T1, séparant ÎB2 de ts2 ;
- comparer l'intervalle T1 avec une valeur T1ref de référence prédéterminée non nulle,
tant que l'intervalle T1 est décrété différent de la valeur T1ref de référence, décaler l'initiation de la phase de boxage.
Ce procédé part de l'hypothèse, formulée à la suite de tests conduits sur de nombreux récipients, que, pour obtenir des récipients produits de qualité élevée et surtout constante (notamment, lorsque l'insert est un fond de moule, en termes de performances mécaniques du fond du récipient), il est nécessaire de maintenir constante l'avance (exprimée ci-dessus en termes d'intervalle noté T1) du boxage sur le soufflage (en supposant conforme le soufflage lui-même). La correction automatique est effectuée, lorsqu'une dérive est constatée dans l'avance T1, d'un cycle à l'autre dans un premier cas, ou périodiquement après que des données ont été collectées sur plusieurs cycles dans un deuxième cas. Cette correction (qui correspond par exemple, dans le deuxième cas, à une moyenne calculée sur plusieurs cycles) permet de fabriquer des récipients conformes à un standard de qualité élevé sans toutefois recourir à un réglage manuel de la machine.
Le décalage évoqué peut consister, tant que l'intervalle T1 est décrété inférieur à la valeur T1ref de référence, à avancer la phase de boxage.
Dans le cas où l'insert est solidaire de la tige d'un vérin alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur à ouverture commandée, le décalage de l'initiation de la phase de boxage consiste à décaler la commande d'ouverture du distributeur.
Les opérations supplémentaires suivantes peuvent être prévues : à partir des valeurs de position mesurée de l'insert, détecter un instant ÎB3 auquel l'insert atteint sa position haute ;
calculer l'intervalle, noté T2, séparant ÎB3 de ÎB2 ;
comparer l'intervalle T2 avec une valeur T2ref de référence prédéterminée non nulle ;
tant que l'intervalle T2 est décrété différent de la valeur T2ref de référence, modifier la vitesse de déplacement de l'insert lors de la phase de boxage.
Dans le cas où l'insert est solidaire de la tige d'un vérin alimenté en fluide sous pression, sont en outre prévues les opérations consistant à :
mesurer la position de l'insert à instant ts2 marquant le début réel de la phase de soufflage,
vérifier si la position de l'insert est comprise entre deux valeurs prédéterminées et si T2 est également compris entre deux valeurs prédéterminées,
si ces deux conditions ne sont pas conjointement satisfaites, générer une alerte.
De plus, dans le cas où le vérin est relié à une évacuation par l'intermédiaire d'un variateur de débit, il peut être prévu, si la position de l'insert n'est pas comprise entre deux valeurs prédéterminées ou si T2 n'est pas compris entre deux valeurs prédéterminées, une opération consistant à modifier le débit de fluide au niveau du variateur de débit.
En variante, on peut prévoir les opérations suivantes :
à partir des valeurs mémorisées de la pression dans l'ébauche, détecter et mémoriser un instant ts3 auquel la pression dans l'ébauche cesse de croître pendant la phase de soufflage ;
à partir des valeurs de position mesurée de l'insert, détecter un instant tB3 auquel l'insert atteint sa position haute ;
calculer l'intervalle, noté T3, séparant tS3 de tB3 ;
- comparer l'intervalle T3 avec une valeur T3ref de référence prédéterminée non nulle ;
tant que l'intervalle T3 est décrété différent de la valeur T3ref de référence, modifier la vitesse de déplacement de l'insert lors de la phase de boxage.
Dans le cas où l'insert est solidaire de la tige d'un vérin alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur à ouverture commandée et d'un variateur de pression, la modification de la vitesse de déplacement de l'insert peut consister à agir sur le variateur de pression pour modifier la pression de fluide alimentant le vérin.
Dans le cas où l'insert est solidaire de la tige d'un vérin alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur à ouverture commandée, les opérations supplémentaires suivantes peuvent être prévues :
mesurer un temps de réponse du vérin et/ou un temps de réponse du distributeur et,
comparer ce temps de réponse à une valeur seuil prédéterminée, lorsque ce temps de réponse est supérieur à la valeur de référence, générer une alerte.
En outre, dans le cas où l'insert est solidaire de la tige d'un vérin alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur à ouverture commandée et d'un variateur de pression, le vérin étant en outre relié à une évacuation par l'intermédiaire d'un variateur de débit, peuvent en outre être prévues les opérations consistant, si le débit au niveau du variateur atteint un minimum, respectivement un maximum, à commander le variateur de pression pour diminuer, respectivement augmenter, la pression injectée dans le vérin. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels :
la figure 1 est une vue en coupe schématique montrant une unité de formage équipée d'un moule dans lequel a lieu le formage d'un récipient, montré à l'instant du début de la phase de présoufflage ; la figure 2 est une vue similaire à la figure 1, illustrant la fin de la phase de présoufflage ;
la figure 3 est une vue similaire à la figure 1, illustrant la fin de la phase de boxage ;
la figure 4 est un diagramme sur lequel sont tracés parallèlement, de haut en bas et de manière synchronisée temporellement :
la courbe de boxage donnant l'évolution de la position de l'insert au cours du temps,
- la courbe de pression relatant l'évolution de la pression régnant dans le récipient au cours du temps,
les chronogrammes de commande des phases de présoufflage, soufflage et boxage.
Sur la figure 1 est représentée une unité 1 de formage d'un récipient 2 par étirage soufflage à partir d'une ébauche 3 en matière plastique, notamment en PET (polytéréphtalate d'éthylène). L'ébauche 3 peut être une préforme brute d'injection (comme dans l'exemple illustré) ou un récipient intermédiaire obtenu par une ou plusieurs opérations de formage préalable réalisées sur une préforme brute.
En pratique, l'unité 1 de formage est montée, avec d'autres unités
1 de formage semblables, sur un carrousel tournant d'une machine de formage.
L'unité 1 de formage est pilotée de manière automatique par une unité 4 de contrôle comprenant au moins un contrôleur (par exemple du type API - acronyme d'Automate programmable industriel) équipé d'actionneurs.
L'unité 1 de formage comprend, en premier lieu, un moule 5 muni d'une paroi 6 définissant une cavité 7 à l'empreinte du récipient 2 à former, qui s'étend selon un axe X principal et présente une ouverture 8, et d'un insert 9 monté mobile dans l'ouverture 8 par rapport à la paroi 6. L'insert 9 est muni d'une surface 10 interne à l'empreinte d'une réserve à former en creux sur le récipient 2. Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, cette réserve est un fond du récipient, dont l'étirage supplémentaire procuré par la mobilité de l'insert 9 lors du formage conduit à une meilleure rigidité structurelle grâce à une augmentation de la cristallinité de la matière. Dans ce qui suit, on suppose que l'insert 9 est un fond de moule. Dans ce cas, l'ouverture 8 est réalisée axialement dans la partie basse de la paroi 6.
Dans une variante, non représentée, la réserve en creux est par exemple destinée à former une poignée ou accueillir une poignée rapportée. Dans ce cas, l'insert serait disposé sur un côté de la paroi 6, et l'ouverture serait réalisée radialement sur ce côté. Le mode de fonctionnement d'un tel insert serait le même que celui exposé ci-après où l'insert 9 est un fond de moule.
Le fond 9 de moule est monté mobile par rapport à la paroi 6 entre une position rétractée (ou basse), illustrée sur la figure 1, dans laquelle le fond 9 de moule s'étend en retrait par rapport à la cavité 7 en étant écarté de l'ouverture 8, et une position déployée ou haute, illustrée sur la figure 3, dans laquelle le fond 9 de moule obture l'ouverture 8, et dans laquelle la surface 10 interne ferme la cavité 7 en complétant ainsi l'empreinte du récipient 2. On appelle « course » du fond de moule la distance, notée C, séparant sa position basse de sa position haute.
Le moule 5 est par exemple du type portefeuille et comprend deux demi-moules 5A, 5B articulés autour d'une charnière commune et qui s'ouvrent pour permettre, successivement, l'évacuation d'un récipient 2 formé et l'introduction d'une ébauche 3, préalablement chauffée dans une machine de conditionnement thermique placée en amont de la machine de formage.
Chaque unité 1 de formage comprend, en deuxième lieu, un dispositif 11 d'injection comprenant une tuyère 12 définissant une chambre 13 d'injection. La tuyère 12 est montée à l'aplomb du moule 5 en étant mobile axialement par rapport à celui-ci entre une position désaccouplée dans laquelle la tuyère 12 est écartée du moule pour permettre à la fois l'introduction d'une ébauche 3 dans celui-ci et l'évacuation de celui-ci d'un récipient 2 formé, et une position accouplée (illustrée sur les figures 1 à 3) dans laquelle la tuyère 12 est appliquée de manière étanche contre le moule 5 autour de l'ébauche 3 pour assurer la mise en communication fluidique de la chambre 13 d'injection avec l'intérieur de l'ébauche 3.
Le dispositif 11 d'injection comprend par ailleurs un circuit 14 fluidique de présoufflage, qui relie fluidiquement la chambre 13 d'injection à une source 15 de fluide à une pression dite de présoufflage, par l'intermédiaire d'une électrovanne 16 de présoufflage pilotée par l'unité 4 de contrôle. En pratique, le fluide est un gaz, tel que de l'air. La pression de présoufflage est par exemple comprise entre 5 et 10 bars.
Le dispositif 11 d'injection comprend en outre un circuit 17 fluidique de soufflage, qui relie fluidiquement la chambre 13 d'injection à une source 18 de fluide à une pression dite de soufflage, supérieure à la pression de présoufflage, par l'intermédiaire d'une électrovanne 19 de soufflage pilotée par l'unité 4 de contrôle. En pratique, le fluide est de l'air. La pression de soufflage est par exemple comprise entre 20 et 40 bars. Le dispositif 11 d'injection comprend, enfin, un circuit de dégazage (non représenté) qui relie fluidiquement la chambre 13 d'injection à l'air libre, par l'intermédiaire d'une électrovanne de mise à l'air également pilotée par l'unité 4 de contrôle.
Chaque unité 1 de formage comprend, en troisième lieu, une unité d'étirage équipée d'une tige 20 d'étirage qui s'étend suivant l'axe X du moule 5 et jusqu'à une extrémité 21 distale arrondie et est montée mobile axialement par rapport au moule 5. La tige 20 s'étend axialement au travers de la tuyère 12, de manière étanche.
L'unité 1 de formage comprend également un capteur 22 de pression monté sur la tuyère 12 pour mesurer la pression régnant dans la chambre 13 d'injection, qui est identique à celle régnant dans la l'ébauche 3 puis dans le récipient 2. Le capteur 22 est relié à l'unité 4 de contrôle qui en mémorise les valeurs à chaque instant (suivant une période prédéterminée, par exemple de l'ordre de quelques millisecondes).
L'unité 1 de formage comprend, en quatrième lieu, un actionneur 23 pour le contrôle de la position du fond 9 de moule. Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 1, cet actionneur 23 se présente sous la forme d'un vérin muni d'une chemise 24 cylindrique, d'une paroi 25 inférieure et d'une paroi 26 supérieure fermant la chemise 24 à chacune de ses extrémités, et d'un piston 27 monté coulissant dans la chemise 24 entre les parois 25, 26. Le piston 27 est solidaire d'une tige 28 traversant la paroi 26 supérieure. Le fond 9 de moule est monté sur la tige 28 à une extrémité supérieure de celle-ci faisant saillie hors de la paroi 26 supérieure. La fixation du fond 9 de moule sur la tige 28 peut être réalisée de manière classique, typiquement par vissage.
Le piston 27 et la tige 28 sont solidairement mobiles par rapport à la chemise 24 entre une position rétractée, correspondant à la position rétractée du fond 9 de moule (figure 1), et une position déployée, correspondant à la position déployée du fond 9 de moule.
Dans l'exemple illustré, le vérin 23 est du type double effet. Le piston 27 délimite d'une part, avec la paroi 25 inférieure, une chambre
29 primaire et, d'autre part, avec la paroi 26 supérieure, une chambre
30 secondaire. Pour commander le vérin 23, l'unité 1 de formage comprend un circuit 31 fluidique primaire et un circuit 32 fluidique secondaire.
Le circuit 31 fluidique primaire comprend un distributeur 33 primaire du type 3/2 (trois orifices, deux positions ; ce type de distributeur peut s'apparenter à une électrovanne à trois voies) piloté par l'unité 4 de contrôle. Le distributeur 33 primaire présente une première entrée par laquelle il est relié à une source 34 primaire de fluide sous pression (qui peut être confondue avec la source 18 de fluide à la pression de soufflage) et une deuxième entrée par laquelle il est relié à une évacuation 35. Le distributeur 33 primaire présente par ailleurs une sortie par laquelle il est relié à la chambre 29 primaire, via un orifice 36 primaire pratiqué dans la paroi 25 inférieure. Selon un mode de réalisation préféré illustré sur la figure 1, un variateur 37 de pression est interposé entre la source 34 primaire et la première entrée du distributeur 33 primaire, et relié à l'unité 4 de contrôle qui en assure la commande. Le variateur 37 a pour fonction de faire varier la pression dans la chambre 29 primaire, suivant une consigne imposée par l'unité 4 de contrôle, notamment en fonction de la capacité du récipient 2 à former, et plus précisément en fonction du diamètre du fond 9 de moule.
Le circuit 32 secondaire comprend un distributeur 38 secondaire du type 3/2 piloté par l'unité 4 de contrôle. Le distributeur 38 secondaire présente une première entrée par laquelle il est relié à une source 39 secondaire de fluide sous pression (qui peut être confondue avec la source 18 de fluide à la pression de soufflage et avec la source 34 primaire) et une deuxième entrée par laquelle il est relié à une évacuation 40. Le distributeur 38 secondaire présente par ailleurs une sortie par laquelle il est relié à la chambre 30 secondaire, via un orifice 41 secondaire pratiqué dans la paroi 26 supérieure. Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 1, le circuit 32 fluidique secondaire comprend un variateur (ou restricteur) 42 de débit interposé entre le distributeur 38 secondaire et l'orifice 41 secondaire. Le variateur 42 de débit a pour fonction de moduler le débit de fluide injecté dans la chambre 30 secondaire, et donc la vitesse de déplacement du piston 27 (et du fond 9 de moule qui lui est solidaire).
Suivant un mode de réalisation alternatif, le vérin 23 est électrique. L'unité 1 de formage comprend, enfin, un capteur 43 de position du fond 9 de moule, relié à l'unité 4 de contrôle. Le fond 9 de moule étant solidaire du piston 27, le capteur 43 peut mesurer la position de celui- ci. Il peut s'agir d'un capteur capacitif, d'un capteur magnétique, ou encore d'un capteur optique. La tige 20 d'étirage étant maintenue en contact avec le fond 9 de moule (la matière du fond du récipient 2 étant prise en sandwich entre eux) pendant la phase de boxage, la mesure de la position du fond 9 de moule peut être réalisée par la mesure de la position de la tige 20, comme décrit dans la demande de brevet français FR 2998207 ou son équivalent international WO 2014/080109.
La fabrication d'un récipient 2 à partir d'une ébauche 3 (notamment une préforme) pendant un cycle de formage comprend d'abord une phase préliminaire d'introduction de l'ébauche 3 dans le moule 5, conduite en position d'abord ouverte puis fermée de celui-ci, et en position basse du fond 9 de moule. Avant son introduction dans le moule 5, l'ébauche 3 a d'abord subi une chauffe à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (environ 80°C dans le cas du PET) pour présenter une certaine malléabilité.
Il est prévu ensuite une phase de présoufflage de l'ébauche 3, qui comprend :
la descente de la tige 20,
dès que la tige 20 atteint le fond de l'ébauche 3, l'injection dans celle-ci de fluide à la pression de présoufflage ; à cet effet, l'unité
4 de contrôle commande l'ouverture de l'électrovanne 16 de présoufflage pour mettre en communication fluidique la source 15 de fluide à la pression de présoufflage avec la chambre 13 d'injection (et donc avec l'ébauche 3).
On suppose que la phase de présoufflage est conforme, c'est-à- dire qu'elle ne présente pas de décalage notoire (temporel ou en pression) par rapport à un modèle de soufflage prédéterminé.
La vitesse de descente de la tige 20 est telle qu'elle demeure en contact avec le fond de la préforme constituant l'ébauche 3 jusqu'à atteindre le fond 9 de moule.
Le présoufflage provoque le gonflement de l'ébauche 3 jusqu'à venir en contact seulement partiel avec la paroi 6 et le fond 9 de moule, la pression de présoufflage n'étant pas suffisante pour plaquer complètement l'ébauche 3 contre la paroi 6. En d'autres termes, la prise d'empreinte est insuffisante.
C'est pourquoi il est prévu, consécutivement à la phase de présoufflage, une phase de soufflage de l'ébauche, qui comprend l'injection dans l'ébauche 3 du fluide à la pression de soufflage ; à cet effet, l'unité 4 de contrôle commande la fermeture de l'électrovanne 16 de présoufflage et l'ouverture de l'électrovanne 19 de soufflage pour mettre en communication fluidique la source 18 de fluide à la pression de soufflage avec la chambre 13 d'injection (et donc avec l'ébauche 3). La fermeture de l'électrovanne 16 de présoufflage est commandée par l'unité 4 de contrôle simultanément à (ou avec un léger retard sur) la commande d'ouverture de l'électrovanne 19 de soufflage.
On suppose que la phase de soufflage est conforme, c'est-à-dire qu'elle ne présente pas de décalage notoire (temporel ou en pression) par rapport à un modèle de soufflage prédéterminé.
Comme illustré sur les figures, il est en outre prévu une phase de boxage qui comprend le déplacement du fond 9 de moule de sa position basse vers sa position haute. Dans sa position basse, l'orifice 36 primaire du vérin 23 est en communication fluidique avec l'évacuation 35, et la chambre 30 secondaire en communication fluidique avec la source 39 secondaire de fluide sous pression. Pour déplacer le fond 9 de moule vers sa position haute, l'unité 4 de contrôle pilote :
le distributeur 33 primaire pour placer l'orifice 36 primaire du vérin 23 en communication fluidique avec la source 34 primaire de fluide ; le distributeur 38 secondaire pour placer l'orifice 41 secondaire en communication fluidique avec l'évacuation 40.
Le piston 27 est alors repoussé vers sa position haute sous la pression du fluide dans la chambre 29 primaire, à rencontre de l'effort résistant du fluide de la chambre 30 secondaire. Selon un mode de réalisation, l'unité 4 de contrôle commande le variateur 37 de pression et le variateur 42 de débit pour moduler la vitesse de déplacement du piston (et donc du fond 9 de moule) et la poussée exercée sur celui-ci. Les lois de commande du variateur 37 de pression et du variateur 42 de débit peuvent être basées sur le diamètre du fond 9 de moule : il est en effet préférable que la vitesse de déplacement (et donc le débit) soit élevée lorsque le fond 9 de moule est de grand diamètre, et comparativement plus faible lorsque le fond 9 de moule est de petit diamètre.
La phase de boxage est initiée avec une légère avance sur la phase de soufflage, afin notamment d'éviter le pincement de la matière entre le fond 9 de moule et l'ouverture 8 et surtout, comme cela a été constaté, de former au mieux le fond du récipient 2 lorsque cette avance est correctement réglée. Le boxage permet de réaliser un étirage supplémentaire sur le fond du récipient 2, favorable à l'orientation des molécules (et donc à la rigidité mécanique).
Pendant l'ensemble du cycle de formage, la pression dans le l'ébauche 3 est mesurée en temps réel, et les valeurs de la pression mesurée ainsi que leurs instants respectifs de mesure sont mémorisées par l'unité 4 de contrôle.
De même, pendant le cycle de formage, la position du fond 9 de moule est mesurée en temps réel par le capteur 43, et les valeurs de la position mesurée du fond 9 de moule ainsi que leurs instants respectifs de mesure sont mémorisées par l'unité 4 de contrôle.
On a représenté sur la figure 4 les courbes représentant, en fonction du temps (noté t) :
en haut, la position axiale (ou hauteur, notée H) du fond 9 de moule,
au milieu, la pression (notée P) régnant dans l'ébauche 3 ou dans le récipient 2 en cours de formage ; en bas, les chronogrammes de l'électrovanne 16 de présoufflage (noté PR), de l'électrovanne 19 de soufflage (noté SO.) et des distributeurs 33, 38 (noté FDM).
Les courbes sont synchronisées sur l'axe de temps qui leur est commun, les lignes verticales en pointillés permettant d'effectuer une mise en correspondance des courbes à certains instants choisis.
Comme nous l'avons déjà évoqué, les mesures sont effectuées à intervalles réguliers. Ces intervalles peuvent être définis par une cadence d'horloge fournie par l'unité 4 de contrôle, inférieure ou égale à la cadence maximale à laquelle peuvent fonctionner le capteur 22 de pression et le capteur 43 de position du fond de moule. Les courbes apparaissent continues sur la figure 4 car l'unité 4 de contrôle peut, par simple interpolation (notamment polynomiale), les construire ainsi à partir des mesures ponctuelles fournies par les capteurs 22, 43.
La commande d'ouverture de l'électrovanne 16 de présoufflage est donnée à un instant tpi dénommé « top départ présoufflage ». L'électrovanne 16 de présoufflage étant affectée d'un temps de réponse Atp, la pression P régnant dans le récipient 2 subit une montée à partir d'un instant tp2, dénommé « départ réel présoufflage », tel que
Figure imgf000015_0001
De même, la commande d'ouverture de l'électrovanne 19 de soufflage est donnée à un instant tSi dénommé « top départ soufflage ». L'électrovanne 19 de soufflage étant affectée d'un temps de réponse Ats, la pression P régnant dans le récipient 2 subit une inflexion (croissance subite) à partir d'un instant ts2 dénommé « départ réel soufflage » tel que ts2 = tsi + Ats, qui marque le début réel de la phase de soufflage. L'instant ts2 est détecté sur la courbe de pression par l'unité 4 de contrôle. A cet effet, et selon un mode particulier de réalisation, la fonction P(t) est obtenue par interpolation à partir des mesures de pression. Comme la pression P croît linéairement à la fin du présoufflage, la dérivée de P(t) y est constante, de sorte que l'unité 4 de contrôle peut affecter à l'instant ts2 la valeur de l'instant où la dérivée de P(t) change de valeur. En variante, la fonction P(t) est dérivée deux fois, et l'unité 4 de contrôle affecte à l'instant tS2 la valeur de l'instant où la dérivée double de P(t) cesse d'être nulle. Ces deux techniques fournissent le même résultat. L'instant ts2 est mémorisé par l'unité 4 de contrôle.
Enfin, la commande d'ouverture du distributeur 33 primaire (c'est- à-dire la mise en communication de l'orifice 36 primaire du vérin 23 avec la source 34 primaire) et, simultanément, de fermeture du distributeur 38 secondaire (c'est-à-dire la mise en communication de l'orifice 41 secondaire avec l'évacuation 40) est donnée à un instant ÎBI dénommé « top départ boxage ». En supposant identiques les distributeurs 33, 38, on note AtB le temps de réponse cumulé de chaque distributeur 33 ou 38 et du vérin 23, le déplacement du piston 27 (et donc du fond 9 de moule) démarrant à un instant dénommé « départ réel boxage » ÎB2 tel que ÎB2 = tBi + ΔΪΒ, qui marque le début réel de déplacement du fond 9 de moule. L'instant ÎB2 est détecté sur la courbe de boxage par l'unité 4 de contrôle. A cet effet, l'unité 4 de contrôle affecte à l'instant ÎB2 la valeur de l'instant à partir duquel la fonction H(t) (qui peut être calculée par interpolation polynomiale à partir des mesures de position) change de valeur, ou à partir duquel la dérivée de H(t) cesse d'être nulle. L'instant ÎB2 est mémorisé par l'unité 4 de contrôle.
On note par ailleurs ts3 l'instant où la pression dans le récipient 2 cesse de croître car ayant atteint son maximum (c'est-à-dire la pression de soufflage), auquel la pression P demeure sensiblement égale pendant une durée prédéterminée appelée palier de soufflage, ou période de stabilisation. L'instant tS3 est détecté sur la courbe de pression par l'unité 4 de contrôle. A cet effet, l'unité 4 de contrôle détecte par exemple pendant la phase de soufflage l'annulation de la dérivée de la fonction P(t) ou l'instant auquel la pression dans le récipient 2 atteint la pression de soufflage, éventuellement corrigée d'une valeur prédéterminée correspondant aux pertes de charges qui peuvent affecter l'unité 1 de formage, et qui correspond au début du palier de soufflage. L'instant ts3 est mémorisé par l'unité 4 de contrôle.
On note ensuite ÎB3 l'instant où le fond 9 de moule atteint sa position haute, ayant parcouru toute sa course C. L'instant ÎB3, qui marque la fin du boxage, est avantageusement postérieur à l'instant ts3, c'est-à-dire que le boxage doit s'achever après le début du palier de soufflage (en d'autres termes après la fin de la montée en pression du récipient 2 due au soufflage). L'instant ÎB3 est détecté sur la courbe de boxage par l'unité 4 de contrôle. A cet effet, l'unité 4 de contrôle affecte à l'instant ÎB3 la valeur de l'instant où la dérivée de la fonction H(t) s'annule. L'instant ÎB3 est mémorisé par l'unité 4 de contrôle.
Comme nous l'avons déjà indiqué, et comme cela est visible sur la figure 4, le boxage est initié avant le soufflage : ÎB2 < ts2. Les temps de réponse Ats et AtB affectant respectivement l'électrovanne 19 de soufflage et les distributeurs 33, 38 sont programmés dans l'unité 4 de contrôle, qui en tient compte pour que la commande d'ouverture de l'électrovanne 19 et des distributeurs 33, 38 permette d'initier le boxage avant le soufflage.
Il a cependant été constaté que la seule inégalité ÎB2 < ts2 n'est pas suffisante pour garantir une bonne qualité de récipient (en particulier s'agissant des performances mécaniques du fond du récipient 2). En effet, il faut que l'intervalle T1 entre l'instant ÎB2 de départ réel boxage et l'instant ts2 de départ réel soufflage (T1 = ts2 - ÎB2) soit sensiblement constant au cours des cycles, et égal à une valeur de référence non nulle prédéterminée, notée T1ref. Le terme « égal » ne signifie pas que T1 et T1ref sont strictement égaux, mais que l'écart entre eux est imperceptible, c'est-à-dire inférieur à quelques pourcent, typiquement 5%. En d'autres termes, T1 et T1ref sont décrétés égaux si :
0.95-T1ref < T1 < 1.05-T1ref
Dans ce qui suit, pour simplifier, on convient que :
- T1 = T1ref signifie que 0.95 1ref < T1 < 1.05 1ref ;
T1 > T1 ref signifie que T1 > 1.05-T1 ref ;
T1 < T1ref signifie que T1 < 0.95-T1ref ;
T1 ≠ T1ref signifie que T1 > T1ref ou T1 < T1ref.
Les temps de réponse Atp, Ats et ΔΪΒ peuvent connaître des dérives, qui résultent d'une usure par frottement et par fatigue mécanique des pièces mobiles des électrovannes 16, 19 et des distributeurs 33, 38. On peut imaginer reprogrammer régulièrement le temps de réponse des électrovannes 16, 19 et des distributeurs 33, 38 mais un arrêt complet de la machine est nécessaire pour effectuer les mesures, ce qui grève la production. C'est pourquoi il est préférable de surveiller - et corriger si nécessaire - les dérives constatées de T1 par rapport à T1ref.
Pour chaque unité 1 de formage, l'unité 4 de contrôle calcule l'intervalle T1 à partir des valeurs mémorisées de tB2 et ts2 : T1 = ts2 - ÎB2 et compare T1 à la valeur de référence T1ref. Ce calcul et cette comparaison peuvent être effectués à chaque cycle (et plus précisément à l'issue de chaque cycle, c'est-à-dire entre l'évacuation d'un récipient 2 formé et le chargement d'une nouvelle ébauche 3), ou périodiquement (par exemple tous les cinq à dix cycles). Lorsque le calcul est effectué périodiquement, la comparaison avec la valeur T1ref de référence peut être réalisée sur la base d'une moyenne de valeurs de T1 mesurées au cours de plusieurs cycles successifs.
Tant que T1 ≠ T1ref, alors l'unité de contrôle 4 décale le top départ boxage tBi pour le cycle suivant, de sorte à recaler T1 sur T1ref.
Ce recalage est effectué en décalant le top départ boxage tBi, sur commande de l'unité 4 de contrôle agissant sur le seul distributeur 33. On suppose en effet que le décalage du top départ soufflage tsi est réalisé séparément par l'unité 4 de contrôle en fonction d'autres paramètres (notamment le positionnement correct d'un pic de pression lors de la phase de présoufflage).
Pour mieux expliquer la correction appliquée par l'unité 4 de contrôle, on indexe les cycles de formage en affectant à un cycle donné l'indice entier N, et au cycle suivant l'indice N + 1, à la manière des suites mathématiques.
Lorsque, pour le cycle N (ou pour un nombre prédéterminé de cycles N-P à N, où P est un indice entier positif inférieur à N), T1(N)≠ T1ref, l'unité 4 de contrôle effectue pour le cycle suivant N + 1 le décalage du top départ boxage tBi(N + 1) en appliquant la règle suivante :
- si T1(N) = T1ref alors tBi(N + 1 ) = tBi(N), ce qui maintient le top départ boxage (et donc toute la phase de boxage),
si T1(N) > T1ref alors tBi(N + 1) = tBi(N) - (T1(N) - T1ref), ce qui avance le top départ boxage (et donc toute la phase de boxage), si T1(N) < T1ref alors tBi(N + 1) = tBi(N) + (T1(N) - T1ref), ce qui retarde le top départ boxage (et donc toute la phase de boxage). (Dans ce qui précède, T1(N) désigne la valeur de T1 au cycle N ou la moyenne de T1 sur les cycles N-P à N.)
Une telle correction cyclique limite le risque de dérive de T1 qui, maintenu sensiblement constant au cours des cycles, favorise l'uniformité et la qualité des récipients produits.
On note par ailleurs T2 la durée totale du boxage, c'est-à-dire l'intervalle séparant l'instant ÎB2 de départ réel boxage et l'instant ÎB3 de fin du boxage : T2 = ÎB3 - tB2.
Il a en effet été constaté que la qualité des récipients dépend également de l'intervalle T2, qui doit avantageusement être maintenu sensiblement égal à une valeur T2ref de référence prédéterminée. C'est pourquoi il est préférable de surveiller - et corriger si nécessaire - les dérives constatées de T2 par rapport à T2ref-
Comme précédemment, le terme « égal » ne signifie pas que T2 et T2ref sont strictement égaux, mais que l'écart entre eux est imperceptible, c'est-à-dire inférieur à quelques pourcent, typiquement 5%. En d'autres termes, T2 et T2ref sont décrétés égaux si :
0.95-T2ref < T2 < 1.05-T2ref
Dans ce qui suit, pour simplifier, on convient que :
- T2 = T2ref signifie que 0.95 2ref < T2 < 1.05 2ref ;
T2 > T2ref signifie que T2 > 1.05-T2ref ;
T2 < T2ref signifie que T2 < 0.95-T2ref ;
T2≠ T2ref signifie que T2 > T2ref ou T2 < T2ref.
L'intervalle T2 est fonction de la course C de boxage et de la vitesse de boxage, c'est-à-dire de la vitesse de déplacement du fond 9 de moule (et donc du piston 27).
En production, la course C du fond 9 de moule est fixe, car déterminée par le choix du vérin 23 et par son réglage éventuel, qui n'est réalisé que périodiquement pendant les phases de maintenance de l'unité 1 de formage.
Comme cela est visible sur la figure 4, la vitesse de boxage n'est pas constante au cours du boxage. En effet, les efforts s'opposant à la remontée du fond 9 de moule croissent avec la montée de la pression dans l'ébauche 3 dès que celle-ci atteint la surface 10 du fond 9 de moule. Toute variation affectant la courbe de soufflage modifie par conséquent la vitesse de déplacement du fond 9 de moule, et donc la valeur de l'intervalle T2.
Mais la vitesse de déplacement du fond 9 de moule peut être modifiée d'un cycle N (ou des cycles N-P à N) au cycle N + 1 suivant, par action sur le variateur 37 de pression et/ou sur le variateur 42 de débit.
Pour chaque unité 1 de formage, l'unité 4 de contrôle calcule l'intervalle T2 à partir des valeurs mémorisées de ÎB2 et ÎB3 : T2 = ÎB3 - ÎB2 et compare T2 à la valeur de référence T2ref. Comme T1, T2 peut être corrigé à chaque cycle ou périodiquement. Dans ce dernier cas, la comparaison avec la valeur T2ref de référence peut se baser sur une moyenne des valeurs de T2 mesurées au cours de plusieurs cycles successifs.
Tant que T2≠ T2ref, alors l'unité 4 de contrôle modifie la pression de fluide au niveau du variateur 37 de pression et/ou le débit de fluide au niveau du variateur 42 de débit, de sorte à recaler T2 sur T2ref.
Plus précisément, lorsque, pour le cycle N (ou pour les cycles N-P à N), T2(N)≠ T2ref, l'unité 4 de contrôle effectue pour le cycle suivant N + 1 la modification de la pression au niveau du variateur 37 de pression et le débit au niveau du variateur 37 en appliquant la règle suivante :
si T2(N) = T2ref alors le débit est maintenu,
si T2(N) > T2ref alors le débit est accru pour augmenter la vitesse de boxage et ainsi avancer l'instant ÎB3,
- si T2(N) < T2ref alors le débit est réduit pour diminuer la vitesse de boxage et ainsi retarder l'instant tB3.
(Dans ce qui précède, T2(N) désigne la valeur de T2 au cycle N ou la moyenne de T2 sur les cycles N-P à N.)
Une telle correction cyclique limite le risque de dérive de T2, dont la régulation favorise l'uniformité et la qualité des récipients produits.
En alternative à la régulation de l'intervalle T2, il peut être procédé, pour les mêmes raisons et de la même manière, à la régulation d'un intervalle T3 séparant l'instant ts3 auquel la pression dans le récipient 2 atteint la valeur de la pression de soufflage et l'instant tB3 de fin de boxage : T3 = tB3 - tS3- Dans ce cas, c'est l'intervalle T3 qu'il est avantageux de maintenir, d'un cycle N (ou des cycles N-P à N) au cycle N + 1 suivant, égal à une valeur T3ref de référence prédéterminée. Il est alors préférable de surveiller à chaque cycle - et corriger si nécessaire - les dérives constatées de T3 par rapport à T3ref.
Comme précédemment, le terme « égal » ne signifie pas que T3 et T3ref sont strictement égaux, mais que l'écart entre eux est imperceptible, c'est-à-dire inférieur à quelques pourcent, typiquement 5%. En d'autres termes, T3 et T3ref sont décrétés égaux si :
0.95-T3ref < T3 < 1.05-T3ref
Dans ce qui suit, pour simplifier, on convient que :
T3 = T3ref signifie que 0.95 3ref < T3 < 1.05 3ref ;
T3 > T3ref signifie que T3 > 1.05-T3ref ;
T3 < T3ref signifie que T3 < 0.95-T3ref ;
- T3≠ T3ref signifie que T3 > T3ref ou T3 < T3ref.
Comme T2, T3 est fonction de la course C de boxage (fixe en production) et de la vitesse de boxage, qui peut être modifiée d'un cycle N (ou des cycles N-P à N) au cycle N + 1 suivant, par action sur le variateur 37 de pression et/ou sur le variateur 42 de débit. Mais T3 est également fonction de la pression de soufflage, qui détermine ts3.
Pour chaque unité 1 de formage, l'unité 4 de contrôle calcule l'intervalle T3 à partir des valeurs mémorisées de ts3 et tB3 : T3 = tB3 - ts3 et compare T3 à la valeur de référence T3ref. Comme T1 ou T2, T3 peut être corrigé à chaque cycle ou périodiquement. Dans ce dernier cas, la comparaison avec la valeur T3ref de référence peut se baser sur une moyenne des valeurs de T3 mesurées au cours de plusieurs cycles successifs.
Tant que T3≠ T3ref, alors l'unité 4 de contrôle modifie la pression au niveau du variateur 37 et/ou le débit de fluide au niveau du variateur 42, de sorte à recaler T3 sur T3ref-
Plus précisément, lorsque, pour le cycle N (ou pour la moyenne des cycles N-P à N), T3(N)≠ T3ref, l'unité 4 de contrôle effectue pour le cycle suivant N + 1 la modification de la pression au niveau du variateur 37 et/ou du débit au niveau du variateur 42 en appliquant la règle suivante :
si T3(N) = T3ref alors le débit est maintenu, si T3(N) > T3ref alors le débit est augmenté pour augmenter la vitesse de boxage et ainsi avancer l'instant ÎB3,
si T3(N) < T3ref alors le débit est restreint pour diminuer la vitesse de boxage et ainsi retarder l'instant tB3.
(Dans ce qui précède, T3(N) désigne la valeur de T3 au cycle N ou la moyenne de T3 sur les cycles N-P à N.)
Une telle correction cyclique limite le risque de dérive de T3, dont la régulation favorise, comme T2, l'uniformité et la qualité des récipients produits.
II a par ailleurs été constaté que diverses autres mesures, considérées séparément ou en combinaison, peuvent permettre d'améliorer l'uniformité et la qualité des récipients.
Premièrement, il est possible de détecter une défaillance du distributeur 33 primaire et/ou du vérin 23 grâce à la valeur du temps de réponse Ate. Plus précisément, comme nous l'avons vu, le temps Ate de réponse est un délai composite égal à la somme du temps de réponse, noté AtBD, du distributeur 33 et celui, noté Atev, du vérin 23 :
Figure imgf000022_0001
A l'aide d'un capteur de pression monté dans la chambre 29 primaire et relié à l'unité 4 de contrôle qui en recueille les données, il est possible de mesurer la pression dans la chambre 29 primaire, et par conséquent d'en déduire une valeur du temps de réponse Ateo, égal au délai séparant le top départ boxage tei de l'instant où la pression commence à augmenter dans cette chambre 29.
L'unité 4 de contrôle peut être programmée pour comparer Ateo à une valeur seuil prédéterminée (correspondant à un fonctionnement nominal du distributeur 33 primaire) et, lorsque Ateo est décrété supérieur ou égal à cette valeur seuil, pour en conclure à une défaillance du distributeur 33 primaire et générer une alerte signalant cette défaillance et recommandant par exemple un arrêt de l'unité 1 de formage en vue de remplacer le distributeur 33 primaire ou effectuer sur celui-ci des opérations de contrôle manuel et/ou des réparations.
De même, à l'aide d'un capteur de mouvement couplé au fond 9 de moule ou à la tige 28 (qui sont solidaires) et relié à l'unité 4 de contrôle qui en recueille les données, et en combinaison avec le capteur de pression monté dans la chambre 29 primaire, il est possible de détecter le mouvement du fond 9 de moule et par conséquent d'en déduire une valeur du temps de réponse AÎBV, égal au délai séparant la montée en pression dans la chambre 29 primaire et l'instant où commence à se déplacer la tige 28 (et donc le fond 9 de moule).
L'unité 4 de contrôle peut être programmée pour comparer AÎBV à une valeur seuil prédéterminée (correspondant à un fonctionnement normal du vérin 23) et, lorsque AÎBV est décrété supérieur ou égal à cette valeur seuil, pour en conclure à une défaillance du vérin 23 et générer une alerte signalant cette défaillance et recommandant par exemple un arrêt de l'unité 1 de formage en vue de remplacer le vérin 23 ou effectuer sur celui-ci des opérations de contrôle manuel et/ou des réparations.
Une défaillance du vérin 23 peut également être détectée à partir de la courbe de position du fond 9 de moule (en haut sur la figure 4) et de la courbe de soufflage (en bas sur la figure 4). Plus précisément, il est possible de vérifier la cohérence entre la position, notée Hs2, du fond 9 de moule à l'instant tS2 de début réel du soufflage et la durée T2 du boxage. Cette cohérence peut être vérifiée par l'unité 4 de contrôle, qui peut à cet effet être programmée pour vérifier conjointement que la position HS2 est comprise entre deux valeurs prédéterminées et que la durée T2 est également comprise entre deux valeurs prédéterminées et, si ces deux conditions cumulatives (correspondant à un bon fonctionnement du vérin 23) ne sont pas vérifiées, pour générer une alerte signalant une défaillance du vérin 23 et recommandant par exemple un arrêt de l'unité 1 de formage en vue de remplacer ou effectuer des opérations de contrôle
Deuxièmement, il est possible de réguler la valeur de Hs2 (définie ci-dessus) au moyen du variateur 42 de débit, piloté par l'unité 4 de contrôle.
Au point de coordonnées (ts2, Hs2), la courbe de boxage (en haut sur la figure 4) subit une modification de sa pente, due à la croissance subite de la pression dans l'ébauche 3, comme en témoigne la courbe de pression. La position du fond 9 de moule à l'instant ts2, c'est-à-dire la valeur de Hs2, doit être réglée de manière relativement précise car la qualité du récipient 2 en dépend. En effet, si le fond 9 de moule est positionné trop bas à l'instant ts2, il peut se produire un pincement de la matière entre le fond 9 de moule et l'ouverture 8 lors du soufflage. A contrario, si le fond 9 de moule est positionné trop haut à l'instant ts2, la matière de l'ébauche 3 peut ne pas correctement prendre l'empreinte de la surface 10 interne. La position du fond 9 de moule à l'instant ts2 dépend de la vitesse de déplacement du fond 9 de moule et peut par conséquent être réglée au moyen du variateur 42 de débit.
Par conséquent, à partir des mesures récoltées au cycle N (ou éventuellement sur plusieurs cycles N-P à N), l'unité 4 de contrôle vérifie que HS2 correspond à une valeur de référence prédéterminée et, si tel n'est pas le cas, pilote le variateur 42 de débit pour, à partir du cycle N + 1 :
diminuer le débit autorisé de sorte à ralentir le piston 27 si la valeur de Hs2 est supérieure (moyennant une tolérance) à la valeur de référence ;
a contrario, augmenter le débit autorisé de sorte à accélérer le piston 27 si la valeur de Hs2 est inférieure (moyennant une tolérance) à la valeur de référence.
On notera enfin qu'il peut arriver, suite aux actions de l'unité 4 de contrôle évoquées ci-dessus, que le variateur 42 de débit soit réglé à son minimum (c'est-à-dire qu'il laisse complètement ouverte la section de passage du fluide, notamment pour augmenter la vitesse de déplacement du piston 27 à pression constante dans la chambre 29 primaire) ou au contraire à son maximum (c'est-à-dire qu'il obture au maximum la section de passage du fluide, notamment pour diminuer la vitesse de déplacement du piston 27 à pression constante dans la chambre 29 primaire). Dans ces deux cas, les marges de manœuvre offertes à l'unité 4 de contrôle pour agir sur le déplacement du fond 9 de moule et, in fine, sur la courbe de boxage, sont réduites. Afin de permettre à l'unité 4 de contrôle de retrouver ces marges de manœuvre, il peut être prévu de programmer l'unité 4 de contrôle pour agir sur le variateur 37 de pression de sorte à : diminuer la pression injectée dans la chambre 29 primaire lorsque le variateur 42 atteint son débit minimum ;
augmenter au contraire la pression injectée dans la chambre 29 primaire lorsque le variateur atteint son débit maximum.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un récipient (2) à partir d'une ébauche (3) en matière plastique, au sein d'un moule (5) muni d'une paroi (6) définissant une cavité (7) à l'empreinte du récipient (2), et d'un insert (9) mobile par rapport à la paroi (6) entre une position rétractée et une position déployée, ce procédé comprenant, après une opération d'introduction de l'ébauche (3) dans le moule :
une phase de présoufflage comprenant l'injection dans l'ébauche
(3) d'un fluide à une pression de présoufflage ;
une phase de soufflage, consécutive à la phase de présoufflage et comprenant l'injection dans l'ébauche (3) d'un fluide à une pression de soufflage supérieure à la pression de présoufflage ; une phase de boxage comprenant le déplacement de l'insert (9) de sa position rétractée vers sa position déployée ;
ce procédé comprenant les opérations consistant à :
mesurer en temps réel la pression régnant dans l'ébauche (3) ; mémoriser les valeurs de la pression mesurée et leurs instants respectifs de mesure ;
mesurer en temps réel la position de l'insert (9) ;
mémoriser les valeurs de la position mesurée de l'insert (9) et leurs instants respectifs de mesure ;
à partir des valeurs mémorisées de la pression dans l'ébauche (3), détecter et mémoriser un instant ts2 marquant le début réel de la phase de soufflage ;
à partir des valeurs de position mesurée de l'insert (9), détecter et mémoriser un instant ÎB2 marquant le début réel du déplacement de l'insert (9) ;
calculer l'intervalle, noté T1, séparant ÎB2 de ts2 ;
ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre les opérations consistant à :
comparer l'intervalle T1 avec une valeur T1 ref de référence prédéterminée non nulle,
tant que l'intervalle T1 est décrété différent de la valeur T1ref de référence, décaler l'initiation de la phase de boxage.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend l'opération consistant, tant que l'intervalle T1 est décrété inférieur à la valeur T1ref de référence, à avancer la phase de boxage.
3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que, l'insert (9) étant solidaire de la tige (28) d'un vérin (23) alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur (33) à ouverture commandée, le décalage de l'initiation de la phase de boxage consiste à décaler la commande d'ouverture du distributeur (33).
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, qui comprend les opérations consistant à :
à partir des valeurs de position mesurée de l'insert (9), détecter un instant ÎB3 auquel l'insert (9) atteint sa position haute ;
calculer l'intervalle, noté T2, séparant ÎB3 de ÎB2 ;
- comparer l'intervalle T2 avec une valeur T2ref de référence prédéterminée non nulle ;
tant que l'intervalle T2 est décrété différent de la valeur T2ref de référence, modifier la vitesse de déplacement de l'insert (9) lors de la phase de boxage.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que, l'insert (9) étant solidaire de la tige (28) d'un vérin (23) alimenté en fluide sous pression, ce procédé comprend les opérations consistant à : mesurer la position (HS2) de l'insert (9) à instant tS2 marquant le début réel de la phase de soufflage,
- vérifier si la position (Hs2) de l'insert (9) est comprise entre deux valeurs prédéterminées et si T2 est également compris entre deux valeurs prédéterminées,
si ces deux conditions ne sont pas conjointement satisfaites, générer une alerte.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que, le vérin (23) étant relié à une évacuation (40) par l'intermédiaire d'un variateur (42) de débit, il comprend, si la position (Hs2) de l'insert (9) n'est pas comprise entre deux valeurs prédéterminées ou si T2 n'est pas compris entre deux valeurs prédéterminées, une opération consistant à modifier le débit de fluide au niveau du variateur (42) de débit.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, qui comprend les opérations consistant à :
à partir des valeurs mémorisées de la pression dans l'ébauche (3), détecter et mémoriser un instant ts3 auquel la pression dans l'ébauche (3) cesse de croître pendant la phase de soufflage ;
à partir des valeurs de position mesurée de l'insert (9), détecter un instant tB3 auquel l'insert (9) atteint sa position haute ;
calculer l'intervalle, noté T3, séparant tS3 de tB3 ;
comparer l'intervalle T3 avec une valeur T3ref de référence prédéterminée non nulle ;
tant que l'intervalle T3 est décrété différent de la valeur T3ref de référence, modifier la vitesse de déplacement de l'insert (9) lors de la phase de boxage.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que, l'insert (9) étant solidaire de la tige (28) d'un vérin (23) alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur (33) à ouverture commandée et d'un variateur (37) de pression, la modification de la vitesse de déplacement de l'insert (9) consiste à agir sur le variateur (37) de pression pour modifier la pression du fluide alimentant le vérin (23).
9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, l'insert (9) étant solidaire de la tige (28) d'un vérin (23) alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur (33) à ouverture commandée, ce procédé comprend les opérations consistant à :
mesurer un temps de réponse du vérin (23) et/ou un temps de réponse du distributeur (33) et,
comparer ce temps de réponse à une valeur seuil prédéterminée, lorsque ce temps de réponse est supérieur à la valeur de référence, générer une alerte.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, l'insert (9) étant solidaire de la tige (28) d'un vérin (23) alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur (33) à ouverture commandée et d'un variateur (37) de pression, le vérin (23) étant en outre relié à une évacuation (40) par l'intermédiaire d'un variateur (42) de débit, ce procédé comprend les opérations consistant, si le débit au niveau du variateur (42) atteint un minimum, respectivement un maximum, à commander le variateur (37) de pression pour diminuer, respectivement augmenter, la pression injectée dans le vérin (23).
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