WO2016071299A1 - Roller and method for producing such a roller - Google Patents

Roller and method for producing such a roller Download PDF

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WO2016071299A1
WO2016071299A1 PCT/EP2015/075505 EP2015075505W WO2016071299A1 WO 2016071299 A1 WO2016071299 A1 WO 2016071299A1 EP 2015075505 W EP2015075505 W EP 2015075505W WO 2016071299 A1 WO2016071299 A1 WO 2016071299A1
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WO
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layer
adhesive layer
functional layer
roller
functional
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PCT/EP2015/075505
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Inventor
Alexander Etschmaier
Franz Grohmann
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
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    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/08—Pressure rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
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    • D21F1/40—Rolls
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0246—Hard rolls

Definitions

  • the invention relates to a roller, in particular for use in a machine for producing and / or finishing a fibrous web such as a paper, board or tissue web and a method for producing such according to independent claims.
  • rollers are available in a variety of positions and with a variety of functions in the above-mentioned machines.
  • rolls with soft cover layers are suitable for pressing and dewatering the fibrous web.
  • Rollers with hard surfaces in particular also with a heating device, are mainly used for smoothing and drying.
  • these rollers are on the one hand subject to considerable corrosion due to the environment to which they are exposed. In addition to water, these come directly or indirectly in contact with the fibrous web and the additives contained therein, such as chemicals.
  • the ambient temperatures to which the roller is exposed vary.
  • such rollers must also have an extremely high abrasion resistance, depending on the intended use, since the fibrous web or such fibrous web carrying conveyors run indirectly or directly on its outer circumference.
  • the known methods and the metallic, ceramic or cermet coatings which can be produced thereby have the disadvantage that the coating structure is closed-porous to open-porous, depending on the material and / or the manufacturing process.
  • the porosity can lead to increased susceptibility to corrosion due to penetration of by-products and to adhesion problems.
  • the surface of the sprayed layer must be filled, for example by final sealing with an additional material such as a polymer.
  • the disadvantage of this is that these seals are not sufficiently resistant to abrasion and it comes to leaching during operation, in which the polymer is released from the pores. This in turn increases the risk of corrosion and adhesion of the entire coating.
  • thermal spraying is not an economical or ecological method because of the poor powder application efficiency with regard to the layer thickness that can be achieved per coating course ( ⁇ per stroke) and the percentage of powder remaining on the roller.
  • DE 101 30 313 A1 discloses an initially thermally sprayed and subsequently thermally remelted ceramic coating of a dewatering strip for a paper or board machine.
  • a drainage strip has such a short service life as a wear component that the influence of corrosion is marginal.
  • the requirements on the adhesion and abrasion resistance of the coating are low. For this reason, the thermally remelted ceramic coating is applied directly to the base material without an intermediate adhesive layer.
  • DE 20 2012 012 592 U1 describes a roller for a paper machine, comprising a roller core, with an adhesive layer and an oxide ceramic layer applied thereto.
  • the latter was coated by means of a thermal spraying method in which molten material impinges on the comparatively cold roll core and is mechanically clamped to its surface. To set a predetermined surface structure on the outer circumference of the thermally sprayed coating, this is first machined and then textured by laser radiation. By spotwise evaporation of the outer peripheral surface of the coating material of the oxide ceramic is removed. At least between the textured portions of the coating, the oxide ceramic remains porous. To prevent media from entering these cavities, the entire surface of the rollers must then be sealed by means of a polymer.
  • the object is achieved by a roller and a method for producing such with the features of the independent claims.
  • the term functional layer in the context of the present invention means a layer which comes into direct contact with the fibrous web or indirectly, for example via a conveyor belt lying between the fibrous web and functional layer, such as coverings or sieves revolving around them.
  • the functional layer thus has properties that particularly reduce corrosion and abrasion to the highest degree.
  • an adhesive layer is understood as meaning a layer which serves for the bonding between the roll core and a functional layer on the one hand. A particularly good connection of the functional layer to the roll core takes place when the adhesive layer is ductile compared to the functional layer.
  • Such a high ductility can be achieved by including or producing the adhesion layer from a nickel-aluminum alloy. Good ductility could be achieved with a blend ratio of 95% nickel and 5% aluminum, each in terms of the weight of the blend.
  • both the adhesive layer and the functional layer are part of the solid coating already applied to the roll, which is successively applied to the roll core during manufacture.
  • Functional and / or adhesive layer can be constructed from a plurality of individual layers.
  • the term "material” basically means the starting material from which the adhesive or functional layer is to be produced.
  • this means the spray additive material that is, the starting material which dissipates, melts or melts inside or outside a spray burner and accelerates in a gas flow in the form of spray particles to reach the surface of the underlying one Substrate to be thrown.
  • the spray additive material that is, the starting material which dissipates, melts or melts inside or outside a spray burner and accelerates in a gas flow in the form of spray particles to reach the surface of the underlying one Substrate to be thrown.
  • Lasercladdings material is understood to mean that material which is applied to the substrate to be coated for the purpose of producing the corresponding layer.
  • the substrate is understood to mean, after the stage of the coating produced, the radially outermost material to be directly coated, such as the roll core, the adhesive layer, the functional layer or where this makes sense, a combination thereof.
  • the term alloying region is understood to mean a metallic bond between them, as a result of the melting (with subsequent cooling) of at least two materials, with the formation of a crystalline lattice.
  • the materials of the adhesive layer and the roll core may be selected so as to form such an alloying region when they are formed together in the manufacture of the roll or in the production of the coating of the roll due to reflow by heat supply after solidification.
  • the materials of the adhesion layer and the functional layer may be selected such that they do not form such an alloy region with one another.
  • the term laser cladding or a method immediately following this is understood to mean a coating method by means of which it is possible to melt the surface to be coated-in other words, the substrate-itself or completely.
  • a high heat input is not possible in the known thermal spray processes, such as flame, high-speed flame, arc or plasma spraying, which leads to the on or melting of the substrate.
  • a melting or melting in Lasercladding can be done for example by supplying thermal energy to the substrate to be coated and can be preferably realized by radiation, such as laser radiation.
  • the material of the adhesive or functional layer is generally introduced into laser beam path in the beam path of the laser, melted and applied to the substrate.
  • the laser beam melts the surface of the substrate with respect to the radial thickness at least partially on or completely over its thickness in the radial direction, as far as such a complete melting makes sense.
  • Thermal melting in the context of the invention is a subsequent, preferably in the thickness direction partially, transient transfer of the corresponding present in solid state substrate, especially the last example by thermal spraying already prepared, radially outermost layer of the roller, in a liquid phase, in particular due to heat Understood.
  • Partial melting means that the entire surface of the substrate is melted, even successively, but not over the entire layer thickness of the coating in the radial direction of the roll, but only near the surface.
  • complete melting would mean complete melting or melting of the substrate. In the former case, therefore, said functional layer can be melted across the surface over a fraction of its layer thickness.
  • the melting takes place over the entire layer thickness, preferably until just before the transition to the underlying adhesive layer - without, however, melting the adhesive layer itself. Nevertheless, such a melting of the adhesive layer and the overlying functional layer would be conceivable.
  • the thermal melting consequently serves for the subsequent melting of the substrate, such as the layer produced last, and preferably takes place over the entire surface of the roll to be coated, to be coated.
  • the subsequent, temporary melting has the advantage, especially in the case of porous structures, that the pores are dissolved by the brief transfer of the substrate into the melt.
  • a reduction in the porosity of the substrate can be achieved.
  • the melting occurs nationwide, can be dispensed with a conventional sealing of the finished coated roll by means of polymers.
  • the melted serves and solidified layer of the substrate itself as a seal.
  • the radially outermost layer of the coating such as the functional layer, can be subsequently melted.
  • the term density of a layer basically means the mass density, measured at ambient temperature, of the layer produced by means of the thermal coating method and cooled to ambient temperature.
  • the bulk density is accordingly to be understood, which results from the quotient of the mass of the layer and the total volume, consisting of the volume of the solid and the volume of the pores.
  • Fig. 1 is a highly schematic representation of two inventively coated rolls; a highly schematic representation of the order coating according to the invention; in each case an embodiment in a highly schematic sectional view through a coating according to the invention comprising at least one thermal spray coating.
  • FIG. 1 schematically shows two rolls 1 produced according to the invention for producing and / or further processing a fibrous web, such as a paper, board or tissue web, as indicated between the two. Basically, you do not always have to roll both shown rollers towards each other. Both rolls 1 are parts of a paper, board or tissue machine, not shown.
  • the rollers 1 can also be used in various positions in a machine for producing or processing a fibrous web, such as a paper, board or tissue web, with which they come into direct or indirect contact. In the position of a central press roll in the press section of a paper machine technically highest demands are placed on the roll 1 and its coating. This is especially true of sheet dispensing properties, wear resistance at high line loads in press nips, and corrosion resistance in wet environments.
  • FIG. 2 shows, in a highly schematic view, the basic structure of a single layer, such as a functional layer of the coating 5 according to the invention, on a roll 1.
  • the roller 1 is rotatably mounted about its longitudinal axis and is suitably driven, so that it rotates away under a preferably parallel to the longitudinal axis along the roller 1 relative to this back and forth movable applicator 7.
  • the entire surface of the roller 1 can be coated successively, for example in a continuous spiral line.
  • the thermal coating device 6 for producing the roll according to the invention in the present case comprises a Applicator 7, an optional on and off material supply 8, an energy source 9, in which the usually powdery material is entered and a protective gas, not shown, for supplying inert gas to the roller.
  • the coating device 6 can be designed such that it can carry out both the thermal spraying and the laser dadding.
  • the application of inert gas is presently indicated by the cone, which adjoins the power source 9.
  • the protective gas can serve to entrain and / or accelerate the material, such as spray additive material, which is introduced into the beam path of the energy source 9 for melting.
  • spray additive material such as spray additive material
  • off, on or molten spray additive is thrown onto the roller to be coated 1, here, for example, the bare roll core. If the surface of the underlying substrate is also melted, as is the case with laser dandding, then the melted material supplied to the substrate also enters the substrate melt.
  • thermal coating device can be designed so that both thermal spraying with and without at least partial melting of the underlying substrate is possible. This can be achieved, for example, by means of which the thermal energy can be correspondingly adjusted.
  • FIGS. 3 to 5 each show, in a highly schematic sectional view, an embodiment of the present invention in a partial cross section perpendicular to the longitudinal axis through the roller 1.
  • the roll curvature has been disregarded.
  • the thickness seen in the radial direction of the individual layers of the roller 1 is not shown to scale. It is only the sequence of layers to be symbolized.
  • the roller 1 shown in each case usually has a radially inner roller core 2, which may be at least partially made of a metal such as steel or, more recently, of a plastic, in particular a fiber-reinforced plastic.
  • Adhesive layer 3 serves for bonding between the roller core 2 and the next outward radial direction. Since the adhesive layer 3 can be formed according to the prior art and thus known, a detailed description can be omitted.
  • a first functional layer 4 which is formed here from technical ceramics such as oxide ceramics, is applied.
  • the entire coating 5 produced in each case according to the illustrated embodiments can be produced by means of the thermal coating device of FIG. 2.
  • the functional layer 4 has been applied from a single single layer to the previously produced adhesive layer 3 by means of laser cladding.
  • the adhesive layer 3 was at least partially melted by the heat input of the laser into the adhesive layer 3.
  • Roll core 2 and adhesive layer 3 may form an alloy region (not shown) due to appropriate choice of their materials and their melting at the transition roller core adhesive layer.
  • the laser cladding results in a high-density functional layer 4, which has a low porosity, in particular over its entire thickness extent.
  • the adhesive layer 3 or functional layer 4 could be made up of a plurality of individual layers. Other, meaningful sequences of the adhesive and functional layer would be conceivable in principle.
  • the functional layer 4 produced by means of laser cladding has a low porosity in comparison to conventional coatings, for example produced by means of plasma spraying.
  • the embodiment of FIG. 4 shows a development of the object of FIG. 3.
  • the present radially outermost, produced by laser cladding functional layer 4 is not applied directly to the adhesive layer 3. Instead, this is applied to a thermally sprayed, functioning as an intermediate layer further functional layer 4.
  • the latter itself is directly on the adhesive layer 3 - but without substantially melting them - for example, conventionally produced by thermal spraying.
  • the functional layer 4 produced by means of thermal spraying has a higher porosity compared to the laser-injected functional layer 4.
  • the radially outermost functional layer 4 has a greater density than the functional layer 4 located directly underneath in the radial direction.
  • This additional radially inner functional layer 4 thermally sprayed onto the adhesion layer 3 by means of plasma serves as an intermediate layer to the radially outer layer produced by means of laser cladding (and here even radially outermost) functional layer 4. It is permeable to penetrating media such as fluids.
  • the less porous, radially outermost functional layer 4 serves as corrosion protection.
  • Figures 5a and 5b show another embodiment of the present invention.
  • the functional layer 4 is composed of a plurality of individual layers, which are not shown here in detail. Each single layer is formed, as shown in Fig. 2, by material, for example applied layer by layer on the roll core 2 by plasma spraying without substantially melting the underlying substrate. Such a functional layer composed of several individual layers is shown in FIG. 5a.
  • the finished functional layer 4 which, as shown in FIG. 5a, can be constructed from a plurality of functional individual layers, is subsequently remelted at least partially in the thickness direction (radial direction) by supplying thermal energy.
  • thermal energy can be effected by means of the thermal coating device 6 shown in FIG. 2, for example by the action of laser radiation.
  • it is dispensed with the addition of a spray additive material by the material supply of the coating device 6 is turned off. Melting and re-cooling removes most of the pores achieved by plasma spraying.
  • the radially outermost surface of the roller 1 or of the coating 5, that is to say the radially outermost functional layer 4 is thermally closed against the entry or passage of media.
  • the radially outermost functional layer 4 or the individual layer forming it has a higher density than the underlying, thermally sprayed functional layer 4 or the corresponding individual layer.
  • Such sealing can take place close to the surface, so that the sealed layer thickness in the radial direction makes up a fraction of the total layer thickness of the coating 5 or of the entire functional layer 4.
  • at least one functional layer may also be provided between the roller core 2 and the radially outermost functional layer 4, which has a greater density than a single functional layer 4 located radially below be made of several individual layers and by means of thermal spraying or laser cladding.
  • the Single layers of functional layer and / or adhesive layer can consist of different chemical compositions.

Abstract

The invention relates to a roller for a machine for the production and/or further processing of a fibrous web, such as a paper, board, or tissue web, comprising a roller core, at least one adhesion layer applied thereto and composed of a first material, and at least one functional layer applied to the one adhesion layer and composed of a second material, wherein i) the second material of the at least one functional layer was applied by means of a thermal spraying method and the functional layer produced in such a way was then at least partially thermally melted; or ii) the second material of the at least one functional layer was applied by means of laser cladding or an equivalent method.

Description

WALZE UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER SOLCHEN WALZE  ROLLER AND METHOD FOR PRODUCING SUCH A ROLLER
Die Erfindung geht aus von einer Walze insbesondere zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn sowie einem Verfahren zur Herstellung einer solchen nach unabhängigen Ansprüchen. The invention relates to a roller, in particular for use in a machine for producing and / or finishing a fibrous web such as a paper, board or tissue web and a method for producing such according to independent claims.
Derartige Walzen sind in einer Vielzahl von Positionen und mit einer Vielzahl von Funktionen in den oben genannten Maschinen vorhanden. So sind Walzen mit weichen Bezugsschichten zum Pressen und Entwässern der Faserstoffbahn geeignet, Walzen mit harten Oberflächen insbesondere auch mit einer Heizvorrichtung kommen vor allem zum Glätten und Trocknen zur Anwendung. Je nach Anwendungsfall unterliegen diese Walzen einerseits erheblicher Korrosion infolge der Umgebung, der diese ausgesetzt sind. Neben Wasser, kommen diese direkt oder indirekt mit der Faserstoffbahn und den darin enthaltenen Zusätzen, wie Chemikalien, in Kontakt. Je nach Einbaulage und Bestimmungszweck in der Maschine schwanken auch die Umgebungstemperaturen, denen die Walze ausgesetzt ist. Andererseits müssen derartige Walzen je nach Bestimmungszweck auch eine überaus hohe Abriebsbeständigkeit aufweisen, da auf ihrem Außenumfang mittelbar oder unmittelbar die Faserstoffbahn beziehungsweise eine solche Faserstoffbahn führende Transportbänder laufen. Such rollers are available in a variety of positions and with a variety of functions in the above-mentioned machines. Thus, rolls with soft cover layers are suitable for pressing and dewatering the fibrous web. Rollers with hard surfaces, in particular also with a heating device, are mainly used for smoothing and drying. Depending on the application, these rollers are on the one hand subject to considerable corrosion due to the environment to which they are exposed. In addition to water, these come directly or indirectly in contact with the fibrous web and the additives contained therein, such as chemicals. Depending on the installation position and intended use in the machine, the ambient temperatures to which the roller is exposed vary. On the other hand, such rollers must also have an extremely high abrasion resistance, depending on the intended use, since the fibrous web or such fibrous web carrying conveyors run indirectly or directly on its outer circumference.
In letzter Zeit setzen sich neue Verfahren zum Beschichten von Walzenkernen aus Stahl oder aus Verbundwerkstoffen durch, welche eine metallische, keramische oder Cermet-Spritzschicht mittels Verfahren wie HVOF- oder Flammspritzen auf dem Walzenkern ausbilden. Derartige Walzen sind seit längerer Zeit bekannt und bilden den derzeitigen Stand der Technik beispielsweise bei Zentralpresswalzen, Trockenzylindern und Leitwalzen. Der Prozess des thermischen Beschichtens sieht dabei vor, dass zur Herstellung der entsprechenden Schicht ein Werkstoff als Spritzzusatz beispielsweise als Pulver, Draht oder in sonst geeigneter Form mittels Eintrags von thermischer Energie an- oder komplett aufgeschmolzen und auf den zu beschichtenden Walzenkern kinetisch beschleunigt wird. Der auftreffende Werkstoff kühlt ab, erstarrt und bildet eine mechanische wie formschlüssige Verbindung mit dem Walzenkern. Die Eigenschaften und Möglichkeiten der Spritzprozesse sind im Wesentlichen von dem Verhältnis der kinetischen zur thermischen Energie vorgegeben. Recently, new processes for coating roll cores made of steel or composite materials, which form a metallic, ceramic or cermet sprayed layer by means of processes such as HVOF or flame spraying on the roll core. Such rolls have been known for some time and form the current state of the art, for example in central press rolls, drying cylinders and guide rolls. The process of thermal coating provides that, for the production of the corresponding layer, a material may be added as an injection additive, for example as a powder, wire or in another suitable form by means of introduction of thermal energy. or completely melted and kinetically accelerated onto the roll core to be coated. The impacting material cools, solidifies and forms a mechanical and positive connection with the roll core. The properties and possibilities of the injection processes are essentially determined by the ratio of the kinetic to the thermal energy.
Die bekannten Verfahren sowie die dadurch erzeugbaren metallischen, keramischen oder Cermet-Beschichtungen haben dabei den Nachteil, dass die Beschichtungsstruktur je nach Material und/oder Herstellungsprozess geschlossenporös bis offenporös ist. Die Porosität kann zu erhöhter Korrosionsneigung durch Eindringen von Meiden und zu Haftungsproblemen führen. Entsprechend muss die Oberfläche der Spritzschicht beispielsweise durch abschließende Versiegelung mit einem zusätzlichen Werkstoff, wie einem Polymer verfüllt werden. Nachteilig hieran ist, dass diese Versiegelungen nicht genug abriebfest sind und es im Betrieb zu Auswaschungen kommt, in denen das Polymer aus den Poren gelöst wird. Das wiederum erhöht die Gefahr für Korrosion und Haftung der gesamten Beschichtung. The known methods and the metallic, ceramic or cermet coatings which can be produced thereby have the disadvantage that the coating structure is closed-porous to open-porous, depending on the material and / or the manufacturing process. The porosity can lead to increased susceptibility to corrosion due to penetration of by-products and to adhesion problems. Accordingly, the surface of the sprayed layer must be filled, for example by final sealing with an additional material such as a polymer. The disadvantage of this is that these seals are not sufficiently resistant to abrasion and it comes to leaching during operation, in which the polymer is released from the pores. This in turn increases the risk of corrosion and adhesion of the entire coating.
Des Weiteren ist thermisches Spritzen aufgrund der schlechten Auftragseffizienz des Pulvers hinsichtlich der pro Beschichtungsgang (μιτι pro Hub) erzielbaren Schichtdicke und dem Prozentanteil des auf der Walze verbleibenden Pulvers kein ökonomisches und auch kein ökologisches Verfahren. Furthermore, thermal spraying is not an economical or ecological method because of the poor powder application efficiency with regard to the layer thickness that can be achieved per coating course (μιτι per stroke) and the percentage of powder remaining on the roller.
DE 101 30 313 A1 offenbart eine zunächst thermisch gespritzte und im Anschluss thermisch umgeschmolzene Keramikbeschichtung einer Entwässerungsleiste für eine Papier- oder Kartonmaschine. Eine solche Entwässerungsleiste weist dabei als Verschleißbauteil in der Regel eine solch geringe Lebensdauer auf, dass der Einfluss von Korrosion marginal ist. Auch die Anforderungen an die Haftungs- und Abriebsbeständigkeit der Beschichtung sind gering. Aus diesem Grund wird die thermisch umgeschmolzene Keramikbeschichtung direkt auf das Grundmaterial ohne eine dazwischen liegende Haftschicht aufgebracht. DE 20 2012 012 592 U1 beschreibt eine Walze für eine Papiermaschine, umfassend einen Walzenkern, mit einer Haftschicht sowie einer auf diese aufgebrachten Oxidkeramikschicht. Letztere wurde mittels eines thermischen Spritzverfahrens, bei dem angeschmolzener Werkstoff auf den vergleichsweise kalten Walzenkern auftrifft und mit dessen Oberfläche mechanisch verklammert wird, beschichtet. Zur Einstellung einer vorbestimmten Oberflächenstruktur auf dem Außenumfang der thermisch gespritzten Beschichtung wird diese zunächst spanend bearbeitet und anschließend mittels Laserstrahlung texturiert. Durch stellenweises Verdampfen der Außenumfangsfläche der Beschichtung wird Material der Oxidkeramik abgetragen. Zumindest zwischen den texturierten Abschnitten der Beschichtung bleibt die Oxidkeramik porös. Um ein Eindringen von Medien in diese Hohlräume zu vermeiden, muss die gesamte Oberfläche der Walzen anschließend mittels eines Polymers versiegelt werden. DE 101 30 313 A1 discloses an initially thermally sprayed and subsequently thermally remelted ceramic coating of a dewatering strip for a paper or board machine. As a rule, such a drainage strip has such a short service life as a wear component that the influence of corrosion is marginal. The requirements on the adhesion and abrasion resistance of the coating are low. For this reason, the thermally remelted ceramic coating is applied directly to the base material without an intermediate adhesive layer. DE 20 2012 012 592 U1 describes a roller for a paper machine, comprising a roller core, with an adhesive layer and an oxide ceramic layer applied thereto. The latter was coated by means of a thermal spraying method in which molten material impinges on the comparatively cold roll core and is mechanically clamped to its surface. To set a predetermined surface structure on the outer circumference of the thermally sprayed coating, this is first machined and then textured by laser radiation. By spotwise evaporation of the outer peripheral surface of the coating material of the oxide ceramic is removed. At least between the textured portions of the coating, the oxide ceramic remains porous. To prevent media from entering these cavities, the entire surface of the rollers must then be sealed by means of a polymer.
Es ist dementsprechend Aufgabe der Erfindung, eine Walze und ein Verfahren zum Herstellen einer solchen anzugeben, deren Beschichtung hinsichtlich ihrer Haftung am Walzenkern, ihrer Korrosions- und Abriebsbeständigkeit den Anforderungen genügt, die durch Papier-, Karton- oder Tissuemaschinen hinsichtlich Temperaturen, Feuchtigkeit und Belastung durch Chemikalien gestellt werden. It is accordingly an object of the invention to provide a roller and a method for producing such, whose coating satisfies the requirements of its adhesion to the roll core, their corrosion and abrasion resistance, by paper, board or tissue machines in terms of temperature, humidity and load be made by chemicals.
Die Aufgabe wird durch eine Walze sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Mit dem Begriff Funktionsschicht im Sinne der vorliegenden Erfindung ist eine Schicht gemeint, welche direkt mit der Faserstoffbahn oder indirekt, beispielsweise über eine zwischen Faserstoffbahn und Funktionsschicht liegende Transportbänder, wie auf ihnen umlaufende Bespannungen oder Siebe, in Kontakt kommt. Die Funktionsschicht weist damit Eigenschaften auf, die besonders Korrosion und Abrieb in höchstem Maße vermindern. Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird unter Haftschicht eine Schicht verstanden, welche der Haftvermittlung zwischen einerseits dem Walzenkern und einer Funktionsschicht dient. Eine besonders gute Anbindung der Funktionsschicht an den Walzenkern erfolgt dann, wenn die Haftschicht verglichen zur Funktionsschicht duktil ist. Eine derart hohe Duktilität kann dadurch bewirkt werden, dass die Haftschicht eine Nickel-Aluminium-Legierung umfasst oder daraus hergestellt wird. Eine gute Duktilität konnte mit einem Mischungsverhältnis von 95% Nickel und 5% Aluminium, jeweils hinsichtlich des Gewichtes der Mischung gesehen, erzielt werden. Damit sind sowohl Haftschicht als auch Funktionsschicht Teil der auf die Walze bereits aufgebrachten, festen Beschichtung, die bei der Herstellung sukzessive auf den Walzenkern aufgebracht wird. Funktions- und/oder Haftschicht können dabei aus einer Mehrzahl von Einzelschichten aufgebaut sein. Unter Werkstoff im Sinne der vorliegenden Erfindung wird grundsätzlich das Ausgangsmaterial, aus dem die Haft- oder Funktionsschicht hergestellt werden soll, verstanden. Im Falle des thermischen Beschichtens insbesondere in Form des thermischen Spritzens ist damit der Spritzzusatzwerkstoff gemeint, also jenes Ausgangsmaterial, das innerhalb oder außerhalb eines Spritzbrenners ab-, an- oder aufgeschmolzen und in einem Gasstrom in Form von Spritzpartikeln beschleunigt, um auf die Oberfläche des darunterliegenden Substrats geschleudert zu werden. Im Falle des Lasercladdings wird unter Werkstoff dasjenige Material verstanden, das zum Zwecke der Herstellung der entsprechenden Schicht auf das zu beschichtende Substrat aufgebracht wird. The object is achieved by a roller and a method for producing such with the features of the independent claims. The term functional layer in the context of the present invention means a layer which comes into direct contact with the fibrous web or indirectly, for example via a conveyor belt lying between the fibrous web and functional layer, such as coverings or sieves revolving around them. The functional layer thus has properties that particularly reduce corrosion and abrasion to the highest degree. For the purposes of the present invention, an adhesive layer is understood as meaning a layer which serves for the bonding between the roll core and a functional layer on the one hand. A particularly good connection of the functional layer to the roll core takes place when the adhesive layer is ductile compared to the functional layer. Such a high ductility can be achieved by including or producing the adhesion layer from a nickel-aluminum alloy. Good ductility could be achieved with a blend ratio of 95% nickel and 5% aluminum, each in terms of the weight of the blend. Thus, both the adhesive layer and the functional layer are part of the solid coating already applied to the roll, which is successively applied to the roll core during manufacture. Functional and / or adhesive layer can be constructed from a plurality of individual layers. For the purposes of the present invention, the term "material" basically means the starting material from which the adhesive or functional layer is to be produced. In the case of thermal coating, in particular in the form of thermal spraying, this means the spray additive material, that is, the starting material which dissipates, melts or melts inside or outside a spray burner and accelerates in a gas flow in the form of spray particles to reach the surface of the underlying one Substrate to be thrown. In the case of Lasercladdings material is understood to mean that material which is applied to the substrate to be coated for the purpose of producing the corresponding layer.
Grundsätzlich wird im Sinne der Erfindung unter Substrat dabei ja nach Stadium der hergestellten Beschichtung bevorzugt das radial äußerste, unmittelbar zu beschichtende Material, wie der Walzenkern, die Haftschicht, die Funktionsschicht oder wo dies Sinn macht, eine Kombination hiervon verstanden. Bei dem Begriff Legierungsbereich wird eine infolge des Aufschmelzens (mit anschließendem Abkühlen) zumindest zweier Werkstoffe erhaltene metallische Bindung zwischen diesen unter Ausbildung eines kristallischen Gitters verstanden. So können beispielsweise die Werkstoffe der Haftschicht und des Walzenkerns so ausgewählt sein, dass sie einen solchen Legierungsbereich bilden, wenn sie bei der Herstellung der Walze beziehungsweise bei der Herstellung der Beschichtung der Walze infolge von Aufschmelzen durch Wärmezufuhr nach dem Erstarren miteinander bilden. Ferner können die Werkstoffe der Haftschicht und der Funktionsschicht derart gewählt sein, dass diese keinen solchen Legierungsbereich miteinander ausbilden. Basically, in the context of the invention, the substrate is understood to mean, after the stage of the coating produced, the radially outermost material to be directly coated, such as the roll core, the adhesive layer, the functional layer or where this makes sense, a combination thereof. The term alloying region is understood to mean a metallic bond between them, as a result of the melting (with subsequent cooling) of at least two materials, with the formation of a crystalline lattice. For example, the materials of the adhesive layer and the roll core may be selected so as to form such an alloying region when they are formed together in the manufacture of the roll or in the production of the coating of the roll due to reflow by heat supply after solidification. Furthermore, the materials of the adhesion layer and the functional layer may be selected such that they do not form such an alloy region with one another.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird unter dem Begriff Lasercladding oder einem diesen gleich kommenden Verfahren ein Beschichtungsverfahren verstanden, mittels welchem es möglich ist die zu beschichtende Oberfläche - also das Substrat - selbst an- oder auch komplett aufzuschmelzen. Ein solch hoher Wärmeintrag ist bei den bekannten thermischen Spritzverfahren, wie beispielsweise dem Flamm-, Hochgeschwindigkeitsflamm-, Lichtbogen-, oder Plasmaspritzen, der zur An- oder Aufschmelzung des Substrats führt, nicht möglich. Ein An- oder Aufschmelzen beim Lasercladding kann beispielsweise durch Zufuhr von thermischer Energie zu dem zu beschichtenden Substrat erfolgen und kann bevorzugt durch Strahlung, wie Laserstrahlung verwirklicht werden. So wird grundsätzlich beim Lasercladding in den Strahlengang des Lasers der Werkstoff der Haft- oder Funktionsschicht eingebracht, aufgeschmolzen und auf das Substrat aufgebracht. Gleichzeitig schmilzt der Laserstrahl die Oberfläche des Substrats hinsichtlich der radialen Dicke zumindest teilweise an- oder komplett über ihrer Dicke in Radialrichtung gesehen auf, soweit ein solches komplettes Aufschmelzen sinnvoll ist. According to the present invention, the term laser cladding or a method immediately following this is understood to mean a coating method by means of which it is possible to melt the surface to be coated-in other words, the substrate-itself or completely. Such a high heat input is not possible in the known thermal spray processes, such as flame, high-speed flame, arc or plasma spraying, which leads to the on or melting of the substrate. A melting or melting in Lasercladding can be done for example by supplying thermal energy to the substrate to be coated and can be preferably realized by radiation, such as laser radiation. Thus, the material of the adhesive or functional layer is generally introduced into laser beam path in the beam path of the laser, melted and applied to the substrate. At the same time the laser beam melts the surface of the substrate with respect to the radial thickness at least partially on or completely over its thickness in the radial direction, as far as such a complete melting makes sense.
Sowohl mittels Lasercladding als auch mittels des konventionellen Spritzverfahrens wird die Beschichtung aus mehreren Einzelschichten sukzessive hergestellt. Eine solche sukzessive Herstellung ist immer dann nötig, wenn die Fläche, über die der Wärmeeintrag erfolgt, deutlich kleiner ist, als die gesamte zu beschichtende Fläche der Walze. Dies ist bei den gattungsgemäßen Walzen, wenn sie beispielsweise in einer Papiermaschine eingesetzt werden, grundsätzlich der Fall. Both by means of laser cladding and by means of the conventional spraying process, the coating of several individual layers is successively produced. Such a successive production is always necessary if the area over which the heat input takes place is significantly smaller than the total area to be coated the roller. This is the case in the generic rolls, when used for example in a paper machine.
Unter thermischem Aufschmelzen im Sinne der Erfindung wird ein nachträgliches, bevorzugt in Dickenrichtung gesehen teilweises, vorübergehendes Überführen des entsprechenden in festem Aggregatzustand vorliegenden Substrats, besonders der beispielsweise zuletzt mittels thermischen Spritzens bereits hergestellten, radial äußersten Schicht der Walze, in eine Flüssigphase insbesondere infolge von Wärmezufuhr verstanden. Teilweises Aufschmelzen bedeutet, dass - auch sukzessive - die gesamte Oberfläche des Substrats aufgeschmolzen wird, jedoch nicht über die gesamte Schichtdicke der Beschichtung in Radialrichtung der Walze gesehen, sondern lediglich oberflächennah. Im Gegensatz dazu würde ein vollständiges Aufschmelzen ein komplettes Auf- beziehungsweise Durchschmelzen des Substrats bedeuten. Im erstgenannten Fall kann also die genannte Funktionsschicht oberflächennah über einen Bruchteil ihrer Schichtdicke flächendeckend aufgeschmolzen werden. Im zweitgenannten Fall erfolgt die Aufschmelzung über die gesamte Schichtdicke, bevorzugt bis kurz vor dem Übergang zur darunterliegenden Haftschicht - ohne die Haftschicht selbst jedoch aufzuschmelzen. Dennoch wäre ein solches Aufschmelzen der Haftschicht und der darüber liegenden Funktionsschicht denkbar. Thermal melting in the context of the invention is a subsequent, preferably in the thickness direction partially, transient transfer of the corresponding present in solid state substrate, especially the last example by thermal spraying already prepared, radially outermost layer of the roller, in a liquid phase, in particular due to heat Understood. Partial melting means that the entire surface of the substrate is melted, even successively, but not over the entire layer thickness of the coating in the radial direction of the roll, but only near the surface. In contrast, complete melting would mean complete melting or melting of the substrate. In the former case, therefore, said functional layer can be melted across the surface over a fraction of its layer thickness. In the second case, the melting takes place over the entire layer thickness, preferably until just before the transition to the underlying adhesive layer - without, however, melting the adhesive layer itself. Nevertheless, such a melting of the adhesive layer and the overlying functional layer would be conceivable.
Das thermische Aufschmelzen dient folglich dem nachträglichen Aufschmelzen des Substrats, wie der zuletzt hergestellten Schicht und erfolgt dabei bevorzugt flächendeckend über die gesamte, zu beschichtende Mantelfläche der Walze. Das nachträgliche, vorübergehende Aufschmelzen hat besonders bei porösen Strukturen den Vorteil, dass durch das kurzzeitige Überführen des Substrats in die Schmelze, die Poren aufgelöst werden. Demnach kann nach dem Abkühlen des aufgeschmolzenen Substrats in diesem Bereich eine Verringerung der Porosität des Substrats erreicht werden. Dadurch kann, wenn das Aufschmelzen flächendeckend geschieht, auf eine konventionelle Versiegelung der fertig beschichteten Walze mittels Polymeren verzichtet werden. In anderen Worten dient die aufgeschmolzene und erstarrte Schicht des Substrats selbst als Versiegelung. So kann beispielhaft die radial äußerste Schicht der Beschichtung wie die Funktionsschicht nachträglich aufgeschmolzen werden. Auch ist es denkbar, mindestens eine einzelne Funktionsschicht zwischen der Haftschicht am Walzenkern und der radial äußersten Oberfläche der fertig beschichteten Walze auf diese Art zu versiegeln. In anderen Worten bedeutet dies, dass nicht zwingend die radial äußerste Funktionsschicht der fertigen Beschichtung derart nachträglich aufgeschmolzen sein muss. The thermal melting consequently serves for the subsequent melting of the substrate, such as the layer produced last, and preferably takes place over the entire surface of the roll to be coated, to be coated. The subsequent, temporary melting has the advantage, especially in the case of porous structures, that the pores are dissolved by the brief transfer of the substrate into the melt. Thus, after cooling the molten substrate in this area, a reduction in the porosity of the substrate can be achieved. As a result, if the melting occurs nationwide, can be dispensed with a conventional sealing of the finished coated roll by means of polymers. In other words, the melted serves and solidified layer of the substrate itself as a seal. Thus, by way of example, the radially outermost layer of the coating, such as the functional layer, can be subsequently melted. It is also conceivable to seal at least one single functional layer between the adhesive layer on the roll core and the radially outermost surface of the finished coated roll in this way. In other words, this means that not necessarily the radially outermost functional layer of the finished coating must be melted subsequently.
Mit dem Begriff Dichte einer Schicht ist grundsätzlich die bei Umgebungstemperatur gemessene Massendichte der mittels des thermischen Beschichtungsverfahrens hergestellten und auf Umgebungstemperatur abgekühlten Schicht gemeint. Bei porösen Schichten ist entsprechend die Rohdichte zu verstehen, welche sich aus dem Quotienten der Masse der Schicht und dem Gesamtvolumen, bestehend aus dem Volumen des Feststoffs und dem Volumen der Poren, ergibt. The term density of a layer basically means the mass density, measured at ambient temperature, of the layer produced by means of the thermal coating method and cooled to ambient temperature. In the case of porous layers, the bulk density is accordingly to be understood, which results from the quotient of the mass of the layer and the total volume, consisting of the volume of the solid and the volume of the pores.
Wenn im Sinne der vorliegenden Erfindung von Porosität einer Schicht die Rede ist, so ist stets das Verhältnis von Hohlraumvolumen zu Gesamtvolumen der Schicht bei Umgebungstemperatur gemeint. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor. If, for the purposes of the present invention, porosity of a layer is mentioned, then the ratio of void volume to total volume of the layer at ambient temperature is always meant. Further advantageous embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ohne Einschränkung der Allgemeinheit näher beschrieben. In den Figuren zeigen: The invention will be described in more detail below with reference to the drawings without limiting the generality. In the figures show:
Fig. 1 eine stark schematisierte Darstellung zweier erfindungsgemäß beschichteter Walzen; eine stark schematisierte Darstellung des Auftrags erfindungsgemäßen Beschichtung; jeweils eine Ausführungsform in einer stark schematisierte geschnittenen Ansicht durch eine erfindungsgemäße Beschichtung umfassend wenigstens eine thermische Spritzschicht. Fig. 1 is a highly schematic representation of two inventively coated rolls; a highly schematic representation of the order coating according to the invention; in each case an embodiment in a highly schematic sectional view through a coating according to the invention comprising at least one thermal spray coating.
Fig. 1 zeigt schematisch zwei gemäß der Erfindung hergestellte, aufeinander abwälzende Walzen 1 zur Herstellung und/oder Weiterverarbeitung einer Faserstoffbahn, wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wie sie zwischen diesen beiden angedeutet ist. Grundsätzlich müssen nicht immer beide gezeigten Walzen aufeinander abwälzen. Beide Walzen 1 sind Teile einer nicht dargestellten Papier-, Karton- oder Tissuemaschine. Die Walzen 1 können auch in verschiedenen Positionen in einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit der sie direkt oder indirekt in Kontakt treten, zur Anwendung kommen. In der Position als Zentralpresswalze in der Pressenpartie einer Papiermaschine werden technisch höchste Anforderungen an die Walze 1 bzw. deren Beschichtung gestellt. Dies trifft insbesondere auf die Blattabgabeeigenschaften, die Verschleißbeständigkeit bei hohen Linienlasten in Pressnips und die Korrosionsbeständigkeit in nasser Umgebung zu. In Fig. 2 ist in stark schematischer Ansicht der prinzipielle Aufbau einer einzelnen Schicht, wie einer Funktionsschicht der erfindungsgemäßen Beschichtung 5 auf eine Walze 1 dargestellt. 1 schematically shows two rolls 1 produced according to the invention for producing and / or further processing a fibrous web, such as a paper, board or tissue web, as indicated between the two. Basically, you do not always have to roll both shown rollers towards each other. Both rolls 1 are parts of a paper, board or tissue machine, not shown. The rollers 1 can also be used in various positions in a machine for producing or processing a fibrous web, such as a paper, board or tissue web, with which they come into direct or indirect contact. In the position of a central press roll in the press section of a paper machine technically highest demands are placed on the roll 1 and its coating. This is especially true of sheet dispensing properties, wear resistance at high line loads in press nips, and corrosion resistance in wet environments. FIG. 2 shows, in a highly schematic view, the basic structure of a single layer, such as a functional layer of the coating 5 according to the invention, on a roll 1.
Die Walze 1 ist dabei um ihre Längsachse rotierend gelagert und wird geeignet angetrieben, so dass sie sich unter einer vorzugsweise parallel zur Längsachse entlang der Walze 1 relativ zu dieser hin- und her verschieblichen Auftragsvorrichtung 7 hinwegdreht. Dadurch kann die gesamte Oberfläche der Walze 1 sukzessive, beispielsweise in einer kontinuierlichen Spirallinie beschichtet werden. Es ist jedoch auch möglich, die Beschichtung 5 in anderer Weise aufzubringen, z. B. in radialen Ringen oder axialen Streifen. Die thermische Beschichtungsvorrichtung 6 zur Herstellung der erfindungsgemäßen Walze umfasst vorliegend eine Auftragsvorrichtung 7, eine wahlweise zu- und abschaltbare Werkstoffzufuhr 8, eine Energiequelle 9, in welche der gewöhnlich pulverförmige Werkstoff eingetragen wird sowie eine nicht gezeigte Schutzgaszufuhr zum Zuführen von Schutzgas an die Walze. Die Beschichtungsvorrichtung 6 kann derart ausgeführt sein, dass sie sowohl das thermische Spritzen als auch das Laserdadding durchführen kann. Die Ausbringung von Schutzgas ist vorliegend durch den Kegel, der sich an die Energiequelle 9 anschließt, angedeutet. Das Schutzgas kann zur Mitnahme und/oder Beschleunigung des Werkstoffs wie Spritzzusatzwerkstoffs, das zum Aufschmelzen in den Strahlengang der Energiequelle 9 eingebracht wird, dienen. Beim konventionellen thermischen Spritzen wird der mittels Schutzgas beschleunigte, ab-, an- oder aufgeschmolzene Spritzzusatzwerkstoff auf die zu beschichtende Walze 1 , hier beispielsweise den nackten Walzenkern geschleudert. Wird die Oberfläche des darunterliegenden Substrats mit aufgeschmolzen, wie diese beim Laserdadding der Fall ist, so gelangt der dem Substrat zugeführte, aufgeschmolzene Werkstoff mit in die Substratschmelze. Ansonsten findet lediglich eine Verkrallung des auftreffenden zumindest teilweise geschmolzenen Spritzzusatzwerkstoffs auf der zu beschichtenden Oberfläche der Walze 1 statt, wie dies grundsätzlich beim herkömmlichen thermischen Spritzen der Fall ist. Als Energiequelle 9 sind daher grundsätzlich induktive sowie plasmaerzeugende Vorrichtungen, Vorrichtungen, die Elektronenstrahlen abgeben oder Laser verschiedener Typen wie CO2-Laser, HDPL (High Power Diode Laser) oder DDL (Direct Diode Laser) oder Kombinationen möglich. Grundsätzlich kann die thermische Beschichtungsvorrichtung so ausgeführt sein, dass sowohl ein thermisches Spritzen mit als auch ohne zumindest teilweise Anschmelzen des darunterliegenden Substrats, möglich ist. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass mittels ihr die thermische Energie entsprechend einstellbar ist. The roller 1 is rotatably mounted about its longitudinal axis and is suitably driven, so that it rotates away under a preferably parallel to the longitudinal axis along the roller 1 relative to this back and forth movable applicator 7. As a result, the entire surface of the roller 1 can be coated successively, for example in a continuous spiral line. However, it is also possible to apply the coating 5 in a different manner, for. B. in radial rings or axial stripes. The thermal coating device 6 for producing the roll according to the invention in the present case comprises a Applicator 7, an optional on and off material supply 8, an energy source 9, in which the usually powdery material is entered and a protective gas, not shown, for supplying inert gas to the roller. The coating device 6 can be designed such that it can carry out both the thermal spraying and the laser dadding. The application of inert gas is presently indicated by the cone, which adjoins the power source 9. The protective gas can serve to entrain and / or accelerate the material, such as spray additive material, which is introduced into the beam path of the energy source 9 for melting. In the conventional thermal spraying accelerated by inert gas, off, on or molten spray additive is thrown onto the roller to be coated 1, here, for example, the bare roll core. If the surface of the underlying substrate is also melted, as is the case with laser dandding, then the melted material supplied to the substrate also enters the substrate melt. Otherwise, only a clawing of the impinging at least partially molten spray additive material takes place on the surface of the roller 1 to be coated, as is fundamentally the case in conventional thermal spraying. As energy source 9 are therefore basically inductive and plasma-generating devices, devices that emit electron beams or lasers of various types such as CO 2 laser, HDPL (High Power Diode Laser) or DDL (Direct Diode Laser) or combinations possible. In principle, the thermal coating device can be designed so that both thermal spraying with and without at least partial melting of the underlying substrate is possible. This can be achieved, for example, by means of which the thermal energy can be correspondingly adjusted.
In den Fig. 3 bis 5 ist in einer stark schematisierten Schnittansicht jeweils eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem teilweisen Querschnitt senkrecht zur Längsachse durch die Walze 1 , dargestellt. Zur Vereinfachung der Darstellung ist die Walzenkrümmung außer Acht gelassen worden. Ebenfalls ist zu bemerken, dass die Dicke in Radialrichtung der einzelnen Lagen der Walze 1 gesehen nicht maßstabsgetreu dargestellt ist. Es soll lediglich die Abfolge der Schichten symbolisiert werden. Die jeweils dargestellte Walze 1 weist gewöhnlich einen radial innen liegenden Walzenkern 2 auf, der wenigstens teilweise aus einem Metall wie Stahl oder in letzter Zeit auch aus einem Kunststoff, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, hergestellt sein kann. FIGS. 3 to 5 each show, in a highly schematic sectional view, an embodiment of the present invention in a partial cross section perpendicular to the longitudinal axis through the roller 1. To simplify the Illustration, the roll curvature has been disregarded. It should also be noted that the thickness seen in the radial direction of the individual layers of the roller 1 is not shown to scale. It is only the sequence of layers to be symbolized. The roller 1 shown in each case usually has a radially inner roller core 2, which may be at least partially made of a metal such as steel or, more recently, of a plastic, in particular a fiber-reinforced plastic.
Vorliegend ist, wie in jeder der Figuren 3 bis 5 gezeigt, unmittelbar auf dem Walzenkern 2 in Radialrichtung auf dessen Umfang eine Beschichtung 5, umfassend zumindest eine Haftschicht 3 und zumindest eine Funktionsschicht 4, aufgebracht. Haftschicht 3 dient der Haftvermittlung zwischen dem Walzenkern 2 und der in Radialrichtung nach außen nächstfolgenden Schicht. Da die Haftschicht 3 gemäß dem Stand der Technik ausgebildet sein kann und somit bekannt ist, kann eine detaillierte Beschreibung entfallen. In the present case, as shown in each of FIGS. 3 to 5, a coating 5, comprising at least one adhesive layer 3 and at least one functional layer 4, is applied directly on the roll core 2 in the radial direction on its circumference. Adhesive layer 3 serves for bonding between the roller core 2 and the next outward radial direction. Since the adhesive layer 3 can be formed according to the prior art and thus known, a detailed description can be omitted.
Auf der wenigstens einen Haftschicht 3 ist erfindungsgemäß eine erste Funktionsschicht 4, welche hier aus technischer Keramik wie Oxidkeramik ausgebildet ist, aufgebracht. Die gesamte, jeweils gemäß der dargestellten Ausführungsformen hergestellte Beschichtung 5 kann mittels der thermischen Beschichtungsvorrichtung von Fig. 2 hergestellt sein. On the at least one adhesive layer 3, according to the invention, a first functional layer 4, which is formed here from technical ceramics such as oxide ceramics, is applied. The entire coating 5 produced in each case according to the illustrated embodiments can be produced by means of the thermal coating device of FIG. 2.
Gemäß der Ausführungsform von Fig. 3 ist die Funktionsschicht 4 aus einer einzigen Einzelschicht mittels Lasercladdings auf die zuvor hergestellte Haftschicht 3 aufgebracht worden. Dabei wurde auf die Haftschicht 3 durch den Wärmeeintrag des Lasers in die Haftschicht 3 wenigstens teilweise aufgeschmolzen. Walzenkern 2 und Haftschicht 3 können infolge entsprechender Wahl ihrer Werkstoffe und deren Aufschmelzen am Übergang Walzenkern-Haftschicht einen Legierungsbereich (nicht gezeigt) ausbilden. Durch das Lasercladding ergibt sich eine hochdichte Funktionsschicht 4, welche eine geringe Porosität, insbesondere über ihre gesamte Dickenerstreckung aufweist. Alternativ oder zusätzlich wäre es auch denkbar, dass die Haftschicht 3 bzw. Funktionsschicht 4 aus mehreren Einzelschichten aufgebaut sein könnte. Auch andere, sinnvolle Reihenfolgen der Haft- und Funktionsschicht wären grundsätzlich denkbar. Die mittels Lasercladding hergestellte Funktionsschicht 4 weist eine geringe Porosität im Vergleich zu konventionell, beispielsweise mittels Plasmaspritzen hergestellten Beschichtungen auf. Die Ausführungsform von Fig. 4 zeigt eine Weiterbildung des Gegenstands von Fig. 3. Die vorliegend radial äußerste, mittels Lasercladding hergestellte Funktionsschicht 4 ist nicht direkt auf der Haftschicht 3 aufgebracht. Anstelle dessen wird diese auf eine thermisch gespritzte, als Zwischenschicht fungierende weitere Funktionsschicht 4 aufgebracht. Letztere selbst ist unmittelbar auf der Haftschicht 3 - ohne diese jedoch im Wesentlichen anzuschmelzen - beispielsweise herkömmlich mittels thermischem Spritzens hergestellt worden. Die mittels thermischem Spritzens hergestellte Funktionsschicht 4 weist verglichen mit der lasergespritzen Funktionsschicht 4 eine höhere Porosität auf. Anders ausgedrückt weist hier die radial äußerste Funktionsschicht 4 eine größere Dichte auf, als die vorliegend in Radialrichtung direkt darunterliegende Funktionsschicht 4. Diese beispielsweise mittels Plasma auf die Haftschicht 3 thermisch gespritzte zusätzliche, radial innere Funktionsschicht 4 dient als Zwischenschicht zu der mittels Lasercladding hergestellten radial äußeren (und hier sogar radial äußersten) Funktionsschicht 4. Sie ist durchlässig für in sie eindringende Medien wie Fluide. Als Korrosionsschutz dient hier gleichzeitig die weniger poröse, radial äußerste Funktionsschicht 4. Bezüglich des möglichen Schichtaufbaus gilt das zu Fig. 3 Gesagte. According to the embodiment of FIG. 3, the functional layer 4 has been applied from a single single layer to the previously produced adhesive layer 3 by means of laser cladding. In this case, the adhesive layer 3 was at least partially melted by the heat input of the laser into the adhesive layer 3. Roll core 2 and adhesive layer 3 may form an alloy region (not shown) due to appropriate choice of their materials and their melting at the transition roller core adhesive layer. The laser cladding results in a high-density functional layer 4, which has a low porosity, in particular over its entire thickness extent. Alternatively or additionally, it would also be conceivable that the adhesive layer 3 or functional layer 4 could be made up of a plurality of individual layers. Other, meaningful sequences of the adhesive and functional layer would be conceivable in principle. The functional layer 4 produced by means of laser cladding has a low porosity in comparison to conventional coatings, for example produced by means of plasma spraying. The embodiment of FIG. 4 shows a development of the object of FIG. 3. The present radially outermost, produced by laser cladding functional layer 4 is not applied directly to the adhesive layer 3. Instead, this is applied to a thermally sprayed, functioning as an intermediate layer further functional layer 4. The latter itself is directly on the adhesive layer 3 - but without substantially melting them - for example, conventionally produced by thermal spraying. The functional layer 4 produced by means of thermal spraying has a higher porosity compared to the laser-injected functional layer 4. In other words, in this case the radially outermost functional layer 4 has a greater density than the functional layer 4 located directly underneath in the radial direction. This additional radially inner functional layer 4 thermally sprayed onto the adhesion layer 3 by means of plasma serves as an intermediate layer to the radially outer layer produced by means of laser cladding (and here even radially outermost) functional layer 4. It is permeable to penetrating media such as fluids. At the same time, the less porous, radially outermost functional layer 4 serves as corrosion protection. With regard to the possible layer structure, what has been said about FIG. 3 applies.
Die Figuren 5a und 5b zeigen eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Im Gegensatz zur Figur 4 ist die Funktionsschicht 4 aus einer Mehrzahl von Einzelschichten, welche vorliegend nicht näher dargestellt sind, aufgebaut. Jede Einzelschicht entsteht dabei, wie in Fig. 2 ausgeführt, indem Werkstoff beispielsweise mittels Plasmaspritzen Schicht um Schicht auf den Walzenkern 2 aufgetragen wird, ohne dabei das darunterliegende Substrat im Wesentlichen aufzuschmelzen. Eine solche aus mehreren Einzelschichten aufgebaute Funktionsschicht ist in Fig. 5a dargestellt. Figures 5a and 5b show another embodiment of the present invention. In contrast to FIG. 4, the functional layer 4 is composed of a plurality of individual layers, which are not shown here in detail. Each single layer is formed, as shown in Fig. 2, by material, for example applied layer by layer on the roll core 2 by plasma spraying without substantially melting the underlying substrate. Such a functional layer composed of several individual layers is shown in FIG. 5a.
Wie in der Fig. 5b dargestellt ist, wurde die fertige Funktionsschicht 4, welche wie in Fig. 5a dargestellt aus mehreren Funktions-Einzelschichten aufgebaut sein kann, anschließend mittels Zufuhr von thermischer Energie zumindest teilweise in Dickenrichtung (Radialrichtung) wieder aufgeschmolzen. Ein solches Aufschmelzen kann dabei mittels der in Fig. 2 dargestellten thermischen Beschichtungsvorrichtung 6, beispielsweise durch Einwirkung von Laserstrahlung erfolgen. Dabei wird in diesem Fall auf eine Zugabe eines Spritzzusatzwerkstoffs verzichtet, indem die Werkstoffzufuhr der Beschichtungsvorrichtung 6 abgeschaltet wird. Durch das Aufschmelzen und wieder Abkühlen wird ein Großteil der Poren, die mittels des Plasmaspritzens erzielt wurden, entfernt. Damit wird vorliegend die radial äußerste Oberfläche der Walze 1 bzw. der Beschichtung 5, also die radial äußerste Funktionsschicht 4 thermisch gegen den Eintritt oder Durchtritt von Medien geschlossen. Damit weist die radial äußerste Funktionsschicht 4 bzw. die diese bildende Einzelschicht eine höhere Dichte auf, als die darunterliegende, thermisch gespritzte Funktionsschicht 4 bzw. die entsprechende Einzelschicht. Eine solche Versiegelung kann oberflächennah erfolgen, sodass die versiegelte Schichtdicke in Radialrichtung gesehen einen Bruchteil der gesamten Schichtdicke der Beschichtung 5 bzw. der gesamten Funktionsschicht 4 ausmacht. Unabhängig von den dargestellten Ausführungsformen kann auch zwischen dem Walzenkern 2 und der radial äußersten Funktionsschicht 4 mindestens eine Funktionsschicht (oder auch Einzelschicht) vorgesehen sein, welche eine größere Dichte aufweist als eine radial darunter liegende Einzel- bzw. Funktionsschicht 4. Auch die Haftschicht 3 kann aus mehreren Einzelschichten sowie mittels thermischem Spritzverfahren oder mittels Lasercladding hergestellt sein. Auch die Einzelschichten von Funktionsschicht und/oder Haftschicht können aus unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen bestehen. As shown in FIG. 5b, the finished functional layer 4, which, as shown in FIG. 5a, can be constructed from a plurality of functional individual layers, is subsequently remelted at least partially in the thickness direction (radial direction) by supplying thermal energy. Such melting can be effected by means of the thermal coating device 6 shown in FIG. 2, for example by the action of laser radiation. In this case, it is dispensed with the addition of a spray additive material by the material supply of the coating device 6 is turned off. Melting and re-cooling removes most of the pores achieved by plasma spraying. Thus, in the present case, the radially outermost surface of the roller 1 or of the coating 5, that is to say the radially outermost functional layer 4, is thermally closed against the entry or passage of media. Thus, the radially outermost functional layer 4 or the individual layer forming it has a higher density than the underlying, thermally sprayed functional layer 4 or the corresponding individual layer. Such sealing can take place close to the surface, so that the sealed layer thickness in the radial direction makes up a fraction of the total layer thickness of the coating 5 or of the entire functional layer 4. Regardless of the illustrated embodiments, at least one functional layer (or individual layer) may also be provided between the roller core 2 and the radially outermost functional layer 4, which has a greater density than a single functional layer 4 located radially below be made of several individual layers and by means of thermal spraying or laser cladding. Also the Single layers of functional layer and / or adhesive layer can consist of different chemical compositions.
Bezugszeichenliste Walze List of rollers
Walzen kern Roll core
Haftschicht adhesive layer
Funktionsschicht functional layer
Beschichtung coating
thermische Beschichtungsvornchtung Thermal Beschichtungsvornchtung
Auftragsvorrichtung applicator
Werkstoffzufuhr Material supply
Energiequelle energy

Claims

Patentansprüche claims
Walze für eine Maschine zur Herstellung und/oder Weiterverarbeitung einer Faserstoffbahn, wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend einen Walzenkern (2), zumindest eine darauf aufgebrachte Haftschicht (3) aus einem ersten Werkstoff sowie zumindest eine, zumindest auf die eine Haftschicht (3) aufgebrachte Funktionsschicht (4) aus einem zweiten Werkstoff, wobei i) der zweite Werkstoff der wenigstens einen Funktionsschicht (4) mittels eines thermischen Spritzverfahrens aufgebracht und die derart hergestellte Funktionsschicht (4) anschließend wenigstens teilweise thermisch aufgeschmolzen wurde; oder ii) der zweite Werkstoff der wenigstens einen Funktionsschicht (4) mittels Lasercladding oder eines gleichwertigen Verfahrens aufgebracht wurde. Roller for a machine for producing and / or further processing a fibrous web, such as a paper, board or tissue web, comprising a roll core (2), at least one adhesive layer (3) of a first material applied thereto and at least one, at least one Adhesive layer (3) applied functional layer (4) of a second material, wherein i) the second material of the at least one functional layer (4) applied by means of a thermal spraying process and the functional layer (4) thus produced was then at least partially thermally melted; or ii) the second material of the at least one functional layer (4) has been applied by means of laser cladding or an equivalent method.
Walze nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei Ausführung der Funktionsschicht (4) gemäß Alternative i) diese mittels eines thermischen Spritzverfahrens erzielbar ist, bei dem die zumindest unmittelbar darunter liegende Schicht, wie Haftschicht (3) und/oder Funktionsschicht (4) im Wesentlichen nicht aufgeschmolzen wurde, wie Flamm-, Hochgeschwindigkeitsflamm-, Lichtbogen-, oder Plasmaspritzen. Roller according to claim 1, characterized in that when the functional layer (4) according to alternative i) is produced, it can be achieved by means of a thermal spraying method in which the at least immediately underlying layer, such as adhesion layer (3) and / or functional layer (4) in FIG Was not melted, such as flame, high-speed flame, arc, or plasma spraying.
Walze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Ausführung der Funktionsschicht (4) gemäß Alternative ii) die zumindest unmittelbar darunter liegende Schicht, wie Haftschicht (3) und/oder Funktionsschicht (4) wenigstens teilweise aufgeschmolzen wurde. Roller according to claim 1 or 2, characterized in that when performing the functional layer (4) according to alternative ii) the at least immediately underlying layer, such as adhesive layer (3) and / or functional layer (4) has been at least partially melted.
Walze für eine Maschine zur Herstellung und/oder Weiterverarbeitung einer Faserstoffbahn, wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend einen Walzenkern (2), zumindest eine darauf aufgebrachte Haftschicht (3) aus einem ersten Werkstoff sowie zumindest eine, zumindest auf die eine Haftschicht (3) aufgebrachte Funktionsschicht (4) aus einem zweiten Werkstoff, wobei die zumindest eine Funktionsschicht (4) einen ersten, bevorzugt radial inneren Bereich und einen zweiten, bevorzugt radial äußeren Bereich umfasst, wobei die Funktionsschicht (4) derart ausgeführt ist, dass sie in dem zweiten Bereich eine höhere Dichte als in dem ersten Bereich aufweist. Roller for a machine for producing and / or further processing a fibrous web, such as a paper, board or tissue web, comprising a roll core (2), at least one adhesive layer (3) of a first material applied thereto and at least one, at least one Adhesive layer (3) applied functional layer (4) of a second material, wherein the at least one functional layer (4) comprises a first, preferably radially inner region and a second, preferably radially outer region, wherein the Functional layer (4) is designed such that it has a higher density in the second region than in the first region.
5. Walze nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Bereich der radial äußerste Bereich der Walze ist. 5. Roller according to claim 4, characterized in that the second region is the radially outermost region of the roller.
6. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (4) und/oder die Haftschicht (3) aus mehreren übereinander liegenden Einzelschichten aufgebaut ist/sind. 6. Roller according to one of the preceding claims, characterized in that the functional layer (4) and / or the adhesive layer (3) is constructed of a plurality of superposed individual layers / are.
7. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüchen und bevorzugt nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (4), die Haftschicht (3) und/oder die entsprechende Einzelschicht mittels eines thermischen Spritzverfahrens aufgebracht wurde/wurden, bei dem die Haftschicht (3) und/oder die darunter liegende Schicht im Wesentlichen nicht aufgeschmolzen wird, wie Flamm-, Hochgeschwindigkeitsflamm-, Lichtbogen-, oder Plasmaspritzen. 7. Roller according to one of the preceding claims and preferably according to claim 6, characterized in that the functional layer (4), the adhesive layer (3) and / or the corresponding single layer has been applied by means of a thermal spraying process, in which the adhesive layer (3 ) and / or the underlying layer is substantially not melted, such as flame, high velocity flame, arc or plasma spraying.
8. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüchen und bevorzugt nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (4), die Haftschicht (3) und/oder die entsprechende Einzelschicht mittels Lasercladding, bei dem die Haftschicht (3) und/oder die unmittelbar darunter liegende Schicht wenigstens teilweise aufgeschmolzen wird, erzielt wurde/wurden. 8. Roller according to one of the preceding claims and preferably according to claim 6 or 7, characterized in that the functional layer (4), the adhesive layer (3) and / or the corresponding single layer by means of Lasercladding, wherein the adhesive layer (3) and / or the immediately underlying layer is at least partially melted, has been / were.
9. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Werkstoffe der einzelnen Funktionsschichten (4) untereinander und/oder die der Haftschichten (3) untereinander unterscheiden. 9. Roller according to one of the preceding claims, characterized in that the materials of the individual functional layers (4) with each other and / or the adhesive layers (3) differ from each other.
10. Walze nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Werkstoffe der einzelnen Einzelschichten der Funktionsschicht (4) und/oder der Haftschicht (3) untereinander unterscheiden. 10. Roller according to one of claims 6 to 9, characterized in that the materials of the individual individual layers of the functional layer (4) and / or the adhesive layer (3) differ from each other.
1 1 . Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Werkstoff zumindest teilweise eine technische Keramik, wie Oxidkeramik ist. 1 1. Roller according to one of the preceding claims, characterized in that the second material is at least partially a technical ceramics, such as oxide ceramics.
12. Walze nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidkeramik Metalloxide enthält, die ausgewählt sind aus Chromoxid (Cr2O3), Titanoxid (ΤΊΟ2),12. Roller according to claim 1 1, characterized in that the oxide ceramic contains metal oxides which are selected from chromium oxide (Cr 2 O 3), titanium oxide (ΤΊΟ 2),
Aluminiumoxid (AI2O3), Zirkoniumoxid (ZrO2), Siliziumoxid (S1O2), Yttriumoxid (Y2O3) oder Mischungen daraus. Alumina (Al2O3), zirconia (ZrO2), silica (S1O2), yttria (Y2O3) or mixtures thereof.
13. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Werkstoff zumindest teilweise ein Metall ist. 13. Roller according to one of the preceding claims, characterized in that the first material is at least partially a metal.
14. Walze nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Werkstoff eine Nickel-Aluminium-Legierung, bevorzugt mit einem Mischungsverhältnis von 95% Nickel und 5% Aluminium, umfasst. 14. Roller according to claim 13, characterized in that the first material comprises a nickel-aluminum alloy, preferably with a mixing ratio of 95% nickel and 5% aluminum.
15. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Walzenkerns (2) zumindest teilweise ein Metall ist und der Walzenkern (2) bevorzugt wenigstens teilweise aus Stahl hergestellt ist. 15. Roller according to one of the preceding claims, characterized in that the material of the roller core (2) is at least partially a metal and the roller core (2) is preferably at least partially made of steel.
16. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Walzenkerns (2) und der erste Werkstoff derart ausgewählt sind, dass diese im Bereich des Übergangs von Walzenkern (2) zur Haftschicht (3) miteinander einen Legierungsbereich, in welchem eine metallurgische Verbindung der beiden Werkstoffe vorliegt, ausbilden. 16. Roller according to one of the preceding claims, characterized in that the material of the roller core (2) and the first material are selected such that these in the region of the transition from roller core (2) to the adhesive layer (3) together an alloy region, in which a metallurgical connection of the two materials is present, form.
17. Verfahren zur Herstellung einer Walze für eine Maschine zur Herstellung und/oder Weiterverarbeitung einer Faserstoffbahn, wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Walze (1 ) einen Walzenkern (2), zumindest eine darauf aufgebrachte Haftschicht (3) aus einem ersten Werkstoff sowie zumindest eine, zumindest auf die eine Haftschicht (3) aufgebrachte Funktionsschicht (4) aus einem zweiten Werkstoff umfasst, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: a) Herstellen der zumindest einen Haftschicht (3) durch Aufbringen des ersten Werkstoffs auf den Walzenkern (2) oder auf eine bereits ausgebildete Schicht wie Funktionsschicht (4) oder Haftschicht (3); b) Herstellen der zumindest einen oder einer weiteren Funktionsschicht (4) durch Aufbringen des zweiten Werkstoffs auf die hergestellte Haftschicht (3); c) Zuführen von Wärme in den Bereich des Übergangs von der einen Haftschicht (3) zur der einen Funktionsschicht (4), sodass wenigstens einer der Werkstoffe, bevorzugt beide, wenigstens teilweise aufgeschmolzen werden. 17. A method for producing a roll for a machine for producing and / or further processing a fibrous web, such as a paper, board or tissue web, wherein the roller (1) comprises a roller core (2), at least one adhesive layer (3) applied thereon a first material and at least one functional layer (4) made of a second material applied to at least one adhesive layer (3), the method comprising the following steps: a) producing the at least one adhesive layer (3) by applying the first material on the roll core (2) or on an already formed layer such as functional layer (4) or adhesive layer (3); b) producing the at least one or a further functional layer (4) by applying the second material to the adhesive layer (3) produced; c) supplying heat in the region of the transition from the one adhesive layer (3) to the one functional layer (4), so that at least one of the materials, preferably both, are at least partially melted.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die18. The method according to claim 17, characterized in that the
Funktionsschicht (4) im Schritt c) mittels Lasercladding oder einem gleichwertigen Verfahren, bei dem die Haftschicht (3) wenigstens teilweise aufgeschmolzen wird, erzielt wird. Functional layer (4) in step c) by means of laser cladding or an equivalent method in which the adhesive layer (3) is at least partially melted, is achieved.
19. Verfahren zur Herstellung einer Walze für eine Maschine zur Herstellung und/oder Weiterverarbeitung einer Faserstoffbahn, wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Walze (1 ) einen Walzenkern (2), zumindest eine darauf aufgebrachte Haftschicht (3) aus einem ersten Werkstoff sowie zumindest eine, zumindest auf die eine Haftschicht (3) aufgebrachte Funktionsschicht (4) aus einem zweiten Werkstoff umfasst, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: a) Herstellen der zumindest einen Haftschicht (3) durch Aufbringen des ersten Werkstoffs auf den Walzenkern (2) oder auf eine bereits ausgebildete Schicht wie Funktionsschicht (4) oder Haftschicht (3); b) Herstellen der zumindest einen oder einer weiteren Funktionsschicht (4) durch Aufbringen des zweiten Werkstoffs auf die hergestellte Haftschicht (3); c) Zuführen von Wärme zu der hergestellten Funktionsschicht (4), sodass diese zumindest im Bereich ihrer, der Haftschicht (3) abgewandten Seite thermisch aufgeschmolzen wird. 19. A method for producing a roll for a machine for producing and / or further processing a fibrous web, such as a paper, board or tissue web, wherein the roller (1) comprises a roller core (2), at least one adhesive layer (3) applied thereon a first material and at least one functional layer (4) made of a second material applied to at least one adhesive layer (3), the method comprising the following steps: a) producing the at least one adhesive layer (3) by applying the first material the roll core (2) or on an already formed layer such as functional layer (4) or adhesive layer (3); b) producing the at least one or a further functional layer (4) by applying the second material to the adhesive layer (3) produced; c) supplying heat to the produced functional layer (4) so that it is thermally melted at least in the region of its side facing away from the adhesive layer (3).
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die20. The method according to claim 19, characterized in that the
Funktionsschicht (4) im Schritt b) mittels eines thermischen Spritzverfahrens, bei dem die Haftschicht (3) im Wesentlichen nicht aufgeschmolzen wird, wie Flamm-, Hochgeschwindigkeitsflamm-, Lichtbogen-, oder Plasmaspritzen, erzielt wird. Functional layer (4) in step b) by means of a thermal spraying method in which the adhesive layer (3) is substantially not melted, such as flame, high-speed flame, arc, or plasma spraying is achieved.
21 .Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr von Wärme im Schritt c) durch eine geeignete Wärmequelle wie mittels Wärmestrahlung, Wärmeleitung, Konvektion, Induktion, Laserstrahlung, Elektronenstrahlung, Lichtbogen, Plasmagas oder Kombinationen hieraus erfolgt. 21. A method according to claim 19 or 20, characterized in that the supply of heat in step c) by a suitable heat source such as by heat radiation, heat conduction, convection, induction, laser radiation, electron beam, arc, plasma gas or combinations thereof.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (4) und/oder die Haftschicht aus einer Mehrzahl von Einzelschichten aufgebaut wird/werden. 22. The method according to any one of claims 17 to 21, characterized in that the functional layer (4) and / or the adhesive layer of a plurality of individual layers is / are constructed.
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