WO2016039206A1 - 自動車シート用発泡成形品、及び、その製造方法 - Google Patents
自動車シート用発泡成形品、及び、その製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- WO2016039206A1 WO2016039206A1 PCT/JP2015/074669 JP2015074669W WO2016039206A1 WO 2016039206 A1 WO2016039206 A1 WO 2016039206A1 JP 2015074669 W JP2015074669 W JP 2015074669W WO 2016039206 A1 WO2016039206 A1 WO 2016039206A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- cushion member
- protrusion
- base material
- engagement hole
- surface side
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
- B60N2/68—Seat frames
Definitions
- the present invention relates to a foam molded article for an automobile sheet and a method for producing the same.
- This application claims priority based on utility model registration application 2014-004778 filed in Japan on September 8, 2014, the contents of which are incorporated herein by reference.
- an automobile seat is provided with a seat cushion on which a rider sits and a seat back erected at the rear of the seat cushion, and these are installed on a floor panel via a seat fixing member.
- the automobile seat described in Patent Document 1 is configured to form an uneven shape on a seat cushion and attach the seat cushion to a floor panel using the uneven shape.
- a cushion member on which a person sits is formed from urethane resin, and the cushion member is joined to a sheet base material made of hard foamed resin.
- a sheet base material made of hard foamed resin.
- measures such as applying a texture to the joint surface of the sheet base material or using an adhesive have been taken.
- the cushion member is pulled upward, there is a problem that the cushion member is peeled off from the sheet base material.
- a plurality of protrusions 131 are provided on the joint surface side of the cushion member 130 in order to increase the adhesion and joint strength between the seat base 120 and the cushion member 130. It has also been proposed to employ a configuration in which the protrusion 131 is inserted into a plurality of holes 121 provided in the sheet base material 120.
- the present invention has been made in view of the above problems, and foam molding for automobile seats that can prevent the cushion member and the sheet base material from peeling even when a force in the pulling direction is applied to the seat cushion. And a method for manufacturing the same.
- the invention according to claim 1 is a foam molded article for an automobile seat in which a cushion member made of urethane resin is joined on a sheet base material made of hard foam resin, and the cushion member includes the sheet At least one protrusion is formed on the joint surface side with the base material, and the sheet base material is formed with an engagement hole for accommodating the protrusion formed on the cushion member in at least one place.
- the protrusion has a shape in which a proximal end side is a narrow portion and a distal end side is a wide portion, and the engagement hole formed in the sheet base material corresponds to the protrusion. Further, the projection surface and the engagement hole are engaged with each other by forming the joint surface side with the cushion member as a narrow portion and the other surface side as a wide portion.
- the protrusions formed on the cushion member and the engagement holes formed on the sheet base material are engaged with each other according to the above configuration. Is increased. Thereby, even if it is a case where a cushion member is pulled upwards, it can prevent that a cushion member and a sheet
- the protrusion formed on the cushion member has a shape in which the width gradually increases from the proximal end side to the distal end side.
- the engagement hole formed in the sheet base material has a shape in which the joint surface side with the cushion member is a narrow portion and the other surface side is a wide portion so as to correspond to the protrusion. It is characterized by that.
- the engagement strength with the engagement hole is further strengthened, and the adhesion between the cushion member and the seat substrate is improved. Adhesion is further enhanced.
- the hard foamed resin has a compressive stress in the range of 100 to 1500 kPa at 25% compression defined in JIS K 6767. It is characterized by that.
- the present invention by optimizing the compressive stress (compressive strength) of the rigid foam resin used for the sheet base material under a predetermined condition, between the engagement hole of the sheet base material and the protrusion of the cushion member. Since the engagement strength is further strengthened, the adhesion and adhesiveness between the cushion member and the sheet base material are further enhanced.
- Invention of Claim 4 manufactures the foam molded product for motor vehicle sheets which manufactures the foam molded product for motor vehicle seats by which the cushion member which consists of urethane resin is joined on the sheet
- a foam molding die is filled with foamed resin particles and the foamed resin particles are foamed, so that the joint surface side with the cushion member is a narrow portion and the other surface side is a wide portion.
- the sheet base material is foam-molded while forming at least one engagement hole having a shape that gradually increases in width from the joining surface side to the other surface side, and then inside the cushion member molding die.
- the engagement hole After setting the sheet base material obtained in the foaming step, by injecting a urethane resin material into the cushion member molding die, on the joint surface side with the sheet base material, the engagement hole In a state where the protrusion and the engagement hole are engaged with each other while forming a protrusion having a base end side that is a narrow portion and a tip end side that is a wide portion, at least in one place, It includes forming and integrating the cushion member on a sheet base material.
- the cushion member is formed with a protrusion having a base end side which is a narrow portion and a tip end side being a wide portion, and the above-mentioned protrusion is formed on the sheet base material. Is formed, and the protrusion and the engagement hole are engaged with each other. Therefore, adhesion and adhesion between the cushion member and the seat base material are improved. Thereby, even if it is a case where a cushion member is pulled upwards, it can prevent that a cushion member and a sheet
- FIGS. 1 to 3 embodiments of the foamed molded product for automobile seats and the manufacturing method thereof according to the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 3 as appropriate.
- the portions that become the features may be shown enlarged for the sake of convenience, and the dimensional ratios of the respective components are different from the actual ones. There is.
- the foam molded product 1 for an automobile seat is used as a seat cushion on which an occupant sits in an automobile seat 10, for example.
- the automobile seat 10 includes a seat back 13 attached to a seat fixing member 12 fixed on the floor panel 11, and a headrest 14 attached to the top of the seat back 13. Furthermore, the automobile seat 10 is provided with a foam molded article 1 for an automobile seat as a seat cushion attached on the seat fixing member 12, and is used with a cloth or leather cover attached.
- the foam molded article 1 for an automobile seat is formed by joining a cushion member 3 made of urethane resin on a sheet base material 2 made of hard foamed resin, and the cushion member. 3 and the engagement hole 21 formed in the sheet base material 2 are engaged to form a schematic structure.
- This foamed article 1 for an automobile seat has a seating surface 1A that contacts the lower limbs of a person to be seated, a front surface 1B, a rear surface (not shown), side surfaces 1C and 1D, and a bottom surface 1E. Support the weight by supporting the lower limbs.
- an automobile sheet foam molded article 1 is not illustrated, for example, a wire, a frame, or the like is inserted into the automobile seat foam molded article 1 and a mounting bracket or the like is joined thereto.
- the bottom surface 1E (the other surface of the sheet base material 2) is fixed to the floor panel 11 by the mounting bracket.
- the sheet base material 2 is made of a hard foamed resin obtained by molding foamed resin particles and serves as a base material for the automobile seat foam molded product 1 serving as a seat cushion. Used to be fixed to the floor panel 11.
- the hard foamed resin that forms the sheet substrate 2 is not particularly limited, and examples thereof include foamed polystyrene, foamed polypropylene, foamed polyethylene, or a composite foamed resin of foamed polystyrene and foamed polyethylene.
- the density range of the hard foamed resin used for the sheet substrate 2 is not particularly limited, but is preferably in the range of 0.016 to 0.200 g / cm 3 , for example.
- an engagement hole 21 is formed at least at one location so as to penetrate in the thickness direction of the sheet base material 2.
- the engagement holes 21 are formed at two locations in the width direction, and are not illustrated in the depth direction, but are formed in, for example, several rows.
- the engagement holes 21 are formed at three or more locations in total. More preferably, the engagement holes 21 are formed at four or more locations.
- positioning when forming the some engagement hole 21 can be suitably selected in view of the said effect.
- the engagement hole 21 is formed in a cross-sectional shape corresponding to the protrusion 31 so that the protrusion 31 formed on the cushion member 3 described later in detail is accommodated. That is, the engagement hole 21 in the illustrated example has a narrow portion 21a on the side of the joint surface 2a with the cushion member 3 and a wide portion 21b on the other side, that is, the bottom surface 1E side of the foamed molded product 1 for automobile seats.
- the anchor shape has a step 21c.
- the said narrow part 21a and the wide part 21b should just be formed in the predetermined cross section of the perpendicular
- the dimensional difference in the width direction between the narrow portion 21a and the wide portion 21b that is, the difference in the width between the narrow portion 21a and the wide portion 21b in the horizontal direction of the automobile seat foam molded article 1 is expressed by the following formula ⁇ width
- the ratio represented by the width of the narrow portion 21a / the width of the wide portion 21b ⁇ is preferably 0.1 to 0.95, more preferably 0.3 to 0.8, and 0.4 to Particularly preferred is 0.7. When the above ratio is in this range, the cushion member and the sheet base material can be more reliably prevented from peeling off.
- the protrusion 31 has a shape (tapered shape) in which the width continuously increases from the proximal end side to the distal end side, or in a stepwise manner from the proximal end side to the distal end side.
- the width of the narrow portion 21 a is the minimum width of the engagement hole 21
- the width of the wide portion 21 b is the maximum width of the engagement hole 21.
- the longitudinal dimensional difference between the narrow portion 21a and the wide portion 21b that is, the difference between the lengths of the narrow portion 21a and the wide portion 21b in the thickness direction of the automobile seat foam molded article 1 is expressed by the following formula ⁇ width
- the ratio represented by the length of the narrow portion 21a / the length of the wide portion 21b ⁇ is preferably 0.1 to 9.0, preferably 0.3 to 4.0, 0.4 It is particularly preferred that it is -2.3.
- the cushion member and the sheet base material can be more reliably prevented from peeling off.
- the above ratio is less than 0.1 or exceeds 9.0, the engagement strength due to the anchor shape between the narrow portion 21a and the wide portion 21b decreases, and the cushion member There is a possibility that the sheet substrate is easily peeled off.
- the shape of the engagement hole 21 in plan view is not particularly limited, and may be a shape that matches the shape of the protrusion 31 described later. In addition to the above, a rectangular shape, a cross shape, a star shape, or the like is also possible. In the present embodiment, even when the shape of the engagement hole in plan view is the above-described shape, the engagement hole has a shape corresponding to a protrusion whose proximal end side is a narrow portion and whose distal end side is a wide portion. By doing so, as will be described later, the protrusion and the engagement hole can be brought into an engaged state.
- the sheet base material 2 of the present embodiment will be described in detail in the description of the manufacturing method described later, but is a sheet base material that is a molded body of a hard foamed resin previously foam-molded inside a cushion member molding die. After setting 2, the cushion member 3 can be molded by injecting a urethane resin material into the mold.
- the cushion member 3 is a member made of urethane resin joined to the seat base 2, and the upper surface side thereof is a seating surface 1 ⁇ / b> A on which a person sits in the foamed product 1 for an automobile seat.
- the urethane resin used for the cushion member 3 is not particularly limited, and any material conventionally used for a seat cushion of an automobile seat can be used without any limitation.
- the density is 0.016 to 0.200 g / Those in the range of cm 3 can be used.
- the cushion member 3 used in the present embodiment has protrusions 31 formed at least at one location on the side of the joint surface 3 a with the sheet base material 2.
- the protrusions 31 are formed in two places in the width direction, and are formed in, for example, several rows in the depth direction.
- the protrusions 31 at three or more places in total are preferably formed, and more preferably, the protrusions 31 are formed at four or more locations in total.
- the protrusion 31 is accommodated in the engagement hole 21 formed in the sheet base material 2.
- the width of the protrusion 31 is gradually increased from the proximal end side to the distal end side. It is made into the shape which has the level
- seat base material 2 are engaged. That is, when a force in the pulling direction that separates the cushion member 3 and the seat base material 2 is applied, the wide portion 31b of the protrusion 31 is locked by the narrow portion 21a of the engagement hole 21, so that the protrusion 31 is engaged. The escape from the hole 21 can be prevented.
- the shape of the projection 31 in plan view is not particularly limited as in the case of the engagement hole 21 of the sheet base material 2.
- a circular shape or an elliptical shape a rectangular shape, a cross shape, a star shape, or the like can be used.
- the protrusion and the protrusion are formed as described above by forming the proximal end side as a narrow portion and the distal end side as a wide portion. The engagement hole can be brought into the engagement state.
- the protrusion 31 and the engagement hole 21 are not limited to a shape having a step as shown in FIGS. 2 and 3.
- the protrusion 31 may have a shape (tapered shape) in which the width continuously increases from the proximal end side to the distal end side, but more reliably prevents the cushion member and the sheet base material from peeling off.
- the width is gradually widened from the base end side to the tip end side.
- step difference 31c may be one like the example of illustration, or the level
- the protrusion 31 formed on the cushion member 3 and the engagement hole 21 formed on the seat base 2 are engaged by the anchor shape as described above. Therefore, the adhesiveness / adhesiveness between the cushion member 3 and the sheet base material 2 is enhanced.
- conventional measures such as applying a texture to the joint surface 2a side of the sheet base material 2 made of a hard foamed resin, or applying an adhesive to each joint surface. Becomes unnecessary, and the amount of processing steps or the amount of adhesive used can be reduced.
- a force in the tensile direction may be applied. It can prevent that the sheet
- the hard foamed resin that forms the sheet substrate 2 is, for example, a hard resin whose compressive strength at 25% compression measured by a method defined in JIS K 6767 is in the range of 100 to 1500 kPa. It is preferable to use a foamed resin.
- the sheet base material 2 from a hard foamed resin having a compression strength (compression stress) in the above range, the engagement strength between the engagement hole 21 of the sheet base material 2 and the protrusion 31 of the cushion member 3 is obtained. Becomes even stronger. Thereby, the adhesiveness and adhesiveness of the cushion member 3 and the sheet
- the foam molded product 1 for an automobile seat is not shown in the drawings, where at least each of the seating surface 1A, the front surface 1B, the side surfaces 1C and 1D is made of natural leather, synthetic leather, cloth, or the like. A configuration covered with a cover member can be employed.
- the foamed resin mold (not shown) is filled with the foamed resin particles as described above to form the sheet substrate 2.
- the joint surface 2a side with the cushion member 3 is the narrow portion 21a
- the bottom surface 1E side of the automobile seat foam molded product 1 which is the other surface side is the wide portion 21b.
- the sheet base material 2 is foam-molded while forming the engagement hole 21 having the step 21c having a shape whose width gradually increases toward the side at at least one location.
- a conventionally known foam molding die can be used without any limitation.
- the cushion member molding step after setting the sheet base material 2 which is a molded body of hard foamed resin foamed in the foaming step in advance in the cushion member molding die (not shown),
- the cushion member 3 is molded by injecting a urethane resin material into the cushion member molding die.
- the urethane resin enters the engagement hole 21 formed in the sheet base material 2 made of the hard foam resin, so that the cushion member 3 is formed while forming the protrusion 31 in a state of being engaged with the engagement hole 21. Can be molded.
- the base end side is the narrow portion 31a and the distal end side is the wide portion 31b on the side of the joint surface 3a with the sheet base material 2 so as to correspond to the engagement hole 21.
- the cushion member 3 is integrally formed on the sheet base material 2 while forming the protrusion 31 having the shape having the step 31c at least at one place.
- a conventionally known urethane molding die can be used without any limitation.
- the cushion member 3 is joined and integrated on the sheet base material 2 in the state where the protrusion 31 and the engagement hole 21 are engaged in the anchor shape by the above procedure.
- Such a foam molded article 1 for an automobile sheet can be produced.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
- Transportation (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
本発明の自動車シート用発泡成形品は、硬質発泡樹脂からなるシート基材（２）の上に、ウレタン樹脂からなるクッション部材（３）が接合されてなり、クッション部材（３）には、シート基材（２）との接合面（３ａ）側に少なくとも一箇所の突起（３１）が形成されており、シート基材（２）には、クッション部材（３）に形成された突起（３１）が収容される係合孔少なくとも一箇所の係合孔（２１）が形成されており、突起（３１）は、基端側が幅狭部（３１ａ）とされるとともに先端側が幅広部（３１ｂ）とされた形状であり、さらに、シート基材（２）に形成された係合孔（２１）が、突起（３１）に対応するように、クッション部材（３）との接合面（２ａ）側が幅狭部（２１ａ）とされるとともに他面側が幅広部（２１ｂ）とされることで、突起（３１）と係合孔（２１）とが係合されている。
Description
本発明は、自動車シート用発泡成形品、及び、その製造方法に関する。
本出願は、２０１４年９月８日に日本に出願された実用新案登録願２０１４－００４７７８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
本出願は、２０１４年９月８日に日本に出願された実用新案登録願２０１４－００４７７８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
一般に、自動車シートは、乗車する人が着座するシートクッションと、シートクッションの後部に立設されるシートバックとが設けられてなり、これらが、シート固定部材を介してフロアパネル上に設置されている（例えば、特許文献１を参照）。特許文献１に記載の自動車シートは、シートクッションに凹凸形状を形成し、この凹凸形状を用いてシートクッションをフロアパネルに取り付ける構成とされている。
また、着座用のシートクッションとしては、従来から、例えば、人が着座するクッション部材をウレタン樹脂から形成し、このクッション部材が、硬質発泡樹脂からなるシート基材上に接合されたものが用いられている。ここで、クッション部材とシート基材との密着性を高めるため、例えば、シート基材における接合面にシボ加工を施したり、接着剤を用いたりする等の対策も行われている。しかしながら、上記の対策を施した場合でも、クッション部材が上方に引っ張られた場合には、クッション部材がシート基材から剥離してしまうという問題があった。
一方、例えば、図４に示すシートクッション１００のように、シート基材１２０とクッション部材１３０との密着性及び接合強度を高めるため、クッション部材１３０の接合面側に複数の突起１３１を設け、この突起１３１を、シート基材１２０に設けられた複数の孔部１２１に挿入する構成を採用することも提案されている。
しかしながら、図４に示すようなシートクッション１００を用いた場合でも、クッション部材１３０が上方に引っ張られた際、突起１３１が孔部１２１から容易に抜けてしまい、シート基材１２０とクッション部材１３０とが剥離してしまうという問題があった。
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、シートクッションに引っ張り方向の力が加えられた場合であっても、クッション部材とシート基材とが剥離するのを防止できる自動車シート用発泡成形品、及び、その製造方法を提供する。
請求項１に記載の発明は、硬質発泡樹脂からなるシート基材の上に、ウレタン樹脂からなるクッション部材が接合されてなる自動車シート用発泡成形品であって、前記クッション部材には、前記シート基材との接合面側に少なくとも一箇所の突起が形成されており、前記シート基材には、前記クッション部材に形成された前記突起が収容される係合孔が、少なくとも一箇所に形成されており、前記突起は、基端側が幅狭部とされるとともに先端側が幅広部とされた形状であり、さらに、前記シート基材に形成された前記係合孔が、前記突起に対応するように、前記クッション部材との接合面側が幅狭部とされるとともに他面側が幅広部とされることで、前記突起と前記係合孔とが係合されていることを特徴とする。
本発明によれば、上記構成により、クッション部材に形成された突起とシート基材に形成された係合孔とが係合されているので、クッション部材とシート基材との密着性・接着性が高められる。これにより、仮に、クッション部材が上方に引っ張られた場合であっても、クッション部材とシート基材とが剥離するのを防止できる。
請求項２に記載の発明は、上記構成とされた自動車シート用発泡成形品において、前記クッション部材に形成された前記突起は、その幅が基端側から先端側にかけて段階的に広くなる形状であり、前記シート基材に形成された前記係合孔が、前記突起に対応するように、前記クッション部材との接合面側が幅狭部とされるとともに他面側が幅広部とされた形状であることを特徴とする。
本発明によれば、突起及び係合孔が上記のような段差を有する形状とされることで、係合孔との係合強度がより強固となり、クッション部材とシート基材との密着性・接着性がさらに高められる。
請求項３に記載の発明は、上記構成とされた自動車シート用発泡成形品において、前記硬質発泡樹脂が、ＪＩＳ Ｋ ６７６７で規定される２５％圧縮時の圧縮応力が１００～１５００ｋＰａの範囲であることを特徴とする。
本発明によれば、シート基材に用いられる硬質発泡樹脂の、所定条件下における圧縮応力（圧縮強度）を適正化することにより、シート基材の係合孔とクッション部材の突起との間の係合強度がさらに強固となるので、クッション部材とシート基材との密着性・接着性がより一層高められる。
請求項４に記載の発明は、硬質発泡樹脂からなるシート基材の上に、ウレタン樹脂からなるクッション部材が接合されてなる自動車シート用発泡成形品を製造する、自動車シート用発泡成形品の製造方法であって、発泡成形用金型に発泡樹脂粒子を充填して前記発泡樹脂粒子を発泡させることにより、前記クッション部材との接合面側が幅狭部とされるとともに他面側が幅広部とされ、接合面側から他面側にかけて幅が段階的に広くなる形状の係合孔を、少なくとも一箇所で形成しながら、シート基材を発泡成形し、次いで、クッション部材成形用金型の内部に前記発泡工程で得られた前記シート基材をセットした後、前記クッション部材成形用金型にウレタン樹脂材料を注入することにより、前記シート基材との接合面側に、前記係合孔に対応するように、基端側が幅狭部とされるとともに先端側が幅広部とされた突起を、少なくとも一箇所で形成しながら、前記突起と前記係合孔とが係合された状態で、前記シート基材上に前記クッション部材を成形して一体化することを含む、ことを特徴とする。
本発明によれば、上記のような各工程を備える方法を採用することにより、クッション部材とシート基材との密着性・接着性が高められた自動車シート用発泡成形品を製造することが可能となる。
本発明に係る自動車シート用発泡成形品によれば、クッション部材に、基端側が幅狭部とされるとともに先端側が幅広部とされた突起が形成され、且つ、シート基材には上記の突起に対応する形状の係合孔が形成されており、上記の突起と係合孔とが係合された構成なので、クッション部材とシート基材との密着性・接着性が高められる。これにより、仮に、クッション部材が上方に引っ張られた場合であっても、クッション部材とシート基材とが剥離するのを防止できる。
以下、本発明に係る自動車シート用発泡成形品、及び、その製造方法の実施の形態について、図１～図３を適宜参照しながら説明する。なお、以下の説明で用いる図面は、その特徴をわかりやすくするために、便宜上、特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率等は、実際とは異なることがある。
図１に示すように、本実施形態の自動車シート用発泡成形品１は、例えば、自動車シート１０において、乗車する人が着座するシートクッションとして用いられるものである。この自動車シート１０は、フロアパネル１１上に固定されたシート固定部材１２に取り付けられるシートバック１３と、このシートバック１３の頂部に取り付けられるヘッドレスト１４とを備える。さらに、自動車シート１０は、シート固定部材１２上に取り付けられるシートクッションとして、自動車シート用発泡成形品１が備えられ、布又は革のカバーを取り付けて用いられている。
図２に示すように、本実施形態の自動車シート用発泡成形品１は、硬質発泡樹脂からなるシート基材２の上に、ウレタン樹脂からなるクッション部材３が接合されてなり、また、クッション部材３に形成された突起３１とシート基材２に形成された係合孔２１とが係合され、概略構成されている。この自動車シート用発泡成形品１は、着座する人の下肢部が接する着座面１Ａと、前面１Ｂ、図示略の後面、側面１Ｃ，１Ｄ、及び底面１Ｅの各部位を有し、着座する人の下肢部を支持することで体重を支える。また、このような自動車シート用発泡成形品１は、図示を省略するが、例えば、自動車シート用発泡成形品１内にワイヤーやフレーム等を挿通させたうえで、これらに取付金具等を接合し、この取付金具によって、底面１Ｅ（シート基材２の他面）がフロアパネル１１に固定される。
シート基材２は、発泡樹脂粒子を成形した硬質発泡樹脂からなり、シートクッションとなる自動車シート用発泡成形品１の基材となるものであり、上述したように、図示略の取付金具等を用いてフロアパネル１１に固定される。
シート基材２をなす硬質発泡樹脂としては、特に限定されないが、例えば、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、又は、発泡ポリスチレンと発泡ポリエチレンとの複合発泡樹脂等が挙げられる。
ここで、シート基材２に用いられる硬質発泡樹脂の密度範囲は、特に限定されないが、例えば、０．０１６～０．２００ｇ／ｃｍ３の範囲であることが好ましい。
本実施形態で用いられるシート基材２には、図２及び図３に示すように、シート基材２の厚み方向で貫通するように、少なくとも一箇所で係合孔２１が形成されている。図示例では、係合孔２１が横幅方向で２箇所に形成されるとともに、奥行き方向では、図示を省略するが、例えば数列程度で形成される。ここで、クッション部材３とシート基材２とが剥離するのをより確実に防止する効果を得る観点からは、合計で三箇所以上に係合孔２１が形成されていることが好ましく、合計で四箇所以上に係合孔２１が形成されていることがより好ましい。なお、複数の係合孔２１を形成するときの配置は、前記の効果に鑑み、適宜選択することができる。
また、係合孔２１は、詳細を後述するクッション部材３に形成された突起３１が収容されるように、この突起３１に対応した断面形状で形成されている。即ち、図示例の係合孔２１は、クッション部材３との接合面２ａ側が幅狭部２１ａとされるとともに、他面側、即ち、自動車シート用発泡成形品１の底面１Ｅ側が幅広部２１ｂとされ、段差２１ｃを有するアンカー形状とされている。
なお、前記幅狭部２１ａと幅広部２１ｂは、クッション部材３の垂直方向の所定の断面において形成されていればよいが、クッション部材とシート基材とが剥離するのをより確実に防止する観点から、係合孔２１の全周の３０％以上に亘って形成されていることが好ましく、５０％以上に亘って形成されていることがより好ましく、８０％以上に亘って形成されていることが更に好ましく、１００％に亘って（即ち、クッション部材３の垂直方向の全ての断面において）形成されていることが最も好ましい。
また、前記幅狭部２１ａと幅広部２１ｂの横幅方向の寸法差、即ち、自動車シート用発泡成形品１の水平方向における幅狭部２１ａと幅広部２１ｂの幅の差については、次式｛幅狭部２１ａの幅／幅広部２１ｂの幅｝で表される比として、０．１～０．９５であることが好ましく、０．３～０．８であることがより好ましく、０．４～０．７であることが特に好ましい。上記の比がこの範囲にあることにより、クッション部材とシート基材とが剥離するのをより確実に防止することができる。ここで、後述するように、突起３１が、その幅が基端側から先端側にかけて連続的に広くなる形状（テーパ形状）である場合や、その幅が基端側から先端側にかけて段階的に広くなる形状である場合、前記幅狭部２１ａの幅は係合孔２１の最小の幅とし、幅広部２１ｂの幅は、係合孔２１の最大の幅とする。
また、幅狭部２１ａと幅広部２１ｂの縦方向の寸法差、即ち、自動車シート用発泡成形品１の厚み方向における幅狭部２１ａと幅広部２１ｂの長さの差については、次式｛幅狭部２１ａの長さ／幅広部２１ｂの長さ｝で表される比として、０．１～９．０であることが好ましく、０．３～４．０であることが好ましく、０．４～２．３であることが特に好ましい。上記の比がこの範囲にあることにより、クッション部材とシート基材とが剥離するのをより確実に防止することができる。ここで、例えば、上記の比が０．１未満であるか、又は９．０を超えると、幅狭部２１ａと幅広部２１ｂとの間のアンカー形状による係合強度が低下し、クッション部材とシート基材とが剥離し易くなるおそれがある。
また、係合孔２１の平面視形状（横断面形状）としては、特に限定されず、後述の突起３１の形状に合わせた形状とすればよいが、例えば、一般的な真円形状や楕円形上の他、矩形状や十字形状、星形形状等とすることも可能である。本実施形態では、係合孔の平面視形状を上記各形状とした場合においても、この係合孔を、基端側が幅狭部とされるとともに先端側が幅広部とされた突起に対応した形状とすることで、後述するように、突起と係合孔とを係合状態とすることが可能となる。
また、本実施形態のシート基材２は、後述の製造方法の説明において詳述するが、クッション部材成形用金型の内部に、予め発泡成形させた硬質発泡樹脂の成形体であるシート基材２をセットしたうえで、型内に、ウレタン樹脂材料を注入してクッション部材３を成形することができる。
クッション部材３は、上述したように、シート基材２上に接合され、ウレタン樹脂からなる部材であり、その上面側が、自動車シート用発泡成形品１において人が着座する着座面１Ａとなる。
クッション部材３に用いられるウレタン樹脂としては、特に限定されず、従来から自動車シートのシートクッションに用いられる材料を何ら制限無く採用することができ、例えば、その密度が０．０１６～０．２００ｇ／ｃｍ３の範囲であるものを用いることができる。
本実施形態で用いられるクッション部材３には、図２及び図３に示すように、シート基材２との接合面３ａ側に、少なくとも一箇所で突起３１が形成されている。図示例では、上述したシート基材２に形成された係合孔２１と同様、突起３１が横幅方向で２箇所に形成されるとともに、奥行き方向では、例えば数列程度で形成される。ここで、上述した係合孔２１の場合と同様の理由により、クッション部材３とシート基材２とが剥離するのをより確実に防止する効果を得る観点から、合計で三箇所以上に突起３１が形成されていることが好ましく、合計で四箇所以上に突起３１が形成されていることがより好ましい。
突起３１は、シート基材２に形成された係合孔２１に収容されるものであり、図示例では、その幅が基端側から先端側にかけて段階的に広くなる形状とされ、基端側が幅狭部３１ａとされるとともに先端側が幅広部３１ｂとされた、段差３１ｃを有する形状とされている。これにより、本実施形態では、クッション部材３に形成された突起３１と、シート基材２に形成された係合孔２１とが係合される。即ち、クッション部材３とシート基材２とを引き離す引張方向の力が作用した場合、突起３１の幅広部３１ｂが係合孔２１の幅狭部２１ａによって係止されるので、突起３１が係合孔２１から抜け出すのを防止できる。
突起３１の平面視形状（横断面形状）としても、シート基材２の係合孔２１の場合と同様、特に限定されず、この係合孔２１の形状と合わせながら、例えば、一般的な真円形状や楕円形上の他、矩形状や十字形状、星形形状等とすることが可能である。また、上記同様、突起の平面視形状を上記各形状とした場合においても、基端側が幅狭部とされるとともに先端側が幅広部とされた形状とすることで、上記のように、突起と係合孔とを係合状態とすることが可能となる。
また、本実施形態においては、図２及び図３に示すような、突起３１及び係合孔２１が段差を有する形状には限定されず、例えば、テーパ形状とした場合でも、突起と係合孔とを係合状態とすることが可能である。即ち、前記突起３１は、その幅が基端側から先端側にかけて連続的に広くなる形状（テーパ形状）であってもよいが、クッション部材とシート基材とが剥離するのをより確実に防止する観点から、その幅が基端側から先端側にかけて段階的に広くなる形状であることが好ましい。このように、突起の幅が段階的に広くなる形状である場合、図示例のように段差３１ｃが１つであってもよいし、あるいは、段差が複数形成されていても良い。
本実施形態の自動車シート用発泡成形品１によれば、クッション部材３に形成された突起３１とシート基材２に形成された係合孔２１とが、上記のようなアンカー形状によって係合されているので、クッション部材３とシート基材２との密着性・接着性が高められる。これにより、例えば、従来行われていたような、硬質発泡樹脂からなるシート基材２の接合面２ａ側にシボ加工を施したり、あるいは、各接合面に接着剤を塗布したりするような対策が不要となり、加工工程、あるいは接着剤の使用量を削減することができる。また、このような自動車シート用発泡成形品１によれば、仮に、クッション部材３が、人手によって上方に引っ張られる等、引張方向の力が加えられるようなことがあっても、クッション部材３とシート基材２とが剥離するのを防止できる。
なお、本実施形態において、シート基材２をなす硬質発泡樹脂としては、例えば、ＪＩＳ Ｋ ６７６７で規定される方法によって測定した２５％圧縮時の圧縮強度が、１００～１５００ｋＰａの範囲である、硬質の発泡樹脂を用いることが好ましい。シート基材２を、上記範囲の圧縮強度（圧縮応力）を有する硬質発泡樹脂から構成することにより、シート基材２の係合孔２１と、クッション部材３の突起３１との間の係合強度がさらに強固となる。これにより、クッション部材３とシート基材２との密着性・接着性がより一層高められる。
また、本実施形態の自動車シート用発泡成形品１は、必要に応じて、少なくとも着座面１Ａ、前面１Ｂ、側面１Ｃ，１Ｄの各面が、天然皮革、合成皮革あるいは布等からなる図示略のカバー部材で覆われた構成を採用できる。
次に、上記構成とされた本実施形態の自動車シート用発泡成形品１を製造する方法について説明する。
本実施形態では、まず、発泡工程において、発泡成形用金型（図示略）に、上述したような発泡樹脂粒子を充填してシート基材２を成形する。この際、クッション部材３との接合面２ａ側が幅狭部２１ａとされるとともに、他面側である自動車シート用発泡成形品１の底面１Ｅ側が幅広部２１ｂとされた、接合面側から他面側にかけて幅が段階的に広くなる形状の段差２１ｃを有する係合孔２１を、少なくとも一箇所で形成しながらシート基材２を発泡成形する。この際に用いる発泡成形用金型としては、従来公知の発泡成形用の金型を何ら制限無く用いることができる。
次いで、クッション部材成形工程において、クッション部材成形用金型（図示略）の内部に、予め、上記の発泡工程で発泡成形させた硬質発泡樹脂の成形体であるシート基材２をセットした後、クッション部材成形用金型にウレタン樹脂材料を注入してクッション部材３を成形する。この際、硬質発泡樹脂からなるシート基材２に形成された係合孔２１にウレタン樹脂が入り込むことにより、係合孔２１と係合された状態で突起３１を形成しながら、クッション部材３を成形することができる。より具体的には、クッション部材成形工程では、係合孔２１に対応するように、シート基材２との接合面３ａ側に、基端側が幅狭部３１ａとされるとともに先端側が幅広部３１ｂとされた段差３１ｃを有する形状の突起３１を、少なくとも一箇所で形成しながら、シート基材２の上に、クッション部材３を一体化して形成する。この際に用いるクッション部材成形用金型としては、従来公知のウレタン成形用の金型を何ら制限無く用いることができる。
以上のような手順により、突起３１と係合孔２１とがアンカー形状で係合された状態で、シート基材２の上にクッション部材３を接合して一体化することで、図２に示すような自動車シート用発泡成形品１を製造することができる。
本実施形態においては、上記方法を採用することで、クッション部材３とシート基材２との密着性・接着性が高められた自動車シート用発泡成形品１を、生産性良く製造することが可能となる。
以上で説明した実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、及びその他の変更が可能である。また、本発明は各実施形態及び各実施例によって限定されることはなく、請求の範囲によってのみ限定される。
１…自動車シート用発泡成形品（自動車シート、シートクッション）
１Ａ…着座面
１Ｂ…前面
１Ｃ，１Ｄ…側面
１Ｅ…底面（シート基材の他面）
２…シート基材
２ａ…接合面
２１…係合孔
２１ａ…幅狭部
２１ｂ…幅広部
２１ｃ…段差
３…クッション部材
３ａ…接合面
３１…突起
３１ａ…幅狭部
３１ｂ…幅広部
３１ｃ…段差
１０…自動車シート
１１…フロアパネル
１２…シート固定部材
１３…シートバック
１４…ヘッドレスト。
１Ａ…着座面
１Ｂ…前面
１Ｃ，１Ｄ…側面
１Ｅ…底面（シート基材の他面）
２…シート基材
２ａ…接合面
２１…係合孔
２１ａ…幅狭部
２１ｂ…幅広部
２１ｃ…段差
３…クッション部材
３ａ…接合面
３１…突起
３１ａ…幅狭部
３１ｂ…幅広部
３１ｃ…段差
１０…自動車シート
１１…フロアパネル
１２…シート固定部材
１３…シートバック
１４…ヘッドレスト。
Claims (4)
- 硬質発泡樹脂からなるシート基材の上に、ウレタン樹脂からなるクッション部材が接合されてなる自動車シート用発泡成形品であって、
前記クッション部材には、前記シート基材との接合面側に少なくとも一箇所の突起が形成されており、
前記シート基材には、前記クッション部材に形成された前記突起が収容される係合孔が、少なくとも一箇所に形成されており、
前記突起は、基端側が幅狭部とされるとともに先端側が幅広部とされた形状であり、
さらに、前記シート基材に形成された前記係合孔が、前記突起に対応するように、前記クッション部材との接合面側が幅狭部とされるとともに他面側が幅広部とされることで、前記突起と前記係合孔とが係合されていることを特徴とする自動車シート用発泡成形品。 - 前記クッション部材に形成された前記突起は、その幅が基端側から先端側にかけて段階的に広くなる形状であり、前記シート基材に形成された前記係合孔は、前記突起に対応するように、前記クッション部材との接合面側が幅狭部とされるとともに他面側が幅広部とされた形状であることを特徴とする請求項１に記載の自動車シート用発泡成形品。
- 前記硬質発泡樹脂は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７で規定される２５％圧縮時の圧縮応力が１００～１５００ｋＰａの範囲であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の自動車シート用発泡成形品。
- 硬質発泡樹脂からなるシート基材の上に、ウレタン樹脂からなるクッション部材が接合されてなる自動車シート用発泡成形品を製造する、自動車シート用発泡成形品の製造方法であって、
発泡成形用金型に発泡樹脂粒子を充填して前記発泡樹脂粒子を発泡させることにより、前記クッション部材との接合面側が幅狭部とされるとともに他面側が幅広部とされ、接合面側から他面側にかけて幅が段階的に広くなる形状である係合孔を、少なくとも一箇所で形成しながら、シート基材を発泡成形し、
次いで、クッション部材成形用金型の内部に前記発泡工程で得られた前記シート基材をセットした後、前記クッション部材成形用金型にウレタン樹脂材料を注入することにより、前記シート基材との接合面側に、前記係合孔に対応するように、基端側が幅狭部とされるとともに先端側が幅広部とされた突起を、少なくとも一箇所で形成しながら、前記突起と前記係合孔とが係合された状態で、前記シート基材上に前記クッション部材を成形して一体化することを含む、ことを特徴とする自動車シート用発泡成形品の製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014004778U JP3194392U (ja) | 2014-09-08 | 2014-09-08 | 自動車シート用発泡成形品 |
| JP2014-004778U | 2014-09-08 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2016039206A1 true WO2016039206A1 (ja) | 2016-03-17 |
Family
ID=52145278
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/JP2015/074669 WO2016039206A1 (ja) | 2014-09-08 | 2015-08-31 | 自動車シート用発泡成形品、及び、その製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3194392U (ja) |
| WO (1) | WO2016039206A1 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017171053A (ja) * | 2016-03-23 | 2017-09-28 | 株式会社ジェイエスピー | 車両用シート |
| JP2018000351A (ja) * | 2016-06-29 | 2018-01-11 | トヨタ紡織株式会社 | 乗物用シート |
| CN107672494A (zh) * | 2017-09-27 | 2018-02-09 | 广州汽车集团零部件有限公司 | 汽车座椅靠背骨架的轻质型下支撑结构及其制备方法 |
| JP2020175253A (ja) * | 2020-08-05 | 2020-10-29 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用シートパッドの製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7377606B2 (ja) * | 2019-02-05 | 2023-11-10 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用クッションパッド及びその製造方法 |
| WO2024106425A1 (ja) * | 2022-11-16 | 2024-05-23 | テイ・エス テック株式会社 | 車両用シート及び車両用シートの製造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62167015A (ja) * | 1986-01-17 | 1987-07-23 | Tokai Kasei Kogyo Kk | インサ−トを有する発泡樹脂成形体 |
| JPH07136354A (ja) * | 1993-06-29 | 1995-05-30 | Bertrand Faure Automob Bfa | 自動車座席パッド |
| JPH1058464A (ja) * | 1996-08-13 | 1998-03-03 | Chiyoda Seisakusho:Kk | 複合樹脂製品とその製造方法 |
| JP3124213U (ja) * | 2006-05-30 | 2006-08-10 | 株式会社ジェイエスピー | 車両用座席部材 |
-
2014
- 2014-09-08 JP JP2014004778U patent/JP3194392U/ja not_active Expired - Fee Related
-
2015
- 2015-08-31 WO PCT/JP2015/074669 patent/WO2016039206A1/ja active Application Filing
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62167015A (ja) * | 1986-01-17 | 1987-07-23 | Tokai Kasei Kogyo Kk | インサ−トを有する発泡樹脂成形体 |
| JPH07136354A (ja) * | 1993-06-29 | 1995-05-30 | Bertrand Faure Automob Bfa | 自動車座席パッド |
| JPH1058464A (ja) * | 1996-08-13 | 1998-03-03 | Chiyoda Seisakusho:Kk | 複合樹脂製品とその製造方法 |
| JP3124213U (ja) * | 2006-05-30 | 2006-08-10 | 株式会社ジェイエスピー | 車両用座席部材 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017171053A (ja) * | 2016-03-23 | 2017-09-28 | 株式会社ジェイエスピー | 車両用シート |
| JP2018000351A (ja) * | 2016-06-29 | 2018-01-11 | トヨタ紡織株式会社 | 乗物用シート |
| CN109414116A (zh) * | 2016-06-29 | 2019-03-01 | 丰田纺织株式会社 | 交通工具座椅 |
| CN107672494A (zh) * | 2017-09-27 | 2018-02-09 | 广州汽车集团零部件有限公司 | 汽车座椅靠背骨架的轻质型下支撑结构及其制备方法 |
| JP2020175253A (ja) * | 2020-08-05 | 2020-10-29 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用シートパッドの製造方法 |
| JP7014866B2 (ja) | 2020-08-05 | 2022-02-01 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用シートパッドの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3194392U (ja) | 2014-11-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2016039206A1 (ja) | 自動車シート用発泡成形品、及び、その製造方法 | |
| KR101416945B1 (ko) | 자동차 시트 업홀스터리 형성 | |
| JP5344395B2 (ja) | 車両用シート | |
| US8297675B2 (en) | Interior trim part for a passenger compartment of a vehicle, and method for producing an interior trim part | |
| CN107848453B (zh) | 复合座椅芯材料和使用该复合座椅芯材料的车辆座椅元件 | |
| CN111483371B (zh) | 座椅元件的背部面板 | |
| US9592785B2 (en) | Vehicle seat | |
| EP0676371B1 (en) | Cushioning structure of automobile seat | |
| US20170113587A1 (en) | Pad | |
| JP2005000418A (ja) | シートの係止連結部材、該部材を有するシート、該部材を用いた成形体及びその製造方法 | |
| JP2007512159A5 (ja) | ||
| KR101540560B1 (ko) | 폼 조립체 및 그 제조 방법 | |
| US6663734B2 (en) | Method for forming a foamed product integral with trim cover assembly | |
| JP2019201954A (ja) | シートパッド | |
| US9067544B2 (en) | Vehicle interior component with stitching | |
| JP6292100B2 (ja) | 乗物用シート | |
| US9371019B2 (en) | Child seat and method of fabricating the same | |
| JP6650360B2 (ja) | 表皮一体発泡成形品 | |
| JP5428110B2 (ja) | モールドイン成形用係止部材及びそれを有する樹脂成形体の製造方法 | |
| JP2007020636A (ja) | シートパッド及びクッション材 | |
| US10710482B2 (en) | Seat for vehicles | |
| KR20190001646A (ko) | 차량 시트용 슬림 폼패드의 제조방법 및 이의 제조방법으로 제작된 차량 시트용 슬림 폼패드 | |
| JP6965113B2 (ja) | 乗物用シートパッド | |
| JP5653689B2 (ja) | シートパッド及びその製造方法 | |
| JP6847707B2 (ja) | 車両用シートパッド |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 15840152 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
|
| NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: DE |
|
| 122 | Ep: pct application non-entry in european phase |
Ref document number: 15840152 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |