WO2015193442A1

WO2015193442A1 - Rtm-werkzeug mit dichtungssystem

Info

Publication number: WO2015193442A1
Application number: PCT/EP2015/063724
Authority: WO
Inventors: Werner Hufenbach; Martin Lepper; Jens Werner; Jörn Kiele
Original assignee: Leichtbau-Zentrum Sachsen Gmbh
Priority date: 2014-06-18
Filing date: 2015-06-18
Publication date: 2015-12-23
Also published as: CN106573421A; US20170144347A1; DE102014211640A1

Abstract

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein RTM-Werkzeug mit einer Dichtungsanordnung. Diese Dichtungsanordnung weist eine elastische Dichtschnur (1), die hinterschnittig in einem der mindestens zwei zu dichtenden Werkzeugteile(21, 22) angeordnet ist auf. Kennzeichnend ist, dass die Dichtschnur beim Schließen der Werkzeugteile durch das die Dichtschnur verpressende Werkzeugteil im Wesentlichen senkrecht zur Dichtschnuroberfläche belastet und in den Dichtspalt (25) der in Richtung der Formkavität ausgebildet ist, hinein verformt wird. Die tritt Dichtschnur in Kontakt mit der Formmasse, ohne eine stoffschlüssige Verbindung mit dieser einzugehen.

Description

RTM-Werkzeug mit Dichtungssystem

Bei Verfahren, die Resin Transfer Moulding (RTM) zur Herstellung von Formteilen oder faserverstärkten Formteilen nutzen, wird eine Formmasse, die im allgemeinen ein Injektionsharz (Resin) ist, über Verteilerkanäle in die Kavität einer Form eingespritzt. In dieser Kavität tränkt die Formmasse die optional vorhandene Faserverstärkung und härtet aus (meist thermisch getrieben).

Die geschlossene Werkzeugkavität, ist gegenüber der Umwelt mit einem Dichtungssystem vakuumdicht abgedichtet. Die Faserverstärkung wird nach dem Stand der Technik als vorzugsweise trockene textile Preform in die Kavität eingebracht.

Die Injektion des Kunststoffes in die Werkzeugkavität findet mit Überdruck statt, um in möglichst geringer Zeit die Kavität mit dem als Formmasse genutzten Kunststoff zu füllen.

Beim Schließen des Werkzeuges berühren sich üblicherweise zwei Werkzeughälften an einer Dichtfläche. In dieser Dichtfläche sind nach dem Stand der Technik Dichtnuten zur Aufnahme einer Dichtschnur angeordnet. Die beiden Werkzeughälften werden so stark gegeneinander gepresst, dass die Dichtwirkung so groß wird, dass die Kavität evakuiert werden kann. Bei der nachfolgenden Injektion, dem Einspritzen der Formmasse, muss die Dichtung so abgestützt werden, dass sie dem Injektionsdruck standhält.

Die DE102010043401 A1 sieht vor, vor jedem Spritzguss eine sogenannte Einmaldichtung in die Dichtfläche einzulegen. Dies wird als Fortschritt gegenüber den davor üblichen Reinigungen der Dichtung angesehen. Selbst bei geringen Kosten für eine Einmaldichtung ergeben sich in der Serienfertigung jedoch nennenswerte Kosten durch den fortlaufenden Ersatz der Dichtungen.

In der DE102011077463A1 wird eine metallische Dichtung vorgeschlagen, die durch eine Hydraulik verspannt wird. Die Druckbeaufschlagung bewirkt die Aufwölbung einer Dichtungsmembran oder das Eintreten einer Dichtungslippe in die Fuge zwischen den beiden Werkzeugteilen. Nach dem Einspritzen und dem anschließenden Aushärten der Formmasse kann die Dichtung durch Reduktion des hydraulischen Druckes entspannt werden. Vorteilhaft ist hier nicht ein ständiger Dichtungswechsel notwendig. Nachteilig sind jedoch die komplizierte Mechanik und die aufwendige Reparatur bei Undichtheiten in der Hydraulik.

Die DE102011077468A1 schlägt vor, in der Dichtungsfläche ein Fasergewebe als Dichtung einzubringen, das mit einem Kunststoff getränkt wird. Nach dem Schließen der Form, jedoch vor dem Einspritzen der Formmasse in die Kavität, wird das Faserverbundmaterial im Dichtungsbereich durch Erhitzen konsolidiert, so dass die eigentliche Dichtung entsteht. Nachfolgend wird der Injektionsprozess durchgeführt. Nachteilig wird die Dichtung nach jedem Injektionsvorgang entsorgt. Darüber hinaus ist zum Erhitzen der Dichtungsmasse eine aufwendige Heizvorrichtung vorzusehen.

Die DE102005016932B3 beschreibt die Verformung der Dichtschnur in einem Ventil. Diese Verformung erfolgt unter 45° Winkel mit signifikanter Schubverformung der Dichtschnur zur Erhöhung der Verpressung. Diese Konstruktion sieht keinen ausgeprägten Dichtspalt vor, wie er bei Dichtungen im RTM-Verfahren notwendig ist. Darüber hinaus ist die Dichtung beim Schließen des Ventils einer Scherspannung ausgesetzt, die zu einer Verkürzung der zu erwartenden Lebensdauer beiträgt.

Mit bekannten genormten Dichtungen ist eine Mehrfachverwendung nicht möglich, da die Seite der Dichtungsnuten die der Kavität zugewandt sind, mit dem Kunststoff gefüllt werden und so ein Hinterschnitt bei der Entformung des Harzes (am Bauteil) entsteht. Damit würde die Dichtschnur entweder mit aus der Dichtnut gezogen und verbliebe am Bauteil oder die Nut und die Dichtschnur müsste nach jeder Injektion gereinigt werden. Im Allgemeinen haftet der Kunststoff leicht an der Dichtschnur an, so dass die Reinigung der Dichtschnur nicht problemlos möglich ist. Das mehrmalige mechanische Entfernen der Harzreste von der Dichtschnur kann darüber hinaus zu einer Beschädigung der Dichtschnur führen. Werden Harzreste nicht vollständig entfernt, ist die Dichtung beim nächsten Injektionsvorgang nicht dicht und das Werkzeug kann beschädigt werden.

Ein Austausch der Dichtschnur nach jeder Injektion muss im Allgemeinen händisch erfolgen, da die Dichtung in die Dichtnut eingepresst werden muss. Außerdem muss die Dichtnut gereinigt werden. Sollten Reste verbleiben kann die Dichtung undicht werden und das Werkzeugsystem wird unter Umständen beschädigt. Die Dichtschnur ist außerdem sehr kostenintensiv, so dass die Kosteneffizienz sinkt.

Die Verwendung von stark konturierten Dichtschnüren, insbesondere bei hydraulischen Abdichtsystemen, ist ebenfalls sehr kostenintensiv und daher meist unwirtschaftlich. Darüber hinaus sind diese Systeme relativ komplex und fehleranfällig.

Hydraulische Dichtungen sind ebenfalls sehr störanfällig, da bei nicht vorhandenem Hydraulikdruck das Dichtungssystem nicht mehr funktioniert. Zudem muss die Hydraulikseite ebenfalls gegen die Werkzeugkavität abgedichtet sein, was kompliziert und kostenintensiv ist. Der Hydraulikdruck muss größer sein als der Innendruck im Werkzeug. Dabei verformt sich mit steigendem Innendruck die Dichtung, so dass dünne Harzfilme entstehen, die im Nachgang bei der Reinigung sehr hinderlich sind.

Es stellt sich somit die Aufgabe, ein RTM-werkzeug mit einem Dichtungssystem vorzuschlagen, bei dem die Nachteile des Standes der Technik weitgehend überwunden werden. Insbesondere soll:

- die Nutkontur im Werkzeug so einfach wie möglich gestaltet sein, um Kosten bei der Werkzeugherstellung zu sparen,

- keine aufwendigen und störanfälligen Hydrauliken eingesetzt werden,

- eine mehrfach verwendbare Dichtschnur verwendet werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit einem RTM-Werkzeug mit Dichtungssystem nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den rückbezogenen Unteransprüchen angegeben.

Erfindungsgemäß wird im RTM-Werkzeug eine elastische Dichtschnur eingesetzt, die hinterschnittig in einer Dichtungsnut sitzt und beim Verschließen des Werkzeugs verformt wird. Die Dichtschnur ist im unverformten Zustand aufgrund der hinterschnittigen Ausführung vorteilhaft gegen Herausrutschen gesichert. Im einfachsten Fall handelt es sich um eine Dichtschnur mit kreisförmigen Querschnitt. Die Dichtschnur kann aber auch leicht-konturiert, wie zum Beispiel mit einem elliptischen oder acht-förmigen Querschnitt. Die Dichtschnur verfügt über eine charakteristische Länge. Die charakteristische Länge ist die maximale Strecke die zwischen 2 beliebigen Punkten auf dem Querschnittsrand der Dichtschnur gebildet werden kann.

Beispielsweise ist die charakteristische Länge für einen Kreisringquerschnitt der Durchmesser und für eine Ellipse die Hauptachse (doppelte Strecke der großen Halbachse).

Die Dichtschnur besteht bevorzugt aus Silikon oder einem anderen geeigneten elastischen Material aus dem Stand der Technik. Die Dichtschnur geht insbesondere keine stoffschlüssige Verbindung mit dem im RTM-Verfahren eingesetzten Matrixmaterial (Formmasse, Kunststoff) ein.

Kennzeichnend für das erfindungsgemäße RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung ist, dass die Dichtschnur beim Schließen des Werkzeuges im Wesentlichen nur senkrecht zur Oberfläche belastet wird. Das schließende Werkzeugteil (das der Dichtung gegenüber liegt) weist dazu vorzugsweise eine Werkzeugwulst auf, die im Wesentlichen senkrecht auf die Dichtung zubewegt wird. Vorzugsweise ist die Werkzeugwulst an dem verpressenden Werkzeugteil angeordnet und als ein zur Dichtschnur gerichtetes konvex ausgeformtes Pressformstück ausgebildet, welches während der Schließbewegung der Werkzeugteile die Dichtschnur als erstes berührt und eine Verformung der Dichtschnur ohne wesentliche Belastung der Dichtschnur ermöglicht. Zur Verbesserung der Dauerhaltbarkeit der Dichtschnur soll in dem Kontaktbereich ein Rutschen der Dichtschnur auf dem Pressformstück in Form von Gleitreibung möglichst vermieden werden, um eine Schädigung der Dichtschnur zu verhindern. Zudem verformt sich Dichtschnur nur elastisch, so dass die an der Kontaktfläche auftretenden Schubkräfte nur zu reversiblen Schubverformungen führen. Auch dies vermindert die Degradation im Dauereinsatz und erlaubt einen mehrfachen Einsatz der Dichtschnur.

Die Abweichung (in der Querschnittsansicht) der Bewegungsrichtung von der Senkrechten, einer Linie, die durch den Flächenschwerpunkt (Mittelpunkt bei Dichtung mit kreisförmigem Querschnitt) und den Berührungspunkt, an dem die Werkzeugwulst auf die Außenseite der Dichtung trifft, liegt bevorzugt zwischen -44° und 44°, besonders bevorzugt zwischen -20° und 20° und ganz besonders bevorzugt zwischen -10° und 10°. So werden Scherbeanspruchungen des Dichtungsmaterials weitgehend vermieden. Dies erfolgt, beim vorzugsweisen Einsatz einer im Querschnitt kreisrunden Dichtschnur, bevorzugt indem die Bewegungsrichtung der Werkzeugwulst bei der Schließbewegung des Werkzeuges auf den Mittelpunkt des kreisrunden Querschnitts gerichtet ist.

Bevorzugt ist die Mittelebene des Dichtspaltes (25) in einem Wnkel zwischen -89° und 89°, besonders bevorzugt zwischen -45° und 45° und ganz besonders bevorzugt zwischen -15° und 15° zum Verfahrvektor des verpressenden Werkzeugteiles ausgebildet. Alternativ kann die Mittelebene des Dichtspalts auch betraglich in einem Wnkel zwischen 1 ° und 179°, besonders bevorzugt zwischen 45° und 135° und ganz besonders bevorzugt zwischen 75° und 105° zum Verfahrvektor des verpressenden Werkzeugteiles ausgebildet werden. Dies ist dann von Vorteil wenn die Dichtungskavität sich in beide Richtungen vorwiegend senkrecht zum Verfahrvektor des verpressenden Werkzeugteils ausbildet.

Weiterhin bevorzugt ist, dass eines oder die beiden gegeneinander schließenden Werkzeugteile konkave Bereiche zur Ausbildung einer Dichtungskavität zur definierten Aufnahme eines Teils der verformten Dichtschnur aufweisen. Diese Dichtungskavität entspricht formideal wenigstens einem Teil der verformten Dichtung. Dies gewährleistet, dass die Verformung der Dichtung bei jedem Schließvorgang des Werkzeuges in weitgehend gleicher Art und Weise erfolgt. Die Erzeugung eines definierten Dichtspaltes ist so möglich.

Die Dichtungskavität weist bevorzugt eine (im Querschnitt) abgerundete Form, ohne Kanten auf. Die Dichtungskavität ist geeignet, bevorzugt mindestens 1 %, besonders bevorzugt mindestens 2%, ganz besonders bevorzugt mindestens 3% der Querschnittsfläche der unbelasteten Dichtschnur aufzunehmen. Bevorzugt füllt die Dichtung die Dichtungskavität im geschlossenen Zustand des Werkzeugs vollständig aus. Die Dichtung bildet im Dichtspalt eine Dichtungswulst aus und dringt um die Einformtiefe in den Dichtspalt ein. Es wird vermieden, dass zwischen den Werkzeugteilen Kriechfilme der Formmasse entstehen. Die Einformtiefe der Dichtschnur in den Dichtspalt beträgt bei geschlossenem Werkzeug bevorzugt mindestens 1 %, besonders bevorzugt mindestens 3% und ganz besonders bevorzugt mindestens 6% der charakteristischen Länge der unbelasteten Dichtschnur.

Bevorzugt füllt die Dichtschnur im verformten Zustand die Dichtnut derart aus, dass beim Anliegen des Injektionsdruckes ein hydrostatischer Spannungszustand erzeugt wird, der die Dichtung an die Wandung der Dichtnut und den in den Dichtspalt verformten Teil der Dichtung an dessen Wandung anpresst und die Dichtwirkung weiter verbessert. Das verpressende Werkzeugteil verformt die Dichtschnur in der Dichtung derart, dass im Querschnitt der Dichtschnur die Absolutwerte der Hauptdehnungen kleiner als 150%, bevorzugt kleiner als 100% und besonders bevorzugt kleiner als 75% sind.

Die erhitzte Formmasse dringt bei der Injektion in definierter, wiederholbarer Weise in den Dichtspalt ein und tritt dort in Kontakt zu der verformten Dichtung (Dichtungswulst), ohne eine stoffschlüssige Verbindung mit dieser einzugehen. Der statische Druck in der ungelierten Formmasse ist bevorzugt kleiner als 250 bar, besonders bevorzugt kleiner als 175 bar und ganz besonders bevorzugt kleiner als 100 bar. Nach dem Aushärten der Formmasse wird das Werkzeug geöffnet. Die Dichtung entspannt sich und kehrt in den ursprünglichen Querschnitt zurück. Die an dem Dichtungswulst haftende Formmasse wird durch die Entspannungsbewegung von der Dichtung abgelöst, ohne dass es zur Beschädigung der Dichtung kommt. Es erfolgt möglichst keine oder nur eine sehr geringe Reib-Relativbewegung sondern hauptsächlich eine Schälbelastung an der Kontaktstelle von Dichtung und ausgehärteter Formmasse. Die Dichtung wird aufgrund ihrer Elastizität in eine Form rückverformt, die das hinterschnittfreie Entformen des Kunststoffbauteils ermöglicht.

Das entformte Kunststoffbauteil weist vorteilhaft keine filmartigen Enden auf, welche nicht mit entformt werden und an der Werkzeugflächen anhaften und manuell entfernt werden müssten.

Da das Dichtungselement auf den Werkzeugflächen nur durch Abrollen und nicht durch Reiben bei der Verformung belastet wird, wird das Dichtungsmaterial geschont und eine mehrmalige Nutzung der Dichtschnur ist möglich. Die Dehnung des Dichtschnurmaterials erfolgt vorteilhaft nur im elastischen Bereich des Materials.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Dichtnut so gestaltet ist, dass sie ein Abrollen der Dichtschnur zulässt. Insbesondere sind dabei die Abschlüsse, an denen die Dichtnut, in die Dichtfläche des Werkzeugteils übergeht, abgerundet gestaltet.

Figuren

Die Figuren Fig. 1a bis Fig. 1d zeigen schematisch die Verhältnisse beim Schließen (Fig. 1a und Fig. 1 b) und beim Öffnen nach dem Injektionsvorgang (Fig. 1 c und Fig. 1 d) des erfindungsgemäßen RTM-Werkzeugs mit Dichtungsanordnung.

Die Figuren Fig. 2, Fig. 3 und Fig. 4 zeigen schematisch das erfindungsgemäße RTM- Werkzeug mit Dichtungsanordnung mit einer um 90° abgewinkelten Mittelebene des Dichtspalts zum Verfahrvektor im geschlossenen Zustand nach erfolgter Injektion.

Ausführungsbeispiele

In den folgenden Ausführungsbeispielen besteht die Dichtschnur aus Silikonkautschuk mit einem Temperatureinsatzbereich von -60°C bis 250°C. Weitere mögliche Materialien sind geeigneten Elastomere (beispielsweise: Naturkautschuk (NR), Perbunan (NBR), Silikon (VMQ), EPDM, Fluorkautschuk (Viton, FPM)).

Die Dichtschnur weist einen kreisförmigen Querschnitt mit einem Durchmesser von 10 mm auf. Derartige Dichtschnüre können jedoch auch mit größerem oder kleinerem Durchmesser, vorzugsweise im Bereich von 4 mm bis 20 mm, eingesetzt werden.

Die Dichtschnur ist für Pressdrücke bis zu einem Maximaldruck von 50 bar im Ausführungsbeispiel ausgelegt. Prinzipiell sind Einsätze bis zum Maximaldruck der HD-RTM- Anlagentechnik denkbar.

Als Formmassenmaterial kommen mehrkomponentige Epoxidharzsysteme mit Warmaushärtung (typischerweise im Temperaturbereich von 40°C bis 160°C) zum Einsatz, denkbar sind auch snap-cure Systeme mit einer Aktivierung nach einer gewissen Zeit oder bei Überschreitung einer Temperaturschwelle, weiterhin verarbeitbar sind PUR-Harze oder einfache Vinylesterharze oder Polyesterharze

Ausführungsbeispiel 1 :

Fig. 1a zeigt die Dichtschnur (1) in der Dichtungsnut (24). Aufgrund der Form von Dichtungsnut (24) und Dichtschnur (1) ergibt sich ein über die Dichtungsnut (24) hinausragender freier Dichtschnuranteil (12) und ein eingefasster Dichtschnuranteil (11). Die beiden Dichtschnuranteile (11 , 12) grenzen an der kleinsten Querschnittsausdehnung (13) der Dichtungsnut (24) aneinander. Da diese kleinste Querschnittsausdehnung (13) der Dichtungsnut (24) kleiner ist, als der Durchmesser der Dichtschnur und die Dichtungsnut (24) in der Werkzeughälfte (22) einen größeren Querschnitt, als die kleinste Querschnittsausdehnung (13) aufweist, wird die Dichtschnur (1) hinterschnittig in der Dichtungsnut (24) gehalten.

Beim Schließen der oberen Werkzeughälfte (21) wird die Dichtschnur (1) deformiert und rollt dabei an der Wulst (26) der oberen Werkzeugfläche (21) ab. Sie wird dabei definiert in die Kavität (27) und den Dichtspalt (25) gedrängt. Im geschlossenen Zustand (siehe Fig. 1b) ist die Dichtschnur (1a) so verformt, dass sie homogen um die Wulst (26) gedehnt und in den Dichtspalt (25) eingeformt ist und in diesem eine halbkreisförmige Wulst ausbildet, die diesen verschließt. Ein definierter Dichtschnuranteil wird von der Kavität (27a) aufgenommen.

Wird nun der Injektionsdruck aufgebaut (Fig. 1c), dringt die Formmasse (3), hier Kunststoff, in den Dichtspalt (25) ein. Aufgrund des Drucks verspannt sich die Dichtung (1 b) im Dichtspalt (25) weiter, indem der in den Dichtspalt (25) hineinragende Halbkreis abflacht und das Material gegen die Werkzeugwandungen verpresst wird.

Nach dem Aushärten (Fig. 1d) der Formmasse (3) wird das Werkzeug (21 , 22, 23) geöffnet. Mit der Öffnungsbewegung der Werkzeughälften formt sich die Dichtschnur (1) in ihre Ausgangform zurück und liegt nun nicht mehr am Kunststoffbauteil (3) an. Bei der Entspannungsbewegung der Dichtschnur (1) wird diese materialschonend vom Formteil (3) abgeschält. Nach der Entformung des Kunststoffbauteils (3) berührt dieses die Dichtung (1) nicht mehr.

Die Ausführungsbeispiele entsprechend den Figuren Fig. 2, Fig. 3 und Fig. 4 zeigen unterschiedliche Gestaltungen des schließenden (oberen) Werkzeugteils (21) und eine vorwiegend senkrecht zum Verfahrvektor angeordneten Dichtspalt.

In Fig. 2 ist ein schließendes Werkzeug (21 , 22) mit einer Wulst (26) dargestellt, die die Dichtschnur (1) in deren Dichtungsnut hinein presst und so die Dichtschnur (1) unter starke mechanische Spannung setzt, was eine hohe Dichtwirkung erzielt.

In dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 weist das schließende Werkzeugteil (21) eine Einbuchtung auf, in der die Dichtschnur (1) in ihrer Position fixiert wird, während der Schließprozess fortgesetzt wird.

Das schließende Werkzeug (21) im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 weist eine sehr stark ausgeprägte Wulst (26) auf, die die Dichtschnur (1) in Richtung der Formkavität in den Dichtspalt (25) drängt, während die verbleibende verdrängte Dichtschnur (1) in der Dichtschurkavität (27) definiert aufgenommen wird.

Bezugszeichenliste

1 Dichtschnur

1a Verformte Dichtschnur mit geschlossenen Werkzeugteilen

I b Verformte Dichtschnur mit geschlossener Werkzeugteilen und

Formmassengegendruck

I I eingefasster Dichtschnuranteil

12 freier Dichtschnuranteil

13 kleinste Ausdehnung der Dichtungsnut

14 Linie vom Flächenschwerpunkt zum ersten Berührungspunkt der Werkzeugwulst mit der Dichtschnur

15 erster Berührungspunkt der Werkzeugwulst mit der Dichtschnur

16 Winkelbereich, in dem die Werkzeugwulst bei der Schließbewegung des Werkzeugs auf die Dichtschnur trifft

17 Winkel zwischen Linie (14) und der Richtung der Schließbewegung des Werkzeugs

18 Flächenschwerpunkt der Dichtschnur (im Querschnitt)

19 abgerundeter Übergang der Dichtungsnut in die Dichtfläche des Werkzeugs

21 oberes Werkzeugteil

22 unteres Werkzeugteil

23 drittes Werkzeugteil

24 Dichtungsnut

25 Dichtspalt in Richtung der Formkavität ausgebildet

26 Wulst am oberen Werkzeugteil

27 Kavität zur Aufnahme eines Teils der verdrängten Dichtschnur

27a gefüllte Kavität zur Aufnahme von Dichtschnur

28 Verfahrvektor

29 Mittelebene des Dichtspalts

3 Formmasse

31 Kreisring der Maximalverformung der Dichtschnur in den Dichtspalt

32 Einformtiefe der Dichtschnur in den Dichtspalt

Claims

Patentansprüche

1. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung, aufweisend eine elastische Dichtschnur, die hinterschnittig in einem der mindestens zwei zu dichtenden Werkzeugteile angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass

a. das verpressende Werkzeugteil ein zur Dichtschnur gerichtetes konvex ausgebildetes Pressformstück aufweist, welches während der Schließbewegung der Werkzeugteile die Dichtschnur als erstes berührt und eine Verformung der Dichtschnur ohne wesentliche Belastung der Dichtschnur durch Schubkräfte ermöglicht

b. die Dichtschnur beim Schließen der Werkzeugteile durch das die Dichtschnur verpressende Werkzeugteil im Wesentlichen senkrecht zur Dichtschnuroberfläche belastet und in den Dichtspalt der in Richtung der Formkavität ausgebildet ist, hinein verformt wird und

c. die Dichtschnur in Kontakt mit der Formmasse tritt, ohne eine stoffschlüssige Verbindung mit dieser einzugehen.

2. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelebene des Dichtspaltes (25) vorrangig in einem Winkel zwischen -89° und 89°, bevorzugt zwischen -45° und 45° und besonders bevorzugt zwischen -15° und 15° zum Verfahrvektor des verpressenden Werkzeugteiles ausgebildet ist.

RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelebene des Dichtspaltes (25) vorrangig betraglich in einem Wnkel zwischen 1 ° und 179°, bevorzugt zwischen 45° und 135° und besonders bevorzugt zwischen 75° und 105° zum Verfahrvektor des verpressenden Werkzeugteiles ausgebildet ist.

RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das verpressende Werkzeugteil ein zur Dichtschnur gerichtetes konvex ausgebildetes Pressformstück aufweist, welches während der Schließbewegung der Werkzeugteile die Dichtschnur als erstes berührt und eine Verformung der Dichtschnur ohne wesentliche Gleitreibung an den Kontaktflächen der Dichtschnur ermöglicht.

5. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel zwischen der Linie aus Berührungspunkt und Flächenschwerpunkt und dem Vektor der Verfahrrichtung des verpressenden Werkzeugteiles einen Wert zwischen -44° und +44°, vorzugsweise zwischen -20° und +20° und besonders bevorzugt zwischen -10° und +10° annimmt.

6. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das verpressende Werkzeugteil konkave Bereiche aufweist, welche eine Dichtschnuraufnahmekavität für bei der Dichtschnurverformung auftretendes Dichtschnurmaterial bilden.

7. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsschnuraufnahmekavität formideal der verformten Dichtung bei geschlossenem Werkzeug entspricht.

8. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die gefüllte Dichtschnuraufnahmekavität eine Fläche von mindestens 1 %, bevorzugt 2% und besonders bevorzugt 3% der Querschnittsfläche der unbelasteten Dichtschnur aufweist.

9. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einformtiefe in den Dichtspalt mindestens 1%, bevorzugt 3% und besonders bevorzugt 6% der charakteristischen Länge der Dichtschnur beträgt.

10. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtschnuraus Silikon besteht.

11. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das verpressende Werkzeugteil die Dichtschnur in der Dichtung derart verformt, so dass im Querschnitt der Dichtschnur die Absolutwerte der Hauptdehnungen kleiner als 150%, bevorzugt kleiner als 100% und besonders bevorzugt kleiner als 75% sind.

12. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der statische Druck in der ungelierten Formmasse kleiner als 250 bar, bevorzugt kleiner als 175 bar und besonders bevorzugt kleiner als 100 bar ist.

13. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das RTM-Werkzeug im Bereich der Dichtung in einem Temperaturbereich von -40°C bis +250°C betrieben wird.

14. RTM-Werkzeug mit Dichtungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung beim Öffnen des Werkzeugs sich elastisch in einer Schälbewegung von der erstarrten Formmasse löst und in die Ausgangsform zurückkehrt.