WO2015158581A1 - Filterelement - Google Patents

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WO2015158581A1
WO2015158581A1 PCT/EP2015/057568 EP2015057568W WO2015158581A1 WO 2015158581 A1 WO2015158581 A1 WO 2015158581A1 EP 2015057568 W EP2015057568 W EP 2015057568W WO 2015158581 A1 WO2015158581 A1 WO 2015158581A1
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Hartmut Harr
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Mahle International GmbH
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    • B01D46/521—Particle separators, e.g. dust precipitators, using filters embodying folded corrugated or wound sheet material using folded, pleated material
    • B01D46/523—Particle separators, e.g. dust precipitators, using filters embodying folded corrugated or wound sheet material using folded, pleated material with means for maintaining spacing between the pleats or folds
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    • B01D2201/12—Pleated filters
    • B01D2201/127—Pleated filters with means for keeping the spacing between the pleats

Definitions

  • the present invention relates to a filter element for purifying a fluid according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to a method for producing a fold-stabilizing plastic net.
  • a filter element according to the invention for the purification of a fluid consisting of a zigzag folded filter material and a support grid, which is in contact with the filter material over the entire surface.
  • end discs are provided, wherein the connection between the end plate and the filter element takes place by melting or foaming.
  • wrinkle stabilization provided with adhesive wetted thread, wherein the adhesive causes an adhesion between the pleat tips and the thread and wherein the thread extends from one end face to the other end face and extends substantially parallel.
  • the present invention therefore deals with the problem of providing an improvement or at least an alternative embodiment for a filter element of the generic type, which in particular is simple and inexpensive to manufacture and also withstands high pressures.
  • the present invention is based on the general idea of covering a zigzag folded filter material of a filter element with a curable plastic mesh for wrinkle stabilization, said plastic mesh having a plurality of undirected webs extending above and between individual fold backs of the filter material and at contact points with the Filter material are glued to this.
  • a curable plastic mesh for wrinkle stabilization
  • the plastic network is sprayed, for example by means of a nozzle pressurized with compressed air on the plane formed by the individual fold backs and glued when sprayed with the contact points with the filter material.
  • a one-component plastic or a two-component plastic is used.
  • these may in particular include polyamides (PA), polyethersulfones (PES) or amorphous polyalphaolefins (APAO).
  • PA polyamides
  • PES polyethersulfones
  • APAO amorphous polyalphaolefins
  • Amorphous polyalphaolefins in contrast to other polyolefins, are completely amorphous, ie can not be crystallized. They are therefore used in particular for the production of hot melt adhesives (hotmelts) and hotmelt adhesives. Substances used.
  • the major monomer for these amorphous polyalphaolefins is polypropylene.
  • APAOs have good adhesive properties especially on non-polar surfaces and are also resistant to high and low temperatures as well as the influence of moisture.
  • Polyamides PA
  • PA Polyamides
  • Polyamides are due to their excellent strength and toughness for use in the plastic network described above, since they can take over the plastic network important stiffening function.
  • Polyamides also have good chemical resistance to organic solvents.
  • Polyethersulfone (PES) is transparent and chemically resistant, with high thermal resistance and high resistance to chemicals.
  • PES Polyethersulfone
  • the enumerated plastics are only to be regarded purely as examples, so that of course other plastics suitable for this purpose can be used to produce the fold-stabilizing plastic net.
  • a grip area may be provided, in which the webs and thus the plastic network are denser than in a remaining area.
  • the grip area can be arranged adjacent to an end disk. In this way, a reliable and at the same time easy gripping of the filter element, for example, be achieved in an exchange.
  • the grip area can be realized, especially for larger filter elements (commercial vehicle air filter applications) by a thicker / denser spraying of the hot melt there.
  • the following parameters are relevant: air pressure of the spray nozzle, the viscosity of the hot melt, which is influenced by the temperature and the spraying time. The higher the air pressure and the higher the temperature, the finer the bars will be. ever lower the air pressure or the temperature, the thicker the webs.
  • the webs thicker in the grip area than in the remaining area, which serves only for wrinkle stabilization.
  • the same web thickness can be used, however, be sprayed denser on the filter element by a longer spraying time and thus the grip area can be strengthened.
  • the filter elements with the two regions can be produced, inter alia, by the following methods:
  • the nozzle can be adjusted axially.
  • a nozzle with constant air pressure and temperature is used.
  • nozzles for the grip area are set differently from the above parameters than the nozzles for the pure wrinkle stabilization, that is, the remaining area.
  • the present invention is further based on the general idea of specifying a method for producing a folding-stabilizing plastic mesh on a filter element, wherein in this method plastic is sprayed by means of a nozzle pressurized with compressed air on a plane formed by the individual pleats back of the zigzag folded filter material and thereby glued to the contact points with the filter material and then cured tet.
  • plastic is sprayed by means of a nozzle pressurized with compressed air on a plane formed by the individual pleats back of the zigzag folded filter material and thereby glued to the contact points with the filter material and then cured tet.
  • the spraying of the plastic mesh allows a significantly simplified production and at the same time a significantly improved wrinkle stabilization, since the network can not only absorb forces along its longitudinal direction as the thread, but with respect to the power is formed almost homogeneous.
  • the individual fold backs are held at significantly more points, whereby the folding stability can be significantly increased.
  • the individual webs of the plastic network also extend into the spaces between the individual folds and there are glued to the filter material, whereby the sprayed plastic network is not only two-dimensional, but actually three-dimensional.
  • the application or spraying of the liquid plastic thread to the plastic network is manufacturing technology simple, the subsequently cured plastic network ensures optimal wrinkle stabilization.
  • FIG. 1 shows a possible embodiment of a filter element according to the invention
  • FIG. 2 shows a detail of an outer circumferential surface of the filter element according to FIG. 1, FIG.
  • FIG 3 is a detailed view of the plastic network shown in FIG 2,
  • Fig. 4 is a representation as in Fig. 1, but with an additional grip area.
  • a filter element 1 according to the invention which in the present case is in the form of a ring filter element but can also have a different shape as well, has a zigzag folded filter material 2.
  • a cured plastic mesh 3 applied with a variety of undirected webs 4, wherein the webs 4 extend in an undirected manner above and between individual fold back 5 and bonded via contact points 6 with the filter material 2.
  • the fold backs 5 and the contact points 6 are shown in FIG. 1, they can be seen much better in FIGS. 2 and 3.
  • the plastic mesh 3 extends essentially over a plane formed by the individual fold back 5, which represents a curved plane in a design of the filter element 1 as a ring filter element.
  • Individual bars 4 The plastic net 3 can also extend into intermediate spaces 7 of the individual folds, ie between the individual fold backs 5 and be glued there to the filter material 2.
  • the plastic network 3 in particular one-component and two-component plastics are used, in particular for example polyamide (PA), polyethersulfone (PES) or an amorphous polyalphaolefin (APAO).
  • PA polyamide
  • PES polyethersulfone
  • APAO amorphous polyalphaolefin
  • the filter element 1 is constructed in the usual way and has two end plates 8, 9, which close the end face of the filter material 2 by gluing them to the front side of the filter material 2 or the filter material. 2 is foamed into the end plates 8, 9.
  • a handle portion 10 is provided, in which the webs 4 and thus the plastic network 3 are denser than in a remaining area 1 1.
  • the grip region 10 can be arranged adjacent to an end disk 8. In this way, a reliable and at the same time easy gripping of the filter element 1, for example in an exchange can be achieved.
  • the grip area 10 can be realized, especially for larger filter elements (commercial vehicle air filter applications), by a thicker / more dense spraying of the hot melt there.
  • the production of the folding-stabilizing plastic net 3 on the filter element 1 is carried out as follows: First, the filter element 1 is produced in the usual way, wherein this can have, for example, an unscratched but long-known inner frame on an inner circumferential surface.
  • Plastic hotmelt
  • a nozzle pressurized with compressed air which lays in a plane of the zigzag-folded filter material 2 formed by the individual fold backs 5 and bonds and hardens at the contact points 6 described above with the filter material 2.
  • an effective and homogeneous stiffening in the form of a plastic net 3 is provided on the outer circumferential surface of the filter element 1.
  • the grip area 10 can be realized, especially for larger filter elements (commercial vehicle air filter applications), by a thicker / more dense spraying of the hot melt there.
  • the following parameters are relevant: air pressure of the spray nozzle, the viscosity of the hot melt, which is influenced by the temperature and the spray duration.
  • the higher the air pressure and the higher the temperature the finer are the webs 4.
  • the lower the air pressure or the temperature the thicker the webs are 4.
  • the webs 4 can be made thicker to its realization be as in the remaining area 1 1, which serves only for wrinkle stabilization.
  • the same web thickness can also be used, however, sprayed more densely onto the filter element 1 by a longer spraying time and thus the grip area 10 can be strengthened.
  • the filter elements 1 can be produced with the two regions 10, 11, inter alia, by means of the following methods:
  • the filter element 1 rotates and is also axially displaced.
  • the nozzle can be adjusted axially.
  • a nozzle with constant air pressure and temperature is used.
  • the nozzles for the grip area 10 are set differently from the above parameters than the nozzles for the pure wrinkle stabilization, that is, the remaining area 11.
  • the inventive plastic mesh 3 which causes a stiffening of the individual folds of the filter material 2 with its non-directional webs 4, it can be ensured in particular even at high pressures that the filter material 2 is not pushed together, thereby reducing its filter performance is reduced.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Filterelement (1) zur Reinigung eines Fluides, mit einem zickzackförmig gefalteten Filtermaterial (2). Erfindungswesentlich ist dabei, dass ein zur Faltenstabilisierung dienendes ausgehärtetes Kunststoffnetz (3) mit einer Vielzahl ungerichteter Stege (4) vorgesehen ist, wobei die Stege (4) in ungerichteter Weise über und zwischen einzelnen Faltenrücken (5) verlaufen und an Kontaktpunkten (6) mit dem Filtermaterial (2) mit diesem verklebt sind. Hierdurch kann eine deutlich vereinfachte und zugleich verbesserte Faltenstabilisierung erreicht werden.

Description

Filterelement
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Filterelement zur Reinigung eines Fluides gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 . Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines faltenstabilisierenden Kunststoffnetzes.
Bei modernen Filterelementen für insbesondere Flüssigfiltration im Automobilbereich herrschen hohe Drücke und Strömungsgeschwindigkeiten, die vom jeweiligen Filterelement aufgenommen werden müssen, bzw. gegen welches das jeweilige Filterelement beständig sein muss. Die hohen Drücke bzw. Strömungsgeschwindigkeiten können beim Filterelement unter anderem zur sogenannten Faltenblockbildung an außen umliegenden Falten führen. Sofern Falten auf Block gestaucht werden, d.h. also direkt aneinander anliegen, gibt es in diesem Bereich keine Durchströmung und damit auch keine Filtration mehr. Hierdurch wird die gesamte Filterleistung deutlich reduziert, wobei zudem die Gefahr der Überdehnung des Filtermaterials besteht, was im schlimmsten Fall zur Zerstörung desselben führen kann.
Aus diesem Grund werden moderne Filterelemente mittels eines Zusatzbauteils insoweit stabilisiert, dass die Falten auf der außenliegenden Seite nicht auf Block zusammengestaucht werden können.
Aus der DE 20 2004 003 326 U1 ist ein erfindungsgemäßes Filterelement zur Reinigung eines Fluides bekannt, bestehend aus einem zickzackförmig gefalteten Filtermaterial und einem Stützgitter, welches mit dem Filtermaterial vollflächig in Kontakt steht. An den Stirnseiten sind dabei Endscheiben vorgesehen, wobei die Verbindung zwischen Endscheibe und Filterelement durch Einschmelzen oder Einschäumen erfolgt. Längs des Umfangs ist dabei zur Faltenstabilisierung ein mit Klebstoff benetzter Faden vorgesehen, wobei der Klebstoff eine Verklebung zwischen den Faltenspitzen und dem Faden bewirkt und wobei sich der Faden von einer Stirnseite zur anderen Stirnseite erstreckt und im Wesentlichen parallel verläuft. Nachteilig dabei ist jedoch, dass sowohl der Faden also auch das Filterelement gegeneinander geführt werden müssen, was für die Herstellung einen erheblichen Koordinationsaufwand bedeutet. Zudem gibt es bei dieser Variante der Faltenstabilisierung nur wenige Kontaktpunkte zwischen der stabilisierenden Kunststoff raupe und den Faltenrücken, welche eine stabilisierende Wirkung haben.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, für ein Filterelement der gattungsgemäßen Art eine Verbesserung oder zumindest eine alternative Ausführungsform anzugeben, die insbesondere einfach und kostengünstig zu fertigen ist und zudem hohe Drücke aushält.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, ein zickzack- förmig gefaltetes Filtermaterial eines Filterelements mit einem aushärtbaren Kunststoff netz zur Faltenstabilisierung zu überziehen, wobei dieses Kunststoffnetz eine Vielzahl ungerichteter Stege aufweist, die über und zwischen einzelnen Faltenrücken des Filtermaterials verlaufen und an Kontaktpunkten mit dem Filtermaterial mit diesem verklebt sind. Im Vergleich zu dem aus dem Stand der Technik bekannten Filterelement, bei welchem aufwendig ein mit Klebstoff benetzter Faden um die Außenmantelfläche des Ringfilterelements geklebt wurde, ist die Herstellung des erfindungsgemäß vorgesehenen Kunststoffnetzes deutlich einfacher möglich, da insbesondere eine aufwendige Führung des Filterelements und des Fadens gegeneinander nicht mehr erforderlich ist. Durch die völlig ungerichteten Stege des Kunststoffnetzes, welches sich beispielsweise auch in die Zwischenräume der einzelnen Falten erstrecken können, kann eine bezüglich Kraftableitung nahezu homogene Struktur geschaffen werden, die die einzelnen Falten deutlich besser vor einem Kollabieren, d.h. vor einem auf Block schieben, schützt, als dies mit bisher aus dem Stand der Technik bekannten Faltenstabilisierungen möglich war. Das Kunststoff netz wird dabei beispielsweise mittels einer mit Druckluft beaufschlagten Düse auf die durch die einzelnen Faltenrücken gebildete Ebene aufgesprüht und verklebt beim Aufsprühen mit den Kontaktpunkten mit dem Filtermaterial. Die meisten Kontaktpunkte des Kunststoffnetzes liegen dabei an den Faltenrücken des Filtermaterials, wobei selbstverständlich auch einzelne Kontaktpunkte einzelner Stege in den Zwischenräumen zwischen den einzelnen Falten liegen können, wodurch ein besonders hohes Aussteifungspotenzial erzielbar ist. Generell wird somit eine Struktur, d.h. ein Kunststoff netz aus Kleber, z.B. Hotmelt oder einem anderen sprühfähigen Kunststoff auf das Filterelement aufgesprüht, wobei sich die dabei entstehende Kunststoffschicht, d.h. das Kunststoffnetz, unkontrolliert und wirr auf das Filterelement legt und dadurch die Faltenrücken des Filterelements bzw. des Filtermaterials miteinander verbindet bzw. stabilisiert. Durch den unkontrollierten Auftrag des Kunststoffs werden viele Kontaktpunkte auch zwischen der zu stabilisierenden Kunststoffschicht und den Faltenrücken erzeugt, wobei diese hohe Anzahl an Kontaktpunkten zu einer deutlichen Erhöhung/Verstärkung der Faltenstabilisierung führt.
Zur Erzeugung des Kunststoffnetzes wird insbesondere ein Einkomponentenkunststoff oder ein Zweikomponentenkunststoff verwendet. Hierunter können insbesondere Polyamide (PA), Polyethersulfone (PES) oder amorphe Polyalphaole- fine (APAO) fallen. Amorphe Polyalphaolefine sind im Gegensatz zu anderen Po- lyolefinen völlig amorph, d.h. nicht kristallisierfähig. Sie werden deshalb insbesondere zur Herstellung von Schmelzklebstoffen (Hotmelts) und Haftschmelzkleb- Stoffen eingesetzt. Das Hauptmonomer für diese amorphen Polyalphaolefine ist Polypropylen. APAOs haben dabei gute Klebeeigenschaften insbesondere auch auf unpolaren Oberflächen und sind darüber hinaus resistent gegenüber hohen und tiefen Temperaturen sowie dem Einfluss von Feuchte. Polyamide (PA) hingegen eignen sich aufgrund ihrer hervorragenden Festigkeit und Zähigkeit für die Verwendung in dem zuvor beschriebenen Kunststoffnetz, da sie die für das Kunststoff netz wichtige Aussteifungsfunktion übernehmen können. Polyamide besitzen darüber hinaus eine gute chemische Beständigkeit gegenüber organischen Lösungsmittels. Polyethersulfon (PES) ist transparent und chemisch beständig und besitzt insbesondere eine hohe thermische Beständigkeit sowie eine hohe Beständigkeit gegenüber Chemikalien. Selbstverständlich sind dabei die aufgezählten Kunststoffe lediglich rein exemplarisch zu betrachten, so dass selbstverständlich auch andere für diesen Einsatzzweck geeignete Kunststoffe zur Erzeugung des die faltenstabilisierenden Kunststoffnetzes eingesetzt werden können.
Zweckmäßig kann ein Griffbereich vorgesehen sein, in welchem die Stege und damit das Kunststoff netz dichter sind, als in einem übrigen Bereich. Der Griffbereich kann dabei benachbart zu einer Endscheibe angeordnet sein. Hierdurch kann ein zuverlässiges und zugleich einfaches Greifen des Filterelements, beispielsweise bei einem Austausch erreicht werden.
Der Griffbereich kann vor allem für größere Filterelemente (NKW Luftfilteranwendungen) durch ein dort dickeres/dichteres Aufsprühen des Hotmelts realisiert werden.
Für die Realisierung des Griffbereichs und des übrigen Bereichs sind folgende Parameter relevant: Luftdruck der Sprühdüse, die Viskosität des Hotmelts, welche über die Temperatur beeinflusst wird und die Sprühdauer. Dabei gilt, je höher der Luftdruck und je höher die Temperatur sind, desto feiner werden die Stege. Je niedriger der Luftdruck bzw. die Temperatur sind, desto dicker werden die Stege.
Dabei ist es vorteilhaft, im Griffbereich die Stege dicker zu gestalteten als im übrigen Bereich, der nur zur Faltenstabilisierung dient. Alternativ kann jedoch auch die gleiche Stegstärke verwendet werden, jedoch durch eine längere Sprühdauer dichter auf das Filterelement gesprüht werden und somit der Griffbereich gestärkt werden.
Hergestellt werden können die Filterelemente mit den beiden Bereichen unter anderem mittels folgender Verfahren:
1 . Es ist eine Düse mit unterschiedlichem Luftdruck für den Griffbereich und den übrigen Bereich vorgesehen, wobei sich das Filterelement dreht und zudem axial verschoben wird. Alternativ kann selbstverständlich auch die Düse axial verstellt werden.
2. Eine Düse mit gleichbleibendem Luftdruck und Temperatur wird verwendet.
Durch eine längere Sprühzeit auf dem Bereich des Griffbereichs wird dieser realisiert.
3. Es sind mehrere Düsen vorgesehen, wobei sich das Filterelement dreht. Die Düsen für den Griffbereich sind nach den obigen Parametern anders eingestellt als die Düsen für die reine Faltenstabilisierung, das heißt den übrigen Bereich.
Die vorliegende Erfindung beruht weiter auf dem allgemeinen Gedanken, ein Verfahren zur Herstellung eines faltenstabilisierenden Kunststoffnetzes auf einem Filterelement anzugeben, wobei bei diesem Verfahren Kunststoff mittels einer mit Druckluft beaufschlagten Düse auf eine durch die einzelnen Faltenrücken gebildete Ebene des zickzackformig gefalteten Filtermaterials gesprüht wird und dabei an den Kontaktpunkten mit dem Filtermaterial verklebt und anschließend aushär- tet. Inn Vergleich zu dem aus dem Stand der Technik bekannten aufgewickelten und verklebten Faden, ermöglicht das Aufsprühen des Kunststoffnetzes eine deutlich vereinfachte Herstellung und zugleich eine deutlich verbesserte Faltenstabilisierung, da das Netz nicht nur wie der Faden Kräfte entlang seiner Längsrichtung aufnehmen kann, sondern bezüglich der Kraftaufnahme nahezu homogen ausgebildet ist. Durch die deutlich erhöhte Anzahl der Kontakt- und damit auch der Klebepunkte mit dem Filtermaterial, werden die einzelnen Faltenrücken an deutlich mehr Punkten gehalten, wodurch die Faltenstabilität deutlich erhöht werden kann. Dies wird weiter dadurch unterstützt, dass die einzelnen Stege des Kunststoffnetzes auch in die Zwischenräume zwischen den einzelnen Falten reichen und dort mit dem Filtermaterial verklebt sind, wodurch das aufgesprühte Kunststoff netz nicht nur zweidimensional, sondern tatsächlich dreidimensional ausgebildet ist. Das Aufbringen bzw. Aufsprühen des flüssigen Kunststofffadens zum Kunststoff netz ist dabei fertigungstechnisch einfach, wobei das anschließend ausgehärtete Kunststoff netz eine optimale Faltenstabilisierung gewährleistet.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen. Dabei zeigen, jeweils schematisch,
Fig. 1 eine mögliche Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Filterelements,
Fig. 2 eine Detaildarstellung einer Außenmantelfläche des Filterelements gemäß der Figur 1 ,
Fig. 3 eine Detaildarstellung des gemäß der Figur 2 dargestellten Kunststoffnetzes,
Fig. 4 eine Darstellung wie in Fig. 1 , jedoch mit einem zusätzlichen Griffbereich.
Entsprechend den Figuren 1 bis 4, weist ein erfindungsgemäßes Filterelement 1 , welches im vorliegenden Fall als Ringfilterelement ausgebildet ist, jedoch ebenso gut auch eine andere Form aufweisen kann, ein zickzackförmig gefaltetes Filtermaterial 2 auf. Zur Faltenstabilisierung ist dabei an einer Außenmantelfläche des Filterelements 1 ein ausgehärtetes Kunststoff netz 3 mit einer Vielzahl ungerichteter Stege 4 aufgebracht, wobei die Stege 4 in ungerichteter Weise über und zwischen einzelnen Faltenrücken 5 verlaufen und über Kontaktpunkte 6 mit dem Filtermaterial 2 verklebt sind. Die Faltenrücken 5 und die Kontaktpunkte 6 sind zwar in der Figur 1 eingezeichnet, jedoch deutlich besser in den Figuren 2 und 3 erkennbar.
Das Kunststoff netz 3 erstreckt sich dabei im Wesentlich über eine durch die einzelnen Faltenrücken 5 gebildete Ebene, die bei einer Ausbildung des Filterelements 1 als Ringfilterelement eine gekrümmte Ebene darstellt. Einzelne Stege 4 des Kunststoffnetzes 3 können dabei auch in Zwischenräume 7 der einzelnen Falten, d.h. zwischen die einzelnen Faltenrücken 5 reichen und dort mit dem Filtermaterial 2 verklebt sein. Hierdurch ist insbesondere eine sogar dreidimensionale Aussteifung möglich. Für das Kunststoff netz 3 werden insbesondere Einkompo- nenten- und Zweikomponentenkunststoffe verwendet, insbesondere beispielsweise Polyamid (PA), Polyethersulfon (PES) oder ein amorphes Polyalphaolefin (APAO).
Betrachtet man nochmals das Filterelement 1 gemäß der Figur 1 , so kann man erkennen, dass dies in gewohnter Weise aufgebaut ist und zwei Endscheiben 8, 9 aufweist, die das Filtermaterial 2 stirnseitig abschließen, indem sie mit dem Filtermaterial 2 stirnseitig verklebt oder das Filtermaterial 2 in die Endscheiben 8, 9 eingeschäumt ist.
Durch den ungerichteten Auftrag des Kunststoffs in Form des ungerichteten Kunststoffnetzes 3 kann eine im Vergleich zu bisher aus dem Stand der Technik bekannten Faltenstabilisierungen deutlich verbesserte Aussteifung der einzelnen Faltenrücken 5 gegeneinander erreicht werden, wodurch insbesondere das Risiko eines auf Block Zusammenschiebens der einzelnen Faltenrücken 5 und damit eine Reduzierung der Filterleistung reduziert werden kann.
Betrachtet man die Fig. 4, so kann man erkennen, dass zusätzlich ein Griffbereich 10 vorgesehen ist, in welchem die Stege 4 und damit das Kunststoff netz 3 dichter sind, als in einem übrigen Bereich 1 1 . Der Griffbereich 10 kann dabei benachbart zu einer Endscheibe 8 angeordnet sein. Hierdurch kann ein zuverlässiges und zugleich einfaches Greifen des Filterelements 1 , beispielsweise bei einem Austausch erreicht werden. Der Griffbereich 10 kann vor allem für größere Filterelemente (NKW Luftfilteranwendungen) durch ein dort dickeres/dichteres Aufsprühen des Hotmelts realisiert werden. Die Herstellung des faltenstabilisierenden Kunststoffnetzes 3 auf dem Filterelement 1 erfolgt dabei wie folgt: Zunächst wird das Filterelement 1 in gewohnter Weise hergestellt, wobei dieses an einer Innenmantelfläche beispielsweise eine nicht näher beschriebene aber seit langem bekannte Innenzarge aufweisen kann. Auf der Außenmantelfläche wird nun mittels einer mit Druckluft beaufschlagten Düse Kunststoff (Hotmelt) aufgesprüht, der sich in eine durch die einzelnen Faltenrücken 5 gebildete Ebene des zickzackförmig gefalteten Filtermaterials 2 legt und dabei an den zuvor beschriebenen Kontaktpunkten 6 mit dem Filtermaterial 2 verklebt und aushärtet. Nach dem Aushärten des Kunststoffs ist eine effektive und homogene Aussteifung in Form eines Kunststoffnetzes 3 an der Außenmantelfläche des Filterelements 1 gegeben. Zur Herstellung des Kunststoffnetzes 3 muss dabei das Filterelement 1 lediglich vor der entsprechenden Düse gedreht werden, wodurch der Fertigungsprozess im Vergleich zu dem aus dem Stand der Technik bekannten faltenstabilisierenden Faden deutlich vereinfacht werden kann.
Der Griffbereich 10 kann vor allem für größere Filterelemente (NKW Luftfilteranwendungen) durch ein dort dickeres/dichteres Aufsprühen des Hotmelts realisiert werden. Für die Realisierung des Griffbereichs 10 und des übrigen Bereichs 1 1 sind folgende Parameter relevant: Luftdruck der Sprühdüse, die Viskosität des Hotmelts, welche über die Temperatur beeinflusst wird und die Sprühdauer. Dabei gilt, je höher der Luftdruck und je höher die Temperatur sind, desto feiner werden die Stege 4. Je niedriger der Luftdruck bzw. die Temperatur sind, desto dicker werden die Stege 4. Im Griffbereich 10 können zu dessen Realisierung die Stege 4 dicker gestaltet sein als im übrigen Bereich 1 1 , der nur zur Faltenstabilisierung dient. Alternativ kann jedoch auch die gleiche Stegstärke verwendet werden, jedoch durch eine längere Sprühdauer dichter auf das Filterelement 1 gesprüht werden und somit der Griffbereich 10 gestärkt werden. Hergestellt werden können die Filterelemente 1 mit den beiden Bereichen 10, 1 1 unter anderem mittels folgender Verfahren:
1 . Es ist eine Düse mit unterschiedlichem Luftdruck für den Griffbereich 10 und den übrigen Bereich 1 1 vorgesehen, wobei sich das Filterelement 1 dreht und zudem axial verschoben wird. Alternativ kann selbstverständlich auch die Düse axial verstellt werden.
2. Eine Düse mit gleichbleibendem Luftdruck und Temperatur wird verwendet.
Durch eine längere Sprühzeit auf dem Bereich des Griffbereichs 10 wird dieser realisiert.
3. Es sind mehrere Düsen vorgesehen, wobei sich das Filterelement 1 dreht. Die Düsen für den Griffbereich 10 sind nach den obigen Parametern anders eingestellt als die Düsen für die reine Faltenstabilisierung, das heißt den übrigen Bereich 1 1 .
Mit dem erfindungsgemäßen Kunststoff netz 3, welches mit seinen ungerichteten Stegen 4 eine Aussteifung der einzelnen Falten des Filtermaterials 2 bewirkt, kann insbesondere auch bei hohen Drücken gewährleistet werden, dass das Filtermaterial 2 nicht zusammengeschoben und dadurch dessen Filterleistung reduziert wird.

Claims

Ansprüche
1 . Filterelement (1 ) zur Reinigung eines Fluides, mit einem zickzackformig gefalteten Filtermaterial (2),
dadurch gekennzeichnet,
dass ein zur Faltenstabilisierung dienendes ausgehärtetes Kunststoff netz (3) mit einer Vielzahl ungerichteter Stege (4) vorgesehen ist, wobei die Stege (4) in ungerichteter Weise über und zwischen einzelnen Faltenrücken (5) verlaufen und an Kontaktpunkten (6) mit dem Filtermaterial (2) mit diesem verklebt sind.
2. Filterelement nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich das Kunststoff netz (3) im Wesentlichen über eine durch die einzelnen Faltenrücken (5) gebildete Ebene erstreckt.
3. Filterelement nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass einzelne Stege (4) des Kunststoffnetzes (3) in Zwischenräume (7) der Falten reichen und dort mit dem Filtermaterial (2) verklebt sind.
4. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass der für das Kunststoff netz (3) verwendete Kunststoff ein Einkomponenten- Kunststoff oder ein Zweikomponenten-Kunststoff ist.
5. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass der für das Kunststoff netz (3) verwendete Kunststoff ein Polyamid (PA), ein Polyethersulfon (PES) oder ein amorphes Polyalphaolefin (APAO) ist.
6. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Filterelement (1 ) ein Ringfilterelement mit zwei Endscheiben (8,9) ist und sich das Kunststoff netz (3) über die Mantelfläche erstreckt.
7. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Griffbereich (10) vorgesehen ist, in welchem die Stege (4) und damit das Kunststoff netz (3) dichter sind, als in einem übrigen Bereich (1 1 ).
8. Filterelement nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Griffbereich (10) benachbart zu einer Endscheibe (8) angeordnet ist, und/oder
dass der Griffbereich (10) sich über maximal ein Drittel der Mantelfläche des Filterelements (1 ) erstreckt.
9. Verfahren zur Herstellung eines faltenstabilisierenden Kunststoffnetzes (3) auf einem Filterelement (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem Kunststoff mittels einer mit Druckluft beaufschlagten Düse auf eine durch die einzelnen Faltenrücken (5) gebildete Ebene des zickzackförmig gefalteten Filtermaterials (2) gesprüht wird und dabei an Kontaktpunkten (6) mit dem Filtermaterial (2) verklebt und aushärtet.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung des faltenstabilisierenden Kunststoffnetzes (3) ein Ein- komponenten-Kunststoff oder ein Zweikomponenten-Kunststoff auf die durch die einzelnen Faltenrücken (5) gebildete Ebene des zickzackförmig gefalteten Filtermate als (2) gesprüht wird. . Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Erzeugung des faltenstabilisierenden Kunststoffnetzes (3) ein Polyamid (PA), ein Polyethersulfon (PES) oder ein amorphes Polyalphaolefin (APAO) auf die durch die einzelnen Faltenrücken (5) gebildete Ebene des zickzackförmig gefalteten Filtermaterials (2) gesprüht wird.
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