WO2015152768A1 - Способ переработки нефтяных отходов - Google Patents

Способ переработки нефтяных отходов Download PDF

Info

Publication number
WO2015152768A1
WO2015152768A1 PCT/RU2015/000186 RU2015000186W WO2015152768A1 WO 2015152768 A1 WO2015152768 A1 WO 2015152768A1 RU 2015000186 W RU2015000186 W RU 2015000186W WO 2015152768 A1 WO2015152768 A1 WO 2015152768A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
water
waste
reactor
liquid hydrocarbons
mixture
Prior art date
Application number
PCT/RU2015/000186
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Евгений Сергеевич СУСЕКОВ
Алексей Сергеевич ГРАДОВ
Original Assignee
Общество С Ограниченной Ответственностью "Научно-Производственное Объединение Инноватех"
Евгений Сергеевич СУСЕКОВ
Алексей Сергеевич ГРАДОВ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Общество С Ограниченной Ответственностью "Научно-Производственное Объединение Инноватех", Евгений Сергеевич СУСЕКОВ, Алексей Сергеевич ГРАДОВ filed Critical Общество С Ограниченной Ответственностью "Научно-Производственное Объединение Инноватех"
Publication of WO2015152768A1 publication Critical patent/WO2015152768A1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G15/00—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs
    • C10G15/08—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs by electric means or by electromagnetic or mechanical vibrations
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G31/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for
    • C10G31/06—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for by heating, cooling, or pressure treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G33/00—Dewatering or demulsification of hydrocarbon oils
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G51/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more cracking processes only
    • C10G51/02—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more cracking processes only plural serial stages only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G55/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process
    • C10G55/02—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process plural serial stages only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G55/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process
    • C10G55/02—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process plural serial stages only
    • C10G55/04—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process plural serial stages only including at least one thermal cracking step
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/006—General arrangement of incineration plant, e.g. flow sheets
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/008—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor adapted for burning two or more kinds, e.g. liquid and solid, of waste being fed through separate inlets
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/02—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment
    • F23G5/027—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment pyrolising or gasifying stage
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/02—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment
    • F23G5/04—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment drying
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G7/00—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals
    • F23G7/05—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste oils

Definitions

  • the invention relates to a technology for the processing of oil waste and can be used in the oil and petrochemical industries for the production of hydrocarbon waste from raw materials, as well as in the energy sector for producing liquid and gaseous fuels from waste.
  • a known method of processing bottom sediments of oil sludge waste which includes the plasma-chemical treatment of bottom sediments in the presence of hydrogen, preheated to a temperature of 3000 to 4000 ° C, to obtain unsaturated hydrocarbons C 2 - C 4 , and before plasma-chemical treatment, the bottom sediments of oil sludge pits are diluted with crude oil in bulk the ratio of 1: 0.25 and heated to a temperature of 90 - 95 ° C (RU, patent N ° 2201407, CL C02F1 1/18, 2003).
  • a known method of processing mixed oil waste and installation for its implementation which includes dehydration of the feedstock with vibration-cavitation vibrations, its further distillation by heating the head fraction to a temperature of 35 + 180 ° C at atmospheric pressure and vacuum distillation at a temperature of 180 320 ° C with selection heating oil and boiler fuel, condensation of vaporous products, condensate separation (EA, patent 003083, class C 10G33 / 06, 2002).
  • a known method of processing spent petroleum products and installation for its implementation which includes thermal cracking of feedstock in a cracking boiler with separation of vaporous products from the heavy fraction, condensation of vaporous products, separation of the condensate into light and high boiling fractions (RU, patent N ° 2161176, cl . ⁇ 101 ⁇ / 04, 2000).
  • the closest in technical essence and the achieved result to the claimed method is a method of processing waste, including feeding waste into the reactor, heating the reactor with high-temperature flue gases, supplying superheated water vapor to the reactor, separating combustible gas from liquid hydrocarbons and steam by cooling in a heat exchanger, separating liquid hydrocarbons and water, the use of combustible gas and liquid hydrocarbons for the production of high-temperature flue gases, the withdrawal of solid residue from the reactor (US, Pat tent N ° 2007231073, class B09C1 / 02, 2007).
  • the technical result to which the present invention is directed is to reduce energy costs for the processing of oil waste, increase the quantitative yield and quality of waste products and reduce harmful emissions into the environment.
  • the specified technical result is achieved by the fact that in the method of processing oil waste, which includes supplying waste to the reactor, heating the reactor with high temperature flue gases, supplying superheated water vapor to the reactor, separating combustible gas from liquid hydrocarbons and steam by cooling in a heat exchanger, separating liquid hydrocarbons and water , the use of combustible gas and liquid hydrocarbons for the production of high-temperature flue gases, the conclusion from the reactor of a solid residue, according to the invention, the production of high temperature flue gases are carried out by co-burning combustible gases, liquid hydrocarbons and water, while the supply of water vapor to the reactor is carried out in a mixture with high temperature flue gases in a mass ratio of 1: (0.1 0.5), in the heat exchanger combustible gases, liquid hydrocarbons and water vapor is cooled to a temperature of 20-100 ° C by heat exchange with a coolant, which is then used to dry the initial waste, moreover, liquid hydrocarbons are partially separated
  • this technical result is achieved by the fact that the solid residue is removed from the reactor at a temperature of 400 600 ° C and fed to a gas generator, in which the generating gas is obtained, this gas is burned, combustion products are used to heat the reactor, and a mixture of water and liquid hydrocarbons are subjected to cavitation by applying ultrasound with a frequency in the range of 20 + 200 kHz and an oscillation intensity of 1.0 - 5.0 W / cm 2 .
  • the resulting flue gases contain an increased amount (in comparison with flue gases that are formed when only combustible gases and liquid hydrocarbons are burned) of water vapor due to the evaporation of water, which ensures an increase in the heat exchange intensity of such high-temperature gases when they are used as a coolant (heating the reactor and production working steam), since the heat capacity of water vapor is approximately 2 times higher than the heat capacity of flue gases without steam. This also allows to reduce the coolant flow rate and to reduce the heating time of the reactor due to more intense heat transfer.
  • the supply of water vapor to the reactor in a mixture with high-temperature flue gases with a mass ratio of 1: (0.1 0.5) allows to reduce the consumption of working water vapor, as well as to prevent air from entering the reactor, which can lead to the formation of an explosive mixture ( a mixture of air with gaseous hydrocarbons may explode in the reactor).
  • Cooling to temperatures below 20 ° C requires special refrigeration equipment with high energy consumption.
  • the formed liquid hydrocarbons are cooled to a temperature below 20 ° C, their viscosity sharply increases (liquid hydrocarbons thicken), which leads to disruption of the heat exchanger, since the formed liquid hydrocarbons are slowly removed from the heat exchanger.
  • Cooling to a temperature above 100 ° C does not provide condensation of water vapor (water vapor condenses at a temperature of 100 ° C and below), as a result of which combustible gases will contain a large amount of water vapor and the specific heat of combustion will decrease sharply. It will require expense additional fuel for burning these gases, i.e. energy costs for the process of processing oil waste will increase.
  • the thermal energy of cooling water is used to heat the original oil waste, and instead of the equipment for cooling water, a bunker is used - a heat exchanger with oil waste.
  • the supply of solid residue from the reactor to the gas generator at a temperature of T 400-600 ° C makes it possible to use the heat of the solid residue in the gas generator.
  • a decrease in the temperature of the solid residue supplied to the gas generator from the reactor to a temperature below 400 ° C will lead to disruption of the gas generator and an additional supply of energy to the gas generator will be required to ensure its operation.
  • the supply of the solid residue to the gas generator allows the solid residue to be purified from residual carbon and high boiling hydrocarbons as a result of carbon gasification reactions with the formation of generator gas and calcination of the solid residue at a temperature of about 1000 ° C, which ensures removal of high boiling hydrocarbons from the residue.
  • the solid residue processed in the gas generator does not contain organic compounds, but contains only mineral components that are not harmful to the environment, and therefore this residue can be used in the production of various building materials as a filler, or for filling road surfaces, i.e. this residue is disposed of in an environmentally friendly way, as a result of which emissions of harmful substances into the environment are prevented.
  • the combustion of the generator gas obtained from the solid residue and the use of heat to heat the reactor can reduce fuel consumption for energy support of the reactor.
  • this mixture is subjected to cavitation before combustion by applying ultrasound with a frequency of at least 20 kHz, since at a lower frequency in this mixture cavitation does not develop and stable a mixture of liquid hydrocarbons and water, i.e. the mixture is quickly stratified into water and liquid hydrocarbons.
  • the application of ultrasound with a frequency above 200 kHz leads to a sharp increase in energy costs.
  • the supply of ultrasound with an oscillation intensity of less than 1 W / cm does not provide uniform mixing of water and liquid hydrocarbons, while the time required for the formation of a stable mixture also sharply increases.
  • the supply of ultrasound with an oscillation intensity of more than 5.0 W / cm 2 leads to a sharp increase in energy costs for the mixing process.
  • Figure 1 shows a diagram of a device with which a method for processing oil waste is implemented.
  • the device comprises a hopper-heat exchanger 1, equipped with a dispenser 2 connected to the lock chamber 3 with a shutter 4, a lock chamber 5 with a shutter 6, a reactor 7, in which a conveyor belt 8 is installed, provided with straps 9, which form a loading channel on the tape of section 10 11, drive 12.
  • the device contains a tank 13 with liquid fuel, equipped with a valve 14, which is connected to the furnace 15, a heat exchanger 16 with plates 17 installed therein, a pipe 18 connected to the jacket 19, a steam generator 20, a temperature sensor 21 installed in the reactor 7, edge 22 connected to the mixer 23, a crane 24 and a crane 25 connected to the input 26 of the reactor 7, the output 27 connected to the loading channel 11, a temperature sensor 28, a valve 29 connected to a condenser 30, a pressure sensor 31, a circulation pump 32, a separator 33, a crane 34 connected to a mixer 35, a crane 36, a channel 37 equipped with an ultrasonic emitter 38 with a generator 39.
  • the device includes a pump 40, a drive 41, an unloading channel 42, equipped with a screw 43 connected to a gas generator 44, a crane 45 connected to a gate 46, a container 47, a scrubber 48, provided nozzles 49, cooling tower 50 with pumps 51 and 52, filter 53 with tap 54, tap 55, filter 56 for water, acid determination system 57, device 58 for monitoring the acidity of water in the scrubber 48, temperature sensor 59, jacket 60, crane 61 .
  • a method of processing oil waste is as follows.
  • the conveyor belt 8 moves cyclically, i.e. not continuously moving, but moving with a step equal in size to the length of one section 10. This mode of movement of the conveyor belt 8 provides an exact weight loading of each section 10.
  • a heat exchanger 16 which is a rectangular channel with installed in it plates 17 in such a way as to organize the flow of flue gases along the channel not along a straight line, but along a curved path, which provides intensive mixing of flue gases (turbulization of their flow), resulting in increased heat transfer from high temperature flue gases to the channel machines (heat exchanger 16).
  • the flue gases through the pipe 18 exit into the jacket 19 of the reactor 7, from which it is then fed to the steam generator 20.
  • the conveyor belt 8 is snug against the upper wall of the heat exchanger 16 and moves along this wall. This provides heat transfer from heated wall of the heat exchanger 16 to the conveyor belt 8 by heat conduction.
  • the oil waste located on the conveyor belt 8 in sections 10 is heated by heat transfer from the conveyor belt through heat conduction.
  • Flue gases passing through the jacket 19 of the reactor 7 heat the walls of the jacket 19, from which heat is transmitted by radiation to the oil waste moving together with the conveyor belt 8.
  • water vapor is supplied to the mixer 23 at a temperature of 160 ° C.
  • the mixer 23 through the crane 24 with a given flow rate serves high-temperature flue gases.
  • the mass ratio of water vapor and flue gases is set within 1: (0.1 - 0.5) and this mixture is fed through the faucet 25 to the inlet 26 of the reactor 7.
  • Water vapor in the mixture with flue gases enters the inlet 26 of the reactor 7 and moves to the outlet 27 located in the feed channel 1 1.
  • the mixture moves along the bottom wall of the reactor 7 (towards the movement of the conveyor 8)
  • heat exchange occurs between the conveyor belt 8 and the mixture, as a result, the conveyor belt 8 is cooled, and the mixture of water vapor and flue gases is heated to a predetermined temperature, which is controlled by the temperature sensor 28 and is controlled by changing the flow rate of the mixture of water vapor and flue gas Call by cranes 22, 24 and 25.
  • the oil waste on the moving belt of the conveyor 8 is heated by heat conduction, radiation and convection, i.e. In this case, all the mechanisms of thermal energy transfer work.
  • the hydrocarbon fractions with a low boiling point are first evaporated, and then with further heating thermal decomposition of macromolecular compounds is also carried out, as a result of which gaseous products and some coke are formed.
  • These gaseous products contain combustible (non-condensing) gases and hydrocarbons, which, when cooled, condense to form liquid hydrocarbons.
  • the gaseous products that are released from the oil waste are mixed with water vapor and flue gases, forming a vapor-gas mixture, which through the outlet 27 and the valve 29 is removed from the reactor 7 into the condenser 30.
  • the amount of the vapor-gas mixture is regulated using the valve 29. so that the pressure in the reactor 7 was above atmospheric, which is necessary to prevent air from entering the reactor 7 and its explosion. The pressure is monitored by the pressure sensor 31.
  • cooling water is pumped.
  • the cooling water heated in the condenser 30 passes through the bunker-heat exchanger 1 and gives off heat to the oil waste that is in the bunker-heat exchanger 1.
  • the oil waste is heated to a temperature of 100 ° C, water evaporates from them, which releases into the environment in the form of water vapor.
  • the cooling water cooled in the bunker-heat exchanger 1 again enters the condenser.
  • condensate containing water and liquid hydrocarbons precipitates from gaseous products.
  • the condensate from the condenser 30 is fed to a separator 33, in which water is separated from the liquid hydrocarbons.
  • the separation of water from liquid hydrocarbons is carried out partially, i.e. establish the mass ratio of liquid hydrocarbons and water in the mixture within 1: (1 - 4).
  • liquid hydrocarbons are supplied to the mixer 35, and using a tap 36, water is supplied to the mixer 35 from the separator 33 in a predetermined amount, so that the mass ratio of liquid hydrocarbons and water in the mixture is observed within 1: (0.1 4.0).
  • the resulting mixture of water and liquid hydrocarbons from the mixer 35 is passed through a channel 37 equipped with an ultrasonic emitter 38 with a generator 39.
  • ultrasonic cavitation is excited by applying ultrasound with a frequency within 20 200 kHz and an oscillation intensity of 1.0 5 , 0 W / cm 2 .
  • a stable mixture of water and liquid hydrocarbons is formed, which is pumped into the furnace 15 using a pump 40 and burned. Residual liquid hydrocarbons from the separator 33 are fed to the accumulator 41.
  • Oil waste advancing on the conveyor belt 8 is transferred from the load to the discharge channel 42.
  • unloading is carried out under the influence of its own weight of oil waste purified from hydrocarbons.
  • the temperatures of the wastes are monitored by the readings of the sensor 59, and this temperature is controlled by supplying cooling water from the cooling tower 50 to the jacket 60 using a tap 61 .
  • Generating gas generated in the gas generator 44 is supplied to the furnace 15 and burned. At the same time using a crane 45 reduce the flow from the tank 13 of liquid fuel into the furnace 15.
  • ash is formed, which is discharged into the tank 47.
  • Flue gases from the steam generator 20 are fed to a scrubber 48, where they are irrigated with water through nozzles 49.
  • the gases are washed (sulfur compounds and carbon dioxide, as well as dust particles are absorbed from the gases) and the cleaned ones are released into the atmosphere.
  • a cooling tower 50 is used, in which water is cooled for irrigation. This water is supplied from the cooling tower 50 to the scrubber 48 using the pump 51, and returned to the cooling tower using the pump 52.
  • Water containing acids and dust particles forms in the scrubber.
  • alkali is supplied to the scrubber using system 57, and the acidity is monitored according to the pH sensor 58.
  • Part of the water generated in the scrubber 48 is supplied through a filter 53 and a crane 54 to a steam generator 20 and used to produce working water vapor. Excess water from the scrubber 48 through the tap 55 and the filter 56 is drained into the sewer.
  • Example 1 A method of processing oil waste is illustrated by the following examples.
  • Example 1 A method of processing oil waste is illustrated by the following examples.
  • Waste contains 18 mass. % water, 38.8 wt. % petroleum products and 43.2 wt.% impurities of inorganic compounds.
  • the shutter 4 is opened, and the waste, under the influence of its own weight, falls into the lock chamber 5 and is delayed by the closed shutter 6.
  • the shutter 4 is closed and the shutter is opened 6.
  • the shutter 6 is opened at the moment when the next section 10 is installed opposite the loading channel 1 1. This ensures accurate loading of 100 kg of oil waste into the section.
  • T 600 ° C be 2 hours for the removal of petroleum products by evaporation and thermal decomposition. Therefore, the waste section 10 must be moved from the loading channel 1 1 to the discharge channel 42 within 2 hours.
  • the initial waste capacity is 1000 kg / h.
  • the length of the upper branch of the conveyor 8 is 20 m.
  • the length of each section is 1 m, the width is 1 m and the height is 0.1 m. Therefore, on the upper branch of the conveyor 8 is placed 20 sections 10.
  • 20 sections are unloaded within 2 hours. From this it follows that the speed of the conveyor belt 8 is 10 m / h. At this speed, the oil waste in each section 10 from the moment of loading to the moment of unloading will move on the conveyor belt 8 for 2 hours.
  • the conveyor belt 8 moves cyclically, i.e. not continuously moving, but moving in increments of 1 m.
  • 180 kg / h serves liquid fuel (specific heat of combustion of 40,000 kJ / kg) and burn it.
  • 2160 kg / h of flue gases with a temperature of 1000 ° C are formed.
  • the conveyor belt 8 is snug against the upper wall of the heat exchanger 16 and moves along this wall. This ensures heat transfer from the heated wall of the heat exchanger 16 to the conveyor belt 8 by heat conduction.
  • the oil waste located on the conveyor belt 8 in sections 10 is heated by heat transfer from the conveyor belt through heat conduction.
  • the flue gases passing through the jacket 19 of the reactor 7 heat the wall of the jacket 19 to a temperature of 600 ° C, from which heat is transmitted by radiation to the oil waste moving together with the conveyor belt 8.
  • gaseous products contain combustible (non-condensing) gases and hydrocarbons, which, when cooled, condense to form liquid hydrocarbons, as well as water vapor.
  • the amount of steam-gas mixture discharged is adjusted so that the pressure in the reactor 7 is 0.1 atmospheres higher than the atmospheric pressure, which is necessary to prevent air from entering the reactor.
  • the pressure is monitored by the pressure sensor 31.
  • cooling water is pumped at a flow rate of 4000 kg / h.
  • the cooling water heated in the condenser 30 passes through a hopper-heat exchanger 1 with a flow rate of 4000 kg / h and gives off heat to oil waste, which are in the bunker heat exchanger.
  • the amount of heat given off by water will be equal to:
  • the cooling water cooled in the bunker-heat exchanger 1 again enters the condenser 30.
  • the condensate falling out in 1 hour contains 180 kg of water and 302 kg of liquid hydrocarbons.
  • the condensate from the condenser 30 with a flow rate of 482 kg / h is fed to a separator 33, in which water is separated from liquid hydrocarbons.
  • the separation of water from liquid hydrocarbons is carried out partially, i.e. establish the mass ratio of liquid hydrocarbons and water in the mixture within 1: 1.
  • liquid hydrocarbons are supplied to the mixer 35 with a flow rate of 180 kg / h, and using a tap 36, water is supplied to the mixer from the separator 33 with a flow rate of 180 kg / h, which provides a mass ratio of liquid hydrocarbons to water in a 1: 1 mixture.
  • the resulting mixture of water and liquid hydrocarbons from the mixer 35 with a flow rate of 360 kg / h is passed through a channel 37 equipped with an ultrasonic emitter 38 with a generator 39.
  • ultrasonic cavitation is excited in the channel by applying ultrasound with a frequency of 20 kHz and an oscillation intensity of 1.0 W / cm 2 .
  • a stable mixture of water and liquid hydrocarbons is formed, which, with the help of a pump 40 with a flow rate of 360 kg / h, is fed into the furnace 15 and burned.
  • the specific heat of combustion of such a mixture is 20,000 kJ / kg, and burning 360 kg / h of the mixture is equivalent to burning 180 kg of liquid fuel with a specific heat of combustion of 40,000 kJ / kg (for example, diesel fuel). Therefore, at the same time, using the crane 14, the liquid fuel supply from the tank 13 to the furnace 15 is stopped.
  • Residual liquid hydrocarbons from the separator 33 with a flow rate of 302 kg / h - 180 kg / h 122 kg / h are fed to the drive 41.
  • Oil waste advancing on the conveyor belt 8 is transferred from the load to the discharge channel 42.
  • unloading is carried out under the influence of its own weight of oil waste purified from hydrocarbons.
  • the temperature of the solid residue is monitored by the temperature sensor 59, and the temperature is set by supplying cooling water from the cooling tower 50 to the jacket 60 using a tap 61.
  • the gas generator 44 Simultaneously with the supply of treated waste using a crane 45 through the gate 46 to the gas generator 44 serves water vapor and air. Moreover, the steam flow rate is regulated by a valve 45 and set equal to 15 kg / h to ensure the production of generator gas. Generating gas generated in the gas generator 44 with a flow rate of 25 kg / h is fed into the furnace 15 and burned.
  • a water flow rate of 12000 kg / h is set. This water is circulating and circulates in a closed cycle. As a result, the gases are washed (sulfur compounds and carbon dioxide, as well as dust particles are absorbed from the gases) and the cleaned ones are released into the atmosphere.
  • Water containing acids and dust particles is formed in the scrubber, and part of the water condenses from the flue gases in the scrubber, which in our case is 120 kg / h.
  • alkali is supplied to the scrubber and the desired pH of the water is set, which is controlled by the readings of the device 56.
  • Waste contains 10 mass. % water, 40 mass. % petroleum products and 50 wt.% impurities of inorganic compounds.
  • the shutter 4 is opened, and the waste, under the influence of its own weight, falls into the lock chamber 5 and is delayed by the closed shutter 6.
  • the shutter 4 is closed and the shutter is opened 6.
  • the shutter 6 is opened at the moment when the next section 10 is installed opposite the loading channel 1 1. This ensures accurate loading of 200 kg of oil waste into the section.
  • T 650 ° C be 2 hours for the removal of petroleum products by evaporation and thermal decomposition. Therefore, the waste section must be moved from the loading channel to the discharge channel within 2 hours.
  • the initial waste capacity is 2000 kg / h.
  • the length of the upper branch of the conveyor is 20 m.
  • the length of each section is 1 m, the width is 1 m and the height is 0.1 m. Therefore, 20 sections are placed on the upper branch of the conveyor. Thus, 20 sections are unloaded within 2 hours.
  • the speed of the conveyor belt is 10 and / h.
  • the conveyor belt 8 moves cyclically, i.e. not continuously moving, but moving in increments of 1 m.
  • the oil waste located on the conveyor belt 8 in sections 10 is heated by heat transfer from the conveyor belt through heat conduction.
  • the flue gases passing through the jacket 19 of the reactor 7 heat the walls of the jacket to a temperature of 700 ° C, from which heat is transferred by radiation to the oil waste moving together with the conveyor belt 8.
  • the waste As the waste moves from the feed channel to the discharge channel, it heats up, as a result of which the residual water and hydrocarbons with a low boiling point are evaporated first, and then with further heating thermal decomposition of high molecular weight compounds is carried out, as a result of which gaseous products and some coke are formed .
  • gaseous products contain combustible (non-condensing) gases and hydrocarbons, which, when cooled, condense to form liquid hydrocarbons, as well as water vapor.
  • the amount of steam-gas mixture discharged is controlled so that the pressure in the reactor 7 is higher than atmospheric by 0.1 atm., Which is necessary to prevent air from entering the reactor.
  • the pressure is monitored by the pressure sensor 31.
  • cooling water is pumped at a flow rate of 6000 kg / h.
  • the cooling water heated in the condenser 30 passes through the bunker-heat exchanger 1 with a flow rate of 6000 kg / h and transfers heat to the oil waste that is in the bunker-heat exchanger.
  • the amount of heat transferred by water will be equal to:
  • the heat input to the bunker-heat exchanger is sufficient to evaporate 160 kg / h of water from the waste and to provide a residual water content of 20 kg per 1000 waste, which, when processing 2000 kg / h of waste, leads to evaporation of the residual water of 40 kg / h.
  • the cooling water cooled in the bunker-heat exchanger 1 again enters the condenser 30.
  • the condensate falling in 1 hour contains 190 kg of water and
  • the condensate from the condenser 30 with a flow rate of 802 kg / h is fed to a separator 33, in which water is separated from liquid hydrocarbons.
  • the separation of water from liquid hydrocarbons is carried out partially, i.e. establish the mass ratio of liquid hydrocarbons and water in the mixture within 1: 4.
  • liquid hydrocarbons are fed to the mixer 35 with a flow rate of 47.5 kg / h, and using a tap 36, water is supplied to the mixer from the separator 33 with a flow rate of 190 kg / h, which provides a mass ratio of liquid hydrocarbons to water in the mixture 1: four.
  • a channel 37 equipped with an ultrasonic emitter 38 with a generator 39.
  • In the process of passing the mixture in the channel 37 excite ultrasonic cavitation by applying ultrasound with a frequency of 200 kHz and an oscillation intensity of 5.0 W / cm.
  • ultrasonic cavitation Under the action of ultrasonic cavitation, a stable mixture of water and liquid hydrocarbons is formed, which is pumped to the furnace 15 with a flow rate of 237.5 kg / h and burned.
  • Oil waste advancing on the conveyor belt 8 moves from loading to the discharge channel 42.
  • unloading is carried out under the action of its own the weight of hydrocarbon refined petroleum waste.
  • the temperature of the solid residue is monitored by the temperature sensor 59, and the temperature is set by supplying cooling water from the cooling tower 50 to the jacket 60 using a tap 61.
  • the steam flow rate is regulated by a crane 45 and set equal to 120 kg / h to ensure the production of generator gas.
  • 80 kg / h is coke, which is converted into gas in the gas generator.
  • a water flow rate of 12500 kg / h is set. This water is circulating and circulates in a closed cycle.
  • the gases are washed (sulfur compounds and carbon dioxide, as well as dust particles are absorbed from the gases) and the cleaned ones are released into the atmosphere.
  • water is formed containing acids and dust particles, and in this part of the water condenses from the flue gases in the scrubber, which in our case is 300 kg / h.
  • alkali is supplied to the scrubber 48 and the desired pH of the water is set, which is controlled by the readings of the device 58.
  • the proposed method for processing oil waste was tested under experimental production conditions and differs from the known ones in terms of improved energy costs for processing oil waste, increasing the quantitative yield and quality of waste products, and reducing harmful emissions into the environment.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Gasification And Melting Of Waste (AREA)

Abstract

Изобретение относится к технологии переработки нефтяных отходов и может быть использовано в нефтехимической промышленности для получения из отходов углеводородного сырья, а также в энергетике для получения жидких и газообразных топлив из отходов. Способ переработки нефтяных отходов включает подачу отходов в реактор, который обогревается высокотемпературными дымовыми газами. Высокотемпературные дымовые газов получают путем совместного сжигания горючих газов, жидких углеводородов и воды, при этом подачу водяного пара в реактор осуществляют в смеси с высокотемпературными дымовыми газами при массовом соотношении 1: (0,1÷0,5). В теплообменнике горючие газы, жидкие углеводороды и водяной пар охлаждают до температуры 20÷100°С путем теплообмена с теплоносителем, который далее используют для сушки исходных отходов. Жидкие углеводороды отделяют от воды частично и устанавливают массовое соотношение жидких углеводородов и воды в смеси в пределах 1:(0,1÷4,0), после чего смесь подвергают кавитационному воздействию путем наложения ультразвука с частотой в пределах 20÷200 кГц и интенсивностью колебаний 1,0÷5,0 Вт/см2. Изобретение позволяет уменьшить энергетические затраты, повысить количественный выход и качество продуктов переработки отходов, а также снизить вредные выбросы в окружающую среду.

Description

СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТЯНЫХ ОТХОДОВ
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Изобретение относится к технологии переработки нефтяных отходов и может быть применено в нефтедобывающей и нефтехимической промышленности для получения из отходов углеводородного сырья, а также в энергетике для получения жидких и газообразных топлив из отходов.
ПРЕДШЕСТВУЮЩИЙ УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Известен способ переработки донных отложений нефтешламовых отходов, который включает плазмохимическую обработку донных отложений в присутствии водорода, предварительно нагретого до температуры 3000 4000°С, с получением непредельных углеводородов С2- С4, причем перед плазмохимической обработкой донные отложения нефтешламовых амбаров разбавляют сырой нефтью в массовом соотношении 1 : 0,25 и подогревают до температуры 90 - 95°С (RU, патент N° 2201407, кл. C02F1 1/18, 2003г.).
Недостатками данного способа являются:
1. Высокие затраты энергии на процесс переработки отходов, обусловленные необходимостью нагрева водорода до высокой температуры (3000 4000°С);
2. Большие затраты ценного углеводородного сырья (нефти) для разбавления отходов в соотношении на 1 кг отходов 0,25 кг сырой нефти;
3. Значительные выбросы вредных веществ в окружающую среду, которые образуются в процессе плазмохимической обработки отходов.
Известен способ переработки смешанных нефтяных отходов и установка для его осуществления, который включает обезвоживание исходного сырья вибрационно- кавитационными колебаниями, его дальнейшую дистилляцию при нагревании головной фракции до температуры 35 + 180°С при атмосферном давлении и вакуумную дистилляцию при температуре 180 320°С с отбором печного и котельного топлива, конденсацию парообразных продуктов, разделение конденсата (ЕА, патент 003083, кл. C 10G33/06, 2002г.).
К недостаткам данного способа относятся:
1. Высокие затраты энергии, связанные с вибрационно-кавитационным обезвоживанием отходов, а также необходимостью создания и поддержания вакуума для обеспечения дистилляции при одновременном нагреве до 180 320°С. 2. Образование сточных вод в процессе обезвоживания нефтяных отходов, которые необходимо утилизировать, чтобы предотвратить сброс загрязненной воды в окружающую среду.
Известен способ переработки отработанных нефтепродуктов и установка для его осуществления, который включает термический крекинг исходного сырья в крекинг- котле с отделением парообразных продуктов от тяжелой фракции, конденсацию парообразных продуктов, разделение конденсата на легко - и высококипящую фракции (R.U, патент N° 2161176, кл.С101Л/04, 2000 г.).
Недостатками данного способа являются:
1. Потери ценного сырья из-за термического разложения отходов в процессе крекинга.
2. Высокие затраты энергии, связанные с процессом отпаривания выделенных из отходов сточных вод.
3. Выбросы вредных веществ, которые образуются при крекинге отходов, в окружающую среду.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к заявляемому способу является способ переработки отходов, включающий подачу отходов в реактор, обогрев реактора высокотемпературными дымовыми газами, подачу перегретого водяного пара в реактор, отделение горючего газа от жидких углеводородов и пара путем охлаждения в теплообменнике, разделение жидких углеводородов и воды, использование горючего газа и жидких углеводородов для производства высокотемпературных дымовых газов, вывод из реактора твердого остатка (US, патент N° 2007231073, кл. В09С1/02 ,2007 г.).
Недостатками известного способа являются:
1. Большие затраты энергии на процесс переработки отходов, связанные с процессом испарения воды из твердого остатка, который продвигается по камерам (первой и второй) через водяные затворы и шлюзы и вначале увлажняется (поглощает воду), а затем высушивается в результате нагрева в камерах.
2. Потеря части ценного сырья (жидких углеводородов), которое в качестве жидкого топлива сжигается в горелке для производства высокотемпературных дымовых газов, так как полученных горючих газов недостаточно для энергетического обеспечения процесса переработки из-за больших затрат энергии на проведение процесса.
3. Высокие выбросы продуктов сгорания (дымовых газов) в окружающую среду, которые образуются при сжигании горючих газов и жидкого топлива для обеспечения тепловой энергией процесса переработки, а также большие выбросы в окружающую среду загрязненной воды из скруббера, которая образуется при охлаждении большого количества дымовых газов в нем.
РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Технический результат, на достижение которого направлено настоящее изобретение, заключается в уменьшении энергетических затрат на переработку нефтяных отходов, повышение количественного выхода и качества продуктов переработки отходов и снижение вредных выбросов в окружающую среду.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе переработки нефтяных отходов, включающем подачу отходов в реактор, обогрев реактора высокотемпературными дымовыми газами, подачу перегретого водяного пара в реактор, отделение горючего газа от жидких углеводородов и пара путем охлаждения в теплообменнике, разделение жидких углеводородов и воды, использование горючего газа и жидких углеводородов для производства высокотемпературных дымовых газов, вывод из реактора твердого остатка, согласно изобретению, производство высокотемпературных дымовых газов осуществляют путем совместного сжигания горючих газов, жидких углеводородов и воды, при этом подачу водяного пара в реактор осуществляют в смеси с высокотемпературными дымовыми газами при массовом соотношении 1 : (0,1 0,5), в теплообменнике горючие газы, жидкие углеводороды и водяной пар охлаждают до температуры 20 100°С путем теплообмена с теплоносителем, который далее используют для сушки исходных отходов, причем жидкие углеводороды отделяют от воды частично и устанавливают массовое соотношение жидких углеводородов и воды в смеси в пределах 1 : (0,1 0,4).
Кроме того, указанный технический результат достигается тем, что твердый остаток выводят из реактора при температуре 400 600°С и подают в газогенератор, в котором получают генераторный газ, сжигают данный газ, продукты сгорания используют для обогрева реактора, а смесь воды и жидких углеводородов подвергают кавитационному воздействию путем наложения ультразвука с частотой в пределах 20 + 200 кГц и интенсивностью колебаний 1,0 - 5,0 Вт/ см2.
При отделении горючих газов от жидких углеводородов и пара в теплообменнике образуется смесь воды в результате конденсации водяного пара и жидких углеводородов, а также в результате конденсации газообразных углеводородов. Для термической обработки воды, которая содержит растворенные углеводороды, используется совместное сжигание горючих газов, жидких углеводородов и воды, в результате чего происходит образование высокотемпературных дымовых газов, тепловая энергия которых используется для обогрева реактора и производства рабочего водяного пара. При этом высокотемпературные дымовые газы не содержат углеводородов, а содержат продукты сгорания горючих газов, жидких углеводородов и водяной пар. Таким образом, предотвращается выброс загрязненной воды в окружающую среду. Полученные дымовые газы содержат повышенное количество (в сравнении с дымовыми газами, которые образуются при сжигании только горючих газов и жидких углеводородов) водяного пара за счет испарения воды, что обеспечивает рост интенсивности теплообмена таких высокотемпературных газов при их использовании в качестве теплоносителя (обогрева реактора и производства рабочего водяного пара), так как теплоемкость водяного пара примерно в 2 раза выше теплоемкости дымовых газов без пара. Это позволяет также уменьшить расход теплоносителя и снизить время разогрева реактора за счет более интенсивного теплообмена.
Подача водяного пара в реактор в смеси с высокотемпературными дымовыми газами при массовом соотношении 1 : (0,1 0,5) позволяет снизить расход рабочего водяного пара, а также предотвратить попадание воздуха из окружающей среды в реактор, что может привести к образованию взрывоопасной смеси (смесь воздуха с газообразными углеводородами может взорваться в реакторе).
Использование смеси при массовом содержании пара и дымовых газов менее 1 : 0,1 приведет к повышенному расходу водяного пара, в результате чего в конденсаторе будет образовываться большое количество воды и для термической обработки этой воды потребуется значительно увеличить расход сжигаемых жидких углеводородов, в результате чего резко снизится количество получаемых жидких углеводородов, т.е. повысится расход энергии на процесс переработки и снизится энергоэффективность самого процесса.
Использование смеси при массовом содержании пара и дымовых газов более 1 : 0,5 в качестве теплоносителя приведет к резкому росту температуры в реакторе. Дымовые газы имеют высокую температуру, а водяной пар более низкую, а их смесь будет иметь высокую температуру, что приведет при подаче такой смеси в реактор к нарушению процесса выделения углеводородов из отходов из-за коксования, т.е. в отходах вместе с минеральной частью в этом случае будет оставаться большое количество кокса, и поэтому снизится выход жидких углеводородов, а также будут нарушаться их качественные показатели, из-за того, что некоторая часть углеводородов при высокой температуре в реакторе будет подвергаться термолизу (разложению) с образованием не только кокса, но большого количества низкомолекулярных соединений (неконденсирующихся газов).
Кроме того, высокое содержание неконденсирующихся дымовых газов в смеси с водяным паром, горючими газами и углеводородами приведет к снижению скорости конденсации в теплообменнике (конденсаторе), росту расхода охлаждающей воды и росту расхода энергии на процесс переработки.
В теплообменнике горючие газы, жидкие углеводороды и водяной пар охлаждают до температуры Т = 20 100°С путем теплообмена с теплоносителем (охлаждающей водой) для отделения горючих газов от водяного пара и жидких углеводородов. Охлаждение до температуры ниже 20°С требует специального холодильного оборудования с высоким расходом энергии. При этом при охлаждении образующихся жидких углеводородов до температуры ниже 20°С резко возрастает их вязкость (жидкие углеводороды загустевают), что приводит к нарушению работы теплообменника, так как образующиеся жидкие углеводороды при температуре ниже 20°С медленно удаляются из теплообменника.
Охлаждение до температуры выше 100°С не обеспечивает конденсации водяного пара (водяной пар конденсируется при температуре 100°С и ниже), в результате чего горючие газы будут содержать большое количество водяного пара и удельная теплота их сгорания резко снизится. Это потребует расхода дополнительного топлива для сжигания данных газов, т.е. возрастут энергетические затраты на процесс переработки нефтяных отходов.
При охлаждении смеси газов в теплообменнике, конденсации водяного пара и жидких углеводородов за счет теплообмена с водой снимается тепловая энергия, т.е. образуется нагретая вода. Поскольку для снижения расхода воды используется ее обращение в замкнутом цикле, то возникает необходимость установки дополнительного оборудования для охлаждения воды.
В предложенном техническом решении тепловая энергия охлаждающей воды используется для нагрева исходных нефтяных отходов, а вместо оборудования для охлаждения воды используется бункер - теплообменник с нефтяными отходами.
В результате нагрева исходных отходов в бункере - теплообменнике происходит испарение воды и предварительный разогрев отходов. Испарение воды перед подачей отходов в реактор обеспечивает снижение энергии на процесс переработки отходов в самом реакторе и при этом полезно используется тепловая энергия охлаждающей воды.
Отделение жидких углеводородов от воды частично и установление массового соотношения жидких углеводородов и воды в смеси в пределах 1 : (1 4) позволяет создать горючую смесь воды и жидких углеводородов, которую после этого сжигают, и таким образом производится термическая обработка воды с целью ее очистки от растворенных углеводородов.
Установление массового соотношения жидких углеводородов и воды менее, чем 1 : 1 (т.е. на 1 кг жидких углеводородов будет приходиться менее 1 кг воды) приведет к расходованию жидких углеводородов в больших количествах и при сжигании такой смеси (обогащенной жидкими углеводородами) будет выделяться большое количество энергии, которую придется утилизировать, т.е. в этом случае повышаются затраты энергии на процесс переработки нефтяных отходов.
Установление массового соотношения жидких углеводородов и воды более, чем 1 :4 (т.е. на 1 кг жидких углеводородов будет приходиться более 4 кг воды) приведет к тому, что такая смесь не будет гореть самостоятельно без дополнительного топлива. В этом случае повышаются затраты энергии на процесс переработки отходов за счет необходимости сжигания дополнительного топлива.
Подача твердого остатка из реактора в газогенератор при температуре Т = 400-600°С позволяет полезно использовать тепло твердого остатка в газогенераторе. Снижение температуры подаваемого в газогенератор из реактора твердого остатка до температуры ниже 400°С приведет к нарушению работы газогенератора и потребуется дополнительный подвод энергии в газогенератор для обеспечения его работы.
Подавать в газогенератор твердый остаток при температуре выше 600°С нецелесообразно, так как в этом случае произойдет перегрев самого газогенератора, в результате чего нарушится его работа и оборудование выйдет из строя.
Подача твердого остатка в газогенератор позволяет очистить твердый остаток от остаточного углерода и углеводородов с высокой температурой кипения в результате протекания реакций газификации углерода с образованием генераторного газа и прокаливания твердого остатка при температуре около 1000°С, что обеспечивает удаление из остатка углеводородов с высокой температурой кипения. Обработанный в газогенераторе твердый остаток не содержит органических соединений, а содержит только минеральные составляющие, которые не представляют опасности для окружающей среды, и поэтому данный остаток может быть использован в производстве различных строительных материалов в качестве наполнителя, или для отсыпки дорожного полотна, т.е. этот остаток утилизируется экологически чистым способом, в результате чего предотвращаются выбросы вредных веществ в окружающую среду.
Сжигание полученного из твердого остатка генераторного газа и использование тепла для обогрева реактора позволяет снизить расход топлива для энергетического обеспечения работы реактора.
Для более полного сгорания смеси жидких углеводородов и воды данную смесь перед сжиганием подвергают кавитационному воздействию путем наложения ультразвука с частотой не менее 20 кГц, так как при более низкой частоте в такой смеси не развивается кавитация и не образуется устойчивая смесь жидких углеводородов и воды, т.е. смесь быстро расслаивается на воду и жидкие углеводороды.
Наложение ультразвука с частотой выше 200 кГц приводит к резкому росту энергетических затрат. Подача ультразвука с интенсивностью колебаний менее 1 Вт/ см не обеспечивает равномерного смешения воды и жидких углеводородов, при этом также резко возрастает время, необходимое для образования устойчивой смеси.
Подача ультразвука с интенсивностью колебаний более 5,0 Вт/см2 приводит к резкому росту затрат энергии на процесс смешения.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ФИГУР ЧЕРТЕЖЕЙ
На Фиг.1 изображена схема устройства, с помощью которой реализуется способ переработки нефтяных отходов.
Устройство содержит бункер-теплообменник 1, снабженный дозатором 2, подключенным к шлюзовой камере 3 с затвором 4, шлюзовую камеру 5 с затвором 6, реактор 7, в котором установлена лента транспортера 8, снабженная планками 9, которые образуют на ленте секции 10, загрузочный канал 11, привод 12. Устройство содержит емкость 13 с жидким топливом, снабженную краном 14, который подключен к топке 15, теплообменник 16 с установленными в нем пластинами 17, трубопровод 18, подключенный к рубашке 19, парогенератор 20, датчик температуры 21, установленный в реакторе 7, кран 22, подключенный к смесителю 23, кран 24 и кран 25, подключенный ко входу 26 реактора 7, выход 27, подключенный к загрузочному каналу 11, датчик температуры 28, кран 29, подключенный к конденсатору 30, датчик давления 31, циркуляционный насос 32, сепаратор 33, кран 34, подключенный к смесителю 35, кран 36, канал 37, оборудованный ультразвуковым излучателем 38 с генератором 39. Кроме того, в состав устройства входит насос 40, накопитель 41, канал выгрузки 42, снабженный шнеком 43, подключенным к газогенератору 44, кран 45, подключенный к шиберу 46, емкость 47, скруббер 48, снабженный форсунками 49, градирня 50 с насосами 51 и 52, фильтр 53 с краном 54, кран 55, фильтр 56 для воды, система установления кислотности 57, прибор 58 для контроля кислотности воды в скруббере 48, датчик 59 температуры, рубашка 60, кран 61. Способ переработки нефтяных отходов осуществляют следующим образом.
Из бункера-теплообменника 1 через дозатор 2 в шлюзовую камеру 3 при закрытом затворе 4 подают заданное количество нефтяных отходов. После этого открывают затвор 4, и отходы под действием собственного веса проваливаются в шлюзовую камеру 5 и задерживаются на закрытом затворе 6. Закрывают затвор 4 и открывают затвор 6. Нефтяные отходы под действием собственного веса проваливаются в реактор 7 и попадают на ленту транспортера 8, на которой установлены планки 9, образующие секции 10. Затвор 6 открывают в момент, когда очередная секция 10 устанавливается напротив загрузочного канала 11. Это обеспечивает точную загрузку нефтяных отходов в секцию.
После этого закрывают затвор б и с помощью приводов 12 перемещают секцию 10 с таким шагом, чтобы следующая за ней секция 10 установилась точно напротив загрузочного канала 11. Таким образом, лента транспортера 8 перемещается циклически, т.е. не непрерывно движется, а передвигается с шагом, равным по величине длине одной секции 10. Такой режим движения ленты транспортера 8 обеспечивает точную по весу загрузку каждой секции 10.
Из емкости 13 с жидким топливом через кран 14 в топку 15 с заданным расходом подают жидкое топливо и сжигают его, а высокотемпературные дымовые газы при температуре 1000 1 100°С из топки 15 подают в теплообменник 16, представляющий собой канал прямоугольного сечения с установленными в нем пластинами 17 таким образом, чтобы организовать течение дымовых газов по каналу не по прямой, а по криволинейной траектории, что обеспечивает интенсивное перемешивание дымовых газов (турбулизацию их течения), в результате чего увеличивается передача тепла от высокотемпературных дымовых газов к станкам канала (теплообменника 16). После прохождения теплообменника 16 дымовые газы через трубопровод 18 выходят в рубашку 19 реактора 7, из которой затем подают в парогенератор 20.
При протекании дымовых газов по теплообменнику 16 нагреваются стенки теплообменника до заданной температуры, которую контролируют по показаниям датчика температуры 21.
Лента транспортера 8 плотно прилегает к верхней стенке теплообменника 16 и перемещается вдоль этой стенки. Это обеспечивает передачу тепла от нагретой стенки теплообменника 16 к ленте транспортера 8 путем теплопроводности.
Находящиеся на ленте транспортера 8 в секциях 10 нефтяные отходы нагреваются за счет передачи тепла теплопроводностью от ленты транспортера.
Проходящие по рубашке 19 реактора 7 дымовые газы нагревают стенки рубашки 19, от которых тепло излучением передается к нефтяным отходам, перемещающимся вместе с лентой транспортера 8.
Одновременно с подачей дымовых газов в теплообменник 16 от парогенератора 20 через кран 22 с заданным расходом в смеситель 23 подают водяной пар при температуре ПО 160°С. В смеситель 23 через кран 24 с заданным расходом подают высокотемпературные дымовые газы. При этом с помощью кранов 22 и 24 устанавливают массовое соотношение водяного пара и дымовых газов в пределах 1 : (0,1 - 0,5) и данную смесь через кран 25 подают на вход 26 реактора 7.
Водяной пар в смеси с дымовыми газами поступает на вход 26 реактора 7 и перемещается к выходу 27, расположенному в загрузочном канале 1 1. При движении смеси вдоль нижней стенки реактора 7 (навстречу движению транспортера 8) происходит теплообмен между лентой транспортера 8 и смесью, в результате чего лента транспортера 8 охлаждается, а смесь водяного пара и дымовых газов подогревается до заданной температуры, которую контролируют по показаниям датчика температуры 28 и регулируют путем изменения величины расхода смеси водяного пара и дымовых газов кранами 22, 24 и 25.
При движении смеси вдоль верхней стенки реактора 7 навстречу движению транспортера 8 с нефтяными отходами происходит конвективный перенос тепла от стенки реактора 7 к нефтяным отходам. Смесь нагревается от стенки реактора 7 и, обтекая нефтяные отходы на ленте транспортера 8, передает им тепло.
Таким образом, нефтяные отходы на движущейся ленте транспортера 8 нагреваются путем теплопроводности, излучения и конвекции, т.е. в этом случае работают все механизмы переноса тепловой энергии.
При нагреве нефтяных отходов происходит вначале испарение фракций углеводородов с низкой температурой кипения, а затем при дальнейшем нагреве осуществляется и термическое разложение высокомолекулярных соединений, в результате чего образуются газообразные продукты и некоторая часть кокса. Данные газообразные продукты содержат горючие (неконденсирующиеся) газы и углеводороды, которые при охлаждении конденсируются с образованием жидких углеводородов.
В реакторе 7 газообразные продукты, которые выделились из нефтяных отходов, смешиваются с водяным паром и дымовыми газами, образуя парогазовую смесь, которую через выход 27 и кран 29 выводят из реактора 7 в конденсатор 30. При этом с помощью крана 29 регулируют количество выводимой парогазовой смеси таким образом, чтобы давление в реакторе 7 было выше атмосферного, что необходимо для предотвращения попадания воздуха в реактор 7 и его взрыва. Величину давления контролируют по показаниям датчика давления 31.
Одновременно с выводом газообразных продуктов из реактора 7 в конденсатор 30 с помощью циркуляционного насоса 32 через конденсатор 30 и бункер-теплообменник 1 прокачивают охлаждающую воду. В конденсаторе 30 в результате теплообмена с газообразными продуктами охлаждающая вода нагревается от Т = 20°С до температуры около 100°С, а газообразные продукты охлаждаются до температуры Т = 20°С 100°С.
Нагретая в конденсаторе 30 охлаждающая вода проходит через бункер- теплообменник 1 и отдает тепло нефтяным отходам, которые находятся в бункере- теплообменнике 1. При нагревании нефтяных отходов до температуры 100°С из них испаряется вода, которая в виде водяного пара выходит в окружающую среду. Охлажденная в бункере-теплообменнике 1 охлаждающая вода вновь поступает в конденсатор.
В результате охлаждения из газообразных продуктов выпадает конденсат, содержащий воду и жидкие углеводороды. Конденсат из конденсатора 30 подают в сепаратор 33, в котором отделяют воду от жидких углеводородов.
Отделение воды от жидких углеводородов осуществляют частично, т.е. устанавливают массовое соотношения жидких углеводородов и воды в смеси в пределах 1 : (1 - 4). С помощью крана 34 в смеситель 35 подают жидкие углеводороды, а с помощью крана 36 в смеситель 35 подают воду из сепаратора 33 в заданном количестве, чтобы соблюдалось массовое соотношение жидких углеводородов и воды в смеси в пределах 1 : (0,1 4,0).
Полученную смесь воды и жидких углеводородов из смесителя 35 пропускают через канал 37, оборудованный ультразвуковым излучателем 38 с генератором 39. В процессе пропускания смеси в канале 37 возбуждают ультразвуковую кавитацию, путем наложения ультразвука с частотой в пределах 20 200 кГц и интенсивностью колебаний 1,0 5,0 Вт/ см2. Под действием ультразвуковой кавитации образуется устойчивая смесь воды и жидких углеводородов, которую с помощью насоса 40 подают в топку 15 и сжигают. Остаточные жидкие углеводороды из сепаратора 33 подают в накопитель 41.
Продвигающиеся на ленте транспортера 8 нефтяные отходы перемещаются от загрузки к каналу выгрузки 42. Здесь в результате поворота ленты транспортера 8 осуществляется выгрузка под действием собственного веса очищенных от углеводородов нефтяных отходов.
Очищенные отходы содержат неорганические составляющие и некоторое количество кокса и углеводородов с температурой кипения выше 600°С. Поэтому данные отходы из канала выгрузки с помощью шнека 43 при температуре Т = 400 + 600°С подают в газогенератор 44. Температуры отходов контролируют по показаниям датчика 59, а регулируют данную температуру путем подачи в рубашку 60 с помощью крана 61 охлаждающей воды от градирни 50.
В газогенераторе 44 осуществляют газификацию отходов с образованием золы и генераторных газов. Остаточный кокс в газогенераторе взаимодействует с водяным паром по реакции: С + Н20 = СО + Н2.
Одновременно с подачей очищенных отходов в газогенератор 44 с помощью крана 45 через шибер 46 в газогенератор 44 подают водяной пар и воздух. Причем расход пара регулируют краном 45, чтобы обеспечить производство генераторного газа.
Образующийся в газогенераторе 44 генераторный газ подают в топку 15 и сжигают. При этом с помощью крана 45 снижают подачу из емкости 13 жидкого топлива в топку 15.
В газогенераторе 44 образуется зола, которую выгружают в емкость 47. Дымовые газы из парогенератора 20 подают в скруббер 48, где их через форсунки 49 орошают водой. В результате газы промываются (из газов поглощаются сернистые соединения и диоксид углерода, а также частицы пыли) и очищенные выбрасываются в атмосферу.
Для обеспечения работы скруббера 48 используют градирню 50, в которой охлаждают воду для орошения. Данную воду подают из градирни 50 в скруббер 48 с помощью насоса 51 , а возвращают в градирню с помощью насоса 52.
В скруббере образуется вода, содержащая кислоты и частицы пыли. Для нейтрализации воды в скруббер с помощью системы 57 подают щелочь, а кислотность контролируют по показаниям датчика рН 58.
Часть образующейся в скруббере 48 воды через фильтр 53 и кран 54 подают в парогенератор 20 и используют для производства рабочего водяного пара. Избыточную воду из скруббера 48 через кран 55 и фильтр 56 сливают в канализацию.
ПРИМЕРЫ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ СПОСОБА
Способ переработки нефтяных отходов иллюстрируется следующими примерами. Пример 1.
Из бункера-теплообменника 1 через дозатор 2 в шлюзовую камеру 3 при закрытом затворе 4 подают 100 кг нефтяных отходов. Отходы содержат 18 масс. % воды, 38,8 масс. % нефтепродуктов и 43,2 масс.% примесей неорганических соединений.
После этого открывают затвор 4, и отходы под действием собственного веса проваливаются в шлюзовую камеру 5 и задерживаются на закрытом затворе 6. Закрывают затвор 4 и открывают затвор 6. Нефтяные отходы под действием собственного веса проваливаются в реактор 7 и попадают на ленту транспортера 8, на которой установлены планки 9, образующие секции 10. Затвор 6 открывают в момент, когда очередная секция 10 устанавливается напротив загрузочного канала 1 1. Это обеспечивает точную загрузку 100 кг нефтяных отходов в секцию. Пусть необходимое время выдержки отходов при температуре Т = 600°С составляет 2 часа для удаления нефтепродуктов путем испарения и термического разложения. Поэтому секция 10 с отходами должна перемещаться от загрузочного канала 1 1 до канала 42 выгрузки в течение 2 часов. Положим, что производительность по исходным отходам составляет 1000 кг/ч. Таким образом, в течение каждого часа необходимо выгружать 10 секций, содержащих по 100 кг отходов (исходных) каждая. Длина верхней ветви транспортера 8 составляет 20 м. Длина каждой секции 1м, ширина 1м и высота 0,1м. Поэтому на верхней ветви транспортера 8 размещается 20 секций 10. Таким образом, 20 секций разгружаются в течение 2 часов. Из этого следует, что скорость движения ленты транспортера 8 составляет 10 м/ч. При такой скорости движения нефтяные отходы в каждой секции 10 от момента загрузки до момента выгрузки будут перемещаться на ленте транспортера 8 в течение 2 часов.
После загрузки секции 10 нефтяными отходами закрывают затвор б и с помощью приводов 12 перемещают секцию с таким шагом 1м, чтобы следующая за ней секция 10 установилась точно напротив загрузочного канала 11. Таким образом, лента транспортера 8 перемещается циклически, т.е. не непрерывно движется, а передвигается с шагом 1 м.
Из емкости 13 с жидким топливом через кран 14 в топку 15 с расходом
180 кг/ч подают жидкое топливо (удельная теплота сгорания 40 000 кДж/кг) и сжигают его. В результате сжигания жидкого топлива образуется 2160 кг/ч дымовых газов с температурой 1000°С. Образующиеся дымовые газы при Т=1000°С из топки 15 подают в теплообменник 16, представляющий собой канал прямоугольного сечения шириной 1 м и высотой 0,5 м с установленными в нем пластинами 17 таким образом, чтобы организовать течение дымовых газов по каналу не по прямой, а по криволинейной траектории.
После прохождения теплообменника 16 дымовые газы через трубопровод 18 с расходом 2160 кг/ч выходят в рубашку 19 реактора 7, из которой затем данные газы подают в парогенератор 20.
При протекании дымовых газов по теплообменнику 16 нагреваются стенки теплообменника до температуры Т= 700°С, которую контролируют по показаниям датчика температуры 21.
Лента транспортера 8 плотно прилегает к верхней стенке теплообменника 16 и перемещается вдоль этой стенки. Это обеспечивает передачу тепла от нагретой стенки теплообменника 16 к ленте транспортера 8 путем теплопроводности. Находящиеся на ленте транспортера 8 в секциях 10 нефтяные отходы нагреваются за счет передачи тепла теплопроводностью от ленты транспортера.
Проходящие по рубашке 19 реактора 7 дымовые газы нагревают стенку рубашки 19 до температуры 600°С, от которых тепло излучением передается к нефтяным отходам, перемещающимся вместе с лентой транспортера 8.
Одновременно с подачей дымовых газов в теплообменник 16 от парогенератора 20 через кран 22 с расходом 100 кг/ч в смеситель 23 подают водяной пар при температуре 1 10°С. В смеситель 23 через кран 24 с расходом 10 кг/ч подают дымовые газы при температуре Т= 1000°С. При этом температура образующейся смеси составляет Т= 160°С, т.к. смесь нагревается за счет смешивания с дымовыми газами. В результате этого обеспечивают массовое соотношение водяного пара и дымовых газов в пределах 100 кг: 10 кг, т.е. 1 : 0,1, и данную смесь через кран 25 с расходом 1 10 кг/ч подают на вход 26 реактора 7.
Водяной пар в смеси с дымовыми газами при температуре Т=160°С поступает на вход 26 реактора 7 и перемещается к выходу 27, расположенному в загрузочном канале 1 1. При движении смеси вдоль нижней стенки реактора (навстречу движению транспортера 8) происходит теплообмен между лентой транспортера 8 (температура около 600°С) и смесью, в результате чего лента транспортера 8 к моменту перемещения к каналу загрузки охлаждается до температуры входящей смеси Т = 160°С. Такая температура обеспечивает то, что загружаемые в секции на ленту транспортера нефтяные отходы с температурой около 60 - 80°С не попадают на раскаленную ленту, в результате чего из-за термических напряжений лента может разрушаться.
Смесь водяного пара и дымовых газов подогревается до температуры Т=600°С, которую контролируют по показаниям датчика температуры 28 и регулируют путем изменения величины расхода смеси водяного пара и дымовых газов кранами 22, 24 и 25.
При движении смеси вдоль верхней стенки реактора 7 навстречу движению транспортера 8 с нефтяньши отходами происходит конвективный перенос тепла от стенки реактора 7 к нефтяным отходам. Смесь нагревается от стенки реактора 7 и, обтекая нефтяные отходы на ленте транспортера 8 передает им тепло. По мере продвижения отходов от канала загрузки к каналу выгрузки происходит их нагревание, в результате чего вначале испаряется остаточная вода и углеводороды с низкой температурой кипения, а затем при дальнейшем нагреве осуществляется и термическое разложение высокомолекулярных соединений, в результате чего образуются газообразные продукты и некоторая часть кокса.
В нашем случае испаряется остаточная вода в количестве 80 кг/ч, а затем испаряются 65 кг/ч углеводороды с низкой температурой кипения, после чего происходит термическое разложение 313 кг/ч высокомолекулярных соединений и образуется 10 кг/ч кокса, который остается в отходах в смеси с неорганическим соединениями.
Таким образом, в нашем случае образуются газообразные продукты в количестве: 80 кг/ч + 65 кг/ч + 313 кг/ч = 458 кг/ч.
Данные газообразные продукты содержат горючие (неконденсирующиеся) газы и углеводороды, которые при охлаждении конденсируются с образованием жидких углеводородов, а также водяной пар.
В реакторе 7 газообразные продукты, которые выделились из нефтяных отходов, смешиваются с водяным паром и дымовыми газами, образуя парогазовую смесь в количестве 458 кг/ч + 110 кг/ч = 568 кг/ч, которую через выход 27 и кран 29 выводят из реактора 7 в конденсатор 30 с расходом 568 кг/ч. При этом с помощью крана 29 регулируют количество выводимой парогазовой смеси таким образом, чтобы давление в реакторе 7 было выше атмосферного на 0,1 атм., что необходимо для предотвращения попадания воздуха в реактор. Величину давления контролируют по показаниям датчика давления 31.
Одновременно с выводом газообразных продуктов из реактора в конденсатор с помощью циркуляционного насоса 32 через конденсатор 30 и бункер-теплообменник 1 прокачивают охлаждающую воду с расходом 4000 кг/ч.
В конденсаторе в результате теплообмена с газообразными продуктами охлаждающая вода нагревается от Т = 20°С до температуры около 100°С, а газообразные продукты охлаждаются до температуры Т=20°С.
Нагретая в конденсаторе 30 охлаждающая вода проходит через бункер- теплообменник 1 с расходом 4000 кг/ч и отдает тепло нефтяным отходам, которые находятся в бункере-теплообменнике. При этом количество отдаваемого тепла водой будет равно:
QB = CwMw (Ί οο - Т20) = 4,18 кДж/кг°С . 4000 кг/ч (100°С - 20°С) = 1337600 кДж/ч,
где С\у = 4,18 кДж/кг°С - удельная теплоемкость воды; Mw = 4000 кг/ч - расход воды;
Т10о = 100°С - начальная температура воды; Т20 = 20°С - конечная температура воды.
За счет этого тепла из исходных отходов можно испарить следующее количество воды:
Мв = QB : (Cw (Тюо - Т20) +R) = (1337600 кДж/ч) : (4,18 кДж/кг°С . 80°С + 2250 кДж/кг) = 517 кг/ч,
где Мв = 517 кг/ч - количество испаряемой воды из отходов; R = 2250 кДж/кг - удельная теплота испарения воды.
Коэффициент полезного действия бункера теплообменника составляет
19,3%, и поэтому количество испаряемой воды из нефтяных отходов в бункере- теплообменнике составит величину 517 кг/ч . 0,193 = 100 кг/ч.
Охлажденная в бункере-теплообменнике 1 охлаждающая вода вновь поступает в конденсатор 30.
В результате охлаждения из газообразных продуктов выпадает конденсат, содержащий воду и жидкие углеводороды.
В нашем случае выпадающий за 1 час конденсат содержит 180 кг воды и 302 кг жидких углеводородов. Таким образом, количество выпадающего в конденсаторе 30 конденсата составляет (180 кг/ч + 302 кг/ч) = 482 кг/ч.
Конденсат из конденсатора 30 с расходом 482 кг/ч подают в сепаратор 33, в котором отделяют воду от жидких углеводородов. Отделение воды от жидких углеводородов осуществляют частично, т.е. устанавливают массовое соотношение жидких углеводородов и воды в смеси в пределах 1 :1. С помощью крана 34 в смеситель 35 подают жидкие углеводороды с расходом 180 кг/ч, а с помощью крана 36 в смеситель подают воду из сепаратора 33 с расходом 180 кг/ч, что обеспечивает массовое соотношение жидких углеводородов и воды в смеси 1 :1. Полученную смесь воды и жидких углеводородов из смесителя 35 с расходом 360 кг/ч пропускают через канал 37, оборудованный ультразвуковым излучателем 38 с генератором 39. В процессе пропускания смеси в канале возбуждают ультразвуковую кавитацию путем наложения ультразвука с частотой 20 кГц и интенсивностью колебаний 1,0 Вт/ см2. Под действием ультразвуковой кавитации образуется устойчивая смесь воды и жидких углеводородов, которую с помощью насоса 40 с расходом 360 кг/ч подают в топку 15 и сжигают. Удельная теплота сгорания такой смеси составляет 20000 кДж/кг, а сжигание 360 кг/ч смеси эквивалентно сжиганию 180 кг жидкого топлива с удельной теплотой сгорания 40 000 кДж/кг (например, солярки). Поэтому одновременно с помощью крана 14 прекращают подачу жидкого топлива из емкости 13 в топку 15.
Остаточные жидкие углеводороды из сепаратора 33 с расходом 302 кг/ч - 180 кг/ч = 122 кг/ч подают в накопитель 41.
Продвигающиеся на ленте транспортера 8 нефтяные отходы перемещаются от загрузки к каналу выгрузки 42. Здесь в результате поворота ленты транспортера 8 осуществляется выгрузка под действием собственного веса очищенных от углеводородов нефтяных отходов. При этом количество выгружаемых очищенных отходов составляет величину 1000 кг/ч - 80 кг/ч - 378 кг/ч = 542 кг/ч, где 1000 кг/ч составляют исходные отходы, а 80 кг/ч - составляет испарившаяся из отходов вода и 378 кг/ч составляют выделившиеся из отходов (в результате испарения и термического разложения) нефтепродукты.
Очищенные отходы содержат неорганические составляющие и кокс в количестве 10 кг на 542 кг общего веса, т.е. содержание кокса в очищенных отходах составляет (10 кг/542 кг).100 % =1,8 %. Поэтому данные отходы (твердый остаток) при температуре Т= 400°С из канала выгрузки с помощью шнека 43 с расходом 542 кг/ч подают в газогенератор 44.
Температуру твердого остатка контролируют по показаниям датчика 59 температуры, а устанавливают температуру путем подачи в рубашку 60 с помощью крана 61 охлаждающей воды от градирни 50. В газогенераторе 44 осуществляют газификацию отходов с образованием золы и генераторных газов. Остаточный кокс в газогенераторе взаимодействует с водяным паром по реакции: С + Н20 = СО + Н2.
Из данной реакции следует, что для взаимодействия 10 кг кокса (содержит практически 100 углерода) с водяным паром потребуется 15 кг водяного пара, в результате чего образуется 10 кг + 15 кг = 25 кг горючего газа с удельной теплотой сгорания 20 000 кДж/кг.
Одновременно с подачей очищенных отходов с помощью крана 45 через шибер 46 в газогенератор 44 подают водяной пар и воздух. Причем расход пара регулируют краном 45 и устанавливают равным 15 кг/ч, чтобы обеспечить производство генераторного газа. Образующийся в газогенераторе 44 генераторный газ с расходом 25 кг/ч подают в печь 15 и сжигают.
В газогенераторе 44 образуется зола в количестве 542 кг/ч - 10 кг/ч = 532 кг/ч, которую выгружают в емкость 47. При этом 10 кг/ч составляет кокс, который в газогенераторе превращается в газ.
Дымовые газы из парогенератора 20 при температуре Т = 200°С с расходом 2160 кг/ч подают в скруббер 48, где их через форсунки 49 орошают водой. Для охлаждения 2160 кг/ч дымовых газов в скруббере и их промывки устанавливают расход воды 12000 кг/ч. Данная вода является оборотной и циркулирует в замкнутом цикле. В результате газы промываются (из газов поглощаются сернистые соединения и диоксид углерода, а также частицы пыли) и очищенные выбрасываются в атмосферу.
Для обеспечения работы скруббера используют градирню, в которой охлаждают воду для орошения до температуры Т = 20°С. Данную воду подают из градирни 50 в скруббер 48 с помощью насоса 51 с расходом 12 000 кг 1ч, а возвращают в градирню с помощью насоса 52 с расходом 12000 кг/ч.
В скруббере образуется вода, содержащая кислоты и частицы пыли, и при этом в скруббере из дымовых газов конденсируется часть воды, что в нашем случае составляет 120 кг/ч. Для нейтрализации воды в скруббер подают щелочь и устанавливают заданную кислотность воды рН, что контролируют по показаниям прибора 56.
Часть образующейся в скруббере воды через фильтр 53 и кран 54 с расходом 100 кг/ч подают в парогенератор 20 и используют для производства рабочего водяного пара. Избыточную воду из скруббера 48 через кран 55 с расходом 20 кг/ч сливают в канализацию.
Пример 2.
Из бункера-теплообменника 1 через дозатор 2 в шлюзовую камеру 3 при закрытом затворе 4 подают 200 кг нефтяных отходов. Отходы содержат 10 масс. % воды, 40 масс. % нефтепродуктов и 50 масс.% примесей неорганических соединений.
После этого открывают затвор 4, и отходы под действием собственного веса проваливаются в шлюзовую камеру 5 и задерживаются на закрытом затворе 6. Закрывают затвор 4 и открывают затвор 6. Нефтяные отходы под действием собственного веса проваливаются в реактор 7 и попадают на ленту транспортера 8, на которой установлены планки 9, образующие секции 10. Затвор 6 открывают в момент, когда очередная секция 10 устанавливается напротив загрузочного канала 1 1. Это обеспечивает точную загрузку 200 кг нефтяньк отходов в секцию. Пусть необходимое время выдержки отходов при температуре Т = 650°С составляет 2 часа для удаления нефтепродуктов путем испарения и термического разложения. Поэтому секция с отходами должна перемещаться от загрузочного канала до канала выгрузки в течение 2 часов. Положим, что производительность по исходным отходам составляет 2000 кг/ч. Таким образом, в течение каждого часа необходимо выгружать 10 секций, содержащих по 200 кг отходов (исходных) каждая. Длина верхней ветви транспортера составляет 20 м. Длина каждой секции 1м, ширина 1м и высота 0,1м. Поэтому на верхней ветви транспортера размещается 20 секций. Таким образом, 20 секций разгружаются в течение 2 часов. Скорость движения ленты транспортера составляет 10 и/ч.
После загрузки секции нефтяными отходами закрывают затвор б и с помощью приводов 12 перемещают секцию с таким шагом 1м, чтобы следующая за ней секция установилась точно напротив загрузочного канала 11. Таким образом, лента транспортера 8 перемещается циклически, т.е. не непрерывно движется, а передвигается с шагом 1 м.
Из емкости с жидким топливом 13 через кран 14 в топку 15 с расходом 200 кг/ч подают жидкое топливо (удельная теплота сгорания 40 000 кДж/кг) и сжигают его. В результате сжигания жидкого топлива образуется 2400 кг/ч дымовых газов с температурой 1000°С. Образующиеся дымовые газы при Т=1000°С из топки 15 подают в теплообменник 16, представляющий собой канал прямоугольного сечения шириной 1 м и высотой 0,5 м с установленными в нем пластинами 17 таким образом, чтобы организовать течение дымовых газов по каналу не по прямой, а по криволинейной траектории.
После прохождения теплообменника 16 дымовые газы через трубопровод 18 с расходом 2400 кг/ч выходят в рубашку 19 реактора 7, из которой затем данные газы подают в парогенератор 20.
При протекании дымовых газов по теплообменнику 16 нагреваются стенки теплообменника до температуры Т = 750°С, которую контролируют по показаниям датчика температуры 21.
Находящиеся на ленте транспортера 8 в секциях 10 нефтяные отходы нагреваются за счет передачи тепла теплопроводностью от ленты транспортера.
Проходящие по рубашке 19 реактора 7 дымовые газы нагревают стенки рубашки до температуры 700°С, от которых тепло излучением передается к нефтяным отходам, перемещающимся вместе с лентой транспортера 8.
Одновременно с подачей дымовых газов в теплообменник 16 от парогенератора 20 через кран 22 с расходом 150 кг/ч в смеситель 23 подают водяной пар при температуре 1 10°С. В смеситель 23 через кран 24 с расходом 75 кг/ч подают дымовые газы при температуре Т=1000°С. При этом температура образующейся смеси составляет Т = 160°С, т.к. смесь нагревается за счет смешивания с дымовыми газами. В результате этого обеспечивают массовое соотношение водяного пара и дымовых газов в пределах 150 кг: 75 кг, т.е. 1 : 0,5 и данную смесь через кран 25 с расходом 150 кг/ч + 75 кг/ч = 225 кг/ч подают на вход 26 реактора 7.
Водяной пар в смеси с дымовыми газами при температуре Т=300°С поступает на вход 26 реактора 7 и перемещается к выходу 27, расположенному в загрузочном канале 1 1. При движении смеси вдоль нижней стенки реактора 7 (навстречу движению транспортера 8) происходит теплообмен между лентой транспортера (температура около 650°С) и смесью, в результате чего лента транспортера 8 к моменту перемещения к загрузочному каналу 11 охлаждается до температуры входящей смеси Т = 300°С. Такая температура обеспечивает то, что загружаемые в секции на ленту транспортера нефтяные отходы с температурой около 60 - 80°С не попадают на раскаленную ленту, в результате чего из-за термических напряжений лента может разрушаться.
Смесь водяного пара и дымовых газов подогревается до температуры Т = 650°С, которую контролируют по показаниям датчика температуры 28 и регулируют путем изменения величины расхода смеси водяного пара и дымовых газов кранами 22, 24 и 25.
При движении смеси вдоль верхней стенки реактора навстречу движению транспортера 8 с нефтяными отходами происходит конвективный перенос тепла от стенки реактора к нефтяным отходам. Смесь нагревается от стенки реактора и, обтекая нефтяные отходы на ленте транспортера, передает им тепло.
По мере продвижения отходов от канала загрузки к каналу выгрузки происходит их нагревание, в результате чего вначале испаряется остаточная воды и углеводороды с низкой температурой кипения, а затем при дальнейшем нагреве осуществляется и термическое разложение высокомолекулярных соединений, в результате чего образуются газообразные продукты и некоторая часть кокса.
В нашем случае испаряется остаточная вода в количестве 40 кг/ч, а затем испаряются 120 кг/ч углеводороды с низкой температурой кипения, после чего происходит термическое разложение 600 кг/ч высокомолекулярных соединений и образуется 80 кг/ч кокса, который остается в отходах в смеси с неорганическим соединениями.
Таким образом, в нашем случае образуются газообразные продукты в количестве: 40 кг/ч + 120 кг/ч + 600 кг/ч = 760 кг/ч.
Данные газообразные продукты содержат горючие (неконденсирующиеся) газы и углеводороды, которые при охлаждении конденсируются с образованием жидких углеводородов, а также водяной пар.
В реакторе 7 газообразные продукты, которые выделились из нефтяных отходов, смешиваются с водяным паром и дымовыми газами, образуя парогазовую смесь в количестве 760 кг/ч + 225 кг/ч = 985 кг/ч, которую через выход 27 и кран 29 выводят из реактора 7 в конденсатор 30 с расходом 985 кг/ч. При этом с помощью крана 29 регулируют количество выводимой парогазовой смеси таким образом, чтобы давление в реакторе 7 было выше атмосферного на 0,1 атм., что необходимо для предотвращения попадания воздуха в реактор. Величину давления контролируют по показаниям датчика давления 31.
Одновременно с выводом газообразных продуктов из реактора в конденсатор с помощью циркуляционного насоса 32 через конденсатор 30 и бункер-теплообменник 1 прокачивают охлаждающую воду с расходом 6000 кг/ч.
В конденсаторе в результате теплообмена с газообразными продуктами охлаждающая вода нагревается от Т = 20°С до температуры около 100°С, а газообразные продукты охлаждаются до температуры Т = 100°С.
Нагретая в конденсаторе 30 охлаждающая вода проходит через бункер- теплообменник 1 с расходом 6000 кг/ч и отдает тепло нефтяным отходам, которые находятся в бункере- теплообменнике.
При этом количество отдаваемого тепла водой будет равно:
QB = CwMw (Тюо - Т20) = 4,18 кДж/кг°С . 6000 кг/ч (100°С - 20°С) = 2006400 кДж/ч,
где С\у = 4,18 кДж/кг°С - удельная теплоемкость воды; М\у = 6000 кг/ч - расход воды;
Тюо = Ю0°С - начальная температура воды; Т20 = 20°С - конечная температура воды.
За счет этого тепла из исходных отходов можно испарить следующее количество воды:
Мв = QB : (Cw (Т100 - Т20) +R) = (2006400 кДж/ч) : (4,18 кДж/кг°С . 80°С + 2250 кДж/кг) = 776 кг/ч,
где Мв = 776 кг/ч - количество испаряемой воды из отходов; R = 2250 кДж/кг - удельная теплота испарения воды.
Коэффициент полезного действия бункера теплообменника составляет 20,5 %, и поэтому количество испаряемой воды из нефтяных отходов в бункере- теплообменнике составит величину 776 кг/ч . 0,205 = 160 кг/ч.
Таким образом, подводимого тепла в бункер-теплообменник достаточно для испарения 160 кг/ч воды из отходов и обеспечения содержания остаточной воды в количестве 20 кг на 1000 отходов, что при переработке 2000 кг/ч отходов приводит к испарению остаточной воды 40 кг/ч. Охлажденная в бункере-теплообменнике 1 охлаждающая вода вновь поступает в конденсатор 30.
В результате охлаждения из газообразных продуктов выпадает конденсат, содержащий воду и жидкие углеводороды.
В нашем случае выпадающий за 1 час конденсат содержит 190 кг воды и
612 кг жидких углеводородов. Таким образом, количество выпадающего в конденсаторе 30 конденсата составляет (190 кг/ч + 612 кг/ч) = 802 кг/ч.
Конденсат из конденсатора 30 с расходом 802 кг/ч подают в сепаратор 33, в котором отделяют воду от жидких углеводородов.
Отделение воды от жидких углеводородов осуществляют частично, т.е. устанавливают массовое соотношение жидких углеводородов и воды в смеси в пределах 1 :4. С помощью крана 34 в смеситель 35 подают жидкие углеводороды с расходом 47,5 кг/ч, а с помощью крана 36 в смеситель подают воду из сепаратора 33 с расходом 190 кг/ч, что обеспечивает массовое соотношение жидких углеводородов и воды в смеси 1 :4.
Полученную смесь воды и жидких углеводородов из смесителя 35 с расходом 47,5 кг/ч + 190 кг/ч = 237,5 кг/ч пропускают через канал 37, оборудованный ультразвуковым излучателем 38 с генератором 39. В процессе пропускания смеси в канале 37 возбуждают ультразвуковую кавитацию путем наложения ультразвука с частотой 200 кГц и интенсивностью колебаний 5,0 Вт/см . Под действием ультразвуковой кавитации образуется устойчивая смесь воды и жидких углеводородов, которую с помощью насоса 40 с расходом 237,5 кг/ч подают в топку 15 и сжигают. Удельная теплота сгорания такой смеси составляет 8000 кДж/кг, а сжигание 237,5 кг/ч смеси эквивалентно сжиганию 47,5 кг жидкого топлива с удельной теплотой сгорания 40 000 кДж/кг (например, солярки). Поэтому одновременно с помощью крана 14 снижают подачу жидкого топлива из емкости 13 в топку 15 на величину 47,5 кг/ч и устанавливают равной 200 кг/ч - 47,5 = 152,5 кг/ч. Остаточные жидкие углеводороды из сепаратора 33 с расходом 612 кг/ч - 47,5 кг/ч = 564,5 кг/ч подают в накопитель 41.
Продвигающиеся на ленте транспортера 8 нефтяные отходы перемещаются от загрузки к каналу выгрузки 42. Здесь в результате поворота ленты транспортера 8 осуществляется выгрузка под действием собственного веса очищенных от углеводородов нефтяных отходов. При этом количество выгружаемых очищенных отходов составляет величину 2000 кг/ч - 40 кг/ч - 720 кг/ч = 1240 кг/ч, где 2000 кг/ч составляют исходные отходы, а 40 кг/ч - составляет испарившаяся из отходов вода и 720 кг/ч составляют выделившиеся из отходов (в результате испарения и термического разложения) нефтепродукты.
Очищенные отходы содержат неорганические составляющие и кокс в количестве 80 кг на 1240 кг общего веса, т.е. содержание кокса в очищенных отходах составляет (80 кг/1240 кг).Ю0 % = 6,45 %. Поэтому данные отходы (твердый остаток) при температуре Т = 600°С из канала выгрузки с помощью шнека 43 с расходом 1240 кг/ч подают в газогенератор 44.
Температуру твердого остатка контролируют по показаниям датчика 59 температуры, а устанавливают температуру путем подачи в рубашку 60 с помощью крана 61 охлаждающей воды от градирни 50.
В газогенераторе 44 осуществляют газификацию отходов с образованием золы и генераторных газов. Остаточный кокс в газогенераторе взаимодействует с водяным паром по реакции: С + Н20 = СО + Н2.
Из данной реакции следует, что для взаимодействия 80 кг кокса (содержит практически 100 углерода) с водяным паром потребуется 120 кг водяного пара, в результате чего образуется 80 кг + 120 кг = 200 кг горючего газа с удельной теплотой сгорания 20 000 кДж/кг.
Одновременно с подачей очищенных отходов с помощью крана 45 через шибер 46 в газогенератор 44 подают водяной пар и воздух. Причем расход пара регулируют краном 45 и устанавливают равным 120 кг/ч, чтобы обеспечить производство генераторного газа. Образующийся в газогенераторе 44 генераторный газ с расходом 200 кг/ч подают в печь 15 и сжигают. Поэтому одновременно с помощью крана 14 снижают подачу жидкого топлива из емкости 13 в топку 15 на величину 100 кг/ч и устанавливают равной 152,5 кг/ч - 100 кг/ч = 52,5 кг/ч, т.к. сжигание генераторного газа с расходом 200 кг/ч эквивалентно сжиганию 100 кг/ч жидкого топлива.
В газогенераторе 44 образуется зола в количестве 1240 кг/ч - 80 кг/ч = 1160 кг/ч, которую выгружают в емкость 47. При этом 80 кг/ч составляет кокс, который в газогенераторе превращается в газ. Дымовые газы из парогенератора 20 при температуре Т = 200°С с расходом 2400 кг/ч подают в скруббер 48, где их через форсунки 49 орошают водой.
Для охлаждения 2400 кг/ч дымовых газов в скруббере и их промывки устанавливают расход воды 12500 кг/ч. Данная вода является оборотной и циркулирует в замкнутом цикле.
В результате газы промываются (из газов поглощаются сернистые соединения и диоксид углерода, а также частицы пыли) и очищенные выбрасываются в атмосферу.
Для обеспечения работы скруббера 48 используют градирню 50, в которой охлаждают воду для орошения до температуры Т = 20°С. Данную воду подают из градирни 50 в скруббер 48 с помощью насоса 51 с расходом 12 500 кг /ч, а возвращают в градирню 50 с помощью насоса 52 с расходом 12500 кг/ч.
В скруббере 48 образуется вода, содержащая кислоты и частицы пыли, и при этом в скруббере из дымовых газов конденсируется часть воды, что в нашем случае составляет 300 кг/ч . Для нейтрализации воды в скруббер 48 подают щелочь и устанавливают заданную кислотность воды рН, что контролируют по показаниям прибора 58.
Часть образующейся в скруббере 48 воды через фильтр 53 и кран 54 с расходом 230 кг/ч подают в парогенератор 20 и используют для производства рабочего водяного пара. Избыточную воду из скруббера 48 через кран 55 с расходом 300 кг/ч - 230 кг/ч = 70 кг/ч сливают в канализацию.
ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРИМЕНИМОСТЬ
Предложенный способ переработки нефтяных отходов испытан в условиях экспериментального производства и отличается от известных улучшенными показателями по энергетическим затратам на переработку нефтяных отходов, повышением количественного выхода и качества продуктов переработки отходов, а также снижением вредных выбросов в окружающую среду.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1.Способ переработки нефтяных отходов, включающий подачу отходов в реактор, обогрев реактора высокотемпературными дымовыми газами, подачу перегретого водяного пара в реактор, отделение горючего газа от жидких углеводородов и пара путем охлаждения в теплообменнике, разделение жидких углеводородов и воды, использование горючего газа и жидких углеводородов для производства высокотемпературных дымовых газов, вывод из реактора твердого остатка, отличающийся тем, что производство высокотемпературных дымовых газов осуществляют путем совместного сжигания горючих газов, жидких углеводородов и воды, при этом подачу водяного пара в реактор осуществляют в смеси с высокотемпературными дымовыми газами при массовом соотношении 1 : (0,1 0,5), в теплообменнике горючие газы, жидкие углеводороды и водяной пар охлаждают до температуры 20 100°С путем теплообмена с теплоносителем, который далее используют для сушки исходных отходов, причем жидкие углеводороды отделяют от воды частично и устанавливают массовое соотношение жидких углеводородов и воды в смеси в пределах 1 : (0,1 4,0).
2. Способ переработки нефтяных отходов по п.1, отличающийся тем, что твердый остаток выводят из реактора при температуре 400 600°С и подают в газогенератор, в котором получают генераторный газ, сжигают данный газ, а продукты сгорания используют для обогрева реактора.
3. Способ переработки нефтяных отходов по п.1 ,2, отличающийся тем, что смесь воды и жидких углеводородов подвергают кавитационному воздействию путем наложения ультразвука с частотой в пределах 20 200 кГц и интенсивностью колебаний 1,0 5,0 Вт/см .
PCT/RU2015/000186 2014-03-31 2015-03-27 Способ переработки нефтяных отходов WO2015152768A1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2014112447 2014-03-31
RU2014112447/05A RU2566407C9 (ru) 2014-03-31 2014-03-31 Способ переработки нефтяных отходов

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015152768A1 true WO2015152768A1 (ru) 2015-10-08

Family

ID=54240933

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2015/000186 WO2015152768A1 (ru) 2014-03-31 2015-03-27 Способ переработки нефтяных отходов

Country Status (2)

Country Link
RU (1) RU2566407C9 (ru)
WO (1) WO2015152768A1 (ru)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2627784C1 (ru) * 2016-05-04 2017-08-11 Общество с ограниченной ответственностью "ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ КОМПАНИЯ" Устройство для переработки нефтяных отходов

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU427978A1 (ru) * 1972-06-28 1974-05-15 Способ получения непредельных углеводородов
SU917493A1 (ru) * 1980-06-19 1985-06-15 Всесоюзный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Железнодорожного Транспорта Установка дл термического обезвреживани нефтешламов
WO1998008923A1 (en) * 1996-08-28 1998-03-05 Arrison Norman L Apparatus and process for reclaiming fuel oil from waste oil
EA003083B1 (ru) * 2001-12-07 2002-12-26 Гамлет Алиевич Мирзоев Способ переработки смешанных нефтяных отходов и установка для его осуществления

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2161176C1 (ru) * 2000-06-28 2000-12-27 Закрытое акционерное общество "ПОМ-ТЭК" Способ переработки отработанных нефтепродуктов и установка для его осуществления

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU427978A1 (ru) * 1972-06-28 1974-05-15 Способ получения непредельных углеводородов
SU917493A1 (ru) * 1980-06-19 1985-06-15 Всесоюзный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Железнодорожного Транспорта Установка дл термического обезвреживани нефтешламов
WO1998008923A1 (en) * 1996-08-28 1998-03-05 Arrison Norman L Apparatus and process for reclaiming fuel oil from waste oil
EA003083B1 (ru) * 2001-12-07 2002-12-26 Гамлет Алиевич Мирзоев Способ переработки смешанных нефтяных отходов и установка для его осуществления

Also Published As

Publication number Publication date
RU2014112447A (ru) 2015-10-10
RU2566407C9 (ru) 2016-01-20
RU2566407C1 (ru) 2015-10-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2392543C2 (ru) Способ и устройство переработки бытовых и промышленных органических отходов
US4321151A (en) Process for wastewater treatment and wastewater sludge conversion into energy
US4321150A (en) Process for wastewater treatment and wastewater sludge conversion into energy
RU2393200C2 (ru) Способ термической переработки твердых органических отходов и установка для его осуществления
RU2763026C2 (ru) Печь
US5302254A (en) Process and plant for the thermolysis of industrial and/or urban waste
RU2659924C1 (ru) Способ пиролизной утилизации твердых углеродсодержащих отходов и мусороперерабатывающий комплекс для его осуществления
BRPI1000208A2 (pt) equipamento trocador de calor vibrante para conversão de baixa temperatura para tratamento de resìduos orgánicos e processo de tratamento de resìduos orgánicos mediante emprego de equipamento trocador de calor vibrante para conversão de baixa temperatura
WO2018107805A1 (zh) 一种有机物自供能热解燃烧分时反应装置及方法
CN107200452B (zh) 微波热解污泥的装置及方法
DK2964694T3 (en) METHOD OF TREATING CARBON MATERIALS WITH VAPOR THERMOLYSE
EP3444319B1 (en) Indirectly heated retorting reactor with heat pipes and system for retorting oil shale
RU2556934C2 (ru) Способ термического разложения отходов, содержащих поливинилхлорид
RU2649446C1 (ru) Способ и устройство переработки углеродсодержащих отходов
RU2632293C1 (ru) Устройство для переработки резиновых отходов
RU2422478C1 (ru) Способ переработки органических отходов и устройство для переработки органических отходов
RU2552259C2 (ru) Способ переработки бытовых и производственных отходов в печное топливо и углеродное вещество и устройство для его осуществления
RU2566407C9 (ru) Способ переработки нефтяных отходов
RU2632812C2 (ru) Установка термохимической переработки углеродсодержащего сырья
RU2627784C1 (ru) Устройство для переработки нефтяных отходов
WO2016036278A2 (ru) Устройство для переработки нефтяных отходов
RU2502596C2 (ru) Способ переработки резиновых отходов
RU2174911C1 (ru) Способ переработки резиновых отходов
RU167118U1 (ru) Устройство для термической деструкции отходов полиэтилена и полипропилена
RU2305032C1 (ru) Устройство для переработки отходов

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15773981

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 15773981

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1