WO2014184264A1 - Zweikomponentige polyurethanzusammensetzung - Google Patents

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WO2014184264A1
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Wolfgang Roock
Steffen Kelch
Matthias Heidtmann
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Sika Technology Ag
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    • B32B2255/26—Polymeric coating

Definitions

  • the invention relates to the field of two-component polyurethane compositions and their use, in particular as an adhesive or as a potting compound.
  • Two-component polyurethane adhesives based on polyols and polyisocyanates have been used for a long time.
  • Two-component polyurethane adhesives have the advantage that they cure quickly after mixing and therefore can absorb and transmit higher forces after a short time.
  • high demands are placed on such adhesives in terms of strength and adhesion, since such adhesives represent elements of load-bearing structures.
  • the object of the present invention is therefore to provide a two-component polyurethane composition which has a high strength and elongation with only a slight dependence of the mechanical properties on the temperature and good adhesion properties on metallic substrates.
  • this object is achieved with the novel polyurethane composition.
  • it has a high content on Polybutadienpolyol on.
  • it contains at least one alkoxylated aromatic diol and at least one low molecular weight aliphatic or cycloaliphatic diol in specific proportions.
  • this composition has a high strength and elasticity, a weak dependence of the mechanical properties on the temperature and very good adhesion properties on metallic substrates. This can be seen in particular from the high values for the tensile shear strength in the temperature range from -35 to 85 ° C.
  • the composition is particularly resistant to
  • the present invention relates to a polyurethane composition consisting of a first and a second component; in which
  • At least one polybutadiene polyol A3 having an average OH functionality in the range from 2.1 to 2.9, in particular 2.3 to 2.7, and having a mean molecular weight in the range from 2000 to 4000 g / mol, in particular 2500 to 3000 g / mol, and
  • At least one polyisocyanate comprises;
  • the diol A1, the diol A2 and the polybutadiene polyol A3 are present in an amount such that the weight ratio A1 / A2 is in the range from 0.1 to 1, preferably 0.2 to 0.7, in particular 0.3 to 0.7,
  • the weight ratio A3 / (A1 + A2) is in the range from 3 to 9, preferably 4 to 8, in particular 5 to 8, and
  • Component present polyols in the range of 50 to 90% by weight, preferably 65 to 90% by weight, in particular 75 to 90% by weight.
  • poly in substance names such as “polyol”, “polyisocyanate”, “polyether” or “polyamine” indicates in this document that the respective substance formally contains more than one functional group per molecule occurring in its name ,
  • molecular weight refers to the molar mass (in grams per mole) of a molecule.
  • Average molecular weight refers to the number average molecular weight M n of an oligomeric or polymeric mixture of molecules, usually by GPC versus polystyrene Standard is determined.
  • open time in this document refers to the time within which the parts to be bonded must be joined after the components have been mixed.
  • stress in the present document refers to the strength of the cured adhesive, with strength being meant in particular the tensile strength and the modulus of elasticity (modulus of elasticity), in particular in the expansion range from 0.05 to 0.25%.
  • the first component of the composition comprises at least one alkoxylated aromatic diol A1 having an average molecular weight in the range of 300 to 1 ⁇ 00 g / mol.
  • the alkoxylated aromatic diol A1 is, in particular, a polyether diol with an aromatic fraction, as is obtainable in particular by alkoxylation of an aromatic diol having two phenolic OH groups.
  • the alkoxylated aromatic diol A1 preferably represents an ethoxylated and / or propoxylated and / or butoxylated aromatic diol, in particular an ethoxylated and / or propoxylated aromatic diol. These diols are particularly accessible.
  • the alkoxylated aromatic diol A1 particularly preferably represents a propoxylated aromatic diol. These diols give readily processable adhesives with good adhesion properties in the cured state.
  • the aromatic fraction of the alkoxylated aromatic diol A1 preferably represents a benzene radical, naphthalene radical, diphenylmethane radical, 1,1-diphenylethane radical, 2,2-diphenylpropane radical, diphenyl ether radical, benzophenone radical, bis (phenyl) sulfone radical or biphenyl radical.
  • diphenylmethane radical and the 2,2-diphenylpropane radical preference is given to the diphenylmethane radical and the 2,2-diphenylpropane radical.
  • aromatic radicals are derived from bisphenol F or bisphenol A.
  • alkylated aromatic diols A1 give readily processable compositions with particularly high strengths.
  • the alkoxylated aromatic diol A1 particularly preferably represents a propoxylated bisphenol A or a propoxylated bisphenol F, in particular a propoxylated bisphenol A. This yields compositions having particularly good adhesion properties.
  • the alkoxylated aromatic diol A1 preferably has an average molecular weight in the range from 350 to 500 g / mol. These diols A1 allow particularly high strengths.
  • the first component of the composition further comprises at least one aliphatic or cycloaliphatic diol A2 having a molecular weight in the range of 90 to 200 g / mol, which is not a linear alkylenediol having two primary OH groups.
  • the diol A2 is not 1,4-butanediol or 1,5-pentanediol. With such linear diols, compositions having unsatisfactory tensile shear strengths and tensile strengths at room temperature and higher temperatures are obtained.
  • Preferred diols A2 are branched alkylenediols, alkylenediols having a primary and a secondary hydroxyl group, and cycloaliphatic diols.
  • the diol A2 is selected from the group consisting of 1, 3-butanediol, 2,3-butanediol, 2-methyl-1, 3-propanediol, 1, 2-pentanediol, 2,4-pentanediol, 2-methyl-1 , 4-butanediol, 2, 2-dimethyl-1,3-propanediol
  • Neopentyl glycol 1, 2-hexanediol, 3-methyl-1, 5-pentanediol, 1, 2-octanediol, 3,6-octanediol, 2-ethyl-1, 3-hexanediol, 2,2,4-trimethyl 1, 3-pentanediol, 2-butyl-2-ethyl-1,3-propanediol, 2,7-dimethyl-3,6-octanediol, 1, 4-cyclohexanediol, 1, 3-cyclohexanedimethanol and 1, 4- cyclohexanedimethanol.
  • diol A2 is 2-ethyl-1,3-hexanediol. This diol enables compositions which, on curing, allow particularly high values of tensile shear strength at high temperatures.
  • the first component of the composition furthermore comprises at least one polybutadiene polyol A3 having an average OH functionality in the range from 2.1 to 2.9, in particular 2.3 to 2.7, and an average molecular weight in the range from 2000 to 4000 g / mol, in particular 2500 to 3000 g / mol ,
  • Such polybutadiene polyols are particularly obtainable by the polymerization of 1,3-butadiene and allyl alcohol in a suitable ratio or by the oxidation of suitable polybutadienes.
  • Suitable polybutadiene polyols are, in particular, polybutadiene polyols which contain structural elements of the formula (I) and, if appropriate, structural elements of the formulas (II) and (III).
  • polystyrene resins are available, for example, from Cray Valley under the trade name Poly bd® R-45HTLO or Poly bd® R-45M.
  • Such polybutadiene polyols together with the diols A1 and A2, favor largely cured compositions
  • the diol A1 and the diol A2 are present in the composition in an amount such that the weight ratio A1 / A2 is in the range of 0.1 to 1, preferably 0.2 to 0.7, in particular 0.3 to 0.7. In this area, the composition has very good adhesion properties with high strength.
  • the diol A1, the diol A2 and the polybutadiene polyol A3 are present in the composition in an amount such that the weight ratio A3 / (A1 + A2) is in the range of 3 to 9, preferably 4 to 8, especially 5 to 8 , In this area, the composition has a high strength and a high stretchability with good elasticity. Furthermore, the proportion of polybutadiene polyol A3 relative to all polyols present in the first component is in the range from 50 to 90% by weight, preferably 65 to 90% by weight, in particular 75 to 90% by weight.
  • composition contains a very high proportion of polybutadiene polyol A3, although in addition to the diols A1 and A2 and the polybutadiene polyol A3 in the first component further polyols are present.
  • the high content of polybutadiene polyol A3 ensures the desired temperature-independent mechanical properties and high resistance to moisture of the described composition.
  • the first component may additionally comprise a monoalcohol A4 having a molecular weight in the range from 140 to 340 g / mol, which contains in particular at least one ether group, wherein the monoalcohol A4 is present in such an amount that the Weight ratio A4 / (A1 + A2) in the range of 0.1 to 0.5, preferably 0.2 to 0.4, is located.
  • the monoalcohol can improve the processability of the composition and the temperature independence of the tensile shear strength.
  • Particularly suitable monoalcohol A4 are alkoxylated derivatives of phenol, in particular ethoxylated or propoxylated phenol. Particularly suitable as monoalcohol A4 is 1-phenoxy-2-propanol. Such a monoalcohol can particularly lower the viscosity of the first component, which can be advantageous for the processability of the composition, and can improve the elastic properties in the cold.
  • the composition is free of monoalcohol A4.
  • Such a composition has a particularly high strength at high temperatures and a particularly temperaturunab rehabilitations elastic modulus.
  • the second component of the composition comprises at least one polyisocyanate.
  • Suitable polyisocyanates are in particular monomeric diol triisocyanates, as well as oligomers, polymers and derivatives of monomeric di- or triisocyanates, as well as any mixtures thereof.
  • Suitable aromatic monomeric di- or triisocyanates are in particular 2,4- and 2,6-toluene diisocyanate and any desired mixtures of these isomers (TDI), 4,4'-, 2,4'- and 2,2'-diphenylmethane diisocyanate and any mixtures of these Isomers (MDI), mixtures of MDI and MDI homologs (polymeric MDI or PMDI), 1, 3 and 1, 4-phenylene diisocyanate, 2,3,5,6-tetramethyl-1, 4-diisocyanatobenzene, Naphthalene-1,5-diisocyanate (NDI), 3,3'-dimethyl-4,4'-diisocyanatodiphenyl (TODI), dianisidine diisocyanate (DADI), 1,3,5-tris (isocyanatomethyl) benzene, tris (4-isocyanatophenyl) methane and tris (4-isocyanatophenyl)
  • MDI preferred are MDI, TDI, HDI and IPDI.
  • Suitable oligomers, polymers and derivatives of said monomeric di- and triisocyanates are in particular derived from MDI, TDI, HDI and IPDI.
  • particularly suitable commercially available types especially HDI biurets such as Desmodur ® N 100 and N 3200 (Bayer), Tolonate ® HDB and HDB-LV (Rhodia) and Duranate 24A-100 ® (by Asahi Kasei); HDI-Isocyanurates such as Desmodur ® N 3300, N 3600 and N 3790 BA (all from Bayer), Tolonate ® HDT, HDT-LV and HDT-LV2 (from Rhodia), Duranate TPA-100 ® and THA-100 (of Asahi Kasei) and Coronate HX ® (from Nippon polyure- thane); HDI uretdiones as Desmodur ® N 3400 (Bayer); HDI Iminooxadi- az
  • modified MDI oniminen which mixtures of MDI with MDI derivatives, such as especially MDI-carbodiimides or MDI Uret- or MDI urethanes liquid forms of MDI are most especially geeak at room temperature showing, known under trade names such as Desmodur ® CD, Desmodur ® PF, Desmodur ® PC (all from Bayer) or Isonate ® M 143 (Dow), as well as mixtures of MDI and MDI homologues (polymeric MDI or PMDI), available under trade names such as Desmodur ® VL, Desmodur ® VL50 , Desmodur ® VL R10, Desmodur ® VL R20, Desmodur ® VH 20 N and Desmodur ® VKS 20F (all from Bayer), Isonate ® M 309, Voranate ® M 229 and Voranate ® M 580 (all from Dow) or Lupranat ® M 10 R (from BASF)
  • Desmodur ® CD
  • the polyisocyanate is selected from the group consisting of MDI, TDI, HDI and IPDI and oligomers, polymers and derivatives of said isocyanates, and mixtures thereof.
  • the polyisocyanate preferably contains isocyanurate, iminooxadiazinedione, uretdione, biuret, allophanate, carbodiimide, uretonimine or oxadiazinetrione groups.
  • Especially preferred as the polyisocyanate are liquid forms of MDI that are liquid at room temperature. These are in particular so-called polymeric MDI and MDI with proportions of oligomers or derivatives thereof.
  • Mixtures of these isomers) of such liquid forms of MDI is in particular 50 to 95% by weight, in particular 60 to 90% by weight.
  • polystyrene resin Especially preferred as the polyisocyanate is polymeric MDI and liquid MDI types which contain portions of MDI carbodiimides or their adducts.
  • the polyisocyanate of the second component may contain fractions of isocyanate group-containing polyurethane polymers.
  • Either the second component may comprise a separately prepared isocyanate group-containing polyurethane polymer, or the polyisocyanate has been mixed with at least one polyol, especially a polyether polyol, wherein the isocyanate groups are present in a high stoichiometric excess over the OH groups.
  • the second component contains only a small proportion
  • Isocyanate group-containing polyurethane polymers preferably not more than 30% by weight, more preferably not more than 20% by weight, in particular not more than 10% by weight, based on the sum of polyisocyanate and isocyanate group-containing polyurethane polymers.
  • the second component does not contain an isocyanate group-containing polyurethane polymer.
  • Such a second component is particularly low viscosity, which allows a good processability of the composition, and it enables compositions with particularly high strengths.
  • the polyurethane composition may additionally contain further isocyanate-reactive substances as constituent of the first component.
  • the first component preferably contains no polyesterpolyols.
  • polyester polyols typically cause a strong embrittlement of the cured composition in the cold, which is very undesirable for use as a structural adhesive with a temperature-independent as possible mechanical behave in the temperature range of - 35 to 85 ° C.
  • the first component does not contain castor oil-based polyols. These reduce the tensile shear strength of the composition to an undesirable level.
  • the polyurethane composition may contain catalysts which accelerate the reaction of hydroxyl groups with isocyanate groups, in particular tin, zinc, zirconium and bismuth organic metal catalysts, for example dibutyltin dilaurate, or tertiary amines, amidines or guanidines, for example 1, 4-diazabicyclo [2.2.2] octane (DABCO) or 1,8-diazabicyclo [5.4.0] undec-7-ene (DBU).
  • catalysts which accelerate the reaction of hydroxyl groups with isocyanate groups in particular tin, zinc, zirconium and bismuth organic metal catalysts, for example dibutyltin dilaurate, or tertiary amines, amidines or guanidines, for example 1, 4-diazabicyclo [2.2.2] octane (DABCO) or 1,8-diazabicyclo [5.4.0] undec-7-ene (DBU).
  • the tertiary amines, amidines or guanidines with phenol or carboxylic acids, in particular phenolic or other aromatic carboxylic acids can reversibly form a salt or a complex which is decomposed on increasing the temperature.
  • the polyurethane composition may contain, as known to one skilled in the art from two-component polyurethane chemistry. These can be present in only one component or in both.
  • Preferred further constituents are inorganic and organic fillers, such as, in particular, natural, ground or precipitated calcium carbohydrates.
  • ferments which are optionally coated with fatty acids, in particular stearic acid, barite, talc, quartz flour, quartz sand, dolomites, wollastonites, kaolins, calcined kaolins, mica (potassium aluminum silicate), molecular sieves, aluminum oxides, aluminum hydroxides, magnesium hydroxide, silicic acids including highly dispersed silicas from pyrolysis processes, industrially produced carbon black, graphite, metal powders such as aluminum, copper, iron, silver or steel, PVC powder or hollow spheres.
  • fatty acids in particular stearic acid, barite, talc, quartz flour, quartz sand, dolomites, wollastonites, kaolins, calcined kaolins, mica (potassium aluminum silicate), molecular sieves, aluminum oxides, aluminum hydroxides, magnesium hydro
  • fillers is advantageous in that it increases the strength of the cured polyurethane composition.
  • the polyurethane composition contains at least one
  • Filler selected from the group consisting of calcium carbonate, kaolin, barite, talc, quartz powder, dolomite, wollastonite, kaolin, calcined kaolin and mica.
  • solvents selected from the group consisting of calcium carbonate, kaolin, barite, talc, quartz powder, dolomite, wollastonite, kaolin, calcined kaolin and mica.
  • rheology modifiers such as, in particular, amorphous silicic acids, drying agents, in particular zeolites, adhesion promoters, in particular trialkoxysilanes, stabilizers against oxidation, heat, light and UV radiation, flame-retardant substances, and surface-active substances, in particular wetting agents and defoamers , to be available.
  • a preferred polyurethane composition contains a first component which
  • a preferred polyurethane composition contains a second component which is 90 to 100% by weight, especially 95 to 100
  • % By weight of a liquid at room temperature forms of MDI.
  • the first and second components are advantageously formulated such that their mixing ratio in parts by weight ranges from 10: 1 to 1: 1, in particular 7.5: 1 to 2: 1.
  • the mixing ratio between the two components is preferably such that, in the mixed polyurethane composition, the ratio between the number of isocyanate groups and the number of isocyanate-reactive groups before curing is approximately in the range of from 1.2 to 1, preferably from 1.15 to 1.05 , lies.
  • the preparation of the two components is carried out separately from each other and, at least for the second component, preferably in the absence of moisture. Both components are typically each stored in a separate container.
  • the other components of the two components are typically each stored in a separate container.
  • Polyurethane composition may be present as a constituent of the first or the second component, wherein isocyanate-reactive further constituents are preferably a constituent of the first component.
  • a suitable container for storing the respective component is in particular a barrel, a hobble, a bag, a bucket, a can, a cartridge or a tube.
  • the components are both storage stable, which means that they can be stored for several months to a year and longer before their use, without changing in their respective properties to a relevant extent for their use.
  • the two components are stored separately prior to mixing the composition and mixed together only at or just prior to use. They are advantageously present in a packaging which consists of two separate chambers.
  • the invention comprises a package consisting of a package with two separate chambers, each containing the first component or the second component of the composition.
  • the mixing is typically done by static mixers or by means of dynamic mixers. When mixing, make sure that the two components are mixed as homogeneously as possible. If the two components are mixed incompletely, local deviations from the favorable mixing ratio occur, which may result in a deterioration of the mechanical properties.
  • Another object of the invention is therefore also a cured polyurethane composition obtained from the curing of the polyurethane composition as described in this document.
  • the two-component polyurethane composition described is advantageously usable as a structural adhesive or as a potting compound.
  • the invention thus also relates to a method for bonding a first substrate to a second substrate, which comprises the steps:
  • the two substrates may consist of the same or different materials.
  • the invention thus furthermore also relates to a method for filling gaps and gaps between two substrates, comprising the steps:
  • suitable substrates are in particular
  • Metals and alloys such as aluminum, iron, steel and non-ferrous metals, as well as surface-treated metals and alloys, such as galvanized or chromium-plated metals;
  • coated and painted substrates such as powder-coated metals or alloys and painted sheets;
  • Plastics such as polyvinyl chloride (hard and soft PVC), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers (ABS), polycarbonate (PC), polyamide (PA), poly (methyl methacrylate) (PMMA), polyesters, epoxy resins in particular epoxy-based thermosets, polyurethanes (PUR), polyoxymethylene (POM), polyolefins (PO), polyethylene (PE) or polypropylene (PP), ethylene / propylene copolymers (EPM) and ethylene / propylene / diene terpolymers (EPDM) ), wherein the plastics may preferably be surface treated by means of plasma, corona or flame;
  • PUR polyurethanes
  • POM polyoxymethylene
  • PO polyolefins
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • EPM ethylene / propylene copolymers
  • EPDM ethylene / propylene / diene terpolymers
  • CFRP Carbon Fiber Reinforced Plastics
  • GRP Glass Fiber Reinforced Plastics
  • SMC Sheet Molding Compounds
  • resins such as phenolic, melamine or epoxy resins, bonded wood materials, resin-textile composites and other so-called polymer composites; such as
  • the substrates is preferably a metal or a glass ceramic or a glass or a glass fiber reinforced plastic or a carbon fiber reinforced plastic or an epoxy based thermoset.
  • the substrates can be pretreated before applying the composition. Such pretreatments include in particular physical and / or chemical cleaning methods, as well as the application of an adhesion promoter, a primer solution or a primer.
  • This article is in particular a sandwich element of a lightweight structure, a structure, for example a bridge, an industrial good or a consumer good, in particular a window, a rotor blade of a wind turbine or a means of transport, in particular a vehicle, preferably an automobile, a bus, a truck Rail vehicle or a ship, as well as an airplane or a helicopter; or an attachment of such an article.
  • the polyurethane composition described is characterized by a high strength, ductility and elasticity, which are quite constant over a wide temperature range of -35 to 85 ° C, and good, largely temperature-independent, adhesion properties on metallic substrates. Because of these properties, it is particularly suitable as a structural adhesive for bonding, which under
  • Another object of the invention is thus also the use of the described polyurethane composition as a structural adhesive for bonding two substrates.
  • the cured composition Due to the high proportion of polybutadiene polyol A3, the cured composition is very hydrophobic and water-repellent. This can favor a high water vapor diffusion resistance of the material. Thereby, the composition is also suitable for bonds in which water vapor-sensitive components, for example electronic components, are to be adhesively sealed.
  • the described polyurethane composition as potting compound, in particular as potting compound for filling gaps and joints, for repair purposes, as
  • the polyurethane composition is more preferably than
  • the invention therefore comprises the use of a two-component polyurethane composition as potting compound, in particular as an electrocasting compound.
  • Electro potting compounds in a further aspect, the invention therefore includes a method of filling joints and gaps in a substrate comprising the steps
  • substrates are metal, plastic, wood, glass, ceramics and fiber-reinforced plastics, in particular metal and plastics.
  • the invention also includes a filled article, which has been filled according to the method described above.
  • E-modulus the modulus of elasticity in the range from 0.05 to 0.25% elongation
  • the Tg values were determined by DMTA measurements on disc-shaped samples (thickness 2-3 mm, diameter 10 mm), which had been cured for 7 days under standard conditions (23 ° C., 50% relative humidity). with a Mettler DMA SDTA 861 e device. The measuring conditions were: measurement in shear, 10 Hz excitation frequency and heating rate of 5 K / min. The samples were cooled to -60 ° C and with determination of the complex shear modulus G * [MPa] heated to 200 ° C, with a maximum in the curve for the loss angle "tan ⁇ " was read as Tg value.
  • the data A3 / (A1 + A2), A1 / A2, and A4 / (A1 + A2) in Table 1 relate to the weight ratios of the pre-coated diols A1, A2, polybutadiene polyol A3 and monoalcohol A4 in the respective composition.
  • the term "% A3 of polyols" in Table 1 refers to the proportion of polybutadiene polyol A3 based on all polyols present in the first component in% by weight.
  • Zi to Z-4 are examples according to the invention.
  • Rf.1 to Rf.6 are comparative examples.
  • A1 / A2 0.60 0.60 0.39 0.62 0.60 - - 0.60 0.60 0.60

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polyurethanzusammensetzung bestehend aus einer ersten und einer zweiten Komponente, wobei die erste Komponente ein alkoxyliertes aromatisches Diol, ein niedermolekulares aliphatisches oder cycloaliphatisches Diol und ein spezielles Polybutadienpolyol in spezifischen Verhältnissen umfasst. Die ausgehärtete Zusammensetzung zeichnet sich durch gute Haftungseigenschaften, durch eine nur schwach von der Temperatur abhängige Festigkeit im Temperaturbereich von -35 bis +85 °C und durch eine hohe Festigkeit und Elastizität aus. Sie ist besonders geeignet als struktureller Klebstoff zum Verkleben von zwei Substraten.

Description

ZWEIKOMPONENTIGE POLYURETHANZUSAMMENSETZUNG
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft das Gebiet der zweikomponentigen Polyurethan- Zusammensetzungen und ihre Verwendung, insbesondere als Klebstoff oder als Vergussmasse.
Stand der Technik
Zweikomponentige Polyurethanklebstoffe auf Basis von Polyolen und Polyisocyanaten werden bereits seit langem eingesetzt. Zweikomponentige Polyurethanklebstoffe haben den Vorteil, dass sie nach dem Mischen schnell aushärten und deshalb bereits nach kurzer Zeit höhere Kräfte aufnehmen und übertragen können. Für den Einsatz als strukturelle Klebstoffe werden hohe Ansprüche in Bezug auf Festigkeit und Anhaftungskräfte an solche Klebstoffe gestellt, da derartige Klebstoffe Elemente von Last tragenden Strukturen darstellen.
Es besteht insbesondere der Wunsch nach Klebstoffen, die hohe Festigkeiten im Sinne struktureller Verklebungen und trotzdem eine hohe Dehnbarkeit über einen möglichst grossen Temperaturbereich verbunden mit einer we- nig ausgeprägten Abhängigkeit der Festigkeit von der Temperatur aufweisen. Gewünscht sind weiterhin Klebstoffe, welche eine gute Haftung auf metallischen Substraten zeigen und sowohl bei Umgebungstemperatur als auch in einem durch Wärme beschleunigten Aushärtungsprozess zur Endfestigkeit gehärtet werden können.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine zweikomponentige Polyurethanzusammensetzung zur Verfügung zu stellen, welche über eine hohe Festigkeit und Dehnung bei einer nur schwach ausgeprägten Abhängig- keit der mechanischen Eigenschaften von der Temperatur verfügt und gute Haftungseigenschaften auf metallischen Untergründen aufweist.
Überraschenderweise wird diese Aufgabe mit der erfindungsgemässen Polyurethanzusammensetzung gelöst. Sie weist einerseits einen hohen Gehalt an Polybutadienpolyol auf. Weiterhin enthält sie mindestens ein alkoxyliertes aromatisches Diol und mindestens ein niedermolekulares aliphatisches oder cycloaliphatisches Diol in speziellen Verhältnissen. Überraschenderweise wurde festgestellt, dass diese Zusammensetzung über eine hohe Festigkeit und Elastizität, eine nur schwach ausgeprägte Abhängigkeit der mechanischen Eigenschaften von der Temperatur und sehr gute Haftungseigenschaften auf metallischen Substraten verfügt. Dies ist insbesondere aus den hohen Werten für die Zugscherfestigkeit im Temperaturbereich von -35 bis 85 °C ersichtlich. Zudem ist die Zusammensetzung besonders beständig gegenüber
Feuchtigkeit.
Weitere Aspekte der Erfindung sind Gegenstand weiterer unabhängiger Ansprüche. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polyurethanzusammensetzung bestehend aus einer ersten und einer zweiten Komponente; wobei
- die erste Komponente
- mindestens ein alkoxyliertes aromatisches Diol A1 mit einem mittleren
Molekulargewicht im Bereich von 300 bis 1 Ό00 g/mol,
- mindestens ein aliphatisches oder cycloaliphatisches Diol A2 mit einem Molekulargewicht im Bereich von 90 bis 200 g/mol, welches kein lineares Alkylendiol mit zwei primären OH-Gruppen darstellt,
- mindestens ein Polybutadienpolyol A3 mit einer mittleren OH-Funktio- nalität im Bereich von 2.1 bis 2.9, insbesondere 2.3 bis 2.7, und mit einem mitleren Molekulargewicht im Bereich von 2000 bis 4000 g/mol, insbesondere 2500 bis 3000 g/mol, umfasst, und
- die zweite Komponente
- mindestens ein Polyisocyanat umfasst;
wobei das Diol A1 , das Diol A2 und das Polybutadienpolyol A3 in einer solchen Menge vorhanden sind, dass - das Gewichtsverhältnis A1/A2 im Bereich von 0.1 bis 1 , bevorzugt 0.2 bis 0.7, insbesondere 0.3 bis 0.7, liegt,
- das Gewichtsverhältnis A3/(A1 +A2) im Bereich von 3 bis 9, bevorzugt 4 bis 8, insbesondere 5 bis 8, liegt, und
- der Anteil an Polybutadienpolyol A3 bezogen auf alle in der ersten
Komponente vorhandenen Polyole im Bereich von 50 bis 90 Gewichts- %, bevorzugt 65 bis 90 Gewichts-%, insbesondere 75 bis 90 Gewichts- %, liegt. Die Vorsilbe„Poly" in Substanzbezeichnungen wie„Polyol",„Polyiso- cyanat",„Polyether" oder„Polyamin" weist im vorliegenden Dokument darauf hin, dass die jeweilige Substanz formal mehr als eine der in ihrer Bezeichnung vorkommenden funktionellen Gruppe pro Molekül enthält.
Unter„Molekulargewicht" versteht man im vorliegenden Dokument die molare Masse (in Gramm pro Mol) eines Moleküls. Als„mittleres Molekulargewicht" wird das zahlenmittlere Molekulargewicht Mn einer oligomeren oder poly- meren Mischung von Molekülen bezeichnet, welches üblicherweise mittels GPC gegen Polystyrol als Standard bestimmt wird.
Als„primäre Hydroxylgruppe" wird eine OH-Gruppe bezeichnet, welche an ein C-Atom mit zwei Wasserstoffen gebunden ist.
Als„Offenzeit" wird in diesem Dokument die Zeit bezeichnet, innerhalb welcher die zu verklebenden Teile gefügt sein müssen, nachdem die Komponenten vermischt sind.
Der Begriff„Festigkeit" bezeichnet im vorliegenden Dokument die Fes- tigkeit des ausgehärteten Klebstoffs, wobei mit Festigkeit insbesondere die Zugfestigkeit und das Elastizitätsmodul (E-Modul), insbesondere im Dehnungsbereich 0.05 bis 0.25 %, gemeint sind.
Als„Raumtemperatur" wird im vorliegenden Dokument eine Temperatur von 23 °C bezeichnet. Die erste Komponente der Zusammensetzung umfasst mindestens ein alkoxyliertes aromatisches Diol A1 mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 300 bis 1 Ό00 g/mol.
Beim alkoxylierten aromatischen Diol A1 handelt es sich insbesondere um ein Polyetherdiol mit einem aromatischen Anteil, wie es insbesondere durch Alkoxylierung eines aromatischen Diols mit zwei phenolischen OH-Grup- pen erhältlich ist.
Bevorzugt stellt das alkoxylierte aromatische Diol A1 ein ethoxyliertes und/oder propoxyliertes und/oder butoxyliertes aromatisches Diol dar, insbe- sondere ein ethoxyliertes und/oder propoxyliertes aromatisches Diol. Diese Diole sind besonders gut zugänglich.
Besonders bevorzugt stellt das alkoxylierte aromatische Diol A1 ein propoxyliertes aromatisches Diol dar. Diese Diole ergeben gut verarbeitbare Klebstoffe mit guten Haftungseigenschaften im ausgehärteten Zustand.
Der aromatische Anteil des alkoxylierten aromatischen Diols A1 stellt bevorzugt einen Benzolrest, Naphthalinrest, Diphenylmethanrest, 1 ,1 -Diphenyl- ethanrest, 2,2-Diphenylpropanrest, Diphenyletherrest, Benzophenonrest, Bis- (phenyl)sulfonrest oder Biphenylrest dar.
Davon bevorzugt sind der Diphenylmethanrest und der 2,2-Diphenyl- propanrest. Diese aromatischen Reste sind abgeleitet von Bisphenol F bzw. Bisphenol A. Solche alkylierten aromatischen Diole A1 ergeben gut verarbeitbare Zusammensetzungen mit besonders hohen Festigkeiten.
Besonders bevorzugt stellt das alkoxylierte aromatische Diol A1 ein propoxyliertes Bisphenol A oder ein propoxyliertes Bisphenol F, insbesondere ein propoxyliertes Bisphenol A, dar. Damit werden Zusammensetzungen mit besonders guten Haftungseigenschaften erhalten.
Das alkoxylierte aromatische Diol A1 weist bevorzugt ein mittleres Molekulargewicht im Bereich von 350 bis 500 g/mol auf. Diese Diole A1 ermöglichen besonders hohe Festigkeiten. Die erste Komponente der Zusammensetzung umfasst weiterhin mindestens ein aliphatisches oder cycloaliphatisches Diol A2 mit einem Molekulargewicht im Bereich von 90 bis 200 g/mol, welches kein lineares Alkylendiol mit zwei primären OH-Gruppen darstellt. Das Diol A2 stellt also beispielsweise nicht 1 ,4-Butandiol oder 1 ,5-Pentandiol dar. Mit solchen linearen Diolen werden Zusammensetzungen mit unbefriedigenden Zugscherfestigkeiten und Zugfestigkeiten bei Raumtemperatur und höheren Temperaturen erhalten.
Bevorzugt als Diol A2 sind verzweigte Alkylendiole, Alkylendiole mit einer primären und einer sekundären Hydroxylgruppe sowie cycloaliphatische Diole.
Bevorzugt ist das Diol A2 ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 1 ,3-Butandiol, 2,3-Butandiol, 2-Methyl-1 ,3-propandiol, 1 ,2-Pentandiol, 2,4- Pentandiol, 2-Methyl-1 ,4-butandiol, 2, 2-Dimethyl-1 ,3-propandiol
(Neopentylglykol), 1 ,2-Hexandiol, 3-Methyl-1 ,5-pentandiol, 1 ,2-Octandiol, 3,6- Octandiol, 2-Ethyl-1 ,3-hexandiol, 2,2,4-Trimethyl-1 ,3-pentandiol, 2-Butyl-2- ethyl-1 ,3-propandiol, 2,7-Dimethyl-3,6-octandiol, 1 ,4-Cyclohexandiol, 1 ,3-Cy- clohexandimethanol und 1 ,4-Cyclohexandimethanol.
Davon bevorzugt sind 1 ,2-Butandiol, 1 ,3-Butandiol, 1 ,2-Pentandiol, 2- Methyl-1 ,4-butandiol, 2, 2-Dimethyl-1 ,3-propandiol (Neopentylglykol), 3-Methyl- 1 ,5-pentandiol, 1 ,2-Hexandiol, 1 ,2-Octandiol, 3,6-Octandiol und 2-Ethyl-1 ,3- hexandiol.
Am meisten bevorzugt als Diol A2 ist 2-Ethyl-1 ,3-hexandiol. Dieses Diol ermöglicht Zusammensetzungen, welche bei der Aushärtung besonders hohe Werte für die Zugscherfestigkeit bei hohen Temperaturen ermöglicht.
Die erste Komponente der Zusammensetzung umfasst weiterhin mindestens ein Polybutadienpolyol A3 mit einer mittleren OH-Funktionalität im Bereich von 2.1 bis 2.9, insbesondere 2.3 bis 2.7, und einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 2000 bis 4000 g/mol, insbesondere 2500 bis 3000 g/mol.
Solche Polybutadienpolyole sind insbesondere erhältlich durch die Polymerisation von 1 ,3-Butadien und Allylalkohol in einem geeigneten Verhältnis oder durch die Oxidation von geeigneten Polybutadienen. Geeignete Polybutadienpolyole sind insbesondere Polybutadienpoly- ole, welche Strukturelemente der Formel (I) und gegebenenfalls Strukturelemente der Formeln (II) und (III) enthalten.
I)
Figure imgf000007_0001
Bevorzugte Polybutadienpolyole enthalten
40 bis 80 %, insbesondere 55 bis 65 % des Strukturelements der Formel (I), 0 bis 30 %, insbesondere 15 bis 25 %, des Strukturelements der Formel (II), 0 bis 30 %, insbesondere 15 bis 25 %, des Strukturelements der Formel (III).
Besonders geeignete Polybutadienpolyole sind beispielweise erhältlich von Cray Valley unter dem Handelsnamen Poly bd® R-45HTLO oder Poly bd® R-45M.
Solche Polybutadienpolyole begünstigen zusammen mit den Diolen A1 und A2 ausgehärtete Zusammensetzungen mit weitgehend
temperaturunabhängiger Festigkeit.
Das Diol A1 und das Diol A2 sind in der Zusammensetzung in einer solchen Menge vorhanden, dass das Gewichtsverhältnis A1/A2 im Bereich von 0.1 bis 1 , bevorzugt 0.2 bis 0.7, insbesondere 0.3 bis 0.7, liegt. In diesem Bereich weist die Zusammensetzung sehr gute Haftungseigenschaften bei hoher Festigkeit auf.
Weiterhin sind das Diol A1 , das Diol A2 und das Polybutadienpolyol A3 in der Zusammensetzung in einer solchen Menge vorhanden, dass das Gewichtsverhältnis A3/(A1 +A2) im Bereich von 3 bis 9, bevorzugt 4 bis 8, insbesondere 5 bis 8, liegt. In diesem Bereich weist die Zusammensetzung eine hohe Festigkeit und eine hohe Dehnbarkeit bei guter Elastizität auf. Weiterhin liegt der Anteil an Polybutadienpolyol A3 bezogen auf alle in der ersten Komponente vorhandenen Polyole im Bereich von 50 bis 90 Ge- wichts-%, bevorzugt 65 bis 90 Gewichts-%, insbesondere 75 bis 90 Gewichts- %. Dies bedeutet, dass die Zusammensetzung einen sehr hohen Anteil an Polybutadienpolyol A3 enthält, auch wenn zusätzlich zu den Diolen A1 und A2 und dem Polybutadienpolyol A3 in der ersten Komponente weitere Polyole vorhanden sind. Der hohe Gehalt an Polybutadienpolyol A3 gewährleistet die erwünschten temperaturunabhängigen mechanischen Eigenschaften und die hohe Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit der beschriebenen Zusammensetzung.
In einer Ausführungsform der Erfindung kann die erste Komponente zusätzlich einen Monoalkohol A4 mit einem Molekulargewicht im Bereich von 140 bis 340 g/mol, umfassen, welcher insbesondere mindestens eine Ether- gruppe enthält, wobei der Monoalkohol A4 in einer solchen Menge vorhanden ist, dass das Gewichtsverhältnis A4/(A1 +A2) im Bereich von 0.1 bis 0.5, bevorzugt 0.2 bis 0.4, liegt. Der Monoalkohol kann insbesondere die Verarbeitbarkeit der Zusammensetzung und die Temperaturunabhängigkeit der Zugscherfestig- keit verbessern.
Als Monoalkohol A4 geeignet sind insbesondere alkoxylierte Derivate von Phenol, insbesondere ethoxyliertes oder propoxyliertes Phenol. Besonders geeignet als Monoalkohol A4 ist 1 -Phenoxy-2-propanol. Ein solcher Monoalkohol kann die Viskosität der ersten Komponente besonders gut erniedrigen, was vorteilhaft für die Verarbeitbarkeit der Zusammensetzung sein kann, und er kann die elastischen Eigenschaften in der Kälte verbessern.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Zusammensetzung frei von Monoalkohol A4. Eine solche Zusammensetzung hat eine besonders hohe Festigkeit bei hohen Temperaturen und ein besonders temperaturunabhänges Elastizitätsmodul. Die zweite Komponente der Zusammensetzung umfasst mindestens ein Polyisocyanat. Geeignete Polyisocyanate sind insbesondere monomere Dioder Triisocyanate, sowie Oligomere, Polymere und Derivate der monomeren Di- oder Triisocyanate, sowie beliebige Mischungen davon.
Geeignete aromatische monomere Di- oder Triisocyanate sind insbesondere 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren (TDI), 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren (MDI), Gemische aus MDI und MDI-Homologen (poly- meres MDI oder PMDI), 1 ,3- und 1 ,4-Phenylendiisocyanat, 2,3,5,6-Tetrame- thyl-1 ,4-diisocyanatobenzol, Naphthalin-1 ,5-diisocyanat (NDI), 3,3'-Dimethyl- 4,4'-diisocyanatodiphenyl (TODI), Dianisidindiisocyanat (DADI), 1 ,3,5-Tris-(iso- cyanatomethyl)benzol, Tris-(4-isocyanatophenyl)methan und Tris-(4-isocyana- tophenyl)thiophosphat.
Geeignete aliphatische monomere Di- oder Triisocyanate sind insbe- sondere 1 ,4-Tetramethylendiisocyanat, 2-Methylpentamethylen-1 ,5-diisocyanat, 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat (HDI), 2,2,4- und 2,4,4-Trimethyl-1 ,6-hexa- methylendiisocyanat (TMDI), 1 ,10-Decamethylendiisocyanat, 1 ,12-Dodecame- thylendiisocyanat, Lysin- und Lysinesterdiisocyanat, Cyclohexan-1 ,3- und -1 ,4- diisocyanat, 1 -Methyl-2,4- und -2,6-diisocyanatocyclohexan und beliebige Ge- mische dieser Isomeren (HTDI oder H6TDI), 1 -lsocyanato-3,3,5-trimethyl-5-iso- cyanatomethyl-cyclohexan (=lsophorondiisocyanat oder IPDI), Perhydro-2,4'- und -4,4'-diphenylmethandiisocyanat (HMDI oder H12MDI), 1 ,4-Diisocyanato- 2,2,6-trimethylcyclohexan (TMCDI), 1 ,3- und 1 ,4-Bis-(isocyanatomethyl)cyclo- hexan, m- und p-Xylylendiisocyanat (m- und p-XDI), m- und p-Tetramethyl-1 ,3- und -1 ,4-xylylendiisocyanat (m- und p-TMXDI), Bis-(1 -lsocyanato-1 -methyl- ethyl)naphthalin, Dimer- und Trimerfettsäureisocyanate wie 3,6-Bis-(9-isocya- natononyl)-4,5-di-(1 -heptenyl)cyclohexen (Dimeryldiisocyanat) und
a,a,a',a',a",a"-Hexamethyl-1 ,3,5-mesitylentriisocyanat.
Davon bevorzugt sind MDI, TDI, HDI und IPDI.
Geeignete Oligomere, Polymere und Derivate der genannten monomeren Di- und Triisocyanate sind insbesondere abgeleitet von MDI, TDI, HDI und IPDI. Davon insbesondere geeignet sind kommerziell erhältliche Typen, insbesondere HDI-Biurete wie Desmodur® N 100 und N 3200 (von Bayer), Tolonate® HDB und HDB-LV (von Rhodia) und Duranate® 24A-100 (von Asahi Kasei); HDI-Isocyanurate, wie Desmodur® N 3300, N 3600 und N 3790 BA (alle von Bayer), Tolonate® HDT, HDT-LV und HDT-LV2 (von Rhodia), Duranate® TPA- 100 und THA-100 (von Asahi Kasei) und Coronate® HX (von Nippon Polyure- thane); HDI-Uretdione wie Desmodur® N 3400 (von Bayer); HDI-Iminooxadi- azindione wie Desmodur® XP 2410 (von Bayer); HDI-Allophanate wie Desmodur® VP LS 2102 (von Bayer); IPDI-Isocyanurate, wie beispielsweise in Lösung als Desmodur® Z 4470 (von Bayer) oder in fester Form als Vestanat® T1890/ 100 (von Degussa); TDI-Oligomere wie Desmodur® IL (von Bayer); sowie ge- mischte Isocyanurate auf Basis TDI/HDI, zum Beispiel als Desmodur® HL (von Bayer). Weiterhin insbesondere geeeignet sind bei Raumtemperatur flüssige Formen von MDI (sogenanntes„modifiziertes MDI"), welche Gemische von MDI mit MDI -Derivaten, wie insbesondere MDI-Carbodiimiden oder MDI-Uret- oniminen oder MDI-Urethanen darstellen, bekannt unter Handelsnamen wie Desmodur® CD, Desmodur® PF, Desmodur® PC (alle von Bayer) oder Isonate® M 143 (von Dow), sowie Gemische aus MDI und MDI-Homologen (polymeres MDI oder PMDI), erhältlich unter Handelsnamen wie Desmodur® VL, Desmodur® VL50, Desmodur® VL R10, Desmodur® VL R20, Desmodur® VH 20 N und Desmodur® VKS 20F (alle von Bayer), Isonate® M 309, Voranate® M 229 und Voranate® M 580 (alle von Dow) oder Lupranat® M 10 R (von BASF). Die vorgenannten oligomeren Polyisocyanate stellen in der Praxis üblicherweise Gemische von Substanzen mit unterschiedlichen Oligomerisierungsgraden und/oder chemischen Strukturen dar. Vorzugsweise weisen sie eine mittlere NCO-Funktionalität von 2.1 bis 4.0 auf.
Bevorzugt ist das Polyisocyanat ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus MDI, TDI, HDI und IPDI und Oligomeren, Polymeren und Derivaten der genannten Isocyanate, sowie Mischungen davon.
Bevorzugt enthält das Polyisocyanat Isocyanurat-, Iminooxadiazindion- , Uretdion-, Biuret-, Allophanat-, Carbodiimid-, Uretonimin- oder Oxadiazintrion- Gruppen. Besonders bevorzugt als Polyisocyanat sind bei Raumtemperatur flüssige Formen von MDI. Dies sind insbesondere sogenannt polymeres MDI sowie MDI mit Anteilen von Oligomeren oder Derivaten davon. Der Gehalt an MDI (=4,4'-, 2,4'- oder 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und beliebige
Gemische dieser Isomeren) solcher flüssiger Formen von MDI beträgt insbesondere 50 bis 95 Gewichts-%, insbesondere 60 bis 90 Gewichts-%.
Insbesondere bevorzugt als Polyisocyanat ist polymeres MDI und bei Raumtemperatur flüssige MDI-Typen, welche Anteile von MDI-Carbodiimiden oder deren Addukte enthalten.
Mit diesen Polyisocyanaten werden besonders gute Verarbeitungseigenschaften und besonders hohe Festigkeiten erhalten.
Das Polyisocyanat der zweiten Komponente kann Anteile von Isocya- natgruppen aufweisenden Polyurethanpolymeren enthalten. Entweder kann die zweite Komponente ein separat hergestelltes Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer umfassen, oder das Polyisocyanat wurde mit mindestens einem Polyol, insbesondere einem Polyetherpolyol, vermischt, wobei die Isocyanatgruppen gegenüber den OH-Gruppen in einem hohen stöchiometrischen Überschuss vorliegen.
Bevorzugt enthält die zweite Komponente nur einen geringen Anteil an
Isocyanatgruppen aufweisenden Polyurethanpolymeren, bevorzugt nicht mehr als 30 Gewichts-%, besonders bevorzugt nicht mehr als 20 Gewichts-%, insbesondere nicht mehr als 10 Gewichts-%, bezogen auf die Summe aus Polyisocyanat und Isocyanatgruppen aufweisenden Polyurethanpolymeren.
Am meisten bevorzugt enthält die zweite Komponente kein Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer. Eine solche zweite Komponente ist besonders niedrigviskos, was eine gute Verarbeitbarkeit der Zusammensetzung ermöglicht, und sie ermöglicht Zusammensetzungen mit besonders hohen Festigkeiten.
Die Polyurethanzusammensetzung kann als Bestandteil der ersten Komponente zusätzlich weitere mit Isocyanatgruppen reaktionsfähige Substanzen enthalten. Bevorzugt enthält die erste Komponente keine Polyesterpolyole.
Anteile von Polyesterpolyolen bewirken typischerweise ein starkes Verspröden der ausgehärteten Zusammensetzung in der Kälte, was für die Verwendung als strukturellen Klebstoff mit einem möglichst temperaturunabhängigen mechani- sehen Verhalten im Temperaturbereich von - 35 bis 85 °C sehr unerwünscht ist.
Weiterhin bevorzugt enthält die erste Komponente keine Rizinusölbasierten Polyole. Diese reduzieren die Zugscherfestigkeit der Zusammensetzung in einem unerwünschten Mass.
Weiterhin kann die Polyurethanzusammensetzung Katalysatoren enthalten, die die Reaktion von Hydroxylgruppen mit Isocyanatgruppen beschleunigen, insbesondere Zinn-, Zink-, Zirkonium- und Wismut-organische Metallkatalysatoren, zum Beispiel Dibutylzinndilaurat, oder tertiäre Amine, Amidine oder Guanidine, zum Beispiel 1 ,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan (DABCO) oder 1 ,8-Di- azabicyclo[5.4.0]undec-7-en (DBU). Zur Erzielung einer Wärmeaktivierung können insbesondere die tertiären Amine, Amidine oder Guanidine mit Phenol oder Carbonsäuren, insbesondere phenolischen oder sonstigen aromatischen Carbonsäuren, reversibel ein Salz oder einen Komplex bilden, welches bei Er- höhung der Temperatur zersetzt wird.
Die Polyurethanzusammensetzung kann neben den bereits erwähnten weitere Bestandteile, wie sie der Fachmann aus der Zweikomponenten-Polyurethanchemie her kennt, enthalten. Diese können in nur einer Komponente oder in beiden vorhanden sein. Als weitere Bestandteile können insbesondere Lösungsmittel, Weichmacher und/oder Extender, Füllstoffe wie insbesondere Russe, Kreiden oder Schichtsilikate, weiterhin Pigmente, Rheologiemodifizierer wie insbesondere amorphe Kieselsäuren, Trocknungsmittel wie insbesondere Zeolithe, Haftvermittler wie insbesondere Trialkoxysilane, Stabilisatoren gegen Oxidation, Wärme, Licht- und UV-Strahlung, flammhemmende Substanzen, so- wie oberflächenaktive Substanzen, insbesondere Netzmittel und Entschäumer, vorhanden sein.
Als weitere Bestandteile bevorzugt sind anorganische und organische Füllstoffe, wie insbesondere natürliche, gemahlene oder gefällte Calciumcar- bonate, welche gegebenenfalls mit Fettsäuren, insbesondere Stearinsäure, beschichtet sind, Baryt (Schwerspat), Talke, Quarzmehle, Quarzsand, Dolomite, Wollastonite, Kaoline, calcinierte Kaoline, Mica (Kalium-Aluminium- Silikat), Molekularsiebe, Aluminiumoxide, Aluminiumhydroxide, Magnesium- hydroxid, Kieselsäuren inklusive hochdisperse Kieselsäuren aus Pyrolyseprozessen, industriell hergestellte Russe, Graphit, Metallpulver wie Aluminium, Kupfer, Eisen, Silber oder Stahl, PVC-Pulver oder Hohlkugeln.
Die Zugabe von Füllstoffen ist dahingehend von Vorteil, dass dadurch die Festigkeit der ausgehärteten Polyurethanzusammensetzung erhöht wird.
Bevorzugt enthält die Polyurethanzusammensetzung mindestens einen
Füllstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Carlciumcarbonat, Kaolin, Baryt, Talk, Quarzmehl, Dolomit, Wollastonit, Kaolin, calciniertes Kaolin und Mica. Als weitere Bestandteile können weiterhin insbesondere Lösungsmittel,
Weichmacher und/oder Extender, Pigmente, Rheologiemodifizierer wie insbesondere amorphe Kieselsäuren, Trocknungsmittel wie insbesondere Zeolithe, Haftvermittler wie insbesondere Trialkoxysilane, Stabilisatoren gegen Oxidation, Wärme, Licht- und UV-Strahlung, flammhemmende Substanzen, so- wie oberflächenaktive Substanzen, insbesondere Netzmittel und Entschäumer, vorhanden sein.
Eine bevorzugte Polyurethanzusammensetzung enthält eine erste Komponente, welche
- 30 bis 90 Gewichts-%, insbesondere 50 bis 80 Gewichts-%, der
Summe aus Diol A1 , Diol A2 und Polybutadienpolyol A3, und - 10 bis 70 Gewichts-%, insbesondere 20 bis 40 Gewichts-%, Füllstoffe,
sowie gegebenenfalls weitere Bestandteile enthält.
Eine bevorzugte Polyurethanzusammensetzung enthält eine zweite Komponente, welche 90 bis 100 Gewichts-%, insbesondere 95 bis 100
Gewichts-% einer bei Raumtemperatur flüssigen Formen von MDI enthält. Die erste und die zweite Komponente werden vorteilhaft derart formuliert, dass ihr Mischungsverhältnis in Gewichtsteilen im Bereich von 10:1 bis 1 :1 , insbesondere 7.5:1 bis 2:1 , liegt.
Das Mischungsverhältnis zwischen den beiden Komponenten ist vorzugsweise derart, dass in der vermischten Polyurethanzusammensetzung das Verhältnis zwischen der Anzahl Isocyanatgruppen und der Anzahl gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen, vor der Aushärtung ungefähr im Bereich von 1 .2 bis 1 , bevorzugt 1 .15 bis 1 .05, liegt.
Die Herstellung der beiden Komponenten erfolgt getrennt voneinander und, zumindest für die zweite Komponente, vorzugsweise unter Ausschluss von Feuchtigkeit. Beide Komponenten werden typischerweise jeweils in einem eigenen Gebinde gelagert. Die weiteren Bestandteile der
Polyurethanzusammensetzung können als Bestandteil der ersten oder der zweiten Komponente vorhanden sein, wobei gegenüber Isocyanatgruppen reaktive weitere Bestandteile bevorzugt ein Bestandteil der ersten Komponente sind. Ein geeignetes Gebinde zum Lagern der jeweiligen Komponente ist insbesondere ein Fass, ein Hobbock, ein Beutel, ein Eimer, eine Büchse, eine Kartusche oder eine Tube. Die Komponenten sind beide lagerstabil, das heisst, dass sie vor ihrer Anwendung während mehreren Monaten bis zu einem Jahr und länger aufbewahrt werden können, ohne dass sie sich in ihren jeweiligen Eigenschaften in einem für ihren Gebrauch relevanten Ausmass verändern. Die beiden Komponenten werden vor dem Vermischen der Zusammensetzung getrennt voneinander gelagert und erst bei oder unmittelbar vor der Anwendung miteinander vermischt. Sie sind vorteilhaft in einer Verpackung, welche aus zwei voneinander getrennten Kammern besteht, vorhanden. In einem weiteren Aspekt umfasst die Erfindung eine Packung bestehend aus einer Verpackung mit zwei voneinander getrennten Kammern, welche jeweils die erste Komponente beziehungsweise die zweite Komponente der Zusammensetzung enthält. Das Mischen erfolgt typischerweise über Statikmischer oder mit Hilfe von dynamischen Mischern. Beim Mischen ist darauf zu achten, dass die beiden Komponenten möglichst homogen vermischt werden. Werden die zwei Komponenten unvollständig gemischt, treten lokale Abweichungen vom vorteil- haften Mischungsverhältnis auf, was sich in einer Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften auswirken kann.
Beim Kontakt der ersten Komponente mit Isocyanatgruppen der zweiten Komponente beginnt die Aushärtung durch chemische Reaktion. Dabei reagieren die vorhandenen Hydroxylgruppen und gegebenenfalls vorhandene weitere gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Substanzen mit vorhandenen Isocyanatgruppen. Überschüssige Isocyanatgruppen reagieren mit vorhandener Feuchtigkeit. Als Resultat dieser Reaktionen härtet die Polyurethanzusammensetzung zu einem festen Material aus. Dieser Vorgang wird auch als Ver- netzung bezeichnet.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit auch eine ausgehärtete Polurethanzusammensetzung, erhalten aus der Aushärtung der Polyurethanzusammensetzung wie im vorliegenden Dokument beschrieben. Die beschriebene zweikomponentige Polyurethanzusammensetzung ist vorteilhaft verwendbar als struktureller Klebstoff oder als Vergussmasse.
Die Erfindung betrifft somit auch ein Verfahren zum Verkleben von einem ersten Substrat mit einem zweiten Substrat, welches die Schritte um- fasst:
- Mischen der vorgängig beschriebenen ersten und zweiten Komponente,
- Applizieren der vermischten Polyurethanzusammensetzung auf mindestens eine der zu verklebenden Substratoberflächen,
- Fügen der zu verklebenden Substrate innerhalb der Offenzeit,
- Aushärten der Polyurethanzusammensetzung.
Dabei können die beiden Substrate aus dem gleichen oder unterschiedlichen Materialien bestehen. Die Erfindung betrifft somit weiterhin auch ein Verfahren zum Verfüllen von Fugen und Spalten zwischen zwei Substraten, welches die Schritte umfasst:
- Mischen der vorgängig beschriebenen ersten und zweiten Komponente, - Applizieren der vermischten Polyurethanzusammensetzung in die Fuge oder den Spalt,
- Aushärten der Polyurethanzusammensetzung.
In diesen Verfahren zum Verkleben oder zum Verfüllen von Fugen und Spalten sind geeignete Substrate insbesondere
- Glas, Glaskeramik, Glasmineralfasermatten;
- Metalle und Legierungen, wie Aluminium, Eisen, Stahl und Buntmetalle, sowie oberflächenveredelte Metalle und Legierungen, wie verzinkte oder verchromte Metalle;
- beschichtete und lackierte Substrate, wie pulverbeschichtete Metalle oder Legierungen und lackierte Bleche;
- Kunststoffe, wie Polyvinylchlorid (Hart- und Weich-PVC), Acrylonitril-Buta- dien-Styrol-Copolymere (ABS), Polycarbonat (PC), Polyamid (PA), Poly(me- thylmethacrylat) (PMMA), Polyester, Epoxidharze insbesondere Thermosets auf Epoxybasis, Polyurethane (PUR), Polyoxymethylen (POM), Polyolefine (PO), Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP), Ethylen/Propylen-Copoly- mere (EPM) und Ethylen/Propylen/Dien-Terpolymere (EPDM), wobei die Kunststoffe bevorzugt mittels Plasma, Corona oder Flammen oberflächenbehandelt sein können;
- Faserverstärkte Kunststoffe, wie kohlefaserverstärkte Kunststoffe (CFK), glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK) und Sheet Moulding Compounds (SMC);
- Holz, mit Harzen, beispielsweise Phenol-, Melamin- oder Epoxidharzen, gebundene Holzwerkstoffe, Harz-Textil-Verbundwerkstoffe und weitere sogenannte Polymer-Composites; sowie
- Beton, Mörtel, Ziegel, Gips und Natursteine wie Granit, Kalk- und Standstein oder Marmor. In diesen Verfahren ist eines oder beide Substrate bevorzugt ein Metall oder eine Glaskeramik oder ein Glas oder ein glasfaserverstärkter Kunststoff oder ein kohlefaserverstärkter Kunststoff oder ein Thermoset auf Epoxybasis. Die Substrate können bei Bedarf vor dem Applizieren der Zusammensetzung vorbehandelt werden. Derartige Vorbehandlungen umfassen insbesondere physikalische und/oder chemische Reinigungsverfahren, sowie das Aufbringen eines Haftvermittlers, einer Haftvermittlerlösung oder eines Primers.
Aus dem beschriebenen Verfahren zum Verkleben entsteht ein Artikel, bei welchem die Zusammensetzung zwei Substrate miteinander verbindet.
Dieser Artikel ist insbesondere ein Sandwichelement einer Leichtbaustruktur, ein Bauwerk, beispielsweise eine Brücke, ein industrielles Gut oder ein Konsumgut, insbesondere ein Fenster, ein Rotorblatt einer Windkraftanlage oder ein Transportmittel, insbesondere ein Fahrzeug, bevorzugt ein Automobil, ein Bus, ein Lastkraftwagen, ein Schienenfahrzeug oder ein Schiff, sowie ein Flugzeug oder ein Helikopter; oder ein Anbauteil eines solchen Artikels. Die beschriebene Polyurethanzusammensetzung zeichnet sich durch eine hohe Festigkeit, Dehnbarkeit und Elastizität, welche über einen weiten Temperaturbereich von - 35 bis 85 °C recht konstant sind, und über gute, weitgehend temperaturunabhängige, Haftungseigenschaften auf metallischen Substraten aus. Aufgrund dieser Eigenschaften ist sie ganz besonders geeignet als struktureller Klebstoff für Verklebungen, welche unter
Umgebungstemperaturen im Freien beansprucht werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit auch die Verwendung der beschriebenen Polyurethanzusammensetzung als struktureller Klebstoff zum Verkleben von zwei Substraten.
Durch den hohen Anteil an Polybutadienpolyol A3 ist die ausgehärtete Zusammensetzung sehr hydrophob und wasserabweisend. Dies kann einen hohen Wasserdampfdiffusionswiderstand des Materials begünstigen. Dadurch ist die Zusammensetzung insbesondere auch geeignet für Verklebungen, bei welchen wasserdampfempfindliche Komponenten, beispielsweise elektonische Bauteile, klebend abgedichtet werden sollen. Ebenfalls vorteilhaft verwendbar ist die beschriebene Polyurethanzusammensetzung als Vergussmasse, insbesondere als Vergussmasse für das Verfüllen von Spalten und Fugen, zu Reparaturzwecken, als
Ballastausgleichsmasse oder zum Schutz von elektronischen Bauteilen. Die Polyurethanzusammensetzung wird weiter vorzugsweise als
Vergussmasse, insbesondere als Elektrovergussmasse, eingesetzt. In einem weiteren Aspekt umfasst die Erfindung daher die Verwendung einer zweikomponentigen Polyurethanzusammensetzung als Vergussmasse, insbesondere als Elektrovergussmasse.
Typische Bespiele für Anwendungen der erfindungsgemässen
Polyurethanzusammensetzungen finden sich im Gebiet der
Elektrovergussmassen In einem weiteren Aspekt umfasst die Erfindung daher ein Verfahren zu einem Verfüllen von Fugen und Spalten in einem Substrat umfassend die Schritte
a) Mischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente einer zweikomponentigen Polyurethanzusammensetzung wie sie vorgehend beschrieben ist,
b) Applizieren der gemischten Polyurethanzusammensetzung in die zu überbrückende Fuge zwischen zwei Substraten oder in den zu verfüllenden Spalt auf der Oberfläche eines Substrates,
c) Aushärten der Polyurethanzusammensetzung in der Fuge oder im Spalt.
Als Substrate besonders geeignet sind Metall, Kunststoff, Holz, Glas, Keramik und faserverstärkte Kunststoffe, insbesondere Metall und
faserverstärkte Kunststoffe. In einem weiteren Aspekt umfasst die Erfindung daher auch einen verfüllten Artikel, welcher nach dem vorgehend beschriebenen Verfahren verfüllt wurde.
Beispiele
verwendete Substanzen:
BPIP Propoxyliertes Bisphenol A, mittleres Molekulargewicht ca.
400 g/mol, OH-Zahl 280 mg KOH/g (Simulsol™ BPIP/P von Seppic)
TOMB Butoxyliertes Trimethylolpropan, mittleres Moldkulargewicht ca. 650 g/mol, OH-Zahl ca. 260 mg KOH/g (Simulsor M TOMB von Seppic)
Ethylhexandiol 2-Ethyl-1 ,3-hexandiol
Poly bd R45 Polybutadienpolyol mit primären OH-Gruppen, OH-Funk- tionalität 2.4-2.6, mittleres Molekulargewicht ca. 2800 g/mol, OH-Zahl 47.1 mg KOH/g (Poly bd® R-45HTLO von Cray Valley)
Monoalkohol 1 -Phenoxypropan-2-ol
Poly bd R20 Polybutadienpolyol mit primären OH-Gruppen, OH-Funk- tionalität 2.4-2.6, mittleres Molekulargewicht ca. 1300 g/mol, OH-Zahl ca. 101 mg KOH/g (Poly bd® R20LM von Cray Valley)
Krasol Polybutadiendiol, OH-Funktionalität ca. 1 .9, mittleres
Molekulargewicht ca. 3000 g/mol, OH-Zahl ca. 36 mg KOH/g (Krasol® LBH P-3000 von Cray Valley)
Polycin Ricinusöl-basiertes Polyol, OH-Funktionalität 2.2, mittleres
Molekulargewicht 2610 g/mol, OH-Zahl 52 mg KOH/g (Polycin® GR-50 von Vertellus)
Füllstoff mineralischer Füllstoff (Sillitin Z 86 von Hoffmann Mineral)
Additive Stabilisatoren gegen Oxidation und UV-Licht und Dibutyl- zinndilaurat-Katalysator
Polyisocyanat modifiziertes Diphenylmethandiisocyanat enthaltend MDI- Carbodiimid-Addukte, bei Raumemperatur flüssig, NCO- Gehalt 29.4 Gewichts-% (Isonate® M 143 von Dow) Herstellung von Polvurethanzusammensetzunqen
Für jede Zusammensetzung wurden die in der Tabelle 1 angegebenen Inhaltsstoffe in den angegebenen Mengen (in Gewichtsteilen) der ersten Kom- ponente-1 mittels eines Vakuumdissolvers unter Feuchtigkeitsausschluss zu einer homogenen Paste verarbeitet und aufbewahrt. Ebenso wurden die in der Tabelle 1 angegebenen Inhaltsstoffe der zweiten Komponente-2 verarbeitet und aufbewahrt. Anschliessend wurden die beiden Komponenten mittels eines Speed Mixers® (DAC 150 FV, Hauschild) während 30 Sekunden zu einer homogenen Paste verarbeitet und diese unverzüglich folgendermassen geprüft:
Zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften wurde der Klebstoff in Hantelform gemäss ISO 527, Teil 2, 1 B, gebracht und während 24 h bei 23°C und anschliessend während 3h bei 80°C gelagert bzw. ausgehärtet.
Nach einer Konditionierungszeit von 24h bei der in der Tabelle 2 angegebenen Temperatur (- 35 °C bzw. 23 °C bzw. 85 °C) wurden das Elastizitätsmodul im Bereich von 0.05 bis 0.25 % Dehnung („ E-Modul") die Zugfestigkeit und die Bruchdehnung der so hergestellten Probekörper gemäss ISO 527 auf einer Zwick Z020 Zugprüfmaschine bei der jeweils in der Tabelle angegebenen Temperatur und einer Prüfgeschwindigkeit von 50 mm/ min gemessen.
Zur Messung der Zugscherfestigkeit wurden diverse Prüfkörper her- gestellt, wobei der Klebstoff jeweils 1 Minute nach Abschluss der Mischzeit zwischen zwei mit Heptan entfetteten KTL-Iackierten Stahlblechen in einer Schichtdicke von 2 mm und auf einer überlappenden Klebefläche 15 x 45 mm aufgebracht wurde. Die Prüfkörper wurden während 24 h bei 23°C und anschliessend während 3h bei 80°C gelagert bzw. ausgehärtet. Nach einer Kon- ditionierungszeit von 24h bei der in der Tabelle 2 angegebenen Temperatur (- 35 °C bzw. 23 °C bzw. 85 °C) wurde die Zugscherfestigkeit nach DIN EN 1465 bestimmt.
Die Tg-Werte (Glasumwandlungspunkte) wurden bestimmt anhand von DMTA-Messungen an scheibenförmigen Proben (Dicke 2-3 mm, Durch- messer 10 mm), welche während 7 Tagen im Normklima (23 °C, 50 % relative Feuchtigkeit) ausgehärtet waren, mit einem Mettler DMA SDTA 861 e Gerät. Die Messbedingungen waren: Messung in Scherung, 10 Hz Anregungsfrequenz und Aufheizrate von 5 K/min. Die Proben wurden auf - 60 °C abgekühlt und unter Bestimmung des komplexen Schermoduls G* [MPa] auf 200 °C erwärmt, wobei ein Maximum in der Kurve für den Verlustwinkel„tan δ" als Tg- Wert abgelesen wurde.
Die Resultate sind in der Tabellen 2 angegeben.
Die Angaben A3/(A1 +A2), A1/A2, und A4/(A1 +A2) in der Tabelle 1 beziehen sich auf die Gewichtsverhältnisse der vorhadenen Diole A1 , A2, Polybutadienpolyol A3 und Monoalkohol A4 in der jeweiligen Zusammensetzung. Die Angabe "% A3 an Polyolen" in der Tabelle 1 bezieht sich auf den Anteil an Polybutadienpolyol A3 bezogen auf alle in der ersten Komponente vorhandenen Polyole in Gewichts-%.
Bei Z-i bis Z-4 handelt es sich um erfindungsgemässe Beispiele. Bei Rf.1 bis Rf.6 handelt es sich um Vergleichsbeispiele.
Beispiele Z-f Z-2 Z-3 Z-4 Rf.1 Rf.2 Rf.3 Rf.4 Rf.5 Rf.6
Komponente-1 :
BPIP 3.1 3.0 3.1 3.1 3.1 3.0 - 3.0 3.0 3.0
TOMB - - - - - - 3.0 - - -
Ethylhexandiol 5.2 5.0 7.9 5.0 5.2 - 5.0 5.0 5.0 5.0
1 ,4-Butandiol - - - - - 5.0 - - - -
Poly bd R45 60.6 58.8 57.7 33.0 82.4 58.8 58.8 - - -
Monoalkohol - 2.9 - - - 2.9 2.9 2.9 2.9 2.9
Poly bd R20 - - - - - - - 58.8 - -
Krasol - - - - - - - - 58.8 -
Polycin - - - - - - - - - 58.8
Füllstoff 30.6 29.8 30.8 58.4 8.9 29.9 29.9 29.8 29.8 29.8
Additive 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.4 0.4 0.5 0.5 0.5
A3/(A1 +A2) 7.3 7.4 5.2 4.1 9.9 - - - - -
A1/A2 0.60 0.60 0.39 0.62 0.60 - - 0.60 0.60 0.60
% A3 an Polyolen 88% 88% 84% 80% 91 % 88% 88% - - -
A4/(A1 +A2) - 0.36 - - - - - 0.36 0.36 0.36
Konnponente-2:
Polyisocyanat 22.0 24.0 28.0 18.0 25.0 31 .0 24.0 36.0 23.0 25.0
Tabelle 1
Figure imgf000023_0001
Tabelle 2 „n.b." steht für„nicht bestimmt"

Claims

Patentansprüche
1 . Polyurethanzusammensetzung bestehend aus einer ersten und einer zweiten Komponente; wobei
- die erste Komponente
- mindestens ein alkoxyliertes aromatisches Diol A1 mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 300 bis 1 Ό00 g/mol,
- mindestens ein aliphatisches oder cycloaliphatisches Diol A2 mit einem Molekulargewicht im Bereich von 90 bis 200 g/mol, welches kein lineares Alkylendiol mit zwei primären OH-Gruppen darstellt,
- mindestens ein Polybutadienpolyol A3 mit einer mittleren OH-Funk- tionalität im Bereich von 2.1 bis 2.9, insbesondere 2.3 bis 2.7, und mit einem mitleren Molekulargewicht im Bereich von 2000 bis 4000 g/mol, insbesondere 2500 bis 3000 g/mol, umfasst,und
- die zweite Komponente
- mindestens ein Polyisocyanat umfasst;
wobei das Diol A1 , das Diol A2 und das Polybutadienpolyol A3 in einer solchen Menge vorhanden sind, dass
- das Gewichtsverhältnis A1/A2 im Bereich von 0.1 bis 1 , bevorzugt 0.2 bis 0.7, insbesondere 0.3 bis 0.7, liegt,
- das Gewichtsverhältnis A3/(A1 +A2) im Bereich von 3 bis 9, bevorzugt 4 bis 8, insbesondere 5 bis 8, liegt, und
- der Anteil an Polybutadienpolyol A3 bezogen auf alle in der ersten Komponente vorhandenen Polyole im Bereich von 50 bis 90 Ge- wichts-%, bevorzugt 65 bis 90 Gewichts-%, insbesondere 75 bis 90
Gewichts-%, liegt.
2. Polyurethanzusammensetzung gemäss Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das alkoxylierte aromatische Diol A1 ein propoxyliertes Bisphenol A oder ein propoxyliertes Bisphenol F, insbesondere ein propoxyliertes Bisphenol A, darstellt. Polyurethanzusammensetzung gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das aliphatische oder cycloali- phatische Diol A2 ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus 1 ,3-Bu- tandiol, 2,3-Butandiol, 2-Methyl-1 ,3-propandiol, 1 ,2-Pentandiol, 2,4-Pen- tandiol, 2-Methyl-1 ,4-butandiol, 2, 2-Dimethyl-1 ,3-propandiol, 1 ,2-Hexan- diol, 3-Methyl-1 ,5-pentandiol, 1 ,2-Octandiol, 3,6-Octandiol, 2-Ethyl-1 ,3- hexandiol, 2,2,4-Trimethyl-1 ,3-pentandiol, 2-Butyl-2-ethyl-1 ,3-propandiol, 2,7-Dimethyl-3,6-octandiol, 1 ,4-Cyclohexandiol, 1 ,3-Cyclohexandimetha- nol und 1 ,4-Cyclohexandimethanol.
Polyurethanzusammensetzung gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Komponente zusätzlich einen Monoalkohol A4 mit einem Molekulargewicht im Bereich von 140 bis 340 g/mol umfasst, wobei der Monoalkohol A4 in einer solchen Menge vorhanden ist, dass das Gewichtsverhältnis A4/(A1 +A2) im Bereich von 0.1 bis 0.5, bevorzugt 0.2 bis 0.4, liegt.
Polyurethanzusammensetzung gemäss einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyisocyanat eine bei Raumtemperatur flüssige Form von 4,4'-, 2,4'- oder 2,2'-Diphenylmethandiiso- cyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren (MDI) in Form von poly- merem MDI oder MDI mit Anteilen von Oligomeren oder Derivaten ist.
Polyurethanzusammensetzung gemäss einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Komponente kein
Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer enthält.
Polyurethanzusammensetzung gemäss einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Komponente keine
Polyesterpolyole enthält. Polyurethanzusammensetzung gemäss einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Komponente keine
Rizinusöl-basierten Polyole enthält.
Polyurethanzusammensetzung gemäss einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Komponente
- 30 bis 90 Gewichts-%, insbesondere 50 bis 80 Gewichts-%, der Summe aus Diol A1 , Diol A2 und Polybutadienpolyol A3, und
- 10 bis 70 Gewichts-%, insbesondere 20 bis 40 Gewichts-%, Füllstoffe, sowie gegebenenfalls weitere Bestandteile enthält.
Polyurethanzusammensetzung gemäss einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Komponente 90 bis 100 Gewichts-%, insbesondere 95 bis 100 Gewichts-% einer bei Raumtemperatur flüssigen Formen von 4,4'-, 2,4'- oder 2,2'-Diphenylmethandiisocya- nat und beliebige Gemische dieser Isomeren (MDI) enthält.
Polyurethanzusammensetzung gemäss einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischungsverhältnis in Gewichtsteilen zwischen der ersten und der zweiten Komponente im Bereich von 10:1 bis 1 :1 , insbesondere 7.5:1 bis 2:1 , liegt.
Verfahren zum Verkleben von einem ersten Substrat mit einem zweiten Substrat, umfassend die Schritte
- Mischen der ersten und der zweiten Komponente einer Polyurethanzusammensetzung gemäss einem der Ansprüche 1 bis 1 1 ,
- Applizieren der vermischten Polyurethanzusammensetzung auf mindestens eine der zu verklebenden Substratoberflächen,
- Fügen der zu verklebenden Substrate innerhalb der Offenzeit
- Aushärten der Polyurethanzusammensetzung.
Artikel entstanden aus dem Verfahren zum Verkleben gemäss Anspruch 12.
14. Verwendung einer Polyurethanzusannnnensetzung gemäss einem der Ansprüche 1 bis 1 1 als struktureller Klebstoff für das Verkleben von zwei Substraten.
15. Verfahren zu einem Verfüllen von Fugen und Spalten in einem Substrat umfassend die Schritte
a) Mischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente einer Polyurethanzusammensetzung gemäss einem der Ansprüche 1 bis
1 1 ,
b) Applizieren der gemischten Polyurethanzusammensetzung in die zu überbrückende Fuge zwischen zwei Substraten oder in den zu verfüllenden Spalt auf der Oberfläche eines Substrates,
c) Aushärten der Polyurethanzusammensetzung in der Fuge oder im
Spalt.
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