WO2014167731A1 - 油圧シリンダのストローク初期校正作業支援装置及び油圧シリンダのストローク初期校正作業支援方法 - Google Patents

油圧シリンダのストローク初期校正作業支援装置及び油圧シリンダのストローク初期校正作業支援方法 Download PDF

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hydraulic cylinder
initial calibration
cylinder
reset
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勝博 池上
義樹 上
佑基 島野
勇人 松元
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株式会社小松製作所
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B15/00—Fluid-actuated devices for displacing a member from one position to another; Gearing associated therewith
    • F15B15/20—Other details, e.g. assembly with regulating devices
    • F15B15/28—Means for indicating the position, e.g. end of stroke
    • F15B15/2815—Position sensing, i.e. means for continuous measurement of position, e.g. LVDT
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B19/00—Testing; Calibrating; Fault detection or monitoring; Simulation or modelling of fluid-pressure systems or apparatus not otherwise provided for
    • F15B19/002—Calibrating

Definitions

  • the present invention relates to a stroke initial calibration work support device for a hydraulic cylinder and a stroke initial calibration work support method for a hydraulic cylinder.
  • a hydraulic excavator which is one of the work machines, has a traveling body, an upper revolving body that can swivel on the traveling body, and a work machine on the upper revolving body.
  • the work machine includes a boom that is pivotally supported at one end on the base, an arm that is pivotally supported at the other end of the boom, and an attachment that is pivotally supported at the other end of the arm.
  • the boom, arm, and attachment are driven by a hydraulic cylinder. In order to detect the position / posture of the work implement, the stroke of the hydraulic cylinder is measured.
  • Patent Document 1 discloses a hydraulic excavator including a position sensor that detects a piston stroke position of a hydraulic cylinder that drives a working machine by rotation of a rotating roller on a cylinder rod. Since a minute slip occurs between the rotating roller and the cylinder rod, an error occurs between the stroke position obtained from the detection result of the position sensor and the actual stroke position. Therefore, in order to calibrate the stroke position obtained from the detection result of the position sensor at the reference position, a magnetic force sensor as a reset sensor is provided at the reference position on the outer surface of the cylinder tube of the hydraulic cylinder. The stroke position detected by the position sensor every time the piston passes the reference position during work is calibrated to enable accurate position measurement.
  • the hydraulic cylinder described above has a stroke sensor (position sensor) and a reset sensor for calibrating the measurement error of the stroke sensor, so that the stroke length of the hydraulic cylinder is obtained with high accuracy.
  • a stroke sensor position sensor
  • a reset sensor for calibrating the measurement error of the stroke sensor, so that the stroke length of the hydraulic cylinder is obtained with high accuracy.
  • an initial calibration operation for obtaining and storing the latest calibration reference position of the reset sensor is necessary.
  • Patent Document 2 describes that a change in cylinder stroke position corresponding to a detent release position of a detent function for holding a work machine operation lever at a predetermined operation stroke position is displayed on a monitor screen.
  • the present invention has been made in view of the above, and provides a hydraulic cylinder stroke initial calibration work support device and a hydraulic cylinder stroke initial calibration work support method that can easily perform hydraulic cylinder stroke initial calibration work support.
  • the purpose is to provide.
  • a hydraulic cylinder stroke initial calibration work support device includes a movable portion that is rotatably supported with respect to a vehicle body, and the vehicle body.
  • a hydraulic cylinder that is disposed between the movable part or between the movable parts and rotatably supports the movable part, a stroke sensor that is disposed in the hydraulic cylinder and measures a stroke length of the hydraulic cylinder, and the stroke sensor
  • a reset sensor for measuring a reset reference point for resetting the measured value of the stroke length
  • a stroke end detection processing unit for detecting a stroke end position of the hydraulic cylinder, and detecting the reset reference point and / or the stroke end position.
  • a calibration processing unit for calibrating the measurement value of the stroke length, and the hydraulic system When performing initial calibration work of a motor, a monitor that displays the entire work machine on which the hydraulic cylinder is mounted, and an emphasis that highlights the movable part for driving the hydraulic cylinder to be calibrated and displays the drive direction And a display processing unit.
  • the hydraulic cylinder stroke initial calibration work support device is characterized in that, in the above invention, when the calibration of the hydraulic cylinder to be configured is completed, a calibration completion display is performed.
  • the hydraulic cylinder stroke initial calibration work support device is characterized in that, in the above invention, the monitor issues a warning to call attention when the initial calibration work of the hydraulic cylinder is incomplete. To do.
  • the hydraulic cylinder stroke initial calibration work support method provides a reset reference point by the reset sensor and / or a stroke of the hydraulic cylinder when the stroke length of the hydraulic cylinder is measured by a stroke sensor disposed in the hydraulic cylinder.
  • the hydraulic cylinder stroke initial calibration work support method according to the present invention is characterized in that, in the above invention, an alarm for warning is issued when the initial calibration work of the hydraulic cylinder is not completed.
  • the monitor when performing the initial calibration work of the hydraulic cylinder, displays the entire work machine on which the hydraulic cylinder is mounted, highlights the movable portion for driving the hydraulic cylinder to be calibrated, and drives Since the direction is displayed, it is possible to easily and easily support the initial stroke calibration work of the hydraulic cylinder.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an overall configuration of a hydraulic excavator that is an example of a work machine to which a hydraulic cylinder according to an embodiment of the present invention is applied.
  • FIG. 2 is a block diagram showing an overall circuit configuration of a hydraulic excavator including the hydraulic cylinder stroke motion diagnosis support apparatus shown in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing an arrangement configuration of the stroke sensor with respect to the hydraulic cylinder.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing a schematic configuration and operation of the stroke sensor.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing a schematic configuration of a rotary encoder that is a reset sensor.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing the lifted state of the boom of the excavator.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an overall configuration of a hydraulic excavator that is an example of a work machine to which a hydraulic cylinder according to an embodiment of the present invention is applied.
  • FIG. 2 is a block diagram showing an overall circuit configuration of a hydraulic exc
  • FIG. 7 is a schematic diagram illustrating the stroke length of the hydraulic cylinder and the stroke length calibration process.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing a schematic configuration and operation of a magnetic sensor that is a reset sensor.
  • FIG. 9 is a flowchart showing a calibration prohibition process control procedure at the time of power activation.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of the stroke motion diagnosis support screen of the first embodiment displayed on the display unit of the standard monitor.
  • FIG. 11 is a flowchart showing the display processing procedure of the display unit of the standard monitor.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram for explaining the operation of the working machine when performing the calibration process on the boom cylinder.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram for explaining the operation of the working machine when performing the calibration process on the boom cylinder.
  • FIG. 13 is a flowchart showing the display processing procedure of the stroke initial calibration work support screen of the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • FIG. 14A is a diagram illustrating an example of the stroke initial calibration work support screen of the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • FIG. 14B is a diagram illustrating an example of a stroke initial calibration work support screen of the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • FIG. 14C is a diagram illustrating an example of the stroke initial calibration work support screen of the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • FIG. 14-4 is a diagram illustrating an example of a stroke initial calibration work support screen according to the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • FIG. 14A is a diagram illustrating an example of the stroke initial calibration work support screen of the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • FIG. 14B is a diagram illustrating an example of a stroke initial calibration work support screen of the second embodiment displayed on
  • FIG. 14-5 is a diagram showing an example of the stroke initial calibration work support screen of the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • FIG. 14-6 is a diagram illustrating an example of the stroke initial calibration work support screen according to the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • FIG. 14-7 is a diagram showing an example of the stroke initial calibration work support screen of the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • FIG. 14-8 is a diagram showing an example of the stroke initial calibration work support screen of the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • FIG. 14-9 is a diagram showing an example of the stroke initial calibration work support screen of the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • FIG. 14-10 is a diagram showing an example of the stroke initial calibration work support screen of the second embodiment displayed on the display unit of the HMI monitor.
  • the hydraulic excavator 1 includes a lower traveling body 2, an upper swing body 3, and a work implement 4.
  • the lower traveling body 2 is configured to be capable of self-running when a pair of left and right crawler belts 2a rotate.
  • the upper turning body 3 is installed on the lower traveling body 2 so as to be turnable.
  • the work machine 4 is pivotally supported on the front side of the upper swing body 3 so as to be raised and lowered.
  • the work machine 4 includes a boom 4a, an arm 4b, and a bucket 4c as an example of an attachment, and a hydraulic cylinder (bucket cylinder 4d, arm cylinder 4e, boom cylinder 4f).
  • the vehicle body 1a is mainly composed of a lower traveling body 2 and an upper turning body 3.
  • the upper swing body 3 has a cab 5 on the front left side (front side of the vehicle) and an engine room 6 for accommodating the engine and a counterweight 7 on the rear side (rear side of the vehicle).
  • a driver's seat 8 for an operator to sit on is disposed in the cab 5.
  • a plurality of antennas 9 are installed on both the left and right sides of the upper surface on the rear side of the upper swing body 3.
  • the front, rear, left, and right sides of the vehicle are based on an operator seated in the driver's seat 8 disposed in the cab 5.
  • the boom 4a, the arm 4b, and the bucket 4c are sequentially supported with respect to the vehicle main body 1a so that the boom 4a, the arm 4b, and the bucket 4c can be rotated. .
  • the rotary encoder 20 is attached to the boom 4a.
  • the rotary encoder 20 is also attached to the vehicle body as will be described later.
  • the rotation of the arm 4b with respect to the boom 4a is transmitted to the rotary encoder 20 attached to the boom 4a via a lever that is pivotally supported on the arm 4b.
  • the rotary encoder 20 outputs a pulse signal corresponding to the rotation angle of the arm 4b.
  • the rotation of the boom 4a with respect to the vehicle main body 1a is transmitted to the rotary encoder 20 attached to the vehicle main body 1a via a pivotal lever on the boom 4a.
  • the rotary encoder 20 outputs a pulse signal corresponding to the rotation angle of the boom 4a.
  • FIG. 2 is a block diagram showing an overall circuit configuration of a hydraulic excavator including the hydraulic cylinder stroke motion diagnosis support apparatus shown in FIG.
  • description will be given focusing on the boom cylinder among the hydraulic cylinders.
  • operation diagnosis is similarly performed for the arm cylinder 4e and the bucket cylinder 4d other than the boom cylinder 4f.
  • an electric signal is input to the main controller 32 from the electric operation lever device 101.
  • the boom cylinder 4f is driven by supplying a control electric signal from the main controller 32 to the control valve 102 of the boom cylinder 4f.
  • the work machine 4 is provided with a boom 4a, an arm 4b, and a bucket 4c.
  • a boom cylinder 4f, an arm cylinder 4e, and a bucket cylinder 4d corresponding to the boom 4a the boom 4a.
  • Each of the arm 4b and the bucket 4c is operated.
  • the boom cylinder 4f is driven using, for example, a variable displacement hydraulic pump 103 as a drive source.
  • the hydraulic pump 103 is driven by the engine 3a.
  • the swash plate 103 a of the hydraulic pump 103 is driven by the servo mechanism 104.
  • the servo mechanism 104 operates according to a control signal (electric signal) output from the main controller 32, and the swash plate 103a of the hydraulic pump 103 is changed to a position corresponding to the control signal.
  • the engine drive mechanism 105 of the engine 3a operates in accordance with a control signal (electric signal) output from the main controller 32, and the engine 3a rotates at a rotational speed corresponding to the control signal.
  • the discharge port of the hydraulic pump 103 communicates with the control valve 102 via the discharge oil passage 106.
  • the control valve 102 communicates with the cap side oil chamber 40B and the rod side oil chamber 40H of the boom cylinder 4f via oil passages 107 and 108.
  • the hydraulic oil discharged from the hydraulic pump 103 is supplied to the control valve 102 via the discharge oil passage 106.
  • the hydraulic oil that has passed through the control valve 102 is supplied to the cap side oil chamber 40B or the rod side oil chamber 40H of the boom cylinder 4f via the oil passage 107 or the oil passage 108.
  • the stroke sensor 10 is attached to the boom cylinder 4f.
  • the stroke sensor 10 measures the stroke of the piston.
  • a rotary encoder 20 that functions as a reset sensor is attached to a portion that pivotally supports one end of the boom 4a of the vehicle body 1a.
  • the rotary encoder 20 detects the rotation angle of the boom 4a and outputs a pulse signal according to the rotation angle.
  • the stroke sensor 10 and the rotary encoder 20 are each connected to a measurement controller 30.
  • the battery 109 is a power source that activates the main controller 32.
  • a measurement controller 30, a standard monitor 31, and an HMI (Human Machine Interface) monitor 33 as a guidance monitor for computerized construction are electrically connected to the battery 109.
  • the main controller 32 is electrically connected to the battery 109 via the engine key switch 110.
  • the battery 109 When the engine key switch 110 is turned on, the battery 109 is electrically connected to a starting motor (not shown) of the engine 3a to start the engine 3a, and the battery 109 is electrically connected to the main controller 32. And the main controller 32 is activated. When the engine key switch 110 is turned off, the electrical connection between the main controller 32 and the battery 109 is cut off, the engine 3a is stopped, and the main controller 32 stops starting.
  • the main controller 32, the measurement controller 30, the standard monitor 31, the HMI monitor 33, and the position information detection device 19 are connected to each other via a network N in the vehicle.
  • a switch state signal indicating the switch state (ON, OFF) of the engine key switch 110 is input from the main controller 32 to the measurement controller 30, the standard monitor 31, and the HMI monitor 33 via the network N.
  • the switch state signal input to the measurement controller 30, the standard monitor 31, and the HMI monitor 33 is on, the measurement controller 30, the standard monitor 31, and the HMI monitor 33 are activated, and the switch state signal is When turned off, the measurement controller 30, the standard monitor 31, and the HMI monitor 33 are activated and stopped.
  • the operation lever devices 101R and 101L include, for example, operation levers 101Ra and 101La provided in the cab 5, and detection units 101Rb and 101Lb that detect operation signals indicating operation directions and operation amounts of the operation levers 101Ra and 101La, respectively. Have.
  • the operation signals detected by the detection units 101Rb and 101Lb are input to the main controller 32.
  • the control valve 102 is connected to the main controller 32 via an electric signal line.
  • the operating lever devices 101R and 101L are a pair of left and right levers.
  • the operation lever device 101R operates the boom 4a and the bucket 4c, and the operation lever device 101L operates to turn the arm 4b and the upper swing body 3. Note that the swing actuator of the upper swing body 3 is not shown.
  • an operation signal of the operation lever 101Ra is input to the main controller 32, and a control signal for operating the control valve 102 by the main controller 32 is generated.
  • This control signal is supplied from the main controller 32 to the control valve 102 via the electric signal line, and the valve position of the control valve 102 is changed.
  • This hydraulic cylinder stroke operation diagnosis support apparatus includes a hydraulic cylinder (bucket cylinder 4d, arm cylinder 4e, boom cylinder 4f), a measurement controller 30, a standard monitor 31, an HMI monitor 33, and a main controller 32. .
  • a stroke sensor 10 that detects the stroke amount of the hydraulic cylinder as a rotation amount is attached to each of the arm cylinder 4e and the boom cylinder 4f. Moreover, the stroke sensor 10 and the magnetic force sensor 20a are attached to the bucket cylinder 4d.
  • a rotary encoder 20 that outputs a pulse signal according to the amount of rotation (angle) of the arm 4b and the boom 4a is attached to a portion that supports the rotation shaft of the arm 4b and the boom 4a.
  • This pulse signal is a rectangular wave.
  • the stroke sensor 10, the rotary encoder 20, and the magnetic force sensor 20a are electrically connected to the measurement controller 30.
  • the measurement controller 30 includes a calibration processing unit 30b.
  • the calibration processing unit 30b calibrates the stroke lengths measured by the stroke sensors 10 of the bucket cylinder 4d, arm cylinder 4e, and boom cylinder 4f based on the detection signals of the stroke sensor 10, the rotary encoder 20, and the magnetic force sensor 20a. That is, the stroke lengths measured by the stroke sensors 10 of the bucket cylinder 4d and the arm cylinder 4e are calibrated based on the measurement results of the corresponding rotary encoders 20, respectively. Further, the stroke length measured by the stroke sensor 10 of the bucket cylinder 4d is calibrated based on the measurement result of the magnetic sensor 20a functioning as a reset sensor.
  • the measurement controller 30 calculates the position / posture of the bucket 4c based on the measured stroke length of each hydraulic cylinder.
  • the measurement controller 30 has a stroke end detection processing unit 30a.
  • the stroke end detection processing unit 30a detects whether or not the piston has reached the stroke end, that is, the maximum stroke position or the minimum stroke position.
  • the operation levers 101Ra and 101La are in an operating state
  • the stroke position measured by the stroke sensor 10 is within, for example, 3 mm from the preset stroke end position
  • the moving speed of the piston is It is determined that the piston has reached the stroke end when the three conditions of the minute movement amount, for example, ⁇ 3 mm / sec or less are satisfied.
  • the moving speed of the piston is obtained by time differentiation of the stroke position detected by the stroke sensor 10.
  • Whether or not the stroke end has been reached may be based on the condition that the discharge pressure of the hydraulic pump 103 is acquired and the relief state exceeds a predetermined pressure.
  • the calibration processing unit 30b resets the stroke length even when the piston reaches the stroke end in addition to the stroke length reset by the rotary encoder 20 and the magnetic force sensor 20a which are the reset sensors described above. .
  • the measurement controller 30 has a malfunction detection processing unit 30c.
  • the malfunction detection processing unit 30c When the measured stroke length exceeds a predetermined value larger than the stroke range defined by the minimum stroke end position and the maximum stroke end position, the malfunction detection processing unit 30c outputs an error indicating that the stroke is abnormal.
  • the standard monitor 31 includes a calculation unit 31a, a display unit 31b, an operation unit 31c, a notification unit 31d, and a calibration invalid setting unit 31e.
  • the calculation unit 31a communicates with the main controller 32 and the measurement controller 30 to acquire various types of information, displays the acquired various types of information on the display screen of the display unit 31b, and various instructions input from the operation unit 31c. Information is output to the display unit 31b and other controllers.
  • the notification unit 31d is configured by a buzzer or the like, and outputs a sound or the like when an alarm such as an error is required.
  • the calibration invalidity setting unit 31e sets the validity / invalidity of reset processing by a reset sensor, which will be described later.
  • the display unit 31b may be a touch panel that also serves as the operation unit 31c.
  • the HMI monitor 33 includes a calculation unit 33a, a display unit 33b, an operation unit 33c, a notification unit 33d, and a highlight display processing unit 33e.
  • the calculation unit 33a communicates with the main controller 32 and the measurement controller 30 to acquire various types of information, displays the acquired various types of information on the display screen of the display unit 33b, and displays various instructions input from the operation unit 33c. Information is output to the display unit 33b and other controllers.
  • the notification unit 33d is configured by a buzzer or the like, and outputs a sound or the like when a warning such as an error is required.
  • the display unit 33b is configured by a touch panel that also serves as the operation unit 33c, but may be configured separately.
  • the HMI monitor 33 supports an initial calibration work by changing a stroke initial work support screen described later.
  • the position information detection device 19 calculates the position and orientation of the excavator 1 based on the position information acquired via the antenna 9, and transmits the result to the main controller 32 and the HMI monitor 33 for information processing. Construction processing is possible.
  • the boom cylinder 4f includes a cylinder tube 4X and a cylinder rod 4Y that can move relative to the cylinder tube 4X in the cylinder tube 4X.
  • a piston 4V is slidably provided on the cylinder tube 4X.
  • a cylinder rod 4Y is attached to the piston 4V.
  • the cylinder rod 4Y is slidably provided on the cylinder head 4W.
  • a chamber defined by the cylinder head 4W, the piston 4V, and the cylinder inner wall is a rod-side oil chamber 40H.
  • An oil chamber opposite to the rod-side oil chamber 40H via the piston 4V is a cap-side oil chamber 40B.
  • the cylinder head 4W is provided with a seal member that seals the gap with the cylinder rod 4Y and prevents dust and the like from entering the rod-side oil chamber 40H.
  • the cylinder rod 4Y is degenerated when hydraulic oil is supplied to the rod-side oil chamber 40H and discharged from the cap-side oil chamber 40B. Further, the cylinder rod 4Y extends when the hydraulic oil is discharged from the rod side oil chamber 40H and the hydraulic oil is supplied to the cap side oil chamber 40B. That is, the cylinder rod 4Y moves linearly in the left-right direction in the figure.
  • a case 14 that covers the stroke sensor 10 and accommodates the stroke sensor 10 inside is provided outside the rod-side oil chamber 40H and in close contact with the cylinder head 4W.
  • the case 14 is fastened to the cylinder head 4W by a bolt or the like and fixed to the cylinder head 4W.
  • the stroke sensor 10 includes a rotating roller 11, a rotation center shaft 12, and a rotation sensor unit 13.
  • the surface of the rotating roller 11 is in contact with the surface of the cylinder rod 4Y and is rotatably provided according to the direct movement of the cylinder rod 4Y. That is, the linear motion of the cylinder rod 4Y is converted into rotational motion by the rotating roller 11.
  • the rotation center shaft 12 is disposed so as to be orthogonal to the linear movement direction of the cylinder rod 4Y.
  • the rotation sensor unit 13 is configured to detect the rotation amount (rotation angle) of the rotation roller 11 as an electrical signal.
  • a signal indicating the rotation amount (rotation angle) of the rotation roller 11 detected by the rotation sensor unit 13 is sent to the measurement controller 30 via the electric signal line, and the cylinder rod of the boom cylinder 4f is measured by the measurement controller 30. It is converted to a 4Y position (stroke position).
  • the rotation sensor unit 13 has a magnet 13a and a Hall IC 13b.
  • a magnet 13 a that is a detection medium is attached to the rotating roller 11 so as to rotate integrally with the rotating roller 11.
  • the magnet 13 a rotates in accordance with the rotation of the rotating roller 11 around the rotation center axis 12.
  • the magnet 13 a is configured such that the N pole and the S pole are alternately switched according to the rotation angle of the rotating roller 11.
  • the magnet 13a is configured such that the magnetic force (magnetic flux density) detected by the Hall IC 13b periodically varies with one rotation of the rotating roller 11 as one cycle.
  • the Hall IC 13b is a magnetic sensor that detects the magnetic force (magnetic flux density) generated by the magnet 13a as an electrical signal.
  • the Hall IC 13b is provided at a position separated from the magnet 13a by a predetermined distance along the axial direction of the rotation center shaft 12.
  • the electrical signal detected by the Hall IC 13b is sent to the measurement controller 30, and the electrical signal of the Hall IC 13b is converted into the rotation amount of the rotating roller 11, that is, the displacement amount of the cylinder rod 4Y of the boom cylinder 4f. Converted to (stroke length). Specifically, the amount of linear movement of the cylinder rod 4Y when the rotation roller 11 makes one rotation is calculated as 2 ⁇ d using the rotation radius d of the rotation roller 11.
  • the rotation angle of the rotating roller 11 and the electrical signal (voltage) detected by the Hall IC 13b will be described.
  • the magnetic force (magnetic flux density) transmitted through the Hall IC 13b changes periodically according to the rotation angle, and an electric signal (voltage) that is a sensor output. Changes periodically.
  • the rotation angle of the rotating roller 11 can be measured from the magnitude of the voltage output from the Hall IC 13b.
  • the number of rotations of the rotating roller 11 can be measured by counting the number of times one cycle of the electrical signal (voltage) output from the Hall IC 13b is repeated. Then, based on the rotation angle of the rotation roller 11 and the rotation speed of the rotation roller 11, the displacement amount (stroke length) of the cylinder rod 4Y of the boom cylinder 4f is measured.
  • the rotary encoder 20 includes a disk part 25, a light emitting part 26, and a light receiving part 27.
  • the light emitting part 26 and the light receiving part 27 are arranged so as to sandwich the disk part 25.
  • the light emitting unit 26 includes a light emitting element that emits light to the light receiving unit 27.
  • the light receiving unit 27 includes four light receiving elements 27 a that can receive light emitted from the light emitting unit 26.
  • the four light receiving elements 27a have the same width W, and are arranged in an arc continuously in series.
  • the light receiving element 27a converts the received light quantity into an electrical signal.
  • a plurality of first transmission parts 25 a that transmit light emitted from the light emitting part 26 to the light receiving part 27 are arranged in the disk part 25.
  • the first transmission part 25a is a substantially rectangular slit extending in the radial direction having a circumferential width of 2W, and is arranged in the vicinity of the outer periphery of the disk part 25 in an annular shape parallel to the outer periphery at an interval of 2W.
  • a single transmission part 25b is arranged on the inner periphery of the ring formed by the first transmission part 25a.
  • the transmission part 25b is a substantially rectangular slit extending in the radial direction.
  • the disk part 25 rotates in synchronization with the rotation of the boom 4a relative to the vehicle body 1a.
  • the four light receiving elements 27a each output an electrical signal according to the amount of light transmitted through the first and second transmission parts 25a and 25b by the rotation of the disk part 25.
  • the light receiving unit 27 corresponds to the amount of light transmitted through the first and second transmission units 25a and 25b, and is separated from the first and third light receiving elements 27a connected in series, and the second and fourth light receiving units.
  • the electric signal output from the element 27a is converted into a pulse signal.
  • the light receiving unit 27 outputs the converted pulse signal to the measurement controller 30.
  • the reason why the electrical signals from the two light receiving elements 27a are used to generate one pulse signal is to improve the robustness of the sensor against external light or the like.
  • the light receiving portion 27 when the light receiving element 27a outputs an electric signal based on the light transmitted through the transmitting portion 25b, the light receiving portion 27 outputs a corresponding pulse signal. That is, the light receiving unit 27 outputs three pulse signals generated according to the rotation angle of the disk unit 25. Since the rotation angle of the disk portion 25 is the same as the rotation angle of the boom 4a, the pulse signal is output according to the rotation angle of the boom cylinder 4f.
  • the rotary encoder 20 is an incremental type, and passes through the transmission part 25b by one rotation of the disk part 25 and the A-phase pulse signal, the B-phase pulse signal different from the A phase by 90 °. And a Z-phase pulse signal (reference pulse signal) that is generated once.
  • the measurement controller 30 counts the rise and fall changes of the A-phase and B-phase pulse signals. The count number is proportional to the amount of rotation of the boom cylinder 4f.
  • the measurement controller 30 determines the rotation direction of the boom 4a from the phase difference between the A phase and the B phase. Further, the reference position of the rotation of the boom 4a is measured by the Z-phase pulse signal, and the count number is cleared.
  • the approximate center of the pivotable angle range of the boom 4a is set as the reference position.
  • the measurement controller 30 monitors the count value of the rotary encoder 20, stores an arbitrary number of strokes for each preset count value, and sets the average value as a reset reference point (intermediate reset position) as a set reference position. ).
  • the Z-phase pulse signal is output when the light transmitted through the transmission part 25 a corresponding to the Z-phase is blocked by the disk part 25. That is, the Z-phase pulse signal is detected when the pulse signal falls.
  • the rotary encoder 20 outputs a Z-phase pulse signal at an approximately central angle in the pivotable angle range of the boom 4a. That is, the rotary encoder 20 outputs a Z-phase pulse signal at substantially the center of the stroke area of the boom cylinder 4f.
  • the intermediate reset position of the rotary encoder 20 is as described above, but any position other than the stroke end of the hydraulic cylinder may be used as the intermediate reset position.
  • a minute slip occurs between the rotating roller 11 of the stroke sensor 10 and the cylinder rod 4Y.
  • a large slip occurs.
  • This slip causes an error (cumulative error due to slip) between the stroke measurement position of the cylinder rod 4Y obtained from the detection result of the stroke sensor 10 and the actual position of the cylinder rod 4Y. Therefore, in order to calibrate the stroke measurement value obtained from the detection result of the stroke sensor 10, a rotary encoder 20 as a reset sensor is provided.
  • the rotary roller 11 and the rotary encoder 20 are connected to a measurement controller 30, and the measurement controller 30 calibrates the stroke length measured by the stroke sensor 10 based on the pulse signal output from the rotary encoder 20.
  • the boom 4a rises.
  • the stroke length of the boom cylinder 4f at this time is measured by the stroke sensor 10.
  • the rotary encoder 20 as the boom 4a is raised, the boom 4a rotates with respect to the vehicle body 1a, so that the disk portion 25 rotates.
  • the light receiving unit 27 receives light emitted from the light emitting unit 26 that has passed through the transmitting units 25 a and 25 b of the disk unit 25.
  • a pulse signal corresponding to the rotation angle of the disk portion 25 is output from the light receiving portion 27.
  • the light receiving unit 27 outputs A-phase, B-phase, and Z-phase pulse signals, respectively.
  • the Z-phase pulse signal is associated with a reference angle that is a predetermined rotation angle of the boom 4a, and is output when the boom 4a comes to the position of the reference angle.
  • the measurement controller 30 stores a reference stroke length L2 at the time of initial calibration.
  • the initial calibration is to obtain and store the reference stroke length L2 when the hydraulic excavator 1 is shipped from the factory or when the rotary encoder 20 or the magnetic sensor 20a, which is a reset sensor, is replaced.
  • the measurement controller 30 first detects a boom corresponding to a count value of a predetermined integer number of times (here, every multiple of -2) of the rotary encoder 20 after detection of the falling edge of the Z-phase pulse.
  • the stroke lengths L2-1 to L2-3 of the cylinder 4f are stored, and the average value is stored as the reference stroke length L2.
  • L0 indicates a change in stroke length at the time of initial calibration
  • LA indicates a change in stroke length other than the initial calibration
  • LP indicates a change in count value of the rotary encoder 20. .
  • the measurement controller 30 corresponds to a predetermined integer number (here, every multiple of 2) of the rotary encoder 20 when detecting a Z-phase pulse signal during the normal operation of the boom cylinder 4f.
  • the extension of the stroke length L1-1 to L1-3 of the boom cylinder 4f to be detected is detected.
  • the measurement controller 30 stores the stroke lengths L1-1 to L1-3 measured a predetermined number of times, and stores the average value as the measurement stroke length L1.
  • the measurement controller 30 stores a reference stroke length L2 for a predetermined integer number of counts of the rotary encoder 20 which is calculated and stored by the initial calibration.
  • the measurement controller 30 calculates a difference L3 between the measurement stroke length L1 detected during the normal operation other than the initial calibration and the reference stroke length L2 detected during the initial calibration.
  • the measurement controller 30 calibrates the measurement value of the stroke sensor 10 using the difference L3 when stopping after detecting the Z-phase pulse signal and measuring it by the normal operation of the boom cylinder 4f.
  • the measurement controller 30 detects that the boom 4a has reached the reference rotation angle by the fall of the Z phase of the rotary encoder 20, and then detects a rotation of a predetermined angle from the rotation angle.
  • the stroke length of the boom cylinder 4f in the meantime is stored a predetermined number of times, and the average value (measured stroke length L1) is stored. Further, the measured measurement stroke length L1 is compared with a reference stroke length L2 serving as a reference stored in advance in the initial calibration to calculate a deviation (difference L3). And when the boom 4a stops, the calibration process which incorporates the deviation into a measured value is performed.
  • the magnetic force sensor 20a is attached to the outside of the cylinder tube 4X.
  • the magnetic force sensor 20a has two magnetic force sensors 61 and 62 that are spaced apart from each other by a predetermined distance along the linear movement direction of the piston 4V.
  • the magnetic sensors 61 and 62 are provided at a known intermediate reset position (origin position).
  • the piston 4V is provided with a magnet 63 that generates magnetic lines of force.
  • the magnetic force sensors 61 and 62 transmit the magnetic force lines generated by the magnet 63, detect the magnetic force (magnetic flux density), and output an electric signal (voltage) corresponding to the magnetic force (magnetic flux density). Signals detected by the magnetic force sensors 61 and 62 are sent to the measurement controller 30.
  • the measurement controller 30 performs calibration to reset the stroke position obtained from the detection result of the stroke sensor 10 to the intermediate reset position (origin position) based on the change in the detection result of the magnetic force sensors 61 and 62.
  • This calibration content is the same as the calibration by the rotary encoder 20.
  • the stroke length may change due to the weight of the work implement unless the work implement is brought into a stable posture in a device power loss state in which the stroke length is not detected (power is not supplied to the main controller 30). In this case, a deviation occurs between the actual stroke length of the hydraulic cylinder and the measured stroke length measured immediately after the device power supply is lost.
  • the malfunction detection processing unit 30c warns that an error has occurred with a buzzer, etc. It will give an obstacle.
  • the measurement controller 30 controls to prohibit the stroke length calibration process until it passes through the intermediate reset position of the reset sensor and resets. In other words, a deviation between the actual stroke length and the last measured stroke length is allowed until it passes through the intermediate reset position of the reset sensor, so that an error occurrence warning is not performed.
  • the measurement controller 30 determines whether or not the power supply is activated (step S101).
  • the initial stroke length (initial count value by the rotary encoder 20) is set to a value outside the measurement measurement range (step S102).
  • the measurement controller 30 determines whether or not the intermediate reset position has been passed (step S103). If the intermediate reset position has not been passed (No at Step S103), the malfunction detection processing unit 30c does not output an error even though the stroke length is outside the measurement measurement range (Step S104), and Step S103. Repeat the determination process.
  • step S105 it is further determined whether or not the measurement stroke length (count value) is outside the measurement measurement range (step S105). If the measurement stroke length is outside the measurement measurement range (step S105, Yes), for example, an error is output from the notification unit 31d (step S106), and the determination process of step S105 is repeated. On the other hand, when the measurement stroke length is not outside the measurement measurement range (step S105, No), this determination process is repeated.
  • the measurement controller 30 described above stores a predetermined number of strokes based on the count values for the A-phase, B-phase, and Z-phase of the rotary encoder 20, and the reference stroke length L2 and the measurement stroke length are calculated based on the average value. L1 is calculated.
  • the count value immediately after the power-on of the measurement controller 30 is unknown until it passes through the Z phase and is cleared to zero. Therefore, it is necessary to calibrate the stroke using the count value after passing through the Z phase of the rotary encoder 20 immediately after the measurement controller 30 is powered on.
  • the measurement controller 30 stores in advance an initial count value when the rotary encoder 20 is activated. This initial count value is set to a large value of 9000, for example, when the count value of the measurement measurement range of the rotary encoder 20 is ⁇ 3000.
  • FIG. 10 shows an example of a stroke motion diagnosis support screen displayed on the display unit 31b.
  • a stroke operation diagnosis support screen shown in FIG. 10 when a service menu, an inspection menu, and a cylinder inspection are sequentially selected from the initial screen, a selection menu for a boom cylinder, an arm cylinder, and a bucket cylinder is displayed. It is a screen.
  • the distance between cylinder pins calculated based on the measurement result of the stroke sensor 10 is displayed in real time.
  • the distance between the cylinder pins means that the cylinder tube 4X shown in FIG. 7 is rotatably attached to the mounting pin PA on the minimum stroke end side that is attached to the vehicle body 1a and the boom cylinder 4f that is a movable part. This is the distance from the maximum stroke end side mounting pin PB provided at one end of the cylinder rod 4Y.
  • the stroke length described above is the stroke length L shown in FIG. 7 and is the distance between the cylinder pin distance Lmin to the minimum stroke end position and the cylinder pin distance Lmax to the maximum stroke end position.
  • correction values calibrated when the rotary encoder 20 is reset are displayed. For example, the difference L3 shown in FIG. 7 is displayed. The most recent correction value is displayed in the area E3, and the correction value immediately before the most recent correction value is displayed in the area E2. These correction values are updated every time the rotary encoder 20 is reset. In addition, you may provide not only two area
  • function icons corresponding to the lower part of the screen corresponding to these six function keys F1 to F6 are displayed.
  • an icon indicating a return function is displayed in an area E25 at the bottom of the screen corresponding to the function key F5.
  • the operation unit 31c includes other special function keys and numeric keys.
  • the operation unit 31c may be provided with a key independent of the standard monitor 31.
  • the count value of the rotary encoder 20 is displayed in real time in an area E5 below the area E4. Further, a reference stroke length L2 detected at the time of initial calibration is displayed in an area E6 below the area E5.
  • a bar-shaped region E8 that extends horizontally is provided below the region E7.
  • the left end of the bar indicates the minimum stroke end position, and the right end of the bar indicates the maximum stroke end position.
  • the stroke length corresponding to the value of the area E1 is changed to the bar length and displayed. That is, the area E8 displays the measured value of the stroke length by the stroke sensor 10 as a bar graph and graphically displays the continuous time change of the stroke.
  • the reference stroke length L2 at the time of initial calibration is displayed at a position E5-1 on the bar graph, and a position E5-2 indicating a range of stroke deviation allowable from this position E5-1 is displayed on the bar graph. .
  • the character “OK” is highlighted, for example, in red as in the area E7.
  • the character “OK” is highlighted in red, for example, as in the area E7.
  • the highlight display of the area E10 and the area E12 is turned off when the stroke end state is released.
  • a sound is output from the notification unit 31d when reset.
  • the standard monitor 31 acquires the current stroke length and the count value of the rotary encoder 20 from the measurement controller 30 and displays them in real time in the areas E1 and E5, respectively, and displays the bar graph in the area E8 in real time (step). S201). Thereafter, it is determined whether or not the measurement controller 30 has notified whether or not the intermediate reset process has been normally performed (step S202). If the intermediate reset has been performed normally (step S202, Yes), “OK” is displayed in the area E4 (step S203). Further, it is determined whether or not the previous correction value for the stroke length is stored (step S204).
  • step S204 When the previous correction value is stored (step S204, Yes), the previous correction value is displayed in the area E2, the current correction value is displayed in the area E3 (step S205), and the process proceeds to step S207. On the other hand, if the previous correction value is not stored (No at Step S204), the current correction value is displayed in the region E3 (Step S206), and the process proceeds to Step S207.
  • step S207 it is determined whether or not the stroke end reset has been normally performed. If the stroke end reset is normal (step S207, Yes), “OK” is displayed in the corresponding area E10, E12 (step S208), the process proceeds to step S201, and the stroke end reset is normal. If not (No at Step S207), the process proceeds to Step S201 as it is.
  • the stroke length reaches the maximum stroke end, and the distance between the cylinder pins is displayed in real time in the area E1. Further, when the maximum stroke end is reached, the stroke end is reset, and the correction value is displayed in the area E2. For example, when the correction value is not several millimeters, it is diagnosed that there is a possibility that the stroke sensor 10 is slipping. Further, since the bar display of the stroke length change is continuously graphically displayed in the region E8, the operation state of the stroke sensor 10 can be diagnosed depending on whether the bar display moves smoothly. Note that the reset by the rotary encoder 20 may not be invalidated and may remain valid.
  • the graphical display of the region E8 can be diagnosed with a long stroke length. This eliminates the trouble of detaching the connector of the rotary encoder 20 and making a diagnosis, and an efficient diagnosis can be performed.
  • ⁇ Reset operation check Reset operation by reset sensor>
  • a lowering operation for lowering the boom 4a from the maximum stroke end is performed.
  • the reset display by the rotary encoder 20 is normally performed by confirming that “OK” is highlighted and that the reset is issued. Diagnosed. If there is no highlighting of “OK” and no notification that the reset has been made, the reset process of the rotary encoder 20 is not operating, and it can be diagnosed that the rotary encoder 20 has failed.
  • the stroke motion diagnosis can be performed easily and easily. It can be carried out.
  • the sliding motion of the stroke sensor can be diagnosed in detail.
  • the initial stroke value when the rotary encoder 20 is turned on is set to a value outside the measurement range of the stroke length measured by the stroke sensor 10, the initial stroke value is erroneously generated due to noise or the like until the first reset process. It is possible to prevent the reset process from being performed and to perform the initial reset process normally.
  • the stroke motion diagnosis can be performed easily and easily by displaying the measured value of the stroke length and the calibration state on the stroke motion diagnosis support screen of the hydraulic cylinder.
  • the stroke initial operation calibration work support screen for the hydraulic cylinder is displayed on the display unit 33b of the HMI monitor 33 so that the initial calibration work can be easily performed.
  • the initial calibration work is to obtain and store the reference stroke length L2 at the time of factory shipment or when the reset sensor is replaced.
  • calibration processing such as resetting of the stroke length is performed based on the reference stroke length L2 subjected to the initial calibration processing.
  • the initial calibration work was performed based on a checklist by the service person himself.
  • the stroke initial calibration work support screen is displayed by selecting the service menu from the initial screen and then selecting the initial calibration work menu to display the stroke initial calibration work support screen shown in FIG. 14-1 or FIG. 14-2. It is displayed on the part 33b (step S301).
  • the status of the initial calibration target is displayed as “READY” when the initial calibration work of the hydraulic cylinder is not performed.
  • the stroke initial calibration work support screen shown in FIG. 14-2 when the initial calibration work of the hydraulic cylinder is performed and the reference stroke length L2 is written in the measurement controller 30, the status of the initial calibration target is displayed. “OK” is displayed. Whether the screen of FIG. 14-1 or FIG. 14-2 is displayed is determined by the calculation unit 31a of the HMI monitor 33 based on the writing state of the reference stroke length L2 in the measurement controller 30.
  • an outline of operations to be performed for each hydraulic cylinder and an instruction to lower the engine speed and then press the start button are displayed at the top of the screen. .
  • the posture before the initial calibration work of the entire hydraulic excavator on which the hydraulic cylinder is mounted is graphically displayed on the left side of the screen, and the posture after the initial calibration work is graphically displayed on the right side of the screen.
  • the status of the initial calibration work for each hydraulic cylinder is displayed in the area E30 at the bottom of the screen.
  • “READY” is displayed for each hydraulic cylinder.
  • “OK” is displayed for each hydraulic cylinder.
  • the “Start” button displayed in the area E31 is pressed and held for 0.5 seconds or longer, for example, in accordance with the displayed instructions (step S302).
  • the screen shifts to the stroke initial calibration work support screen shown in 14-3.
  • the “Clear” button displayed in the area E32 is pressed and held for 0.5 seconds or longer, for example. Transition to the screen shown in 14-1.
  • the calculation unit 33a instructs the measurement controller 30 to reset the data of the reference stroke L2 currently written. As a result, all the statuses of the area E30 become “READY”.
  • the highlighting processing unit 33e graphically displays the entire posture of the excavator in the center of the screen, and the bucket that is the work machine to be calibrated can be distinguished from other work machines. Highlighting such as changing to a color or tone is made. Further, the highlighting processing unit 33e displays an arrow indicating the operation direction of the bucket (step S303). The service person operates the bucket lever in the “DUMP” direction until the status of the bucket changes to “DIG” based on the work content and the graphical display displayed at the top of the screen. At the bottom of this screen, it is shown that this work stage is step 1.
  • step S304 when the arithmetic unit 33a detects that the bucket has reached the stroke end position in the “DUMP” direction and has entered the relief state (step S304, Yes), the operation unit 33a makes a transition to the screen illustrated in FIG.
  • the color of the work machine to be calibrated is changed, but the color and tone of other work machines may be changed.
  • the highlight processing unit 33e graphically displays the entire posture of the excavator in the center of the screen, and the bucket that is the work machine to be calibrated can be distinguished from other work machines. Highlighting such as changing to a color or tone is made. Further, the highlighting processing unit 33e displays an arrow indicating the operation direction of the bucket (step S305). The service person slowly moves the bucket lever in the “DIG” direction until the status of the bucket changes to “OK” based on the work content and the graphical display displayed at the top of the screen. At the bottom of this screen, it is shown that this work stage is step 2.
  • the calculation unit 33a detects the reference stroke L2 during the operation of the bucket in the “DIG” direction (step S306, Yes), and further detects the bucket end status and enters the relief state. “OK” is displayed (step S307), and the reference stroke L2 is written in the measurement controller 30. Thereafter, since there is a work machine (arm) that is the next initial calibration target (step S309, Yes), the calculation unit 22a changes to the screen shown in FIG. 14-5.
  • the highlight processing unit 33e graphically displays the entire posture of the excavator in the center of the screen, and the arm that is the work machine to be calibrated can be distinguished from other work machines. Highlighting such as changing to a color or tone is made. Further, the highlighting processing unit 33e displays an arrow indicating the operating direction of the arm (step S303). The service person operates the arm lever in the “DUMP” direction until the arm status changes to “DIG” based on the work content and the graphical display displayed at the top of the screen. The lower part of the screen shows that this work stage is step 3. Thereafter, when the arithmetic unit 33a detects that the arm is in the stroke end position in the “DUMP” direction and has entered the relief state (step S304, Yes), the operation unit 33a makes a transition to the screen illustrated in FIG. 14-6.
  • the highlighting processing unit 33e graphically displays the overall posture of the excavator in the center of the screen, and the arm that is the work machine to be calibrated can be distinguished from other work machines. Highlighting such as changing to a color or tone is made. Further, an arrow indicating the operating direction of the arm is displayed by the highlighting processing unit 33e (step S305). The serviceman slowly moves the arm lever in the “DIG” direction until the status of the arm changes to “OK” based on the work content and the graphical display displayed at the top of the screen. At the bottom of this screen, it is shown that this work stage is step 4.
  • the arithmetic unit 33a detects the reference stroke length L2 while the arm is moving in the “DIG” direction (step S306, Yes), and further detects the arm end status when the stroke end position is reached. Is displayed as “OK” (step S307), and the reference stroke length L2 is written in the measurement controller 30. Thereafter, since there is a work machine (boom) that is the next initial calibration target (step S309, Yes), the computing unit 33a makes a transition to the screen shown in FIG. 14-7.
  • the highlighting processing unit 33e graphically displays the overall posture of the excavator in the center of the screen, and the boom as the work machine to be calibrated can be distinguished from other work machines. Highlighting such as changing to a color or tone is made. Further, an arrow indicating the operation direction of the boom is displayed by the highlighting processing unit 33e (step S303). The service person operates the boom lever in the “UP” direction until the boom status changes to “DOWN” based on the work content and the graphical display displayed at the top of the screen. At the bottom of this screen, it is shown that this work stage is step 5. Thereafter, when the computing unit 33a detects that the boom has reached the stroke end position in the “UP” direction and has entered a relief state (step S304, Yes), the operation unit 33a makes a transition to the screen illustrated in FIG. 14-8.
  • the highlight processing unit 33e graphically displays the entire posture of the excavator in the center of the screen, and the boom as the work machine to be calibrated can be distinguished from other work machines. Highlighting such as changing to a color or tone is made. Further, an arrow indicating the operation direction of the boom is displayed by the highlighting processing unit 33e (step S305). The service person slowly moves the boom lever in the “DOWN” direction until the work implement touches the ground based on the work content and the graphical display displayed at the top of the screen. At the bottom of this screen, it is shown that this work stage is step 6.
  • step S306 When the calculation unit 33a detects the reference stroke length L2 during the operation of the boom in the “DOWN” direction (step S306, Yes), the boom status is displayed as “OK” (step S307), and this reference stroke length L2 is displayed. Is written in the measurement controller 30. Thereafter, since there is no work machine that is the next initial calibration target (step S309, No), the computing unit 33a makes a transition to the screen shown in FIG. 14-9.
  • the status of the hydraulic cylinders is all “OK”, and a description indicating that the initial calibration work is completed is displayed (step S310). Further, when the bucket, arm, and boom are reciprocated, the reset position is recognized, and the check button in the area E33 is pressed after this reciprocation, the initial calibration work is completed. And the calculating part 33a performs the process which returns to a menu screen.
  • the procedure of the initial calibration work described above is performed in the order of the bucket, the arm, and the boom.
  • the present invention is not limited to this.
  • the initial calibration work for the arm ends.
  • the initial calibration work for other calibration objects is performed, and when the initial calibration work for all the hydraulic cylinders is completed, the screen display shown in FIG. 14-9 is made.
  • the screen transitions to the screen shown in FIG. 14-10. Then, the calculation unit 33a displays an error code in the area E34 (step S308). As a result, the error content corresponding to the error code and the corresponding content can be known. The error content and the corresponding content for this error code may be automatically displayed on the screen. If the calibration of the calibration target fails, the reference stroke length L2 is not updated and the currently stored reference stroke length L2 is retained.
  • the calculation unit 33a issues an alarm for calling attention through the notification unit 33d.
  • the computing unit 33a determines whether or not the initial calibration work is incomplete depending on whether or not the reference stroke length L2 is all written in the measurement controller 30.
  • the position information detection device 19 detects the position of the excavator 1 based on the received position information. And the direction are calculated and output to the main controller 32 and the HMI monitor 33 as vehicle body position information.
  • work position information regarding the horizontal and vertical positions of the cutting edge of the work machine 4 is acquired by the measurement controller 30 and output to the main controller 32 and the HMI monitor 33.
  • the main controller 32 and the HMI monitor 33 can automatically control the cutting edge of the work implement 4 based on the vehicle position information and the work position information, and further based on the three-dimensional work information.
  • a pop-up error screen is displayed on the display screen.
  • the initial calibration process is canceled and the menu screen is displayed again.
  • the initial calibration work using the stroke initial calibration work support screen is performed again.
  • the calculation unit 33a of the HMI monitor 33 shifts the stroke initial calibration work support screen based on the detection of the operating state of the work implement and the input of the operation unit 33c, and further, a reference stroke which is a calibration result.
  • the length L2 is written, and control for displaying an error screen is performed.
  • the service person can complete the initial calibration work only by operating the work implement according to the stroke initial calibration work support screen and performing simple input from the operation unit 33c.
  • the reset by the reset sensor or the reset at the stroke end is performed for the operation only in one stroke direction, not in both stroke directions.
  • the reset position has directionality and reset processing must be processed for each direction, and the processing itself becomes complicated.
  • the bucket cylinder 4d and the arm cylinder 4e perform the reset process only in the cylinder extending direction
  • the boom cylinder 4f performs the reset process only in the cylinder shortening direction.
  • the reason why the boom cylinder 4f is reset in the cylinder shortening direction is that the contraction side stroke end of the boom cylinder 4f is normally not usable because the work implement is positioned below the ground level.
  • the initial calibration work support screen is displayed on the HMI monitor 33, but the initial configuration work support screen may be displayed on the standard monitor 31.

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Abstract

　油圧シリンダに配置され前記油圧シリンダのストローク長を計測するストロークセンサ１０と、ストロークセンサ１０による前記ストローク長の計測値をリセットするリセット基準点を計測するロータリエンコーダ２０及び磁力センサ２０ａと、前記油圧シリンダのストロークエンド位置を検出するストロークエンド検出処理部３０ａと、前記リセット基準点および／または前記ストロークエンド位置を検出した場合に、前記ストローク長の計測値を校正する校正処理部３０ｂと、前記油圧シリンダの初期校正作業を行う場合、前記油圧シリンダが搭載される作業機械全体の表示を行うＨＭＩモニタ３３と、校正対象の油圧シリンダを駆動させるための可動部を強調表示するともに駆動方向を表示する強調表示処理部３３ｅと、を備える。

Description

油圧シリンダのストローク初期校正作業支援装置及び油圧シリンダのストローク初期校正作業支援方法
　この発明は、油圧シリンダのストローク初期校正作業支援装置及び油圧シリンダのストローク初期校正作業支援方法に関する。
　作業機械の一つである油圧ショベルは、走行体と、その走行体上に旋回可能な上部旋回体と、その上部旋回体上に作業機と、を持つ。作業機は、基体部上に一端を軸支されるブームと、そのブーム他端で一端を軸支されるアームと、そのアーム他端で軸支されるアタッチメントと、を備える。ブーム、アーム、アタッチメントは油圧シリンダにより駆動される。この作業機の位置・姿勢を検出するため、油圧シリンダのストロークが計測される。
　たとえば、特許文献１には、作業機を駆動する油圧シリンダのピストンストローク位置をシリンダロッド上の回転ローラの回転により検出する位置センサを備える油圧ショベルが開示されている。この回転ローラとシリンダロッドとの間では微小な滑りが生じるため、位置センサの検出結果から得られるストローク位置と実際のストローク位置との間に誤差が生じる。そこで、位置センサの検出結果から得られるストローク位置を基準位置で校正するために油圧シリンダのシリンダチューブ外面の基準位置にリセットセンサとしての磁力センサが設けられている。作業時にピストンが基準位置を通過する度に位置センサで検出されるストローク位置は校正され、正確な位置計測が可能にされている。
特開２００６－２５８７３０号公報 特開２００７－３３３６２８号公報
　ところで、上述した油圧シリンダでは、ストロークセンサ（位置センサ）と、ストロークセンサの計測誤差を校正するためのリセットセンサとを有して、油圧シリンダのストローク長を精度高く求めるようにしている。ここで、この計測誤差の校正を行うためには、リセットセンサの最新の校正基準位置を求めて記憶させておく初期校正作業が必要である。
　しかし、この初期校正作業の手順は、従来、サービスマン自身の知識あるいは手順書をもとに、所定の手順で作業機を動作させるという職人的な作業を行っていた。したがって、従来の初期校正作業にかかる作業者の負担は大きく、慣れないサービスマンでは、初期校正作業の失敗等のために時間がかかってしまうという問題があった。
　なお、特許文献２には、作業機用操作レバーを所定の操作ストローク位置で保持させるデテント機能のデテント解除位置に相当するシリンダストローク位置の変化をモニタ画面に表示するものが記載されている。
　この発明は、上記に鑑みてなされたものであって、油圧シリンダのストローク初期校正作業支援を容易に行うことができる油圧シリンダのストローク初期校正作業支援装置及び油圧シリンダのストローク初期校正作業支援方法を提供することを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、この発明にかかる油圧シリンダのストローク初期校正作業支援装置は、車両本体に対して順次、回動可能に支持される可動部と、前記車両本体と可動部との間あるいは前記可動部間に配置され前記可動部を回動可能に支持する油圧シリンダと、前記油圧シリンダに配置され前記油圧シリンダのストローク長を計測するストロークセンサと、前記ストロークセンサによる前記ストローク長の計測値をリセットするリセット基準点を計測するリセットセンサと、前記油圧シリンダのストロークエンド位置を検出するストロークエンド検出処理部と、前記リセット基準点および／または前記ストロークエンド位置を検出した場合に、前記ストローク長の計測値を校正する校正処理部と、前記油圧シリンダの初期校正作業を行う場合、前記油圧シリンダが搭載される作業機械全体の表示を行うモニタと、校正対象の油圧シリンダを駆動させるための前記可動部を強調表示するとともに駆動方向を表示する強調表示処理部と、を備えたことを特徴とする。
　また、この発明にかかる油圧シリンダのストローク初期校正作業支援装置は、上記の発明において、構成対象の油圧シリンダの校正が完了した場合に校正完了表示を行うことを特徴とする。
　また、この発明にかかる油圧シリンダのストローク初期校正作業支援装置は、上記の発明において、前記モニタは、油圧シリンダの初期校正作業が未完了である場合に、注意を促す警報を発することを特徴とする。
　また、この発明にかかる油圧シリンダのストローク初期校正作業支援方法は、油圧シリンダに配置されたストロークセンサによって前記油圧シリンダのストローク長の計測に際し、リセットセンサによるリセット基準点および／または前記油圧シリンダのストロークエンド位置を検出して前記ストローク長の校正を行う初期校正作業を支援する油圧シリンダのストローク初期校正作業支援方法であって、前記油圧シリンダの初期校正作業を行う場合、前記油圧シリンダが搭載される作業機械全体を表示し、校正対象の油圧シリンダを駆動させるための可動部を強調表示するともに駆動方向を表示し、校正対象の油圧シリンダの校正が完了した場合に、校正完了の表示を行うことを特徴とする。
　また、この発明にかかる油圧シリンダのストローク初期校正作業支援方法は、上記の発明において、油圧シリンダの初期校正作業が未完了である場合に、注意を促す警報を発することを特徴とする。
　この発明によれば、油圧シリンダの初期校正作業を行う場合、モニタが、油圧シリンダが搭載される作業機械全体を表示し、校正対象の油圧シリンダを駆動させるための可動部を強調表示するともに駆動方向を表示するようにしているので、油圧シリンダのストローク初期校正作業支援を簡易かつ容易に行うことができる。
図１は、この発明の実施の形態である油圧シリンダが適用される作業機械の一例である油圧ショベルの全体構成を示す斜視図である。 図２は、図１に示した油圧シリンダのストローク動作診断支援装置を含む油圧ショベルの全体回路構成を示すブロック図である。 図３は、油圧シリンダに対するストロークセンサの配置構成を示す模式図である。 図４は、ストロークセンサの概要構成とその動作を示す模式図である。 図５は、リセットセンサであるロータリエンコーダの概要構成を示す模式図である。 図６は、油圧ショベルのブームの昇降状態を示す模式図である。 図７は、油圧シリンダのストローク長及びストローク長の校正処理を説明する模式図である。 図８は、リセットセンサである磁力センサの概要構成とその動作を示す模式図である。 図９は、電源起動時の校正禁止処理制御手順を示すフローチャートである。 図１０は、スタンダードモニタの表示部に表示される実施の形態１のストローク動作診断支援画面の一例を示す図である。 図１１は、スタンダードモニタの表示部の表示処理手順を示すフローチャートである。 図１２は、ブームシリンダに対する校正処理を行う際の作業機操作を説明する説明図である。 図１３は、ＨＭＩモニタの表示部に表示される実施の形態２のストローク初期校正作業支援画面の表示処理手順を示すフローチャートである。 図１４－１は、ＨＭＩモニタの表示部に表示される実施の形態２のストローク初期校正作業支援画面の一例を示す図である。 図１４－２は、ＨＭＩモニタの表示部に表示される実施の形態２のストローク初期校正作業支援画面の一例を示す図である。 図１４－３は、ＨＭＩモニタの表示部に表示される実施の形態２のストローク初期校正作業支援画面の一例を示す図である。 図１４－４は、ＨＭＩモニタの表示部に表示される実施の形態２のストローク初期校正作業支援画面の一例を示す図である。 図１４－５は、ＨＭＩモニタの表示部に表示される実施の形態２のストローク初期校正作業支援画面の一例を示す図である。 図１４－６は、ＨＭＩモニタの表示部に表示される実施の形態２のストローク初期校正作業支援画面の一例を示す図である。 図１４－７は、ＨＭＩモニタの表示部に表示される実施の形態２のストローク初期校正作業支援画面の一例を示す図である。 図１４－８は、ＨＭＩモニタの表示部に表示される実施の形態２のストローク初期校正作業支援画面の一例を示す図である。 図１４－９は、ＨＭＩモニタの表示部に表示される実施の形態２のストローク初期校正作業支援画面の一例を示す図である。 図１４－１０は、ＨＭＩモニタの表示部に表示される実施の形態２のストローク初期校正作業支援画面の一例を示す図である。
　以下、添付図面を参照してこの発明の実施の形態について説明する。まず、この発明の実施の形態ついて説明する。以下、この発明の思想を適用可能な作業機械の一例である油圧ショベルについて説明する。
（実施の形態１）
［油圧ショベルの全体構成］
　図１に示すように、油圧ショベル１は、下部走行体２と、上部旋回体３と、作業機４とを有している。下部走行体２は左右一対の履帯２ａが回動することにより自走可能に構成されている。上部旋回体３は下部走行体２に旋回自在に設置されている。作業機４は、上部旋回体３の前方側に起伏自在に軸支されている。この作業機４は、ブーム４ａ、アーム４ｂ、アタッチメントの一例としてバケット４ｃ、油圧シリンダ(バケットシリンダ４ｄ、アームシリンダ４ｅ、ブームシリンダ４ｆ)を有している。
　車両本体１ａは、下部走行体２と上部旋回体３とで主に構成される。上部旋回体３は、前方左側(車両前側)にキャブ５を有し、後方側(車両後側)にエンジンを収納するエンジンルーム６や、カウンタウェイト７を有している。キャブ５内には、オペレータが着座するための運転席８が配置されている。また、上部旋回体３の後方側上面の左右両側に複数のアンテナ９が設置されている。なお、この実施の形態１では、車両の前後・左右は、キャブ５内に配置された運転席８に着座するオペレータを基準としている。
　車両本体１ａに対して順次、ブーム４ａ、アーム４ｂ、バケット４ｃがそれぞれ回動可能に支持され、ブーム４ａ、アーム４ｂ、バケット４ｃは、それぞれ車両本体１ａ、ブーム４ａ、アーム４ｂに対する可動部となる。
　ブーム４ａには、ロータリエンコーダ２０が取り付けられている。ロータリエンコーダ２０は後述するように車両本体にも取り付けられている。アーム４ｂのブーム４ａに対する回動は、アーム４ｂに軸支のレバーを介してブーム４ａに取り付けられているロータリエンコーダ２０に伝えられる。ロータリエンコーダ２０は、アーム４ｂの回動角度に対応するパルス信号を出力する。ブーム４ａの車両本体１ａに対する回動は、ブーム４ａに軸支のレバーを介して車両本体１ａに取り付けられているロータリエンコーダ２０に伝えられる。ロータリエンコーダ２０は、ブーム４ａの回動角度に対応するパルス信号を出力する。
［油圧ショベルの回路構成］
　図１および図２を参照して、油圧ショベル１の油圧回路について説明する。図２は、図１に示した油圧シリンダのストローク動作診断支援装置を含む油圧ショベルの全体回路構成を示すブロック図である。以下、油圧シリンダのうちブームシリンダに着目して説明する。なお、説明は行わないがブームシリンダ４ｆ以外のアームシリンダ４ｅ、バケットシリンダ４ｄについても同様に動作診断を行う。図２において、電気式の操作レバー装置１０１から電気信号が、メインコントローラ３２に入力される。そして、メインコントローラ３２から制御電気信号が、ブームシリンダ４ｆの制御弁１０２に供給されることによって、ブームシリンダ４ｆが駆動される。
　図１に示すように、作業機４にはブーム４ａ、アーム４ｂ、バケット４ｃが設けられており、これらに対応するブームシリンダ４ｆ、アームシリンダ４ｅ、バケットシリンダ４ｄが駆動されることにより、ブーム４ａ、アーム４ｂ、バケット４ｃのそれぞれが作動される。
　ブームシリンダ４ｆは、たとえば可変容量型の油圧ポンプ１０３を駆動源として駆動される。油圧ポンプ１０３は、エンジン３ａによって駆動される。油圧ポンプ１０３の斜板１０３ａは、サーボ機構１０４によって駆動される。サーボ機構１０４は、メインコントローラ３２から出力される制御信号(電気信号)に応じて作動して、油圧ポンプ１０３の斜板１０３ａが制御信号に応じた位置に変化される。また、エンジン３ａのエンジン駆動機構１０５は、メインコントローラ３２から出力される制御信号(電気信号)に応じて作動して、制御信号に応じた回転数でエンジン３ａが回転する。
　油圧ポンプ１０３の吐出口は、吐出油路１０６を介して、制御弁１０２に連通している。制御弁１０２は油路１０７、１０８を介してブームシリンダ４ｆのキャップ側油室４０Ｂ、ロッド側油室４０Ｈに連通している。油圧ポンプ１０３から吐出された作動油は、吐出油路１０６を介して制御弁１０２に供給される。制御弁１０２を通過した作動油は、油路１０７または油路１０８を介してブームシリンダ４ｆのキャップ側油室４０Ｂまたはロッド側油室４０Ｈに供給される。
　ブームシリンダ４ｆにはストロークセンサ１０が取り付けられている。ストロークセンサ１０は、ピストンのストロークを計測する。車両本体１ａのブーム４ａの一端を軸支する部位に、リセットセンサとして機能するロータリエンコーダ２０が取り付けられている。ロータリエンコーダ２０は、ブーム４ａの回動角を検知し、その回動角に応じてパルス信号を出力する。ストロークセンサ１０およびロータリエンコーダ２０はそれぞれ計測用コントローラ３０に接続されている。
　バッテリ１０９は、メインコントローラ３２を起動する電源である。計測用コントローラ３０、スタンダードモニタ３１、及び情報化施工用のガイダンスモニタとしてのＨＭＩ（Ｈｕｍａｎ　Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）モニタ３３は、バッテリ１０９に電気的に接続されている。メインコントローラ３２は、エンジンキースイッチ１１０を介してバッテリ１０９に電気的に接続されている。
　エンジンキースイッチ１１０が、オン操作されると、バッテリ１０９がエンジン３ａの始動用モータ（図示せず）に電気的に接続されてエンジン３ａが始動されるとともに、メインコントローラ３２にバッテリ１０９が電気的に接続されてメインコントローラ３２が起動される。エンジンキースイッチ１１０が、オフ操作されると、メインコントローラ３２とバッテリ１０９との電気的な接続が遮断されて、エンジン３ａが停止されるとともに、メインコントローラ３２が起動を停止する。
　メインコントローラ３２、計測用コントローラ３０、スタンダードモニタ３１、ＨＭＩモニタ３３、及び位置情報検出装置１９は、車内のネットワークＮを介して相互に接続される。メインコントローラ３２から、計測用コントローラ３０、スタンダードモニタ３１、及びＨＭＩモニタ３３には、エンジンキースイッチ１１０のスイッチ状態（オン、オフ）を示すスイッチ状態信号がネットワークＮを介して入力される。計測用コントローラ３０、スタンダードモニタ３１、及びＨＭＩモニタ３３に入力されるスイッチ状態信号がオンである場合には、計測用コントローラ３０、スタンダードモニタ３１、及びＨＭＩモニタ３３が起動状態となり、スイッチ状態信号がオフになった場合には、計測用コントローラ３０、スタンダードモニタ３１、及びＨＭＩモニタ３３は起動停止状態となる。
　操作レバー装置１０１Ｒ，１０１Ｌは、たとえば、それぞれキャブ５内に設けられた操作レバー１０１Ｒａ，１０１Ｌａと、操作レバー１０１Ｒａ，１０１Ｌａの操作方向および操作量を示す操作信号を検出する検出部１０１Ｒｂ，１０１Ｌｂとを有している。検出部１０１Ｒｂ，１０１Ｌｂで検出された操作信号は、メインコントローラ３２に入力される。制御弁１０２は電気信号線を介してメインコントローラ３２に接続されている。なお、操作レバー装置１０１Ｒ，１０１Ｌは左右一対のレバーである。操作レバー装置１０１Ｒは、ブーム４ａ及びバケット４ｃを操作し、操作レバー装置１０１Ｌは、アーム４ｂ及び上部旋回体３の旋回を操作するものである。なお、上部旋回体３の旋回アクチュエータについては図示していない。
　ここで、たとえば、操作レバー１０１Ｒａが操作されると、操作レバー１０１Ｒａの操作信号がメインコントローラ３２に入力され、メインコントローラ３２で制御弁１０２を作動させるための制御信号が生成される。この制御信号はメインコントローラ３２から電気信号線を介して制御弁１０２に供給され、制御弁１０２の弁位置が変化される。
［油圧シリンダのストローク動作診断支援装置の構成］
　続いて、油圧シリンダのストローク動作診断支援装置について説明する。この油圧シリンダのストローク動作診断支援装置は、油圧シリンダ(バケットシリンダ４ｄ、アームシリンダ４ｅ、ブームシリンダ４ｆ)と、計測用コントローラ３０と、スタンダードモニタ３１と、ＨＭＩモニタ３３と、メインコントローラ３２とを有する。
　アームシリンダ４ｅおよびブームシリンダ４ｆにはそれぞれ、油圧シリンダのストローク量を回転量として検出するストロークセンサ１０が取り付けられている。また、バケットシリンダ４ｄには、ストロークセンサ１０と、磁力センサ２０ａとが取り付けられている。
　アーム４ｂおよびブーム４ａの回動軸を支える部位には、アーム４ｂおよびブーム４ａの回動量(角度)に応じてパルス信号を出力するロータリエンコーダ２０がそれぞれ取り付けられている。このパルス信号は矩形波である。
　ストロークセンサ１０、ロータリエンコーダ２０、および磁力センサ２０ａは、計測用コントローラ３０に電気的に接続されている。計測用コントローラ３０は、校正処理部３０ｂを有する。校正処理部３０ｂは、ストロークセンサ１０、ロータリエンコーダ２０、および磁力センサ２０ａの検出信号に基づいて、バケットシリンダ４ｄ、アームシリンダ４ｅ、ブームシリンダ４ｆのストロークセンサ１０が計測したストローク長を校正する。すなわち、バケットシリンダ４ｄおよびアームシリンダ４ｅのストロークセンサ１０が計測したストローク長は、それぞれ対応するロータリエンコーダ２０の計測結果をもとに校正される。また、バケットシリンダ４ｄのストロークセンサ１０が計測したストローク長は、リセットセンサとして機能する磁力センサ２０ａの計測結果をもとに校正される。なお、計測用コントローラ３０では、計測された各油圧シリンダのストローク長に基づいて、バケット４ｃの位置・姿勢を演算する。
　また、計測用コントローラ３０は、ストロークエンド検出処理部３０ａを有する。ストロークエンド検出処理部３０ａは、ピストンがストロークエンド、すなわち最大ストローク位置あるいは最小ストローク位置に到達したか否かを検出する。このストロークエンド検出処理部３０ａは、操作レバー１０１Ｒａ，１０１Ｌａが操作状態であり、ストロークセンサ１０が計測するストローク位置が予め設定されたストロークエンド位置から例えば３ｍｍ以内であり、かつ、ピストンの移動速度が微小移動量である例えば±３ｍｍ／ｓｅｃ以下であるという３つの条件を満足する場合に、ピストンがストロークエンドに到達したと判断する。なお、ピストンの移動速度は、ストロークセンサ１０が検出するストローク位置を時間微分することによって求められる。なお、ストロークエンドに到達したか否かは、油圧ポンプ１０３の吐出圧力を取得し所定圧を超えたリリーフ状態であることを条件にしてもよい。そして、校正処理部３０ｂは、上述したリセットセンサであるロータリエンコーダ２０および磁力センサ２０ａによるストローク長のリセットのほかに、ピストンがストロークエンドに到達した場合も、ストローク長のリセットを行うようにしている。
　さらに、計測用コントローラ３０は、誤動作検出処理部３０ｃを有する。誤動作検出処理部３０ｃは、計測したストローク長が、最小ストロークエンド位置と最大ストロークエンド位置とによって規定されるストローク範囲より大きい所定値を超える場合に、ストロークが異常であるとしてエラー出力を行う。
　スタンダードモニタ３１は、演算部３１ａ、表示部３１ｂ、操作部３１ｃ、報知部３１ｄ、校正無効設定部３１eを有する。演算部３１ａは、メインコントローラ３２や計測用コントローラ３０と通信を行って各種情報を取得するとともに、取得した各種情報を表示部３１ｂの表示画面上に表示し、操作部３１ｃから入力された各種指示情報を表示部３１ｂおよび他のコントローラなどに出力する。また、報知部３１ｄは、ブザーなどによって構成され、エラー等の警告が必要な場合に、音などを外部出力する。校正無効設定部３１ｅは後述するリセットセンサによるリセット処理の有効／無効を設定する。なお、表示部３１ｂは、操作部３１ｃを兼ねるタッチパネルであってもよい。
　ＨＭＩモニタ３３は、演算部３３ａ、表示部３３ｂ、操作部３３ｃ、報知部３３ｄ、および強調表示処理部３３ｅを有する。演算部３３ａは、メインコントローラ３２や計測用コントローラ３０と通信を行って各種情報を取得するとともに、取得した各種情報を表示部３３ｂの表示画面上に表示し、操作部３３ｃから入力された各種指示情報を表示部３３ｂおよび他のコントローラなどに出力する。また、報知部３３ｄは、ブザーなどによって構成され、エラー等の警告が必要な場合に、音などを外部出力する。なお、ＨＭＩモニタ３３では、表示部３３ｂが操作部３３ｃを兼ねるタッチパネルで構成されているが、それぞれ別構成であってもよい。また、ＨＭＩモニタ３３は、後述するストローク初期作業支援画面を遷移させて初期校正作業を支援する。なお、位置情報検出装置１９は、アンテナ９を介して取得した位置情報をもとに油圧ショベル１の位置と向きとを演算し、その結果をメインコントローラ３２およびＨＭＩモニタ３３に送信し、情報化施工処理を可能にしている。
［ストロークセンサの配置と動作］
　次に、図３および図４を参照して、ストロークセンサ１０について説明する。ここでは、説明の便宜上、ブームシリンダ４ｆに取り付けられたストロークセンサ１０について説明するが、アームシリンダ４ｅも同様のストロークセンサ１０が取り付けられている。
　図３に示すように、ブームシリンダ４ｆは、シリンダチューブ４Ｘと、シリンダチューブ４Ｘ内おいてシリンダチューブ４Ｘに対して相対的に移動可能なシリンダロッド４Ｙとを有している。シリンダチューブ４Ｘには、ピストン４Ｖが摺動自在に設けられている。ピストン４Ｖには、シリンダロッド４Ｙが取り付けられている。シリンダロッド４Ｙは、シリンダヘッド４Ｗに摺動自在に設けられている。シリンダヘッド４Ｗとピストン４Ｖとシリンダ内壁とによって画成された室は、ロッド側油室４０Ｈである。ピストン４Ｖを介してロッド側油室４０Ｈとは反対側の油室がキャップ側油室４０Ｂである。なお、シリンダヘッド４Ｗには、シリンダロッド４Ｙとの隙間を密封し、塵埃等がロッド側油室４０Ｈに入り込まないようにするシール部材が設けられている。
　シリンダロッド４Ｙは、ロッド側油室４０Ｈに作動油が供給され、キャップ側油室４０Ｂから作動油が排出されることによって縮退する。また、シリンダロッド４Ｙは、ロッド側油室４０Ｈから作動油が排出され、キャップ側油室４０Ｂに作動油が供給されることによって伸張する。すなわち、シリンダロッド４Ｙは、図中左右方向に直動する。
　ロッド側油室４０Ｈの外部にあって、シリンダヘッド４Ｗに密接した場所には、ストロークセンサ１０を覆い、ストロークセンサ１０を内部に収容するケース１４が設けられている。ケース１４は、シリンダヘッド４Ｗにボルト等によって締結等されて、シリンダヘッド４Ｗに固定されている。
　ストロークセンサ１０は、回転ローラ１１と、回転中心軸１２と、回転センサ部１３とを有している。回転ローラ１１は、その表面がシリンダロッド４Ｙの表面に接触し、シリンダロッド４Ｙの直動に応じて回転自在に設けられている。すなわち、回転ローラ１１によってシリンダロッド４Ｙの直線運動が回転運動に変換される。回転中心軸１２は、シリンダロッド４Ｙの直動方向に対して、直交するように配置されている。
　回転センサ部１３は、回転ローラ１１の回転量(回転角度)を電気信号として検出可能に構成されている。回転センサ部１３で検出された回転ローラ１１の回転量(回転角度)を示す信号は、電気信号線を介して、計測用コントローラ３０に送られ、この計測用コントローラ３０でブームシリンダ４ｆのシリンダロッド４Ｙの位置(ストローク位置)に変換される。
　図４に示すように、回転センサ部１３は、磁石１３ａと、ホールＩＣ１３ｂとを有している。検出媒体である磁石１３ａは、回転ローラ１１と一体に回転するように回転ローラ１１に取り付けられている。磁石１３ａは回転中心軸１２回りの回転ローラ１１の回転に応じて回転する。磁石１３ａは、回転ローラ１１の回転角度に応じて、Ｎ極、Ｓ極が交互に入れ替わるように構成されている。磁石１３ａは、回転ローラ１１の一回転を一周期として、ホールＩＣ１３ｂで検出される磁力（磁束密度）が周期的に変動するように構成されている。
　ホールＩＣ１３ｂは、磁石１３ａによって生成される磁力（磁束密度）を電気信号として検出する磁力センサである。ホールＩＣ１３ｂは、回転中心軸１２の軸方向に沿って、磁石１３ａから所定距離、離間された位置に設けられている。
　ホールＩＣ１３ｂで検出された電気信号は、計測用コントローラ３０に送られ、この計測用コントローラ３０で、ホールＩＣ１３ｂの電気信号が、回転ローラ１１の回転量、つまりブームシリンダ４ｆのシリンダロッド４Ｙの変位量(ストローク長)に変換される。具体的には、回転ローラ１１の回転半径ｄを用いて、回転ローラ１１が１回転したときのシリンダロッド４Ｙの直動する変位量は２πｄとして計算される。
　ここで、図４を参照して、回転ローラ１１の回転角度と、ホールＩＣ１３ｂで検出される電気信号（電圧）との関係を説明する。回転ローラ１１が回転し、その回転に応じて磁石１３ａが回転すると、回転角度に応じて、ホールＩＣ１３ｂを透過する磁力（磁束密度）が周期的に変化し、センサ出力である電気信号（電圧）が周期的に変化する。このホールＩＣ１３ｂから出力される電圧の大きさから回転ローラ１１の回転角度を計測することができる。
　また、ホールＩＣ１３ｂから出力される電気信号(電圧)の１周期が繰り返される数をカウントすることで、回転ローラ１１の回転数を計測することができる。そして、回転ローラ１１の回転角度と、回転ローラ１１の回転数とに基づいて、ブームシリンダ４ｆのシリンダロッド４Ｙの変位量(ストローク長)が計測される。
［ロータリエンコーダの動作］
　図５に示すように、ロータリエンコーダ２０は、円盤部２５と、発光部２６と、受光部２７とを有している。発光部２６と、受光部２７とは、円盤部２５を挟むように配置されている。発光部２６は、受光部２７に対して発光する発光素子を有している。受光部２７は、発光部２６からの発光を受光可能な４個の受光素子２７ａを有している。４個の受光素子２７ａは、それぞれ同じ幅Ｗを有して、直列に連続して弧状に配列されている。受光素子２７ａは、受光した光量を電気信号に変換する。円盤部２５には、発光部２６からの発光を受光部２７に透過する複数の第１の透過部２５ａが配置されている。第１の透過部２５ａは円周方向の幅が２Ｗの径方向に延びる略矩形のスリットで、円盤部２５の外周近傍にその外周と平行な環状に２Ｗの間隔で配置されている。第１の透過部２５ａにより形成される環の内周に単一の透過部２５ｂが配置されている。透過部２５ｂは、径方向に延びる略矩形のスリットである。
　円盤部２５は、車両本体１ａに対するブーム４ａの回動に同期して回動する。４個の受光素子２７ａは、それぞれ円盤部２５の回転により第１、第２の透過部２５ａ、２５ｂを透過する光の光量に応じて電気信号を出力する。受光部２７は、第１、第２の透過部２５a、２５ｂを透過した光量に対応して、直列に連なる受光素子２７ａのうち、隔たる１番目と３番目、及び２番目と４番目の受光素子２７ａから出力される電気信号を、パルス信号にそれぞれ変換する。そして受光部２７は変換したパルス信号を計測用コントローラ３０に出力する。１つのパルス信号生成に、２つの受光素子２７ａからの電気信号が利用されているのは、外光等に対するセンサのロバスト性を高めるためである。
　また、受光素子２７ａが透過部２５ｂを透過した光による電気信号を出力すると、受光部２７は、対応するパルス信号を出力する。すなわち、受光部２７は、円盤部２５の回動角度に応じて発生する３つのパルス信号を出力する。円盤部２５の回動角度は、ブーム４ａの回動角度と同じなので、パルス信号は、ブームシリンダ４ｆの回動角度に応じて出力される。
　具体的には、ロータリエンコーダ２０は、インクリメンタル型であって、Ａ相のパルス信号と、Ａ相と９０°位相が異なるＢ相のパルス信号と、円盤部２５の１回転で透過部２５ｂを通過した時に１度発生するＺ相のパルス信号(基準パルス信号)とを出力可能に構成されている。計測用コントローラ３０は、Ａ相とＢ相のパルス信号の立上がり及び立下りの変化をカウントする。カウント数は、ブームシリンダ４ｆの回動量に比例する。計測用コントローラ３０は、Ａ相とＢ相との位相の違いからブーム４ａの回転方向を判定する。また、Ｚ相のパルス信号によってブーム４ａの回転の基準位置が計測され、カウント数がクリアされる。ブーム４ａの回動可能角度範囲の略中央が基準位置に設定される。計測用コントローラ３０は、ロータリエンコーダ２０のカウント値を監視し、予め設定されたカウント値毎のストロークを、任意の個数分記憶し、その平均値を設定基準位置であるリセット基準点（中間リセット位置）として記憶する。Ｚ相のパルス信号は、Ｚ相に対応する透過部２５ａを透過した発光が円盤部２５で遮断される際に出力される。つまり、Ｚ相のパルス信号はパルス信号の立下り時に検出される。
　ロータリエンコーダ２０は、ブーム４ａの回動可能角度範囲の略中央の角度でＺ相パルス信号を出力する。すなわち、ロータリエンコーダ２０は、ブームシリンダ４ｆのストローク域の略中央でＺ相のパルス信号を出力する。この実施の形態１では、ロータリエンコーダ２０の中間リセット位置は上記の通りだが、油圧シリンダのストロークエンド以外の任意の位置を中間リセット位置としてよい。
［計測用コントローラによるストローク長の計測および校正］
　つぎに、計測用コントローラ３０によるストローク長の計測および校正について説明する。なお、ここでは、ブーム４ａが昇降する場合のストローク長の計測および校正を例に説明する。図６に示すように、ブームシリンダ４ｆの伸縮に伴って、ブーム４ａが昇降する。ブームシリンダ４ｆは、ブーム４ａが最も上昇した際に伸び側のストロークエンドに達し、ブーム４ａが最も下降した際に縮み側のストロークエンドに達する。この際のブームシリンダ４ｆのストローク長は、ストロークセンサ１０における回転ローラ１１の回転量から測定される。
　ここで、ストロークセンサ１０の回転ローラ１１とシリンダロッド４Ｙとの間では、微小な滑りが発生することは避けられない。特に、ストロークエンド位置でのピストン４Ｖとシリンダチューブ４Ｘとの衝突や、作業中におけるシリンダロッド４Ｙへの衝撃があると、大きな滑りが発生する。この滑りによってストロークセンサ１０の検出結果から得られるシリンダロッド４Ｙのストローク計測位置と、シリンダロッド４Ｙの実際の位置との間には、誤差(滑りによる累積誤差)が生じる。そこで、このストロークセンサ１０の検出結果から得られるストローク計測値を校正するために、リセットセンサとしてのロータリエンコーダ２０が設けられている。回転ローラ１１とロータリエンコーダ２０とは計測用コントローラ３０に接続されており、計測用コントローラ３０はロータリエンコーダ２０から出力されたパルス信号に基づいてストロークセンサ１０で測定されたストローク長を校正する。
　図６に示すように、ブームシリンダ４ｆが伸張すると、ブーム４ａが上昇する。この際のブームシリンダ４ｆのストローク長はストロークセンサ１０によって測定される。一方、ロータリエンコーダ２０では、ブーム４ａの上昇に応じて、ブーム４ａが車両本体１ａに対して回動することによって円盤部２５が回転する。この際、円盤部２５の透過部２５ａ、２５ｂを透過した発光部２６からの発光が受光部２７で受信される。これにより、円盤部２５の回転角度に応じたパルス信号が受光部２７から出力される。受光部２７からはＡ相、Ｂ相、Ｚ相のパルス信号がそれぞれ出力される。Ｚ相のパルス信号は、ブーム４ａの所定の回動角である基準角度と関連付けられており、ブーム４ａがその基準角度の位置にくると出力される。
　ここで、図７に示すように、計測用コントローラ３０には、初期校正時に、基準ストローク長Ｌ２が記憶されている。ここで、初期校正とは、油圧ショベル１の工場出荷時に、またはリセットセンサであるロータリエンコーダ２０や磁力センサ２０ａを交換した時に、基準ストローク長Ｌ２を求めて記憶させるものである。計測用コントローラ３０は、初期校正時に、まず、Ｚ相のパルスの立下り検出後に、ロータリエンコーダ２０の所定の整数回（ここでは、－２の倍数毎、３回）のカウント値に対応するブームシリンダ４ｆのストロークの長さＬ２－１～Ｌ２－３を記憶し、その平均値を基準ストローク長Ｌ２として記憶する。なお、図７において、Ｌ０は、初期校正時のストローク長の変化を示し、ＬＡは、初期校正以外でのストローク長の変化を示し、ＬＰは、ロータリエンコーダ２０のカウント値の変化を示している。
　一方、計測用コントローラ３０は、ブームシリンダ４ｆの通常動作過程で、Ｚ相のパルス信号検出時に、ロータリエンコーダ２０の所定の整数回（ここでは、２の倍数毎、３回）のカウント値に対応するブームシリンダ４ｆのストロークの長さＬ１－１～Ｌ１－３の伸びを検出する。計測用コントローラ３０は、この所定回数計測されたストロークの長さＬ１－１～Ｌ１－３を記憶し、その平均値を計測ストローク長Ｌ１として記憶する。
　計測用コントローラ３０には、上述したように、初期校正によって演算記憶されたロータリエンコーダ２０の所定の整数回のカウント値に対する基準ストローク長Ｌ２が記憶されている。計測用コントローラ３０は、初期校正以外の通常動作時に検出した計測ストローク長Ｌ１と初期校正時に検出した基準ストローク長Ｌ２との差分Ｌ３を演算する。
　そして、計測用コントローラ３０は、Ｚ相のパルス信号を検出してブームシリンダ４ｆの通常動作によって計測した後で停止する際に、差分Ｌ３を用いてストロークセンサ１０の計測値を校正する。
　すなわち、計測用コントローラ３０は、ブーム４ａが基準とする回動角に達したことをロータリエンコーダ２０のＺ相の立下りによって検出した後、その回動角から更に所定角度の回動を検出し、その間のブームシリンダ４ｆのストローク長を所定回数記憶し、その平均値（計測ストローク長Ｌ１）を記憶する。さらに、その計測した計測ストローク長Ｌ１と、初期校正で予め記憶されている基準となる基準ストローク長Ｌ２とを比較して、ずれ（差分Ｌ３）を演算する。そして、ブーム４ａが停止した時に、そのずれを計測値に織り込む校正処理を行う。
［磁力センサの校正およびストローク長の校正］
　バケットシリンダ４ｄは、ブームシリンダ４ｆおよびアームシリンダ４ｅに比べて、水中や土砂と接する機会が多いため、ロータリエンコーダ２０を装着することができない。このため、バケットシリンダ４ｄには、上述したように、リセットセンサとして磁力センサ２０ａがシリンダチューブ４Ｘの外周に取り付けられ、ストロークセンサ１０の検出結果から得られるストローク位置を、中間リセット位置(原点位置)にリセットする校正を行っている。
　図８に示すように、磁力センサ２０ａは、シリンダチューブ４Ｘの外部に取り付けられている。磁力センサ２０ａは、ピストン４Ｖの直動方向に沿って所定距離、離間されて配置された２個の磁力センサ６１、６２を有している。磁力センサ６１、６２は、既知の中間リセット位置(原点位置)に設けられている。ピストン４Ｖには磁力線を生成する磁石６３が設けられている。磁力センサ６１、６２は、磁石６３で生成された磁力線を透過して、磁力(磁束密度)を検出し、磁力(磁束密度)に応じた電気信号(電圧)を出力する。磁力センサ６１、６２で検出された信号は、計測用コントローラ３０に送られる。この計測用コントローラ３０では、磁力センサ６１、６２の検出結果の変化をもとに、ストロークセンサ１０の検出結果から得られるストローク位置を、中間リセット位置(原点位置)にリセットする校正を行う。この校正内容は、ロータリエンコーダ２０による校正と同じである。
［装置電源起動時の校正禁止処理制御］
　ところで、ストローク長が検出されない装置電源喪失状態（メインコントローラ３０に電源が供給されていない状態）で、作業機を安定した姿勢にしないと作業機の自重によってストローク長が変化する場合がある。この場合、油圧シリンダの実ストローク長と装置電源喪失直後に計測した計測ストローク長との間にずれが生ずる。ここで、装置電源起動時に、実ストローク長と最後の計測ストローク長とにずれがあると、誤動検出処理部３０ｃはエラーが発生したとしてブザーなどで警告してしまい、作業機操作の進行に障害を与えてしまう。
　このため、計測用コントローラ３０は、装置電源起動時は、リセットセンサの中間リセット位置を通過してリセットするまでは、ストローク長の校正処理を禁止する制御を行っている。換言すれば、実ストローク長と最後の計測ストローク長とのずれを、リセットセンサの中間リセット位置を通過するまでは許容するようにして、エラー発生の警告を行わないようにしている。
　ここで、図９を参照して、上述した電源起動時の校正禁止処理制御の処理手順について説明する。まず、計測用コントローラ３０は、電源が起動されたか否かを判断する（ステップＳ１０１）。電源が起動された場合（ステップＳ１０１，Ｙｅｓ）、初期ストローク長（ロータリエンコーダ２０による初期カウント値）を計測測定範囲外の値に設定する（ステップＳ１０２）。その後、計測用コントローラ３０は、中間リセット位置を通過したか否かを判断する（ステップＳ１０３）。中間リセット位置を通過していない場合（ステップＳ１０３，Ｎｏ）には、誤動作検出処理部３０ｃはストローク長が計測測定範囲外の値にもかかわらず、エラー出力を行わず（ステップＳ１０４）、ステップＳ１０３の判断処理を繰り返す。一方、中間リセット位置を通過した場合（ステップＳ１０３，Ｙｅｓ）には、さらに計測ストローク長（カウント値）が計測測定範囲外であるか否かを判断する（ステップＳ１０５）。計測ストローク長が計測測定範囲外である場合（ステップＳ１０５，Ｙｅｓ）には、たとえば、報知部３１ｄからエラー出力を行い（ステップＳ１０６）、さらにステップＳ１０５の判断処理を繰り返す。一方、計測ストローク長が計測測定範囲外でない場合（ステップＳ１０５，Ｎｏ）には、この判断処理を繰り返す。
［ロータリエンコーダの装置電源起動時の初期値設定］
　上述した計測用コントローラ３０には、ロータリエンコーダ２０のＡ相、Ｂ相、Ｚ相によるカウント値をもとに、ストロークを所定回数分、記憶し、その平均値により基準ストローク長Ｌ２や計測ストローク長Ｌ１を算出している。しかし、計測用コントローラ３０の電源起動直後のカウント値は、Ｚ相を通過して０クリアするまでは、正しいカウント値であるか判らない。したがって、計測用コントローラ３０の電源起動直後は、ロータリエンコーダ２０のＺ相を通過した後のカウント値を使ってストロークの校正を行う必要がある。具体的には、計測用コントローラ３０には、ロータリエンコーダ２０の装置電源起動時の初期カウント値が予め記憶されている。この初期カウント値は、ロータリエンコーダ２０の計測測定範囲のカウント値が±３０００である場合、例えば、９０００という大きな値に設定しておく。
　この結果、装置電源起動時に、ロータリエンコーダ２０の初期カウント値は大きく、ロータリエンコーダ２０のリセット基準点を通過するまでは、実ストローク長と、初期カウント値に対応する計測ストローク長とのずれが大きいが、上述した装置電源起動時の校正禁止処理制御がなされるため、エラー発生の警告は行われない。
［ロータリエンコーダのリセット無効化設定］
　校正無効設定部３１ｅにより、リセットの無効設定である「ＯＦＦ」が表示されている場合、校正処理部３０ｂは、校正処理が無効であるとしてロータリエンコーダ２０のリセットを実施しない。
［スタンダードモニタによるストローク動作診断支援画面］
　スタンダードモニタ３１の表示部３１ｂには、ストロークセンサ１０によるストローク長の計測値および校正処理部３０ｂによるストローク長の校正状態が画面表示されるようになっている。図１０は、表示部３１ｂに表示されるストローク動作診断支援画面の一例を示している。図１０に示したストローク動作診断支援画面は、初期画面からサービスメニュー、点検メニュー、シリンダ点検を順次選択すると、ブームシリンダ、アームシリンダ、バケットシリンダの選択メニューが表示され、ブームシリンダを選択したときの画面である。
　図１０に示したブームシリンダのストローク動作診断支援画面の領域Ｅ１には、ストロークセンサ１０の計測結果をもとに算出されたシリンダピン間距離がリアルタイムで表示される。このシリンダピン間距離とは、図７に示したシリンダチューブ４Ｘを回動可能に車両本体１ａに取り付ける最小ストロークエンド側の取付ピンＰＡと、可動部であるブームシリンダ４ｆに回動可能に取り付けるためのシリンダロッド４Ｙの一端に設けられた最大ストロークエンド側の取付ピンＰＢとの間の距離である。なお、上述したストローク長とは、図７に示すストローク長Ｌであり、最小ストロークエンド位置までのシリンダピン間距離Ｌｍｉｎと最大ストロークエンド位置までのシリンダピン間距離Ｌｍａｘとの間の距離である。
　領域Ｅ１の下の領域Ｅ２、Ｅ３には、ロータリエンコーダ２０がリセットしたときに校正した補正値が表示される。たとえば、図７に示した差分Ｌ３が表示される。領域Ｅ３には、直近の補正値が表示され、領域Ｅ２には、直近の補正値の１つ前の補正値が表示される。これらの補正値は、ロータリエンコーダ２０がリセットするごとに更新される。なお、２つの領域Ｅ２、Ｅ３に限らず、さらに３つ以上の領域を設けてもよい。これにより、補正値の履歴を診断することができる。
　また、領域Ｅ３の下の領域Ｅ４には、校正無効設定部３１ｅの設定による、ロータリエンコーダ２０のリセットが有効状態か無効状態かが表示される。「ＯＮ」が表示されているときには、リセットが有効状態であり、「ＯＦＦ」が表示されているときには、リセットが無効状態である。なお、この表示のデフォルトは、「ＯＮ」に設定されている。この「ＯＮ」、「ＯＦＦ」は、画面下部の領域Ｅ２２に対応する下部のファンクションキーＦ２をトグル操作することによって切り替わる。この場合、ファンクションキーＦ２は、校正無効設定部３１ｅとして機能する。なお、表示部３１ｂの下部には、操作部３１ｃが配置され、６つのファンクションキーＦ１～Ｆ６を有する。逆に、これら６つのファンクションキーＦ１～Ｆ６に対応する画面下部に対応する機能アイコン表示がなされる。たとえば、この画面では、ファンクションキーＦ５に対応する画面下部の領域Ｅ２５には、戻る機能を示すアイコンが表示されている。なお、操作部３１ｃは、そのほかの特殊機能キーやテンキーを有する。また、操作部３１ｃはスタンダードモニタ３１と独立したキーを設けてもよい。
　また、領域Ｅ４の下の領域Ｅ５には、ロータリエンコーダ２０のカウント値がリアルタイムで表示される。さらに、領域Ｅ５の下の領域Ｅ６には、初期校正時に検出した基準ストローク長Ｌ２が表示される。
　さらに、領域Ｅ６の下の領域Ｅ７には、ロータリエンコーダ２０が初期校正以外のときに、計測ストローク長が正常に演算できた場合に「ＯＫ」の文字を、例えば赤色でハイライト表示する。なお、ストロークが逆方向になった時点で、「ＯＫ」の文字は消灯する。
　また、領域Ｅ７の下部には、横に広がるバー状の領域Ｅ８が設けられる。バーの左端は、最小ストロークエンド位置を示し、バーの右端は、最大ストロークエンド位置を示す。そして、領域Ｅ１の値に対応するストローク長をバーの長さに変化させて表示する。すなわち、領域Ｅ８は、ストロークセンサ１０によるストローク長の計測値をバーグラフで表示し、ストロークの連続時間変化をグラフィカル表示する。また、初期校正時の基準ストローク長Ｌ２がバーグラフ上の位置Ｅ５－１に表示され、この位置Ｅ５－１から許容できるストロークのずれ量範囲を示す位置Ｅ５－２がバーグラフ上に表示される。
　さらに、領域Ｅ８の左下の領域Ｅ１０には、最小ストロークエンドでのリセットが行われた場合に、領域Ｅ７と同様に、「ＯＫ」の文字を、例えば赤色でハイライト表示する。また、領域Ｅ８の右下の領域Ｅ１２には、最大ストロークエンドでのリセットが行われた場合に、領域Ｅ７と同様に、「ＯＫ」の文字を、例えば赤色でハイライト表示する。領域Ｅ１０および領域Ｅ１２のハイライト表示は、ストロークエンド状態が脱した場合に消灯する。また、領域Ｅ７、Ｅ１０、Ｅ１２のハイライト表示とともに、リセットされたときに、報知部３１ｄから音を出力する。
　また、領域Ｅ１０および領域Ｅ１２の下の領域Ｅ１１，Ｅ１３には、それぞれ予め求められた最小ストロークエンドのシリンダピン間距離および最大ストロークエンドのシリンダピン間距離が表示される。
　ここで、図１１に示したフローチャートを参照して、上述したストローク動作診断支援画面の表示処理の概要についてフローチャートを参照して説明する。まず、スタンダードモニタ３１は、計測用コントローラ３０から現在のストローク長及びロータリエンコーダ２０のカウント値を取得して、それぞれ領域Ｅ１，Ｅ５にリアルタイム表示するとともに、領域Ｅ８にバーグラフをリアルタイム表示する（ステップＳ２０１）。その後、計測用コントローラ３０から、中間リセット処理が正常になされたか否かの通知があったか否かを判断する（ステップＳ２０２）。中間リセットが正常になされた場合（ステップＳ２０２，Ｙｅｓ）には、領域Ｅ４に「ＯＫ」を表示する（ステップＳ２０３）。さらに、ストローク長の前回補正値が記憶されているか否かを判断する（ステップＳ２０４）。前回補正値が記憶されている場合（ステップＳ２０４，Ｙｅｓ）には、前回補正値を領域Ｅ２に表示し、今回補正値を領域Ｅ３に表示し（ステップＳ２０５）、ステップＳ２０７に移行する。一方、前回補正値が記憶されていない場合（ステップＳ２０４，Ｎｏ）には、今回補正値を領域Ｅ３に表示し（ステップＳ２０６）、ステップＳ２０７に移行する。
　その後、ストロークエンドリセットが正常になされたか否かを判断する（ステップＳ２０７）。ストロークエンドリセットが正常になされた場合（ステップＳ２０７，Ｙｅｓ）には、対応する領域Ｅ１０，Ｅ１２に「ＯＫ」を表示して（ステップＳ２０８）、ステップＳ２０１に移行し、ストロークエンドリセットが正常になされていない場合（ステップＳ２０７，Ｎｏ）には、そのままステップＳ２０１に移行する。
　さらに、具体的にブームシリンダ４ａを昇降させた場合のストローク動作診断支援画面での診断について説明する。なお、この場合、図１２に示すように、ブームシリンダ４ａのみの昇降を行う。
＜ストロークセンサの異常チェック＞
　まず、領域Ｅ４のデフォルトは、「ＯＮ」であるため、ファンクションキーＦ２を長押しして「ＯＦＦ」にし、ロータリエンコーダ２０によるリセットを無効状態にする。そして、ブーム４ａをバケット４ｃの設置状態から上げる動作を行う。
　この場合、ブーム４ａの上げによってストローク長は、最大ストロークエンドに到達し、その間、領域Ｅ１には、シリンダピン間距離がリアルタイムで表示される。さらに、最大ストロークエンドに到達すると、ストロークエンドリセットがなされ、領域Ｅ２に補正値が表示される。例えば、この補正値が数ｍｍではない場合には、ストロークセンサ１０に滑りが発生している可能性があると診断される。また、領域Ｅ８には、ストローク長変化のバー表示が連続的にグラフィカル表示されるため、このバー表示の動きが滑らかか否かによってストロークセンサ１０の動作状態を診断することができる。なお、ロータリエンコーダ２０によるリセットを無効状態にせず、有効状態のままであってもよい。ただし、無効状態に設定することによって、ロータリエンコーダ２０によるリセット無効となるので、領域Ｅ８のグラフィカル表示を長いストローク長で診断することができる。これにより、ロータリエンコーダ２０のコネクタを外して診断する等の手間がなくなり、効率の良い診断を行うことができる。
＜ロータリエンコーダの異常チェック＞
　また、領域Ｅ５に表示されるロータリエンコーダ２０のカウント値が変化しているか否か、また、位置Ｅ５－１，Ｅ５－２が示す領域間でＺ相が入力され、ロータリエンコーダ２０のカウント値が正常に０クリアされたかを確認することによって、ロータリエンコーダ２０が故障しているか否かを診断することができる。
＜リセット動作チェック：ストロークエンドによるリセット動作＞
　また、領域Ｅ１２には、最大ストロークエンドでのリセットがなされるため、「ＯＫ」のハイライト表示およびリセットされたことの発報によって、最大ストロークエンドでのリセットが正常に行われていると診断される。「ＯＫ」のハイライト表示およびリセットされたことの発報がない場合、ストロークエンドのリセット処理が動作していないと診断できる。
＜リセット動作チェック：リセットセンサによるリセット動作＞
　つぎに、ブーム４ａを最大ストロークエンドから下げる下げ操作を行う。この場合、領域Ｅ７には、ロータリエンコーダ２０によるリセット時に、「ＯＫ」のハイライト表示およびリセットされたことの発報を確認することによって、ロータリエンコーダ２０によるリセット処理が正常に行われていると診断される。「ＯＫ」のハイライト表示およびリセットされたことの発報がない場合、ロータリエンコーダ２０のリセット処理が動作しておらず、ロータリエンコーダ２０が故障していると診断できる。
　上述した構成によれば、ストローク動作診断支援画面上にストロークセンサ１０によるストローク長の計測値及び校正処理部３０ｂによる校正状態を少なくとも表示するようにしているので、ストローク動作の診断を簡易かつ容易に行うことができる。
　特に、ストロークセンサ１０によるストローク長の計測値の連続時間変化をバーでグラフィカル表示するようにしているので、ストロークセンサの滑り動作を詳細に診断することができる。
　また、装置電源起動時、ストローク長がリセット基準点を通過するまでリセットを禁止するようにしているので、エラー発報などを生じさせず、スムーズに最初のリセット処理を行うことができる。
　さらに、ロータリエンコーダ２０の装置電源起動時の初期ストローク値は、ストロークセンサ１０によるストローク長の計測測定範囲外の値に設定されているので、最初のリセット処理までの間にノイズ等の発生によって誤ったリセット処理が行われるを防止し、最初のリセット処理を正常に行うことができる。
（実施の形態２）
　上述した実施の形態１では、油圧シリンダのストローク動作診断支援画面にストローク長の計測値及び校正状態を表示出力することによってストローク動作の診断を簡易かつ容易に行えるものであった。この実施の形態２では、ＨＭＩモニタ３３の表示部３３ｂに油圧シリンダのストローク初期動作校正作業支援画面を表示して、初期校正作業を容易に行うことができるようにしている。
　この初期校正作業とは、上述したように、工場出荷時、またはリセットセンサを交換した時に、基準ストローク長Ｌ２を求めて記憶させるものである。その後の作業機動作時には、この初期校正処理された基準ストローク長Ｌ２をもとにストローク長のリセットなどの校正処理が行われる。この初期校正作業を行う場合、サービスマン自身によるチェックリストなどをもとに行っていた。
　ここで、図１３に示したフローチャートおよび図１４－１～図１４－１０に示したストローク初期校正作業支援画面の一例をもとに行う初期校正作業支援について説明する。まず、ストローク初期校正作業支援画面は、初期画面からサービスメニューを選択し、さらに初期校正作業メニューを選択することによって、図１４－１あるいは図１４－２に示したストローク初期校正作業支援画面が表示部３３ｂに表示される（ステップＳ３０１）。
　図１４－１に示したストローク初期校正作業支援画面は、油圧シリンダの初期校正作業が実施されていない場合に、初期校正対象のステータスが「ＲＥＡＤＹ」と表示される。一方、図１４－２に示したストローク初期校正作業支援画面は、油圧シリンダの初期校正作業が実施され、計測用コントローラ３０に基準ストローク長Ｌ２が書き込まれている場合に、初期校正対象のステータスが「ＯＫ」表示される。この図１４－１あるいは図１４－２の画面のいずれかを表示するかの判断は、ＨＭＩモニタ３３の演算部３１ａが計測用コントローラ３０内の基準ストローク長Ｌ２の書き込み状態をもとに行う。
　図１４－１及び図１４－２に示した画面では、画面上方に各油圧シリンダの実施すべき操作概要と、エンジン回転を低回転にし、その後、スタートボタンを押下すべき指示が表示されている。また、画面中央には、油圧シリンダが搭載される油圧ショベル全体の初期校正作業前の姿勢を画面内の左側に、初期校正作業後の姿勢を画面内の右側にグラフィカルに表示されている。さらに、画面下方には、各油圧シリンダの初期校正作業のステータスが領域Ｅ３０に表示される。図１４－１の画面では、初期校正作業が実施されていないので、各油圧シリンダに対して「ＲＥＡＤＹ」が表示される。また、図１４－２の画面では、初期校正作業が実施されているので、各油圧シリンダに対して「ＯＫ」が表示される。
　図１４－１の画面が表示されている場合は、表示されている指示に従って、領域Ｅ３１に表示された「Ｓｔａｒｔ」ボタンを例えば０．５秒以上、長押しすることによって（ステップＳ３０２）、図１４－３に示したストローク初期校正作業支援画面に遷移する。一方、図１４－２の画面が表示されている場合であって、初期校正作業を行う場合、領域Ｅ３２に表示された「Ｃｌｅａｒ」ボタンを例えば０．５秒以上、長押しすることによって、図１４－１に示した画面に遷移する。この場合、演算部３３ａは、計測用コントローラ３０に対して、現在書き込まれている基準ストロークＬ２のデータをリセットする指示を行う。その結果、領域Ｅ３０のステータスが全て「ＲＥＡＤＹ」になる。
　図１４－３に示した画面では、強調表示処理部３３ｅによって、画面中央に油圧ショベルの全体姿勢をグラフィカルに表示し、かつ校正対象の作業機であるバケットが他の作業機と識別可能な様に色や色調に変更する等の強調表示がなされる。さらに、強調表示処理部３３ｅによって、このバケットの操作方向を示す矢印が表示される（ステップＳ３０３）。サービスマンは、画面上部に表示された作業内容とグラフィカル表示とをもとに、バケットのステータスが「ＤＩＧ」に変わるまで、バケットレバーを「ＤＵＭＰ」方向に操作する。この画面下部には、この作業段階がステップ１であることを示している。その後、演算部３３ａは、バケットの「ＤＵＭＰ」方向でのストロークエンド位置となってリリーフ状態となったことを検知すると（ステップＳ３０４，Ｙｅｓ）、図１４－４に示した画面に遷移させる。なお、強調表示を行う時、校正対象である作業機の色を変更すると記載したが、他の作業機の色や色調を変更してもよい。
　図１４－４に示した画面では、強調表示処理部３３ｅによって、画面中央に油圧ショベルの全体姿勢をグラフィカルに表示し、かつ校正対象の作業機であるバケットが他の作業機と識別可能な様に色や色調に変更する等の強調表示がなされる。さらに、強調表示処理部３３ｅによって、このバケットの操作方向を示す矢印が表示される（ステップＳ３０５）。サービスマンは、画面上部に表示された作業内容とグラフィカル表示とをもとに、バケットのステータスが「ＯＫ」に変わるまで、バケットレバーを「ＤＩＧ」方向にゆっくり動かす。この画面下部には、この作業段階がステップ２であることを示している。演算部３３ａは、バケットの「ＤＩＧ」方向への動作中に基準ストロークＬ２を検出し（ステップＳ３０６，Ｙｅｓ）、さらにストロークエンド位置となってリリーフ状態となったことを検知すると、バケットのステータスを「ＯＫ」と表示し（ステップＳ３０７）、この基準ストロークＬ２を計測用コントローラ３０内に書き込ませる。その後、次の初期校正対象である作業機（アーム）があるため（ステップＳ３０９，Ｙｅｓ）、演算部２２ａは、図１４－５に示した画面に遷移させる。
　図１４－５に示した画面では、強調表示処理部３３ｅによって、画面中央に油圧ショベルの全体姿勢をグラフィカルに表示し、かつ校正対象の作業機であるアームが他の作業機と識別可能な様に色や色調に変更する等の強調表示がなされる。さらに、強調表示処理部３３ｅによって、このアームの操作方向を示す矢印が表示される（ステップＳ３０３）。サービスマンは、画面上部に表示された作業内容とグラフィカル表示とをもとに、アームのステータスが「ＤＩＧ」に変わるまで、アームレバーを「ＤＵＭＰ」方向に操作する。この画面下部には、この作業段階がステップ３であることを示している。その後、演算部３３ａは、アームの「ＤＵＭＰ」方向でのストロークエンド位置となってリリーフ状態となったことを検知すると（ステップＳ３０４，Ｙｅｓ）、図１４－６に示した画面に遷移させる。
　図１４－６に示した画面では、強調表示処理部３３ｅによって、画面中央に油圧ショベルの全体姿勢をグラフィカルに表示し、かつ校正対象の作業機であるアームが他の作業機と識別可能な様に色や色調に変更する等の強調表示がなされる。さらに、強調表示処理部３３ｅによって、このアームの操作方向を示す矢印が表示される（ステップＳ３０５）。サービスマンは、画面上部に表示された作業内容とグラフィカル表示とをもとに、アームのステータスが「ＯＫ」に変わるまで、アームレバーを「ＤＩＧ」方向にゆっくり動かす。この画面下部には、この作業段階がステップ４であることを示している。演算部３３ａは、アームの「ＤＩＧ」方向への動作中に基準ストローク長Ｌ２を検出し（ステップＳ３０６，Ｙｅｓ）、さらにストロークエンド位置となってリリーフ状態となったことを検知すると、アームのステータスを「ＯＫ」と表示し（ステップＳ３０７）、この基準ストローク長Ｌ２を計測用コントローラ３０内に書き込ませる。その後、次の初期校正対象である作業機（ブーム）があるため（ステップＳ３０９，Ｙｅｓ）、演算部３３ａは、図１４－７に示した画面に遷移させる。
　図１４－７に示した画面では、強調表示処理部３３ｅによって、画面中央に油圧ショベルの全体姿勢をグラフィカルに表示し、かつ校正対象の作業機であるブームが他の作業機と識別可能な様に色や色調に変更する等の強調表示がなされる。さらに、強調表示処理部３３ｅによって、このブームの操作方向を示す矢印が表示される（ステップＳ３０３）。サービスマンは、画面上部に表示された作業内容とグラフィカル表示とをもとに、ブームのステータスが「ＤＯＷＮ」に変わるまで、ブームレバーを「ＵＰ」方向に操作する。この画面下部には、この作業段階がステップ５であることを示している。その後、演算部３３ａは、ブームの「ＵＰ」方向でのストロークエンド位置となってリリーフ状態となったことを検知すると（ステップＳ３０４，Ｙｅｓ）、図１４－８に示した画面に遷移させる。
　図１４－８に示した画面では、強調表示処理部３３ｅによって、画面中央に油圧ショベルの全体姿勢をグラフィカルに表示し、かつ校正対象の作業機であるブームが他の作業機と識別可能な様に色や色調に変更する等の強調表示がなされる。さらに、強調表示処理部３３ｅによって、このブームの操作方向を示す矢印が表示される（ステップＳ３０５）。サービスマンは、画面上部に表示された作業内容とグラフィカル表示とをもとに、作業機が地面につくまで、ブームレバーを「ＤＯＷＮ」方向にゆっくり動かす。この画面下部には、この作業段階がステップ６であることを示している。演算部３３ａは、ブームの「ＤＯＷＮ」方向への動作中に基準ストローク長Ｌ２を検出すると（ステップＳ３０６，Ｙｅｓ）、ブームのステータスを「ＯＫ」と表示し（ステップＳ３０７）、この基準ストローク長Ｌ２を計測用コントローラ３０内に書き込ませる。その後、次の初期校正対象である作業機はないため（ステップＳ３０９，Ｎｏ）、演算部３３ａは、図１４－９に示した画面に遷移させる。
　図１４－９に示した画面では、油圧シリンダのステータスが全て「ＯＫ」で、初期校正作業が完了したことを示す記載が表示される（ステップＳ３１０）。さらに、バケット、アーム、ブームを往復動作し、リセット位置を認識し、この往復動作後に、領域Ｅ３３のチェックボタンを押下すると、初期校正作業が完了する。そして、演算部３３ａは、メニュー画面に戻る処理を行わせる。
　なお、上述した初期校正作業の手順は、バケット、アーム、ブームの順に行うようにしていたが、これに限らず、例えば、アームに対する初期校正作業を実施した場合、アームに対する初期校正作業は終了する。そして、初期校正作業の手順に関係なく、他の校正対象の初期校正作業を行い、全ての油圧シリンダに対する初期校正作業が終わった場合に図１４－９に示した画面表示がなされる。
　また、校正対象の校正が失敗した場合（ステップＳ３０６，Ｎｏ）、図１４－１０に示す画面に遷移する。そして、演算部３３ａは、領域Ｅ３４にエラーコードを表示する（ステップＳ３０８）。これによりエラーコードに対応するエラー内容及び対応内容を知ることができる。このエラーコードに対するエラー内容及び対応内容を自動的に画面上に表示するようにしてもよい。なお、校正対象の校正が失敗した場合、基準ストローク長Ｌ２は更新されず、現在記憶されている基準ストローク長Ｌ２が保持される。
　なお、演算部３３ａは、油圧シリンダの初期校正作業が未完了である場合に、報知部３３ｄを介して注意を促す警報を発する。演算部３３ａは、計測用コントローラ３０内に基準ストローク長Ｌ２が全て書き込まれているか否かによって初期校正作業が未完了であるか否かを判断する。
　また、ＨＭＩモニタ３３が位置情報検出装置１９およびアンテナ９を経由して通信衛星からの情報を受信可能である場合、位置情報検出装置１９は、受信した位置情報をもとに油圧ショベル１の位置および向きを演算し、車体位置情報としてメインコントローラ３２およびＨＭＩモニタ３３に出力する。一方、作業機４の刃先の水平および垂直位置に関する作業位置情報は、計測用コントローラ３０で取得され、メインコントローラ３２およびＨＭＩモニタ３３に出力される。メインコントローラ３２およびＨＭＩモニタ３３は、これら車両位置情報、作業位置情報をもとに、さらには三次元作業情報をもとに、作業機４の刃先を自動制御することができる。初期校正作業中に、メインコントローラ３２とＨＭＩモニタ３３との間で通信エラーが発生した場合、ポップアップエラー画面が表示画面上に表示される。この場合、ポップアップエラー画面の「戻る」に対応するボタンを押下することによって、初期校正処理は中止され、メニュー画面に戻る。この場合、エラー解除後に再度、ストローク初期校正作業支援画面を用いた初期校正作業を行うことになる。
　この実施の形態２では、ＨＭＩモニタ３３の演算部３３ａが作業機の動作状態の検出及び操作部３３ｃの入力をもとに、ストローク初期校正作業支援画面を遷移させ、さらに校正結果である基準ストローク長Ｌ２の書き込みを行わせ、さらにエラー画面を表示させる制御を行うようにしている。この結果、サービスマンは、このストローク初期校正作業支援画面に従って作業機を操作し、操作部３３ｃから簡単な入力を行うのみで初期校正作業を完了することができる。
　なお、上述した実施の形態１，２では、リセットセンサによるリセット、あるいはストロークエンドでのリセットは、両ストローク方向ではなく、一方向のストローク方向のみの動作に対してリセット処理を行うことが好ましい。リセット位置は、方向性を持つこととリセット処理を方向毎に処理しなくてはならず、処理自体が複雑となるからである。たとえば、バケットシリンダ４ｄ、アームシリンダ４ｅは、シリンダの伸長方向のみにリセット処理を行い、ブームシリンダ４ｆは、シリンダの短縮方向のみにリセット処理を行うようにする。ブームシリンダ４ｆのリセット処理をシリンダの短縮方向で行うのは、ブームシリンダ４ｆの縮み側ストローク端は、作業機がグラウンドレベルより下方に位置するため、通常、利用できないからである。また、実施の形態２では、ＨＭＩモニタ３３に初期校正作業支援画面を表示しているが、スタンダードモニタ３１に初期構成作業支援画面を表示させてもよい。
　　　１　油圧ショベル
　　　１ａ　車両本体
　　　２　下部走行体
　　　２ａ　履帯
　　　３　上部旋回体
　　　３ａ　エンジン
　　　４　作業機
　　　４ａ　ブーム
　　　４ｂ　アーム
　　　４ｃ　バケット
　　　４ｄ　バケットシリンダ
　　　４ｅ　アームシリンダ
　　　４ｆ　ブームシリンダ
　　　４Ｘ　シリンダチューブ
　　　４Ｗ　シリンダヘッド
　　　４Ｙ　シリンダロッド
　　　４Ｖ　ピストン
　　　５　キャブ
　　　６　エンジンルーム
　　　７　カウンタウェイト
　　　８　運転席
　　　９　アンテナ
　　１０　ストロークセンサ
　　１１　回転ローラ
　　１２　回転中心軸
　　１３　回転センサ部
　　１３ａ　磁石
　　１３ｂ　ホールＩＣ
　　１４　ケース
　　１９　位置情報検出装置
　　２０　ロータリエンコーダ
　　２０ａ　磁力センサ
　　２５　円盤部
　　２５ａ，２５ｂ　透過部
　　２６　発光部
　　２７　受光部
　　２７ａ　受光素子
　　３０　計測用コントローラ
　　３０ａ　ストロークエンド検出処理部
　　３０ｂ　校正処理部
　　３０ｃ　誤動作検出処理部
　　３１　スタンダードモニタ
　　３１ａ，３３ａ　演算部
　　３１ｂ，３３ｂ　表示部
　　３１ｃ，３３ｃ　操作部
　　３１ｄ，３３ｄ　報知部
　　３１ｅ　校正無効設定部
　　３２　メインコントローラ
　　３３　ＨＭＩモニタ
　　３３ｅ　強調表示処理部
　　４０Ｈ　ロッド側油室
　　４０Ｂ　キャップ側油室
　　６１　磁力センサ
　　６３　磁石
　１０１，１０１Ｒ，１０１Ｌ　操作レバー装置
　１０１Ｒａ，１０１Ｒｂ　操作レバー
　１０１Ｒｂ，１０１Ｌｂ　検出部
　１０２　制御弁
　１０３　油圧ポンプ
　１０３ａ　斜板
　１０４　サーボ機構
　１０５　エンジン駆動機構
　１０６　吐出油路
　１０７，１０８　油路
　１０９　バッテリ
　１１０　エンジンキースイッチ
　　　ｄ　回転半径
　　Ｅ１～Ｅ８，Ｅ１０，Ｅ１２，Ｅ２２，Ｅ３０～Ｅ３４　領域
　　Ｆ１，Ｆ２，Ｆ５　ファンクションキー
　　　Ｌ　ストローク長
　　Ｌ１　計測ストローク長
　　Ｌ２　基準ストローク長
　　Ｌ３　差分
　　　Ｎ　ネットワーク
　　ＰＡ，ＰＢ　取付ピン

Claims (5)

  1. 　車両本体に対して順次、回動可能に支持される可動部と、
    　前記車両本体と可動部との間あるいは前記可動部間に配置され前記可動部を回動可能に支持する油圧シリンダと、
    　前記油圧シリンダに配置され前記油圧シリンダのストローク長を計測するストロークセンサと、
    　前記ストロークセンサによる前記ストローク長の計測値をリセットするリセット基準点を計測するリセットセンサと、
    　前記油圧シリンダのストロークエンド位置を検出するストロークエンド検出処理部と、
    　前記リセット基準点および／または前記ストロークエンド位置を検出した場合に、前記ストローク長の計測値を校正する校正処理部と、
    　前記油圧シリンダの初期校正作業を行う場合、前記油圧シリンダが搭載される作業機械全体の表示を行うモニタと、
    　校正対象の油圧シリンダを駆動させるための前記可動部を強調表示するとともに駆動方向を表示する強調表示処理部と、
    　を備えたことを特徴とする油圧シリンダのストローク初期校正作業支援装置。
  2. 　構成対象の油圧シリンダの校正が完了した場合に校正完了表示を行うことを特徴とする請求項１に記載の油圧シリンダのストローク初期校正作業支援装置。
  3. 　前記モニタは、油圧シリンダの初期校正作業が未完了である場合に、注意を促す警報を発することを特徴とする請求項１または２に記載の油圧シリンダのストローク初期校正作業支援装置。
  4. 　油圧シリンダに配置されたストロークセンサによって前記油圧シリンダのストローク長の計測に際し、リセットセンサによるリセット基準点および／または前記油圧シリンダのストロークエンド位置を検出して前記ストローク長の校正を行う初期校正作業を支援する油圧シリンダのストローク初期校正作業支援方法であって、
    　前記油圧シリンダの初期校正作業を行う場合、前記油圧シリンダが搭載される作業機械全体を表示し、校正対象の油圧シリンダを駆動させるための可動部を強調表示するともに駆動方向を表示し、校正対象の油圧シリンダの校正が完了した場合に、校正完了の表示を行うことを特徴とする油圧シリンダのストローク初期校正作業支援方法。
  5. 　油圧シリンダの初期校正作業が未完了である場合に、注意を促す警報を発することを特徴とする請求項４に記載の油圧シリンダのストローク初期校正作業支援方法。
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