WO2014122371A1 - Aubage de distribution de flux comportant une platine d'étanchéité amélioré - Google Patents

Aubage de distribution de flux comportant une platine d'étanchéité amélioré Download PDF

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WO2014122371A1
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groove
sealing plate
annular
support ring
vane
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PCT/FR2014/000019
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Sébastien CONGRATEL
Marion CHAMBRE
Thomas MARCHYLLIE
Bruno Richard
Romain ROULLET
Denis AYDIN
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Snecma
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    • Y10T29/49325—Shaping integrally bladed rotor

Definitions

  • the field of the invention is that of the fixed vanes of flow distribution in a turbomachine.
  • a turbomachine comprises turbine stages each comprising a blade rotor wheel and an air flow distribution vane (stator) flowing in the turbine, each vane comprising two coaxial annular platforms extending one within the other and between which extend a plurality of fixed radial vanes.
  • the air flow in the turbomachine flows normally in the vein of the blade, that is to say between the blades.
  • the fixed blade stages forming the stator and rotor of cooperating elements have been provided to form a labyrinth type seal.
  • Each rotor stage comprises in this respect a downstream annular spoiler, while each fixed blade comprises on its inner platform, a sealing plate extending upstream so that both (annular spoiler and platinum d). sealing) are partially superimposed.
  • the sealing plate must also perform a function called "fuse" to preserve a failure hierarchy in case of overspeed of the turbine, that is to say a significant increase in the speed of rotation of the turbine, which can for example, from a rupture of the turbine shaft.
  • Figure 1 a sectional view of a lower platform 12 of a vane 10 flow distribution, illustrating the configuration adopted so far of a sealing plate.
  • the lower platform comprises a wall 120 extending radially and a support ring of the vanes 121, extending substantially axially on either side of the partition.
  • the sealing plate 2 is soldered only on the wall of the lower platform, on the upstream side, in order to be easily destroyed in the event of impact with a rotor. In addition, it has undulations between the brazed portion to the wall and the portion extending upstream, to make it less rigid.
  • the sealing plate thus requires, to be carried out, the implementation of a large number of operations: first cutting and shaping, which is complex because of the undulations that the platen has, then brazing the platinum on the bulkhead of the platform.
  • This manufacturing process is complex, requires additional machining costs to prepare the surfaces to be brazed, as well as an increase in production time.
  • the invention aims to solve the problem mentioned above, by providing a flow distribution vane comprising a simplified manufacturing sealing plate.
  • the invention relates to a fixed blade distribution of flow in a turbomachine, comprising two coaxial annular platforms respectively internal and external, interconnected by a plurality of radial vanes, wherein the platform internal ring comprises an annular radial wall and a blade support ring extending on either side of a radially outer end of said partition, the blade further comprising an annular sealing plate attached to the platform; internal annular shape, on the upstream side of the radial partition with respect to an air flow in the vane,
  • the blade being characterized in that the sealing plate is attached to the support ring of the blades, and in that it comprises a circumferential groove.
  • the fixed flux distribution blade according to the invention may further comprise at least one of the following characteristics:
  • the sealing plate is made of sheet metal.
  • the sealing plate is attached to a radially inner surface of the blade support ring.
  • the blade support ring comprises, on a radially inner surface, an annular groove, and the sealing plate is a split elastic ring comprising a circumferential projection complementary to the groove.
  • the blade support ring comprises an upstream face, and the sealing plate is attached to the upstream face of the support ring.
  • the upstream face of the blade support ring comprises an annular groove
  • the sealing plate is inserted into said groove on a strip of width corresponding to the depth of the groove, the sealing plate having on said width a a plurality of nibs distributed evenly along the circumference of the sealing plate to hold the plate in position in the groove.
  • Another object of the invention is a method of manufacturing such an impeller, comprising the steps of:
  • the manufacturing method further comprises at least one of the following characteristics:
  • the method comprises, before bringing back the sealing plate onto the support ring, the steps of:
  • the invention also relates to a fixed blade distribution of flow in a turbomachine, comprising two coaxial annular platforms respectively inner and outer, interconnected by a plurality of radial vanes, wherein the inner annular platform comprises an annular radial partition and a blade support ring extending on either side of a radially outer end of said partition, the blading further comprising an annular sealing plate attached to the inner annular platform on the upstream side of the radial partition with respect to an air flow in the vane, the vane being characterized in that the vane support ring comprises an annular groove, and the sealing plate is inserted into said vane; groove on a strip of width corresponding to the depth of the groove, the sealing plate having on said width a plurality of ergotings adapted to maintain the plate in axial position in the groove relative to the
  • a plurality of projecting lugs On its end intended to be inserted into the groove, a plurality of projecting lugs, each leg being surrounded by a shape memory spring.
  • This blading can be achieved by a manufacturing method comprising the steps of:
  • the invention further relates to a turbomachine comprising at least one fixed blade of flux distribution according to the foregoing descriptions.
  • FIG. 2a shows a partial perspective view of a blade according to one embodiment of the invention.
  • FIG. 2b represents a partial perspective view of a sealing plate with a corresponding blade of FIG. 2a
  • FIG. 2c represents an axial sectional view of a plate of FIG. 2b
  • FIG. 3a shows a partial perspective view of an vane according to another embodiment of the invention.
  • FIG. 3b represents an embodiment detail of an airfoil of FIG. 3a
  • FIG. 4a represents a partial perspective view of an airfoil according to another embodiment of the invention.
  • FIG. 4b represents a partial perspective view of a sealing plate of an airfoil of FIG. 4a
  • FIGS. 4c and 4d show a detail of a plate of FIG. 4b respectively in perspective and in view from below, and
  • FIG. 4e shows an axial sectional view of the installation of a sealing plate in a vane of Figure 4a.
  • FIGS. 5a and 5b respectively illustrate another variant embodiment of a plate of FIG. 4b, as well as a detail of this variant
  • FIGS. 6a and 6b respectively illustrate another variant of
  • FIG. 6c represents, in sectional view, the installation of a sealing plate of FIGS. 6a and 6b in a support ring of a vane
  • FIG. 7a shows a cross-sectional view of an alternative embodiment of a sealing plate of FIG. 6c once put in place in a support ring of a vane
  • FIG. 7b schematically represents a sectional view of an alternative embodiment of a groove of a support ring of a vane
  • FIG. 8 shows the main steps of the method of manufacturing a vane according to the embodiments shown in Figures 2a to 4e.
  • FIG. 9a shows a support ring for the vanes, a groove of which is produced by means of a casting core
  • Figure 9b shows the foundry core of Figure 5a.
  • Figure 10 shows the main steps of the method of manufacturing a vane according to the embodiments shown in Figures 4a to 7b.
  • FIG. 2a there is shown a partial view of a fixed blade 10 for distributing the flow of air flowing in a turbomachine, forming a stage of a distributor of a turbomachine turbine, for example low pressure turbine.
  • This fixed blade stage is therefore configured to be positioned downstream of a moving rotor blade stage.
  • Blading 10 comprises a plurality of fixed blades 11 arranged radially with respect to an axis of the turbomachine (not shown), which is also the axis of the blade, said blades each extending between an annular platform internal 12 and an outer annular platform 13 (shown in Figure 3a) coaxial about the axis of the blade.
  • the platform 12 comprises an annular partition 120 extending radially with respect to the axis of the turbomachine, as well as a ring 121 for supporting the blades 11, extending on either side of the annular partition at level of a radially outer end thereof.
  • the platform 12 also comprises a ring 122 for supporting a layer of abradable material 123 extending on either side of the radial partition 120, at its radially inner end.
  • FIGS. 2a, 3a and 4a show an arrow F showing the direction of flow of air through blading 10, thus defining an upstream portion relative to the air flow, through which the airflow arrives, and a downstream portion with respect to the airflow, through which the airflow is emerging.
  • the blade 10 comprises an annular sealing plate 20, attached to the inner annular platform 12 and the upstream side of the radial partition relative to the air flow and extending upstream.
  • This annular sealing plate is configured to cooperate with a spoiler downstream of a rotor blade located upstream of the blade in the turbine, to form a labyrinth type seal as previously described.
  • the annular sealing plate 20 is attached to the ring 121 for supporting the blades, and no longer on the radial partition 120.
  • the sealing plate 20 is thus shorter in the axial direction, therefore lighter, and simple to manufacture. .
  • the sealing plate 20 is advantageously made of sheet metal.
  • the sealing plate 20 is attached to the ring 121 for supporting the vanes, at a radially internal surface 1210 of the ring, by brazing.
  • the plate 20 further comprises a circumferential groove 21 decreasing its rigidity so that the plate can also ensure its so-called "fuse”.
  • the plate 20 may comprise a plurality of circumferential grooves in circle sector, or a plurality of axial grooves.
  • the sealing plate 20 is a "C-clip", that is to say a split elastic ring, having on its periphery a circumferential projection 22.
  • the blade support 121 of the blade 10 then has an annular groove 1212 on its radially inner surface 120, adapted to receive the projection 22 of the plate 20.
  • the sealing plate 20 being in the form of split elastic ring, it can be slightly deformed to reduce its diameter, to allow the insertion of the projection in the groove of the crown 121 for supporting the blades. Once in place, the split ring returns to its original diameter, because of its elasticity, thus ensuring its retention in position.
  • This embodiment has the advantage that the establishment of the plate 20 does not require a soldering step, which is usually time consuming because it requires preparing the solder surfaces before the soldering step itself. Also due to the absence of brazing, a blading according to this embodiment can be repaired more easily.
  • the plate 20 may also comprise a circumferential groove (not shown), or the alternatives described above in connection with the embodiment of Figures 2b and 2c.
  • the ring 121 for supporting the blades comprises on its upstream face 121 1 a circumferential groove 1213 adapted to receive the sealing plate 20.
  • the groove 1213 has a depth I, corresponding to the width of an annular band of the sealing plate 20 which is inserted therein.
  • the sealing plate 20 For holding it in place in the groove 1213, the sealing plate 20 comprises a plurality of nibbles 23 that are preferably but not exclusively distributed regularly, that is to say at a constant angular interval with respect to the axis of the lug. on the circumference of the plate 20.
  • the nibs are made in an annular end band of width I of the plate to be inserted into the groove.
  • the nibs 23 consist of L-shaped cuts made from the edge of the plate to be inserted in the groove 1213, that is to say a first portion 230 of the cut substantially orthogonal to the edge of the plate, and a second part 231 orthogonal cutting to the first, and therefore substantially parallel to the edge of the plate.
  • the sheet portion 232 of the plate 20 delimited by this cutout is then folded to project relative to the surface of the plate 20.
  • the orthogonal cutout 230 at the edge of the plate may have a length less than or equal to the depth I of the groove.
  • this cutout 230 has a length equal to the depth of the groove. In other embodiments described below, it is lower.
  • the nibbling 23 can be folded alternately on one side of the plate and the other.
  • the second portion of the blank, parallel to the edge of the plate extends successively, from one nibble to the other, on one side and the other of the first portion of the blank, so as to vary the orientation of the nibs and make it more difficult to remove the nibbles after placing the sealing plate 20.
  • the plate advantageously comprises a plurality of bosses 24 preferably distributed regularly along the circumference of the plate 20.
  • the bosses 24 are preferably on the radially inner surface of the plate. They allow, by increasing the thickness of the plate, to maintain it in radial position about the axis of the blade and platforms in the groove.
  • a plurality of grooves is located in the groove 1213 for supporting the vanes, and configured to be able to receive the nibs, and to form in the crown 121 support a rim 1214 adapted to retain the nibs.
  • the nibs allow its retention in the axial position.
  • the sealing plate 20 may further comprise a circumferential groove 21 as in FIG. 2c or the variants described above for the other embodiments, in order to guarantee its "fuse" function.
  • the fuse function of the platen can also be implemented in other ways.
  • the sealing plate 20 comprises a plurality of ring sector portions 25, at which the sheet is corrugated in a direction transverse to the sheet, that is to say say, once inserted into the blade support ring 121, in a direction substantially parallel to the axis of the blade and platforms.
  • the "direction" of the undulations is the axis on both sides of which the plate undulates.
  • the corrugations thus form parallel beads 26 in ring sectors.
  • corrugations make it possible to ensure that the hierarchy of rupture is respected in the event of overspeed, and therefore of contact between the upstream rotor rotor blade, and the blade 10.
  • the axial forces achieved by the rotor blading on the blade 10 have the effect of folding the platen 20 by compressing the corrugations in the manner of a spring, which ensures that the sheet moves towards the avai, with respect to the flow of air, and does not interfere with the predicted failure hierarchy.
  • the portions 27 of the plate 20 between two corrugated portions 25, do not have corrugations, that is to say are straight in the axial direction defined above, and they are preferably a lower width ⁇ 2? the width 25 of the undulating portions, the width being measured in the axial direction.
  • curvilinear distance represented by a wavy arrow, the width of the corrugated portion of the plate along the corrugations, corresponding to the width of the strip obtained by unfolding this corrugated portion, and, by contrast, The width of the strip occupied by the corrugated portion is called the width of a corrugated portion once the sheet has been folded to form the corrugations.
  • the width of the corrugated portions 25 is equal to the depth I of the groove, so that the curvilinear distance is strictly greater than I, and the rectilinear portions 27 have a width strictly less than I.
  • the nibbles between which each corrugated portion is placed are made in the rectilinear portions 27 adjacent, they are therefore symmetrical to one another with respect to the corrugated portion 25.
  • the corrugated portions 25 can abut against the bottom of the groove in the support ring 121 and the corrugations can be compressed before the rectilinear portions are solicited, and thus they do not. do not prevent this compression.
  • the sealing plate 20 comprises, at its end inserted in the groove, a plurality of tabs 28 projecting from said plate in the axial direction.
  • the tabs 28 are preferably evenly distributed around the circumference of the plate 20.
  • each lug 28 is mounted a spring 29, called shape memory, that is to say such that when the spring is compressed, it does not resume its original position.
  • the depth I of the groove 1213 is occupied, on a width L, by the nibs 23, and on the rest by the lugs 28 provided with the springs 29.
  • the nibbles 23 do not occupy the entire depth of the groove.
  • the tabs added to the definition of the sealing plate 20, and on which are positioned the springs, further ensure that the failure hierarchy is respected in case of overspeed. Indeed, in the event of a possible contact between the upstream rotor blading and the blading 10, the axial forces exerted by the rotor blading on the platen will have the effect of compressing the shape memory springs.
  • the fact that the springs are shape memory allows them to exert more effort on the plate 20 after compression, and thus ensure that the latter does not interfere in the hierarchy of failure of the turbine provided .
  • FIGS. 7a and 7b two possible embodiments are provided-illustrated in FIGS. 7a and 7b.
  • the springs 29 are longer than the tabs 28 on which they are positioned.
  • the springs bear on the bottom of the groove 1213 of the blade support ring, and, in the event of contact between the upstream rotor blade and the blade 10, the springs 29 can be compressed until the tabs abut against the bottom of the groove.
  • the difference in length ⁇ between the springs and the lugs must therefore be greater than the difference between the two following sets: the clearance between the downstream spoiler of the rotor blade located upstream of the blading and the sealing plate 20 , and the clearance between the parts of the rotor blade and the blade 10 coming into contact first in case of displacement of the rotor blade.
  • the groove 1213 itself comprises a groove 1215.
  • the height, in the radial direction, of the groove is smaller than that of the groove, and it corresponds to the height of the lugs 28, so that the throat can receive the legs.
  • the groove 1215 On either side of the groove 1215 is defined a bearing surface on which the springs 29 are supported.
  • the groove 1215 is advantageously circumferential to facilitate its production.
  • the length of the springs is equal to that of the groove, but it can also be considered that it is longer or shorter.
  • the plate bears against the bearing surface 1216, which causes the compression of the springs 29 and the penetration of the tabs into the groove. throat. The legs do not interfere with the movement of the plate.
  • the depth ⁇ 'of the groove must be greater than the difference between the following two sets: the clearance between the downstream spoiler of the rotor blade located upstream of the blading and the sealing plate 20, and the clearance between the parts of the rotor blade and the blade 10 coming into contact first in case of displacement of the rotor blade.
  • the springs 29 must also have a length and a pitch of helix large enough that they can be compressed from the difference between the two mentioned above.
  • This embodiment has the further advantage that it does not require the implementation of a soldering step parts.
  • the method preferably comprises at least two steps which are, on the one hand, making a groove 100 in a sealing plate 20, to ensure its fuse function, then bring the groove 200 on a support ring 121 of the blades 11
  • the groove can be made by stamping, or machining, for example electro-erosion type.
  • the fixing of the sealing plate is carried out by brazing 210.
  • the method further comprises a step 150 of making a groove 212, 1213 in the ring 121 of blade support, either in the radially inner face 1210 of the ring in the case of FIGS. 3a and 3b, or in the upstream face 1211 as in the case of FIGS. 4a to 4e.
  • the groove 1212 located in the radially inner face 1210 of the ring 121 for supporting the blades may be made by machining 151.
  • the groove 1213 made in the upstream face 121 1 and having a flange 1214 as for the embodiment of the figures 4a to 4e, is performed, during the molding 152 of the ring 121, by inserting a foundry core 30 in the mold used for this purpose.
  • This embodiment is illustrated in Figures 9a, which shows the core in place in the ring 121, and 9b, which represents the core.
  • the core 30 advantageously comprises a ring of material 31 provided on its circumference with a lug 32 projecting, said lug being provided at its end with a bead 33 circumferential.
  • the groove obtained has an undercut groove (thus forming the flange 1214) allowing the lugs 23 to be housed inside the groove, resting against the flange, thus ensuring the setting in position and maintenance in axial position in operation, that is to say in the direction of the axis of the blade and platforms.
  • the fixing step 200 of the sealing plate 20 then comprises the insertion 220 of a portion of the plate 20 in the groove.
  • the insertion step 220 corresponds to the insertion of the circumferential projection 22 of the plate in the complementary groove 1212 . This step is then preceded by a step 160 of deformation of the C-clip to reduce its diameter and allow this insertion.
  • the insertion of the sealing plate 20 comprises the insertion of a width I of the plate, corresponding to the depth of the groove, into said groove 12. then comprises a preliminary step 170 of making nicks by cutting, for example by laser, then folding. The plate is inserted into the groove until the nibs come into position in the cavities, against the flange 1214 of the blade support crown 21.
  • the method is of rapid implementation since in particular it does not include a step of forming the sealing plate 20 to form corrugations in said platen.
  • a method of manufacturing an airfoil in the embodiments described above with reference to FIGS. 5a to 5b will be described.
  • annular groove 1212 is formed with a blade support ring 121, during a step of molding the crown, by inserting a foundry core 30 as described below. before.
  • the groove 1215 at the bottom of the groove in the case of the embodiment of FIG. 7b, can then also be produced during molding, or alternatively by machining.
  • a second step 200 ' comprises forming an annular sealing plate by stamping and shaping 210'.
  • the nibbling 23 of the plate 20 are then formed by cutting and folding 220 '.
  • this cutting step also comprises the formation of the tabs 28 at the end of the plate, in the case of the embodiment shown in Figures 6a to 6c. Then, in the case of the embodiment shown in FIG. 4, a circumferential groove 21 is produced in the plate 20 by machining.
  • the manufacture of this embodiment has been described above with reference to FIG. 8, which has been specified that the order of implementation of the steps is not limiting.
  • the grooving of the plate 20 is the first step, while in Figure 10 the first step is the formation of a grooved ring.
  • the plate 20 is inserted into the groove 1212 during a step 300 'of implementation, the side of the quibbles, and optionally corrugated portions or tabs provided with springs.
  • the method makes it possible not to resort to a soldering step and preparation of the surfaces to be brazed.

Abstract

L'invention concerne un aubage (10) fixe de distribution de flux dans une turbomachine, comprenant deux plates-formes annulaires coaxiales respectivement interne (12) et externe, reliées entre elles par une pluralité d'aubes radiales (11), dans lequel la plate-forme annulaire interne (12) comprend une cloison radiale annulaire (120) et une couronne de support des aubes (121) s'étendant de part et d'autre d'une extrémité radialement externe de ladite cloison (120), l'aubage (10) comprenant en outre une platine annulaire d'étanchéité (20) rapportée sur la plate-forme annulaire interne (12), du côté amont de la cloison radiale par rapport à un écoulement d'air dans l'aubage, l'aubage (10) étant caractérisé en ce que la platine d'étanchéité (20) est rapportée sur la couronne de support des aubes(121), et en ce qu'elle comporte une rainure circonférentielle. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel aubage et une turbomachine comprenant un tel aubage.

Description

AUBAGE DE DISTRIBUTION DE FLUX COMPORTANT UNE PLATINE
D'ETANCHEITE AMELIORE
DOMAINE DE L'INVENTION
Le domaine de l'invention est celui des aubages fixes de distribution du flux dans une turbomachine.
ETAT DE LA TECHNIQUE
Une turbomachine comprend des étages de turbine comportant chacun une roue de rotor à aubes et un aubage de distribution du flux d'air (stator) s'écoulant dans la turbine, chaque aubage comportant deux plates-formes annulaires coaxiales s'étendant l'une à l'intérieur de l'autre et entre lesquelles s'étendent une pluralité d'aubes radiales fixes.
Le flux d'air dans la turbomachine s'écoule normalement dans la veine de l'aubage, c'est-à-dire entre les aubes fixes. Afin d'éviter une recirculation d'air dans une direction radiale entre la veine du rotor et l'interstice entre la plate-forme de l'aubage fixe et le rotor situé en amont de celui-ci par rapport au flux d'air, on a pourvu les étages d'aubages fixes formant le stator et le rotor d'éléments coopérant pour former un joint d'étanchéité de type à labyrinthe.
Chaque étage de rotor comprend à cet égard un becquet annulaire aval, tandis que chaque aubage fixe comprend, sur sa plate-forme interne, une platine d'étanchéité s'étendant vers l'amont de sorte que les deux (becquet annulaire et platine d'étanchéité) soient partiellement superposés.
La platine d'étanchéité doit en outre accomplir une fonction dite de « fusible » pour préserver une hiérarchie de rupture en cas de survitesse de la turbine, c'est-à-dire une augmentation importante de la vitesse de rotation de la turbine, pouvant découler par exemple d'une rupture de l'arbre de la turbine.
Pour stopper ce dysfonctionnement qui peut avoir des conséquences graves sur l'intégrité de la turbine et donc de l'aéronef, on cherche à casser un maximum d'aubes de rotors sur les aubes fixes de stator (ensemble des étages d'aubages fixes) en partant du principe que le rotor recule par rapport au stator sous l'effet des efforts aérodynamiques, engendrant un contact entre les aubes fixes du stator et les aubes mobiles du rotor.
On distingue les jeux de survitesse endommageants, situés entre le bord de fuite des aubes mobiles du rotor et le bord d'attaque des aubes fixes du stator au niveau supérieur ou au milieu de la veine, des jeux de survitesse non endommageants, situés entre le bord de fuite des aubes mobiles du rotor et le bord d'attaque des aubes fixes au niveau inférieur de la veine.
Pour maîtriser au mieux la survitesse et donc préserver la hiérarchie de rupture afin de garantir l'arrêt de la turbine, il faut que les jeux de survitesse endommageants soient comblés en premier, i.e. deviennent nuls avant les jeux de survitesse non endommageants. Cet état de fait impose d'augmenter les jeux de survitesse non endommageants pour assurer cette hiérarchie.
On aboutit donc à une contradiction concernant la platine d'étanchéité : une augmentation des jeux non endommageants de survitesse à veine inférieure implique une diminution du jeu de recouvrement et vice-versa.
Or, étant donné le faible jeu entre cette platine et le rotor en amont, le contact rotor/stator s'effectuera en premier dans cette zone en cas de survitesse de la turbine. Pour préserver la hiérarchie de rupture en cas de survitesse, la platine d'étanchéité ne doit pas opposer de résistance et rompre ou se plier au plus vite en cas de choc avec le rotor mobile, d'où cette fonction de « fusible ».
A cet égard, on a représenté en figure 1 une vue en coupe d'une plateforme inférieure 12 d'un aubage 10 de distribution de flux, illustrant la configuration adoptée jusqu'à présent d'une platine d'étanchéité. La plate-forme inférieure comporte une cloison 120 s'étendant radialement et une couronne de support des aubes 121 , s'étendant sensiblement axialement de part et d'autre de la cloison.
La platine d'étanchéité 2 est rapportée par brasage uniquement sur la cloison de la plateforme inférieure, du côté amont, afin d'être facilement détruite en cas de choc avec rotor. En outre, elle présente des ondulations entre la partie brasée à la cloison et la partie s'étendant vers l'amont, pour la rendre moins rigide.
La platine d'étanchéité nécessite donc, pour être réalisée, la mise en œuvre d'un nombre important d'opérations : d'abord découpe et mise en forme, qui est complexe du fait des ondulations que la platine présente, puis brasage de la platine sur la cloison de la plate-forme. Ce procédé de fabrication est complexe, nécessite un surcoût d'usinage pour préparer les surfaces à braser, ainsi qu'un allongement du temps de réalisation.
Il existe donc un besoin pour une alternative de réalisation de la platine d'étanchéité, conservant les mêmes fonctions d'étanchéité et de « fusible », et facilitant le procédé de fabrication.
PRESENTATION DE L'INVENTION
L'invention a pour but de résoudre le problème mentionné ci-avant, en proposant un aubage de distribution de flux comprenant une platine d'étanchéité de fabrication simplifiée.
A cet égard, l'invention a pour objet un aubage fixe de distribution de flux dans une turbomachine, comprenant deux plates-formes annulaires coaxiales respectivement interne et externe, reliées entre elles par une pluralité d'aubes radiales, dans lequel la plate-forme annulaire interne comprend une cloison radiale annulaire et une couronne de support des aubes s'étendant de part et d'autre d'une extrémité radialement externe de ladite cloison, l'aubage comprenant en outre une platine annulaire d'étanchéité rapportée sur la plate-forme annulaire interne, du côté amont de la cloison radiale par rapport à un écoulement d'air dans l'aubage,
l'aubage étant caractérisé en ce que la platine d'étanchéité est rapportée sur la couronne de support des aubes, et en ce qu'elle comporte une rainure circonférentielle. Avantageusement, mais facultativement, l'aubage fixe de distribution de flux selon l'invention peut en outre comprendre au moins l'une des caractéristiques suivantes :
la platine d'étanchéité est réalisée en tôle.
- la platine d'étanchéité est rapportée sur une surface radialement interne de la couronne de support des aubes.
la couronne de support des aubes comprend, sur une surface radialement interne, une gorge annulaire, et la platine d'étanchéité est un anneau élastique fendu comprenant une saillie circonférentielle complémentaire de la gorge. - la couronne de support des aubes comprend une face amont, et la platine d'étanchéité est rapportée sur la face amont de la couronne de support.
- la face amont de la couronne de support des aubes comporte une rainure annulaire, et la platine d'étanchéité est insérée dans ladite rainure sur une bande de largeur correspondant à la profondeur de la rainure, la platine d'étanchéité comportant sur ladite largeur une pluralité d'ergotages répartis régulièrement le long de la circonférence de la platine d'étanchéité pour maintenir la platine en position dans la rainure.
Un autre objet de l'invention est un procédé de fabrication d'un tel aubage, comprenant les étapes consistant à :
réaliser une rainure annulaire dans une platine annulaire d'étanchéité par emboutissage ou usinage, et
rapporter la platine annulaire d'étanchéité sur une couronne de support des aubes d'une plate-forme radialement interne d'un aubage fixe de distribution de flux.
Avantageusement, mais facultativement, le procédé de fabrication comprend en outre au moins l'une des caractéristiques suivantes :
- le procédé comprend, avant de rapporter la platine d'étanchéité sur la couronne de support, les étapes consistant à :
o réaliser une rainure annulaire dans une face amont de la couronne de support, et
o réaliser une pluralité d'ergots sur la platine annulaire d'étanchéité par découpe laser et pliage,
l'étape consistant à rapporter la platine annulaire d'étanchéité sur la couronne de support comportant l'insertion de la platine annulaire d'étanchéité dans la rainure de la couronne de support.
la rainure annulaire de la couronne de support est réalisée lors d'une étape de moulage de ladite couronne de support des aubes, par insertion d'un noyau de fonderie (30) dans un moule utilisé pour la formation de ladite couronne. L'invention a également pour objet un aubage fixe de distribution de flux dans une turbomachine, comprenant deux plates-formes annulaires coaxiales respectivement interne et externe, reliées entre elles par une pluralité d'aubes radiales, dans lequel la plate-forme annulaire interne comprend une cloison radiale annulaire et une couronne de support des aubes s'étendant de part et d'autre d'une extrémité radialement externe de ladite cloison, l'aubage comprenant en outre une platine annulaire d'étanchéité rapportée sur la plate-forme annulaire interne, du côté amont de la cloison radiale par rapport à un écoulement d'air dans l'aubage, l'aubage étant caractérisé en ce que la couronne de support des aubes comporte une rainure annulaire, et la platine d'étanchéité est insérée dans ladite rainure sur une bande de largeur correspondant à la profondeur de la rainure, la platine d'étanchéité comportant sur ladite largeur une pluralité d'ergotages adaptés pour maintenir la platine en position axiale dans la rainure par rapport à l'axe de la plateforme, et en ce que la platine d'étanchéité comporte :
- sur sa largeur destinée à être insérée dans la rainure, une pluralité de portions ondulées dans la direction de l'axe de la plate-forme axiale, lesdites portions étant espacées par des portions rectilignes dans ladite direction, ou
- sur son extrémité destinée à être insérée dans la rainure, une pluralité de pattes en saillie, chaque patte étant entourée d'un ressort à mémoire de forme.
Cet aubage peut être réalisé par un procédé de fabrication comprenant les étapes consistant à :
réaliser une rainure dans une couronne de support de l'aubage,
- réaliser, une pluralité d'ergots sur une platine annulaire d'étanchéité par découpe et pliage, et
- insérer la platine d'étanchéité dans la rainure de la couronne de support des aubes de sorte que les ergotages soient insérés dans la rainure. L'invention a en outre pour objet une turbomachine comprenant au moins un aubage fixe de distribution de flux selon les descriptions qui précèdent.
Le fait de rapporter la platine d'étanchéité sur la couronne de support des aubes permet de la raccourcir, de l'alléger, ce qui diminue son coût de production, et également d'éviter une étape consistant à onduler la platine pour diminuer sa rigidité.
DESCRIPTION DES FIGURES
D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels :
- La figure 1 , déjà décrite, représente une vue en coupe axiale d'une plateforme inférieure d'un aubage de distribution de l'état de la technique.
- La figure 2a représente une vue en perspective partielle d'un aubage conforme à un mode de réalisation de l'invention.
- La figure 2b représente une vue en perspective partielle d'une platine d'étanchéité d'un aubage conforme de la figure 2a,
- La figure 2c représente une vue en coupe axiale d'une platine de la figure 2b,
- La figure 3a représente une vue en perspective partielle d'un aubage conforme à un autre mode de réalisation de l'invention.
- La figure 3b représente un détail de réalisation d'un aubage de la figure 3a, La figure 4a représente une vue en perspective partielle d'un aubage conforme à un autre mode de réalisation de l'invention.
- La figure 4b représente une vue en perspective partielle d'une platine d'étanchéité d'un aubage de la figure 4a,
- Les figures 4c et 4d représentent un détail de réalisation d'une platine de la figure 4b respectivement en perspective et en vue de dessous, et
- La figure 4e représente une vue en coupe axiale de l'installation d'une platine d'étanchéité dans un aubage de la figure 4a.
Les figures 5a et 5b illustrent respectivement une autre variante de réalisation d'une platine de la figure 4b, ainsi qu'un détail de cette variante,
- Les figures 6a et 6b illustrent respectivement une autre variante de
réalisation d'une platine de la figure 4b, ainsi qu'un détail de cette variante,
La figure 6c représente, vue en coupe, la mise en place d'une platine d'étanchéité des figures 6a et 6b dans une couronne de support d'un aubage, La figure 7a représente une vue en coupe d'une variante de réalisation d'une platine d'étanchéité de la figure 6c une fois mise en place dans une couronne de support d'un aubage,
- La figure 7b représente schématiquement une vue en coupe d'une variante de réalisation d'une rainure d'une couronne de support d'un aubage,
- La figure 8 représente les principales étapes du procédé de fabrication d'un aubage selon les modes de réalisation représentés en figures 2a à 4e.
La figure 9a représente une couronne de support des aubes dont une rainure est réalisée au moyen d'un noyau de fonderie,
- La figure 9b représente le noyau de fonderie de la figure 5a.
La figure 10 représente les principales étapes du procédé de fabrication d'un aubage selon les modes de réalisation représentés en figures 4a à 7b.
DESCRIPTION DETAILLEE D'AU MOINS UN MODE DE REALISATION DE L'INVENTION
En référence à la figure 2a, on a représenté une vue partielle d'un aubage 10 fixe de distribution du flux d'air s'écoulant dans une turbomachine, formant un étage d'un distributeur d'une turbine de turbomachine, par exemple de turbine basse- pression. Cet étage d'aubage fixe est donc configuré pour être positionné en aval d'un étage d'aubage mobile de rotor.
L'aubage 10 comporte une pluralité d'aubes 11 fixes disposées radialement par rapport à un axe de la turbomachine (non représenté), qui est également l'axe de l'aubage, lesdites aubes s'étendant chacune entre une plate-forme annulaire interne 12 et une plate-forme annulaire externe 13 (représentée en figure 3a) coaxiales autour de l'axe de l'aubage.
La plate-forme 12 comporte une cloison annulaire 120 s'étendant radialement par rapport à l'axe de la turbomachine, ainsi qu'une couronne 121 de support des aubes 11 , s'étendant de part et d'autre de la cloison annulaire au niveau d'une extrémité radialement externe de celle-ci.
La plate-forme 12 comporte également une couronne 122 de support d'une couche de matériau abradable 123 s'étendant de part et d'autre de la cloison radiale 120, au niveau de son extrémité radialement interne.
Sur les figures 2a, 3a, et 4a on a représenté par une flèche F le sens d'écoulement de l'air au travers de l'aubage 10, définissant ainsi une partie amont par rapport au flux d'air, par laquelle arrive l'écoulement d'air, et une partie aval par rapport au flux d'air, par laquelle ressort l'écoulement d'air.
Les couronnes 121 et 122, ainsi que la cloison radiale 120, délimitent une cavité ouverte vers l'amont et une cavité ouverte vers l'aval par rapport au flux d'air.
En outre, I'aubage 10 comprend une platine annulaire d'étanchéité 20, rapportée sur la plate-forme annulaire interne 12 et du côté amont de la cloison radiale par rapport au flux d'air et s'étendant vers l'amont.
Cette platine annulaire d'étanchéité est configurée pour coopérer avec un becquet aval d'un aubage de rotor situé en amont de I'aubage dans la turbine, pour former un joint d'étanchéité de type labyrinthe comme décrit précédemment.
La platine annulaire d'étanchéité 20 est rapportée sur la couronne 121 de support des aubes, et non plus sur la cloison radiale 120. La platine d'étanchéité 20 est ainsi plus courte dans le sens axial, donc plus légère, et simple à fabriquer.
La platine d'étanchéité 20 est avantageusement fabriquée en tôle.
Selon le mode de réalisation représenté en figure 2a, la platine 20 d'étanchéité est rapportée à la couronne 121 de support des aubes, au niveau d'une surface radialement interne 1210 de la couronne, par brasage.
Avantageusement, en références aux figures 2b et 2c, la platine 20 comporte en outre une rainure circonférentielie 21 diminuant sa rigidité, pour que la platine puisse également assurer sa dite de « fusible ».
Alternativement, la platine 20 peut comporter une pluralité de rainures circonférentielles en secteur de cercle, ou encore une pluralité de rainures axiales.
Selon un mode de réalisation alternatif représenté en figures 3a et 3b, la platine 20 d'étanchéité est un « C-clip », c'est-à-dire un anneau élastique fendu, comportant sur sa périphérie une saillie circonférentielie 22. La couronne de support des aubes 121 de I'aubage 10 présente alors une gorge annulaire 1212 sur sa surface radialement interne 12 0, adaptée pour recevoir la saillie 22 de la platine 20.
La platine d'étanchéité 20 étant sous forme d'anneau élastique fendu, elle peut être légèrement déformée pour diminuer son diamètre, afin de permettre l'insertion de la saillie dans la gorge de la couronne 121 de support des aubes. Une fois en place, l'anneau fendu retrouve son diamètre initial, du fait de son élasticité, assurant ainsi son maintien en position. Ce mode de réalisation présente l'avantage que la mise en place de la platine 20 ne nécessite pas d'étape de brasage, qui est le plus souvent chronophage car elle nécessite de préparer les surfaces à braser avant l'étape de brasage proprement dite. Egalement grâce à l'absence de brasage, un aubage selon ce mode de réalisation peut être réparé plus facilement.
Enfin, pour assurer la fonction de fusible décrite ci-avant, la platine 20 peut également comprendre une rainure circonférentielle (non représentée), ou les alternatives décrites ci-avant en relation avec le mode de réalisation des figures 2b et 2c.
Selon un mode de réalisation alternatif représenté des figures 4a à 4e, la couronne 121 de support des aubes comprend, sur sa face amont 121 1 une rainure 1213 circonférentielle, adaptée pour recevoir la platine 20 d'étanchéité.
La rainure 1213 présente une profondeur I, correspondant à la largeur d'une bande annulaire de la platine d'étanchéité 20 qui y est insérée.
Pour son maintien en place dans la rainure 1213, la platine d'étanchéité 20 comprend une pluralité d'ergotages 23 de préférence mais non limitativement répartis régulièrement, c'est-à-dire à intervalle angulaire constant par rapport à l'axe de l'aubage, sur la circonférence de la platine 20. Les ergotages sont réalisés dans une bande annulaire d'extrémité de largeur I de la platine destinée à être insérée dans la rainure.
Les ergotages 23 consistent en des découpes en L réalisées à partir du bord de la platine à insérer dans la rainure 1213, c'est-à-dire une première partie 230 de la découpe sensiblement orthogonale au bord de la platine, et une seconde partie 231 de la découpe orthogonale à la première, et donc sensiblement parallèle au bord de la platine. La partie de tôle 232 de la platine 20 délimitée par cette découpe est ensuite repliée pour former saillie par rapport à la surface de la platine 20.
La découpe orthogonale 230 au bord de la platine peut présenter une longueur inférieure ou égale à la profondeur I de la rainure. Par exemple, dans la figure 4e, cette découpe 230 présente une longueur égale à la profondeur de la rainure. Dans d'autres modes de réalisation décrits ci-après, elle est inférieure. Les ergotages 23 peuvent être repliés alternativement d'un côté de la platine et de l'autre. Avantageusement, la seconde partie de la découpe, parallèle au bord de la platine, s'étend successivement, d'un ergotage à l'autre, d'un côté et de l'autre de la première partie de la découpe, de manière à faire varier l'orientation des ergotages et rendre plus difficile le retrait des ergotages après mise en place de la platine 20 d'étanchéité.
De plus, comme représenté en figures 6a et 6b, la platine comporte avantageusement une pluralité de bossages 24 répartis de préférence régulièrement le long de la circonférence de la platine 20. Les bossages 24 se trouvent de préférence sur la surface radialement interne de la platine. Ils permettent, en augmentant l'épaisseur de la platine, de maintenir celle-ci en position radiale autour de l'axe de l'aubage et des plates-formes dans la rainure.
Avantageusement, une pluralité de gorges, ou préférentiellement une gorge circonférentielle, est située dans la rainure 1213 de support des aubes, et configurée pour pouvoir recevoir les ergotages, et pour former dans la couronne 121 de support un rebord 1214 adapté pour retenir les ergotages. Ainsi, une fois la platine 20 insérée dans la rainure 1213, les ergotages permettent son maintien en position axiale.
La platine 20 d'étanchéité peut encore comprendre une rainure circonférentielle 21 comme sur la figure 2c ou les variantes décrites ci-avant pour les autres modes de réalisation, afin de garantir sa fonction de « fusible ».
Pour ce mode de réalisation, la fonction fusible de la platine peut également être mise en oeuvre d'autres manières.
Selon une première variante représentée en figures 5a et 5b, la platine d'étanchéité 20 comprend une pluralité de portions 25 en secteur d'anneau, au niveau desquelles la tôle est ondulée dans une direction transversale à la tôle, c'est- à-dire, une fois insérée dans la couronne de support des aubes 121 , dans une direction sensiblement parallèle à l'axe de l'aubage et des plates-formes.
La « direction » des ondulations est l'axe de part et d'autre duquel la platine ondule. Les ondulations forment ainsi des bourrelets parallèles 26 en secteurs d'anneau.
Ces ondulations permettent de s'assurer que la hiérarchie de rupture est respectée en cas de survitesse, et donc de contact entre l'aubage mobile de rotor située en amont, et l'aubage 10. En effet, lors d'un éventuel contact, les efforts axiaux réalisés par l'aubage de rotor sur l'aubage 10 ont pour effet de faire plier la platine 20 en comprimant les ondulations à la façon d'un ressort, ce qui assure que la tôle se déplace vers l'avaï, par rapport au flux d'air, et n'interfère pas à la hiérarchie de rupture prévue.
A cet égard, les portions 27 de la platine 20 entre deux portions ondulées 25, ne présentent pas d'ondulations, c'est-à-dire sont rectilignes dans la direction axiale définie ci-avant, et elles sont de préférence d'une largeur inférieure \2? à la largeur l25 des portions ondulées, la largeur étant mesurée dans la direction axiale.
Par convention, on nomme « distance curviligne » d, représentée par une flèche ondulée, la largeur de la portion ondulée de la platine en longeant les ondulations, correspondant à la largeur de la bande obtenue en dépliant cette portion ondulée, et, par opposition, on nomme « largeur » d'une portion ondulée la largeur de la bande occupée par la portion ondulée une fois la tôle pliée pour former les ondulations.
De préférence, la largeur des portions ondulées 25 est égale à la profondeur I de la rainure, de sorte que la distance curviligne est strictement supérieure à I, et les portions rectilignes 27 présentent une largeur strictement inférieure à I.
Comme visible sur la figure 5a, les ergotages entre lesquels est placée chaque portion ondulée sont réalisés dans les portions rectilignes 27 adjacentes, ils sont donc symétriques l'un de l'autre par rapport à la portion ondulée 25.
En cas de survitesse de la turbomachine, les portions ondulées 25 peuvent venir en butée contre le fond de la rainure dans la couronne de support 121 et les ondulations peuvent se comprimer avant que les portions rectilignes ne soient sollicitées, et qu'ainsi elles n'empêchent pas cette compression.
Selon une autre variante, représentée en figures 6a, 6b, et 6c, la platine 20 d'étanchéité comprend, à son extrémité insérée dans la rainure, une pluralité de pattes 28 s'étendant en saillie de ladite platine, dans la direction axiale. Les pattes 28 sont de préférence régulièrement réparties sur la circonférence de la platine 20.
En outre, sur chaque patte 28, est monté un ressort 29, dit à mémoire de forme, c'est-à-dire tel que lorsque le ressort est comprimé, il ne reprend pas sa position initiale.
Comme représenté en figure 6c, dans ce mode de réalisation, la profondeur I de la rainure 1213 est occupée, sur une largeur L, par les ergotages 23, et sur le reste par les pattes 28 munies des ressorts 29. Dans ce cas les ergotages 23 n'occupent donc pas toute la profondeur de la rainure. Les pattes rajoutées à la définition de la platine d'étanchéité 20, et sur lesquelles sont positionnés les ressorts, permettent encore de s'assurer que la hiérarchie de rupture est respectée en cas de survitesse. En effet, en cas d'un éventuel contact entre l'aubage de rotor situé en amont et l'aubage 10, les efforts axiaux exercés par l'aubage de rotor sur la platine auront pour effet de comprimer les ressorts à mémoire de forme.
Puis, le fait que les ressorts soient à mémoire de forme permet qu'ils n'exercent plus d'efforts sur la platine 20 après leur compression, et garantissent ainsi que cette dernière n'interfère pas dans la hiérarchie de rupture de la turbine prévue.
Pour que la compression des ressorts puisse avoir lieu sans être gênée par les pattes 28, on prévoit deux modes de réalisation possibles-illustrés en figures 7a et 7b.
Selon un premier mode de réalisation, représenté en figure 7a, les ressorts 29 sont plus longs que les pattes 28 sur lesquelles ils sont positionnés. Ainsi, lors du montage, les ressorts sont en appui sur le fond de la rainure 1213 de la couronne de support des aubes, et, en cas de contact entre l'aubage de rotor situé en amont et l'aubage 10, les ressorts 29 peuvent être comprimés jusqu'à ce que les pattes viennent en butée contre le fond de la rainure.
La différence de longueur Δ entre les ressorts et les pattes doit donc être supérieure à la différence entre les deux jeux suivants : le jeu entre le becquet aval de l'aube de rotor situé en amont de l'aubage et la platine d'étanchéité 20, et le jeu situé entre les pièces de l'aube de rotor et de l'aubage 10 venant en contact en premier en cas de déplacement de l'aube de rotor.
En variante représentée en figure 7b, la rainure 1213 comporte elle-même une gorge 1215. La hauteur, dans le sens radial, de la gorge, est inférieure à celle de la rainure, et elle correspond à la hauteur des pattes 28, pour que la gorge puisse recevoir les pattes.
De part et d'autre de la gorge 1215, est définie une surface d'appui sur laquelle viennent appuyer les ressorts 29. La gorge 1215 est avantageusement circonférentielle pour faciliter sa réalisation.
Avantageusement, dans ce mode de réalisation, la longueur des ressorts est égale à celle des rainure, mais on peut également envisager qu'elle soit plus longue ou plus courte. Dans ce cas, en cas de contact entre l'aubage de rotor situé en amont et l'aubage 10, la platine vient appuyer contre la surface d'appui 1216, ce qui entraîne la compression des ressorts 29 et la pénétration des pattes dans la gorge. Les pattes ne gênent donc pas le déplacement de la platine.
Comme précédemment, la profondeur Δ' de la gorge doit être supérieure à la différence entre les deux jeux suivants : le jeu entre le becquet aval de l'aube de rotor situé en amont de l'aubage et la platine d'étanchéité 20, et le jeu situé entre les pièces de l'aube de rotor et de l'aubage 10 venant en contact en premier en cas de déplacement de l'aube de rotor.
En outre, dans les deux variantes de réalisation, les ressorts 29 doivent également présenter une longueur et un pas d'hélice suffisamment importants pour qu'ils puissent être comprimés de la différence entre les deux mentionnés ci-avant.
Ce mode de réalisation présente encore l'avantage qu'il ne nécessite pas la mise en oeuvre d'une étape de brasage des pièces.
On va maintenant résumer, en référence à la figure 8, le procédé de fabrication d'un aubage comprenant une platine d'étanchéité munie d'une rainure assurant une fonction de fusible conforme à la description qui précède.
Les étapes illustrées dans la figure 8 sont représentées selon un ordre arbitraire qui n'est pas limitatif de l'ordre auquel il faut les mettre en uvre.
Le procédé comprend de préférence au moins deux étapes qui sont, d'une part, réaliser une rainure 100 dans une platine d'étanchéité 20, pour assurer sa fonction de fusible, puis rapporter la rainure 200 sur une couronne de support 121 des aubes 11 d'un aubage 10. La rainure peut être réalisée par emboutissage, ou usinage, par exemple de type électro-érosion.
Si l'aubage est conforme au mode de réalisation des figures 2a à 2c, la fixation de la platine d'étanchéité est réalisée par brasage 210.
Alternativement, si l'aubage est conforme au mode de réalisation des figures 3a et 3b, ou des figures 4a à 4e, le procédé comporte en outre une étape 150 consistant à réaliser une rainure 212, 1213 dans la couronne 121 de support des aubes, soit dans la face radialement interne 1210 de la couronne dans le cas des figures 3a et 3b, soit dans la face amont 1211 comme dans le cas des figures 4a à 4e. La rainure 1212 située dans la face radialement interne 1210 de la couronne 121 de support des aubes peut être réalisée par usinage 151. Alternativement, la rainure 1213 réalisée dans la face amont 121 1 et présentant un rebord 1214 comme pour le mode de réalisation des figures 4a à 4e, est réalisée, lors du moulage 152 de la couronne 121 , par insertion d'un noyau de fonderie 30 dans le moule utilisé à cette fin. Cette réalisation est illustrée en figures 9a, qui représente le noyau en place dans la couronne 121 , et 9b, qui représente le noyau.
Le noyau 30 comporte avantageusement une couronne de matière 31 munie sur sa circonférence d'une patte 32 en saillie, ladite patte étant munie en son extrémité d'un bourrelet 33 circonférentiel. De cette façon la rainure obtenue présente une gorge en contre-dépouille (formant ainsi le rebord 1214) permettant aux ergotages 23 de se loger à l'intérieur de la rainure, en appui contre le rebord, garantissant ainsi la mise en position et le maintien en position axiale en fonctionnement, c'est-à-dire dans la direction de l'axe de l'aubage et des plates- formes.
L'étape de fixation 200 de la platine d'étanchéité 20 comprend alors l'insertion 220 d'une partie de la platine 20 dans la rainure.
Dans le mode de réalisation des figures 3a et 3b, dans lequel la platine d'étanchéité 20 est un C-clip, l'étape d'insertion 220 correspond à l'insertion de la saillie circonférentielle 22 de la platine dans la rainure 1212 complémentaire. Cette étape est alors précédée d'une étape 160 de déformation du C-clip pour réduire son diamètre et permettre cette insertion.
Dans le mode de réalisation des figures 4a à 4e, l'insertion de la platine d'étanchéité 20 comprend l'insertion d'une largeur I de la platine, correspondant à la profondeur de la rainure, dans ladite rainure 12 3. Le procédé comprend alors une étape préliminaire 170 de réalisation d'ergotages par découpe, par exemple au laser, puis pliage. La platine est insérée dans la rainure jusqu'à ce que les ergotages viennent en position dans les cavités, contre le rebord 1214 de la couronne 21 de support des aubes.
Dans tous les cas, le procédé est de mise en œuvre rapide puisque notamment il ne comprend pas d'étape de formage de la platine d'étanchéité 20 pour former des ondulations dans ladite platine. Alternativement, en référence à la figure 10, on va décrire un procédé de fabrication d'un aubage dans les modes de réalisation décrits précédemment en référence aux figures 5a à 5b.
Au cours d'une première étape 100', on réalise une rainure annulaire 1212 une couronne de support d'aubes 121 , au cours d'une étape de moulage de la couronne, par insertion d'un noyau 30 de fonderie comme décrit ci-avant.
La gorge 1215 au fond de la rainure, dans le cas du mode de réalisation de la figure 7b, peut alors être également réalisée lors du moulage, ou alternativement par usinage.
Une deuxième étape 200' comprend la formation d'une platine d'étanchéité annulaire par emboutissage et mise en forme 210'.
Les ergotages 23 de la platine 20 sont ensuite formés par découpage et pliage 220'.
Avantageusement, cette étape de découpe comprend aussi la formation des pattes 28 à l'extrémité de la platine, dans le cas du mode de réalisation représenté en figures 6a à 6c. Puis, dans le cas du mode de réalisation représenté en figure 4, on réalise 230' une rainure 21 circonférentielle dans la platine 20 par usinage. La fabrication de ce mode de réalisation a été décrite ci-avant en référence à la figure 8, dont on a précisé que l'ordre de mise en œuvre des étapes n'était pas limitatif. Ainsi dans la figure 8 il est représenté que le rainurage de la platine 20 est la première étape, tandis que dans la figure 10 la première étape est la formation d'une couronne rainurée. L'Homme du Métier comprendra cependant que ces deux procédés sont équivalents.
Puis, dans le cas du mode de réalisation de la platine représenté en figures 5a et 5b, des portions de platine entre deux ergotages sont pliées par formage 240' pour obtenir des ondulations. Dans le cas du mode de réalisation représenté en figures 6a à 6c, on positionne 250' un ressort à mémoire de forme 29 sur chaque patte 28.
Enfin, la platine 20 est insérée dans la rainure 1212 au cours d'une étape 300' de mise en place, du côté des ergotages, et le cas échéant des portions ondulées ou des pattes munies de ressorts.
Quelle que soit la variante adoptée, le procédé permet de ne pas recourir à une étape de brasage et de préparation des surfaces à braser.

Claims

REVENDICATIONS
1. Aubage (10) fixe de distribution de flux dans une turbomachine, comprenant deux plates-formes annulaires coaxiales respectivement interne (12) et externe (13), reliées entre elles par une pluralité d'aubes radiales (1 1 ), dans lequel la plate-forme annulaire interne (12) comprend une cloison radiale annulaire (120) et une couronne de support des aubes (121 ) s'étendant de part et d'autre d'une extrémité radialement externe de ladite cloison (120), l'aubage (10) comprenant en outre une platine annulaire d'étanchéité (20) rapportée sur la plate-forme annulaire interne (12), du côté amont de la cloison radiale par rapport à un écoulement d'air dans l'aubage, l'aubage (10) étant caractérisé en ce que la platine d'étanchéité (20) est rapportée sur la couronne de support des aubes (121 ), et en ce qu'elle comporte une rainure circonférentielle (21 ).
2. Aubage (10) selon la revendication 1 , dans lequel la platine d'étanchéité (20) est réalisée en tôle.
3. Aubage (10) selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel la platine d'étanchéité (20) est rapportée sur une surface radialement interne (1210) de la couronne de support des aubes (121 ).
4. Aubage (10) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la couronne de support des aubes(121 ) comprend, sur une surface radialement interne (1210), une gorge annulaire (1212), et la platine d'étanchéité (20) est un anneau élastique fendu comprenant une saillie circonférentielle (22) complémentaire de la gorge.
5. Aubage (10) selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel la couronne de support des aubes (121 ) comprend une face amont (121 ), et la platine d'étanchéité (20) est rapportée sur la face amont (12 ) de la couronne de support (121 ).
6. Aubage (10) selon la revendication précédente, dans lequel la face amont (121 1 ) de la couronne de support des aubes (121 ) comporte une rainure annulaire (1213), et la platine d'étanchéité (20) est insérée dans ladite rainure sur une bande de largeur (I) correspondant à la profondeur de Ta rainure (1213), la platine d'étanchéité (20) comportant sur ladite largeur une pluralité d'ergotages (23) répartis régulièrement le long de la circonférence de la platine d'étanchéité (20) pour maintenir la platine (20) en position dans la rainure (1213).
7. Aubage (10) fixe de distribution de flux dans une turbomachine, comprenant deux plates-formes annulaires coaxiales respectivement interne (12) et externe (13), reliées entre elles par une pluralité d'aubes radiales (1 1), dans lequel la plate-forme annulaire interne (12) comprend une cloison radiale annulaire (120) et une couronne de support des aubes (121) s'étendant de part et d'autre d'une extrémité radialement externe de ladite cloison (120), l'aubage (10) comprenant en outre une platine annulaire d'étanchéité (20) rapportée sur la plate-forme annulaire interne (12), du côté amont de la cloison radiale par rapport à un écoulement d'air dans l'aubage, l'aubage (10) étant caractérisé en ce que la couronne de support des aubes (121 ) comporte une rainure annulaire (1212), et la platine d'étanchéité (20) est insérée dans ladite rainure sur une bande de largeur (I) correspondant à la profondeur de la rainure (1212), la platine d'étanchéité (20) comportant sur ladite largeur une pluralité d'ergotages (23) adaptés pour maintenir la platine (20) en position axiale dans la rainure (1212) par rapport à l'axe de la plate-forme (12), et en ce que la platine d'étanchéité (20) comporte :
- sur sa largeur (I) destinée à être insérée dans la rainure (1212), une pluralité de portions ondulées dans la direction de l'axe de la plate-forme axiale, lesdites portions étant espacées par des portions rectilignes dans ladite direction, ou
sur son extrémité destinée à être insérée dans la rainure (1212), une pluralité de pattes en saillie (28), chaque patte étant entourée d'un ressort (29) à mémoire de forme.
8. Turbomachine comprenant au moins un aubage (10) fixe de distribution de flux selon l'une des revendications précédentes.
9. Procédé de fabrication d'un aubage (10) selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant les étapes consistant à : 18
- réaliser une rainure annulaire (21 ) dans une platine annulaire d'étanchéité (20) par emboutissage ou usinage (100), et
- rapporter (200) la platine annulaire d'étanchéité (20) sur une couronne de support des aubes (121) d'une plate-forme radialement interne (12) d'un aubage (10) fixe de distribution de flux.
10. Procédé de fabrication d'un aubage, selon la revendication 9, comprenant en outre, avant de rapporter la platine d'étanchéité (20) sur la couronne de support (121), les étapes consistant à :
- réaliser (150) une rainure annulaire (1213) dans une face amont (1211) de la couronne de support, et
- réaliser une pluralité d'ergots (23) sur la platine annulaire d'étanchéité (20) par découpe laser et pliage (170),
l'étape consistant à rapporter la platine annulaire d'étanchéité (20) sur la couronne de support (121 ) comportant l'insertion (220) de la platine annulaire d'étanchéité (20) dans la rainure (1213) de la couronne de support.
1 1. Procédé de fabrication d'un aubage, selon la revendication 10, dans lequel la rainure annulaire (1213) de la couronne de support est réalisée lors d'une étape de moulage (152) de ladite couronne de support des aubes, par insertion d'un noyau de fonderie (30) dans un moule utilisé pour la formation de ladite couronne.
12. Procédé de fabrication d'un aubage (10) selon la revendication 7, comprenant les étapes consistant à :
- réaliser une rainure (12 2) dans une couronne (121 ) de support de l'aubage,
- réaliser, une pluralité d'ergots (23) sur une platine annulaire d'étanchéité (20) par découpe et pliage, et
- insérer la platine d'étanchéité (20) dans la rainure (1212) de la couronne de support des aubes (121) de sorte que les ergotages (23) soient insérés dans la rainure (1212).
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