WO2014090749A1 - Procédé et dispositif de contrôle volumique par ultrasons de la présence de défauts dans une soudure - Google Patents

Procédé et dispositif de contrôle volumique par ultrasons de la présence de défauts dans une soudure Download PDF

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    • G01N2291/267—Welds

Definitions

  • the present invention relates to the field of non-destructive ultrasonic flaw control, applied to certain areas of industrial equipment, for example nuclear reactors.
  • the present invention more particularly relates to a method of ultrasonic volume control of the presence of defects in a weld.
  • the present invention also relates to a device for ultrasonic volume control of the presence of defects in a weld.
  • volumetric control methods of the above type are known from the state of the art. Such methods make it possible to detect the presence of defects in a weld and to dimension these defects under certain conditions, for example by TOFD type techniques (acronym for "Time Of Flight Diffraction"). These methods are based on the principle of the diffraction of an ultrasonic wave beam caused by the presence of a defect perpendicular to the surface of the weld and located on the wave path.
  • an ultrasonic wave emitter and a receiver are placed at the surface near the weld so that their respective beams are sufficiently divergent to cover a substantial portion of the weld.
  • the receiver measures the travel time of the shortest path of the ultrasonic waves emitted by the transmitter and propagating within the weld. The travel time is the time between the emission of waves by the transmitter of their reception by the receiver.
  • this defect diffracts part of the waves emitted.
  • the receiver receives the waves diffracted by the defect and measures the travel time of the shortest path of these waves. The comparison between the respective travel times of the diffracted waves and non-diffracted waves then makes it possible to detect the defect.
  • the application of trigonometric formulas then makes it possible to locate the defect in the weld, or even to characterize some of its dimensions, such as its length or its depth for example.
  • An object of the invention is therefore to propose a ultrasonic volume control method making it possible to obtain a fine detection and characterization of the defects of a weld, with a sufficient accuracy irrespective of the size of the grains of the metallic material of the weld. .
  • the subject of the invention is a method of ultrasonic volume control of the presence of defects in a weld, comprising:
  • a simulation step by calculating the propagation of at least one ultrasound wave incident in the weld using theoretical blocks and experimentally determined Hooke elastic tensors, each incident ultrasonic wave forming a diffracted ultrasonic wave after passing through the weld;
  • the volumetric control method according to the invention makes it possible to completely size a defect present in a weld and does not require any special use precautions on the part of an operator.
  • the volumetric control method comprises one or more of the following characteristics, taken separately or in any technically possible combination:
  • each fault model including characteristics associated with a respective fault type
  • each error model is encapsulated in a software container, the software container further comprising a simulated measurement fingerprint associated with said fault type, each software container being suitable for being stored in a database;
  • each reference diffracted ultrasonic wave is associated with a software container, the method further comprising a step of characterizing a defect, during which a defect detected during the comparison step is characterized, and a step of displaying the results, during which the characterized fault is rendered in the form of a display datum indicative of a type of defect, and a display datum indicative of an associated level of presence relevance;
  • the experimental step comprises the emission of at least one identification acoustic wave per family of theoretical blocks;
  • a plurality of acoustic identification waves are emitted, the frequencies of the transmitted identification waves being different two by two;
  • each theoretical block has a volume greater than 0.1 mm 3 .
  • the invention also relates to an ultrasonic volume control device for the presence of defects in a weld, the weld comprising a plurality of theoretical blocks, the device comprising:
  • the volume control device comprises one or more of the following characteristics, taken individually or in any technically possible combination:
  • the processing unit comprises storage means suitable for storing a database comprising a plurality of software containers;
  • each software container comprises a fault model comprising characteristics associated with a type of fault, and a simulated measurement fingerprint associated with said type of fault;
  • the device comprises means for characterizing the detected defects and means for displaying the results of the control.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a volume control device according to the invention for detecting the presence of defects in a weld
  • FIG. 2 is a flowchart representing the volumetric control method according to the invention implemented by the volume control device of FIG. 1;
  • Figure 3 is a schematic representation of the weld of Figure 1, partitioned during the volume control process into several anisotropic and substantially homogeneous theoretical blocks.
  • transverse axis Y directed from left to right.
  • a device 1 for controlling the volume of the presence of defects in a weld 10 is diagrammatically illustrated in FIG. 1.
  • Such a weld 10 is for example present in an area of a nuclear reactor, in particular in a pressurized equipment in contact with the primary cooling fluid of the reactor core.
  • the weld 10 is formed of a three-dimensional aggregate of grains of metallic material joined to each other.
  • the metallic material is an austenitic stainless steel whose grains are needles, each needle having a diameter substantially equal to 100 ⁇ and a length substantially equal to 1 mm.
  • the weld 10 has a substantially parallelepiped shape.
  • the height of the weld 10 is defined as the dimension of the weld parallel to the X axis, the width being defined as the dimension the weld 10 has a height for example substantially equal to 10 cm and a width for example substantially equal to 1 cm.
  • the weld 10 is viewed in a section in the X-Y plane and has a defect 14, for example a crack. Only an outer surface 12 of the weld 10 is visible from the outside, the surface 12 extending in a transverse plane perpendicular to the axis X.
  • the crack 14 extends for example in the plane XY, perpendicular to the surface 12.
  • the volume control device 1 comprises an ultrasound transmitter 16, an ultrasound receiver 18, and an information processing device 20 connected to the transmitter 16 and to the receiver 18.
  • the transmitter 16 is for example a longitudinal wave translator operating in transmission.
  • the transmitter 16 is adapted to emit in the direction of the weld 10 longitudinal ultrasonic waves. It is particularly suitable for emitting waves whose wavelength is of the order of the length of the grains of the metallic material, in other words of frequency for example substantially equal to 3 MHz in the exemplary embodiment.
  • the receiver 18 is for example a longitudinal wave translator operating in reception.
  • the receiver 18 is adapted to receive, at a predetermined point, ultrasonic waves emitted by the solder 10 and to transform these waves into a digital signal Sr (t). It is suitable in particular for receiving, at a predetermined point, ultrasonic waves diffracted by the defect 14 of the weld 10.
  • the receiver 18 is also able to measure the travel time of the shortest path of an ultrasonic wave emitted by the transmitter 16 and propagating within the weld 10, to the receiver 18.
  • the information processing device 20 comprises a data input device 21, a rendering interface 22 and an information processing unit 24, connected to the peripheral 21 and the interface 22.
  • the processing device 20 is for example, a laptop suitable for use by an operator in the vicinity of the weld 10.
  • the processing device 20 is able to control the transmitter 16 by transmitting a control signal corresponding to one or more acoustic waves to be transmitted .
  • the data input device 21 is, for example, a data entry terminal.
  • the input device 21 is particularly suitable for allowing the entry by an operator of characteristics relating to a weld, such as a type of weld, a form of welding, or a dimension for example.
  • the input device 21 is also suitable for allowing the entry by an operator of characteristics relating to a given type of defect, such as the size of the defect or the orientation of the defect, for example.
  • the rendering interface 22 is formed by any type of information display means, such as for example a display screen.
  • the processing unit 24 is formed of a memory 26 associated with a data processor 28.
  • the memory 26 is particularly suitable for storing a database 30 comprising several software containers 32. in addition to storing a first software 34 own to implement welding control steps 10, and a second software 36 elastodynamic ray tracing in a heterogeneous medium.
  • Each software container 32 includes a fault model 38 and an associated simulated measurement fingerprint.
  • Each fault model 38 comprises a set of data associated with a given type of fault, such as, for example, the size of the fault or the orientation of the fault.
  • the set of data of a fault model 38 makes it possible to completely characterize the type of associated fault.
  • Measurement fingerprint means a set of lists 40 of data relating to the same type of defect, each list 40 being associated with a simulated measurement and comprising several characteristic parameters relating to this measurement.
  • the first software 34 makes it possible, on the basis of several wave measurements, to implement steps of partitioning the weld 10 into theoretical blocks with determination of uniform Hooke elastic tensors in each theoretical block, for determining ultrasonic waves. reference, comparison of reference ultrasonic waves with measured ultrasonic waves, characterization of defects and display of results. These steps will be described later with reference to FIG.
  • the second software 36 is able to implement a step of simulating the propagation of ultrasonic waves in the weld 10, as also described below with reference to FIG. 2.
  • the data processor 28 is connected to the transmitter 16, the receiver 18, the input device 21 and the rendering interface 22 and is adapted to implement the software 34, 36.
  • the volumetric control device 1 comprises several emitters 16 and several receivers 18, each emitter 16 being associated with a single respective receiver 18, and vice versa.
  • Each transmitter 16 and each receiver 18 is connected to the information processing device 20.
  • the information processing device 20 is not connected to the receiver 18.
  • the input device 21 is also suitable for allowing the operator to enter data relating to ultrasonic wave measurements emitted by the transmitter 16, passing through the weld 10 and received by the receiver 18.
  • the input device 21 is for example suitable for allowing the entry, by an operator, the travel time of the shortest path of these waves.
  • a preliminary study step 60 an operator performs a metallographic study of several standard welds, for example by taking a sample of each weld, then analyzing each sample by means of a metallographic analysis method and visualization of the grain structure known per se, for example a method of EBSD type (acronym for "Electron Back Scattering Diffraction" in English).
  • weld-type is meant a weld characteristic of a given type of weld, each type of weld distinguished by the nature of the materials used and / or the welding process used and / or the shape of the weld.
  • This step is for example carried out in a laboratory suitable for carrying out this type of analysis.
  • the operator performs in particular a metallographic study of the type of weld corresponding to the weld 10.
  • the operator uses the results of the metallographic analysis to identify a characteristic dimension L relative to the weld 10.
  • the characteristic dimension L makes it possible to partition the weld 10 into theoretical blocks 65 that are approximately homogeneous for wave propagation, as detailed thereafter.
  • the operator is equipped with the volume control device 1 and grasps in the input device 21 of the device 1, for each weld-type studied, the characteristic dimension L of the theoretical blocks for this weld-type.
  • the characteristic dimension L of the blocks for each weld-type studied is then transmitted to the memory 26 of the processing unit 24, which stores it.
  • the characteristic dimension L of the blocks generally depends on the dimension of the weld in the same direction as that in which the characteristic dimension L is measured, in particular the direction parallel to the axis X.
  • the dimension L is between 1% and 10% of said weld dimension in the same direction.
  • the characteristic dimension L is for example substantially equal to 3 mm.
  • the characteristic dimension L is preferably greater than 0.5 mm. Therefore, the volume of each theoretical block is preferably greater than 0.1 mm 3 .
  • the operator places the volume control device 1 near the top of the weld 10, facing the outer surface 12.
  • the transmitter 16 and the receiver 18 are arranged to equal distance of the weld 10, on either side of the weld 10, as shown in Figure 1.
  • the operator then enters into the input device 21 of the volume control device 1 the type and shape of the weld 10.
  • the data processor 28 From the type and shape of the weld entered in the input device 21, the data processor 28 identifies the characteristic dimension L of the theoretical blocks of the weld 10, by correspondence with the characteristic dimension values stored in the memory 26. The data processor 28 then generates a partition of the solder 10 in theoretical blocks 65, as illustrated in FIG. 3, and then implements the first software 34.
  • the information processing device 20 then sends the transmitter 16 a control signal for transmitting a plurality of acoustic identification waves.
  • the transmitter 16 then insonifies the whole of the weld 10 with the acoustic identification waves.
  • the frequency of each transmitted identification wave varies during the emission of these waves. For example, it goes from a value substantially equal to 1 MHz at the beginning of transmission to a value substantially equal to 10 MHz at the end of transmission.
  • the volumetric control device 1 comprises several emitters 16 and several receivers 18, it is also possible to carry out this wave-emitting step by emitting several acoustic identification waves, the frequencies of the identification waves. issued being different two by two. Each acoustic wave is emitted and then received by a separate transceiver pair. According to this variant, the number of transceiver pairs is adapted to the number of acoustic traces required.
  • the receiver 18 then receives the waves emitted by the transmitter 16 after their propagation in the weld 10, and determines a digital response signal Sr t). The receiver 18 transmits the digital response signal Sr (t) to the information processing unit 24.
  • the operator inputs into the input device 21 data measured by the receiver 18, these data being relative to the waves emitted by the receiver. Transmitter 16 and propagating in the weld 10. The operator inputs for example into the input device 21 the travel time of the shortest path of the transmitted waves.
  • the processor 28 then implements the first software 34.
  • the processor 28 On instruction of an algorithm of the first software 34, the processor 28 identifies the best partition of the In FIG. 10, the theoretical size of the block L is identified beforehand and determines, in a coupled manner, a uniform Hooke tensor for each block.
  • the theoretical blocks 65 have a substantially identical characteristic dimension L.
  • the theoretical blocks 65 may have variable characteristic dimensions depending on the zones of the weld 10 envisaged.
  • the characteristic dimension L is known and predetermined for each zone of the weld 10.
  • the theoretical blocks each have a substantially hexahedral shape and the characteristic dimension L is the height of the block, that is to say its dimension parallel to the axis X.
  • the determination of the size of the theoretical blocks is made of so that the Hooke elastic tensor of each block is substantially homogeneous and anisotropic. In other words, the structure of the ultrasonic wave propagation velocities is substantially homogeneous in each block.
  • the algorithm of the first software 34 is for example an algorithm used in conventional methods of acoustic tomography.
  • the processor 28 transmits the values of the uniform Hooke tensors of the theoretical blocks 65 to the memory 26, which stores them.
  • the steps of sending identification waves, receiving the resulting waves and then processing the transmitted signal are for example conventional steps of an acoustic tomography method known per se.
  • the prior determination of the characteristic dimension L of the weld 10 during the study step 60 provides a priori information which thus makes it possible to facilitate the identification of the theoretical blocks 65 of the weld and the uniform Hooke tensors.
  • the operator enters into the input device 21 of the volume control device 1 characteristics relating to several types of distinct defects.
  • the information processing unit 24 then models each type of defect by a defect model 38, with each defect model 38 including the characteristics associated with a particular defect type, including the dimensions and orientation of the defect.
  • the processing unit 24 then encapsulates each fault model 38 in a software container 32.
  • the data processor 28 then implements the second software 36.
  • the processor 28 simulates the propagation of at least one ultrasonic wave within the weld 10, as well as the influence of the fault on the propagation of each wave. To do this, the processor 28 uses the theoretical blocks 65 and the values of the Hooke elastic tensors determined experimentally in the previous step, and stored in the memory 26.
  • the processor 28 implements the first software 34. On the instruction of the first software 34, the processor 28 deduces, from the simulations carried out at the step 66, representative data of reference ultrasonic waves. Each reference ultrasonic wave is obtained for a given type of defect.
  • Each reference ultrasonic wave has the same characteristics as a wave which, after its propagation in the weld 10, would be diffracted by the defect if the weld included the defect in question.
  • the memory 26 stores in the corresponding software container a list of data 40 associated with the simulation.
  • each software container 32 comprises a set of lists 40 of data relating to a given type of defect, also called simulated measurement footprint associated with the defect. Therefore, each reference ultrasonic wave is associated in the memory 26 with a software container 32.
  • the information processing device 20 sends to the transmitter 16 an incident ultrasonic wave emission control signal 73 towards the weld 10.
  • the frequency of each wave incident 73 emitted is for example substantially equal to 3 MHz.
  • the beam of incident ultrasonic waves 73 emitted then propagates within the weld 10, as shown in FIG. 1.
  • Each incident ultrasonic wave 73 forms, after passing through the weld 10, a diffracted ultrasonic wave 75.
  • a portion of the diffracted ultrasonic waves 75 is diffracted by the defect 14.
  • the receiver 18 receives the diffracted ultrasonic waves 75.
  • the receiver 18 notably receives ultrasonic waves diffracted by the defect 14 of the weld 10.
  • the receiver 18 determines a response digital signal Sr 2 (t) and transmits the digital response signal Sr 2 (t) to the information processing unit 24.
  • the operator inputs into the input device 21 data measured by the receiver 18, these data being relative to the diffracted ultrasonic waves 75 .
  • the transmission 72 and measurement 74 steps are for example conventional steps of a TOFD type method of the prior art, known per se.
  • a next comparison step 76 the operator enters into the input device 21 the type and shape of the weld 10.
  • the processor 28 sets then implement the first software 34.
  • the processor 28 compares the data contained in the digital response signal Sr 2 (t) or entered by the operator to each simulated measurement footprint stored in a container software 32.
  • the processor 28 commands the rendering interface 22, during a subsequent display step 80, to display data indicating that the weld checked does not have any defect.
  • the volume control process then ends in a final step 82.
  • the processor 28 queries the software container 32 containing the measurement fingerprint identified during the comparison step 76.
  • the corresponding software container 32 returns the defect 38 that it comprises the processor 28.
  • the processor 28 commands the rendering interface 22 to display a datum indicating the presence of a defect in the weld, and data indicating the level of relevance of the presence of the defect.
  • the level of relevance displayed depends on the level of agreement determined previously during the comparison step 76.
  • the processor 28 commands the rendering interface 22 to display data indicating the presence of the defect 14 in the weld 10.
  • the processor 28 On the basis of the fault model 38 determined during the preceding characterization step 78, the processor 28 also controls the display interface 22 to display data indicating the detected fault type. In the exemplary embodiment, the processor 28 commands the rendering interface 22 to display data indicating the type of the fault 14, in this case a crack-like fault.
  • the final step 82 is then implemented.
  • the volumetric control method according to the invention makes it possible to obtain a fine detection and characterization of the defects of a weld, with a sufficient accuracy irrespective of the size of the grains of the metallic material of the weld.
  • the simulation steps 66 and the determination of reference waves 70 are performed in parallel with the transmission 72 and measurement 74 steps, before the comparison step 76.

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Abstract

Ce procédé comprend une étape d'étude métallographique de la soudure (10); une étape de partitionnement de la soudure (10) en une pluralité de blocs théoriques et de détermination couplée d'un tenseur élastique de Hooke pour chaque bloc théorique; une étape de simulation par calcul de la propagation d'au moins une onde ultrasonore incidente (73) dans la soudure (10); une étape de simulation d'au moins une onde ultrasonore diffractée de référence; une étape d'émission d'au moins une onde ultrasonore incidente (73) dans la soudure (10); une étape de mesure de chaque onde ultrasonore diffractée (75); et une étape de comparaison de chaque onde ultrasonore diffractée de référence avec chaque onde ultrasonore diffractée (75) mesurée.

Description

Procédé et dispositif de contrôle volumique par ultrasons de la présence de défauts dans une soudure
La présente invention concerne le domaine du contrôle non destructif de défauts par voie ultrasonore, appliqué à certaines zones d'appareils industriels, par exemple des réacteurs nucléaires.
La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de contrôle volumique par ultrasons de la présence de défauts dans une soudure.
La présente invention concerne également un dispositif de contrôle volumique par ultrasons de la présence de défauts dans une soudure.
On connaît de l'état de la technique des procédés de contrôle volumique du type précité. De tels procédés permettent de détecter la présence de défauts dans une soudure et de dimensionner sous certaines conditions ces défauts, par exemple par des techniques de type TOFD (acronyme de « Time Of Flight Diffraction » en anglais). Ces procédés sont basés sur le principe de la diffraction d'un faisceau d'ondes ultrasonores occasionnée par la présence d'un défaut perpendiculaire à la surface de la soudure et situé sur le trajet des ondes.
Dans ce type de procédés, un émetteur d'ondes ultrasonores et un récepteur sont placés en surface, près de la soudure, de telle sorte que leur faisceau respectif soit suffisamment divergeant pour couvrir une partie notable de la soudure. Le récepteur mesure alors le temps de parcours du plus court chemin des ondes ultrasonores émises par l'émetteur et se propageant au sein de la soudure. Le temps de parcours correspond au temps séparant l'émission des ondes par l'émetteur de leur réception par le récepteur.
Si un défaut plan est présent au sein de la soudure, ce défaut diffracte une partie des ondes émises. Le récepteur reçoit les ondes diffractées par le défaut et mesure le temps de parcours du plus court chemin de ces ondes. La comparaison entre les temps de parcours respectifs des ondes diffractées et des ondes non diffractées permet alors de détecter le défaut. L'application de formules trigonométriques permet ensuite de localiser le défaut dans la soudure, voire de caractériser certaines de ses dimensions, telles que sa longueur ou sa profondeur par exemple.
Le recours à ce type de procédés pour une soudure en matériau métallurgique présentant une taille de grain de l'ordre de la longueur d'onde utilisée conduit toutefois à des résultats difficilement interprétables, la structure d'une telle soudure perturbant la propagation du faisceau ultrasonore. Cela est par exemple le cas pour une soudure dont le métal d'apport est un acier inoxydable austénitique ou un alliage base nickel. Les procédés de l'art antérieur de type TOFD ne permettent alors pas une caractérisation fine des défauts de la soudure. D'autres procédés de contrôle sont utilisés pour ce type de soudure, par exemple des procédés par radiographie, moins précis quant au dimensionnement des défauts et nécessitant des précautions d'utilisation du fait des rayonnements ionisants utilisés.
Un but de l'invention est donc de proposer un procédé de contrôle volumique par ultrasons permettant d'obtenir une détection et une caractérisation fine des défauts d'une soudure, avec une précision suffisante quelque soit la taille des grains du matériau métallique de la soudure.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de contrôle volumique par ultrasons de la présence de défauts dans une soudure, comprenant :
- une étape d'étude métallographique de la soudure,
- une étape expérimentale de partitionnement, sur la base de l'étude métallographique, de la soudure en une pluralité de blocs théoriques, et de détermination couplée d'un tenseur élastique de Hooke uniforme pour chaque bloc théorique, les blocs théoriques étant choisis pour que le tenseur élastique de Hooke de chaque bloc soit sensiblement homogène et anisotrope dans ce bloc ;
- une étape de simulation par calcul de la propagation d'au moins une onde ultrasonore incidente dans la soudure en utilisant les bloc théoriques et les tenseurs élastiques de Hooke déterminés expérimentalement, chaque onde ultrasonore incidente formant après avoir traversé la soudure une onde ultrasonore diffractée ;
- une étape de détermination d'au moins une onde ultrasonore diffractée de référence en fonction de la propagation simulée au cours de l'étape de simulation ;
- une étape d'émission d'au moins une onde ultrasonore incidente dans la soudure;
- une étape de mesure de chaque onde ultrasonore diffractée en au moins un point prédéterminé ; et
- une étape de comparaison de chaque onde ultrasonore diffractée de référence avec chaque onde ultrasonore diffractée mesurée, pour en déduire si la soudure présente un défaut ou non.
Avantageusement, le procédé de contrôle volumique selon l'invention permet de dimensionner complètement un défaut présent dans une soudure et ne nécessite aucune précaution d'utilisation particulière de la part d'un opérateur.
Suivant d'autres aspects avantageux de l'invention, le procédé de contrôle volumique comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- lors de l'étape de simulation par calcul de la propagation de la ou des ondes ultrasonores incidentes, on modélise des types de défauts d'une soudure par des modèles de défauts, chaque modèle de défaut comprenant des caractéristiques associées à un type de défaut respectif ;
- on encapsule chaque modèle de défaut dans un conteneur logiciel, le conteneur logiciel comportant en outre une empreinte de mesures simulées associée audit type de défaut, chaque conteneur logiciel étant propre à être stocké dans une base de données ;
- chaque onde ultrasonore diffractée de référence est associée à un conteneur logiciel, le procédé comportant en outre une étape de caractérisation d'un défaut, au cours de laquelle un défaut détecté lors de l'étape de comparaison est caractérisé, et une étape d'affichage des résultats, au cours de laquelle le défaut caractérisé est restitué sous la forme d'une donnée d'affichage indicative d'un type de défaut, et d'une donnée d'affichage indicative d'un niveau de pertinence de présence associé ;
- l'étape expérimentale comprend l'émission d'au moins une onde acoustique d'identification par famille de blocs théoriques ;
- la fréquence de chaque onde d'identification varie pendant l'émission ;
- une pluralité d'ondes acoustiques d'identification sont émises, les fréquences des ondes d'identification émises étant différentes deux à deux ;
- chaque bloc théorique présente un volume supérieur à 0,1 mm3.
L'invention a également pour objet un dispositif de contrôle volumique par ultrasons de la présence de défauts dans une soudure, la soudure comprenant une pluralité de blocs théoriques, le dispositif comprenant :
- des moyens d'émission d'au moins une onde ultrasonore incidente dans la soudure, chaque onde ultrasonore incidente formant après avoir traversé la soudure une onde ultrasonore diffractée ;
- des moyens de mesure de la ou des ondes ultrasonores diffractées en au moins un point prédéterminé ;
- une unité de traitement d'informations reliée aux moyens d'émission, l'unité de traitement étant propre à déterminer au moins une onde ultrasonore diffractée de référence, à comparer chaque onde ultrasonore diffractée de référence avec chaque onde ultrasonore diffractée mesurée, et à en déduire si la soudure présente un défaut ou non, l'unité de traitement comportant des moyens de traitement propres à déterminer expérimentalement les blocs théoriques de la soudure, ainsi que des tenseurs élastiques de Hooke associés aux blocs théoriques, à simuler par calcul la propagation de la ou des ondes ultrasonores incidentes en utilisant les tenseurs élastiques de Hooke déterminés expérimentalement et à en déduire chaque onde ultrasonore diffractée de référence. Suivant d'autres aspects avantageux de l'invention, le dispositif de contrôle volumique comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- l'unité de traitement comporte des moyens de mémorisation propres à stocker une base de données comprenant une pluralité de conteneurs logiciels ;
- chaque conteneur logiciel comporte un modèle de défaut comprenant des caractéristiques associées à un type de défaut, et une empreinte de mesures simulées associée au dit type de défaut ; et
- le dispositif comporte des moyens de caractérisation des défauts détectés et des moyens d'affichage des résultats du contrôle.
Ces caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- la figure 1 est une représentation schématique d'un dispositif de contrôle volumique selon l'invention, propre à détecter la présence de défauts dans une soudure ;
- la figure 2 est un organigramme représentant le procédé de contrôle volumique selon l'invention mis en œuvre par le dispositif de contrôle volumique de la figure 1 ; et
- la figure 3 est une représentation schématique de la soudure de la figure 1 , partitionnée au cours du procédé de contrôle volumique en plusieurs blocs théoriques anisotropes et sensiblement homogènes.
Dans la suite de la description, les termes « droite », « gauche », « haut », « bas », « longitudinal » et « transversal » s'entendent par référence au système d'axes orthogonal représenté sur les figures et possédant :
- un axe longitudinal X dirigé du bas vers le haut, et
- un axe transversal Y dirigé de la gauche vers la droite.
Un dispositif 1 de contrôle volumique de la présence de défauts dans une soudure 10 est illustré schématiquement sur la figure 1 .
Une telle soudure 10 est par exemple présente dans une zone d'un réacteur nucléaire, notamment dans un équipement pressurisé en contact avec le fluide primaire de refroidissement du cœur du réacteur. La soudure 10 est formée d'un agrégat tridimensionnel de grains de matériau métallique joints les uns aux autres. Dans l'exemple de réalisation représenté, le matériau métallique est un acier inoxydable austénitique dont les grains sont des aiguilles, chaque aiguille présentant un diamètre sensiblement égal à 100 μηι et une longueur sensiblement égale à 1 mm. La soudure 10 présente une forme sensiblement parallélépipédique. La hauteur de la soudure 10 est définie comme étant la dimension de la soudure parallèle à l'axe X, la largeur étant définie comme la dimension de la soudure parallèle à l'axe Y. La soudure 10 présente une hauteur par exemple sensiblement égale à 10 cm et une largeur par exemple sensiblement égale à 1 cm.
Sur la figure 1 la soudure 10 est vue selon une coupe dans le plan X-Y et comporte un défaut 14, par exemple une fissure. Seule une surface extérieure 12 de la soudure 10 est visible depuis l'extérieur, la surface 12 s'étendant dans un plan transversal, perpendiculairement à l'axe X. La fissure 14 s'étend par exemple dans le plan X-Y, perpendiculairement à la surface 12.
Le dispositif de contrôle volumique 1 selon l'invention comporte un émetteur 16 d'ultrasons, un récepteur 18 d'ultrasons, et un dispositif 20 de traitement d'informations, relié à l'émetteur 16 et au récepteur 18.
L'émetteur 16 est par exemple un traducteur à ondes longitudinales fonctionnant en émission. L'émetteur 16 est propre à émettre en direction de la soudure 10 des ondes ultrasonores longitudinales. Il est propre notamment à émettre des ondes dont la longueur d'onde est de l'ordre de la longueur des grains du matériau métallique, autrement dit de fréquence par exemple sensiblement égale à 3 MHz dans l'exemple de réalisation.
Le récepteur 18 est par exemple un traducteur à ondes longitudinales fonctionnant en réception. Le récepteur 18 est propre à recevoir en un point prédéterminé des ondes ultrasonores émises par la soudure 10 et à transformer ces ondes en un signal numérique de réponse Sr(t). Il est propre notamment à recevoir en un point prédéterminé des ondes ultrasonores diffractées par le défaut 14 de la soudure 10. Le récepteur 18 est propre en outre à mesurer le temps de parcours du plus court chemin d'une onde ultrasonore émise par l'émetteur 16 et se propageant au sein de la soudure 10, jusqu'au récepteur 18.
Le dispositif 20 de traitement d'informations comporte un périphérique 21 d'entrée de données, une interface de restitution 22 et une unité 24 de traitement d'informations, reliée au périphérique 21 et à l'interface 22. Le dispositif de traitement 20 est, par exemple, un ordinateur portable propre à être utilisé par un opérateur au voisinage de la soudure 10. Le dispositif de traitement 20 est propre à commander l'émetteur 16 en lui transmettant un signal de commande correspondant à une ou plusieurs ondes acoustiques à émettre.
Le périphérique 21 d'entrée de données est, par exemple, un terminal de saisie de données. Le périphérique d'entrée 21 est notamment propre à permettre la saisie par un opérateur de caractéristiques relatives à une soudure, telles qu'un type de soudure, une forme de soudure, ou encore une dimension par exemple. Le périphérique d'entrée 21 est propre également à permettre la saisie, par un opérateur, de caractéristiques relatives à un type de défaut donné, telles que la dimension du défaut ou encore l'orientation du défaut par exemple. L'interface de restitution 22 est formée par tout type de moyen d'affichage d'informations, tel que par exemple un écran d'affichage.
De façon classique, l'unité de traitement 24 est formée d'une mémoire 26 associée à un processeur de données 28. La mémoire 26 est notamment propre à stocker une base de données 30 comprenant plusieurs conteneurs logiciels 32. La mémoire 26 est propre en outre à stocker un premier logiciel 34 propre à mettre en œuvre des étapes de contrôle de la soudure 10, et un deuxième logiciel 36 de tracé de rayon élastodynamique en milieu hétérogène.
Chaque conteneur logiciel 32 comprend un modèle de défaut 38 et une empreinte de mesures simulées associée. Chaque modèle de défaut 38 comprend un ensemble de données associées à un type de défaut donné, telles que par exemple la dimension du défaut ou encore l'orientation du défaut. L'ensemble des données d'un modèle de défaut 38 permet de caractériser complètement le type de défaut associé. Par empreinte de mesures, on entend un ensemble de listes 40 de données relatives à un même type de défaut, chaque liste 40 étant associée à une mesure simulée et comprenant plusieurs paramètres caractéristiques relatifs à cette mesure.
Le premier logiciel 34 permet, sur la base de plusieurs mesures d'ondes, de mettre en œuvre des étapes de partitionnement de la soudure 10 en blocs théoriques avec détermination de tenseurs élastiques de Hooke uniformes dans chaque bloc théorique, de détermination d'ondes ultrasonores de référence, de comparaison des ondes ultrasonores de référence avec des ondes ultrasonores mesurées, de caractérisation des défauts et d'affichage des résultats. Ces étapes seront décrites par la suite en regard de la figure 2.
Le deuxième logiciel 36 est propre à mettre en œuvre une étape de simulation de la propagation d'ondes ultrasonores dans la soudure 10, comme décrit également par la suite en regard de la figure 2.
Le processeur de données 28 est relié à l'émetteur 16, au récepteur 18, au périphérique d'entrée 21 et à l'interface de restitution 22 et est propre à mettre en œuvre les logiciels 34, 36.
En variante de réalisation, le dispositif de contrôle volumique 1 comporte plusieurs émetteurs 16 et plusieurs récepteurs 18, chaque émetteur 16 étant associé à un seul récepteur 18 respectif, et réciproquement. Chaque émetteur 16 et chaque récepteur 18 est relié au dispositif 20 de traitement d'informations.
En variante encore, le dispositif 20 de traitement d'informations n'est pas relié au récepteur 18. Selon cette variante de réalisation, le périphérique d'entrée 21 est propre en outre à permettre la saisie, par un opérateur, de données relatives à des mesures d'ondes ultrasonores émises par l'émetteur 16, traversant la soudure 10 et reçues par le récepteur 18. Le périphérique d'entrée 21 est par exemple propre à permettre la saisie, par un opérateur, du temps de parcours du plus court chemin de ces ondes.
Le procédé de contrôle volumique de la soudure 10 selon l'invention va maintenant être décrit en regard de la figure 2.
Lors d'une étape préalable d'étude 60, un opérateur effectue une étude métallographique de plusieurs soudures-types, par exemple en prélevant un échantillon de chaque soudure, puis en analysant chaque échantillon au moyen d'une méthode d'analyse métallographique et de visualisation de la structure en grains connue en soi, par exemple une méthode de type EBSD (acronyme de « Electron Back Scattering Diffraction » en anglais). Par soudure-type on entend une soudure caractéristique d'un type de soudure donné, chaque type de soudure se distinguant par la nature des matériaux employés et/ou par le procédé de soudage utilisé et/ou par la forme de la soudure. Cette étape est par exemple effectuée dans un laboratoire adapté pour la réalisation de ce type d'analyses. Au cours de cette étape d'étude 60, l'opérateur effectue en particulier une étude métallographique du type de soudure correspondant à la soudure 10.
L'opérateur utilise ensuite les résultats de l'analyse métallographique pour identifier une dimension caractéristique L relative à la soudure 10. La dimension caractéristique L permet de partitionner la soudure 10 en des blocs théoriques 65 approximativement homogènes pour la propagation d'ondes, comme détaillé par la suite. Au cours de cette même étape d'étude 60, l'opérateur se munit du dispositif de contrôle volumique 1 et saisit dans le périphérique d'entrée 21 du dispositif 1 , pour chaque soudure-type étudiée, la dimension caractéristique L des blocs théoriques pour cette soudure-type. La dimension caractéristique L des blocs pour chaque soudure-type étudiée est alors transmise à la mémoire 26 de l'unité de traitement 24, qui la stocke.
La dimension caractéristique L des blocs dépend généralement de la dimension de la soudure dans une même direction que celle dans laquelle est mesurée la dimension caractéristique L, notamment la direction parallèle à l'axe X. Par exemple, la dimension L est comprise entre 1 % et 10% de ladite dimension de la soudure dans la même direction. Par exemple, pour une soudure s'étendant sur une hauteur de 70 mm, la dimension caractéristique L est par exemple sensiblement égale à 3 mm.
La dimension caractéristique L est de préférence supérieure à 0,5 mm. Par conséquent, le volume de chaque bloc théorique est de préférence supérieur à 0,1 mm3.
Les étapes du procédé mises en œuvre par le dispositif 1 vont maintenant être décrites. Au cours d'une étape d'expérimentation 64 suivante, l'opérateur dispose le dispositif de contrôle volumique 1 à proximité du haut de la soudure 10, en regard de la surface extérieure 12. L'émetteur 16 et le récepteur 18 sont disposés à égale distance de la soudure 10, de part et d'autre de la soudure 10, comme illustré sur la figure 1 . L'opérateur saisit ensuite dans le périphérique d'entrée 21 du dispositif de contrôle volumique 1 le type et la forme de la soudure 10.
A partir du type et de la forme de la soudure saisies dans le périphérique d'entrée 21 , le processeur de données 28 identifie la dimension caractéristique L des blocs théoriques de la soudure 10, par correspondance avec les valeurs de dimensions caractéristiques stockées dans la mémoire 26. Le processeur de données 28 génère ensuite une partition de la soudure 10 en blocs théoriques 65, comme illustré sur la figure 3, puis met en œuvre le premier logiciel 34.
Le dispositif 20 de traitement d'informations envoie alors à l'émetteur 16 un signal de commande d'émission de plusieurs ondes acoustiques d'identification. L'émetteur 16 insonifie ensuite l'ensemble de la soudure 10 avec les ondes acoustiques d'identification. De préférence, la fréquence de chaque onde d'identification émise varie au cours de l'émission de ces ondes. Elle passe par exemple d'une valeur sensiblement égale à 1 MHz en début d'émission à une valeur sensiblement égale à 10 MHz en fin d'émission.
Dans la variante selon laquelle le dispositif de contrôle volumique 1 comporte plusieurs émetteurs 16 et plusieurs récepteurs 18, il est également possible de réaliser cette étape d'émission d'ondes en émettant plusieurs ondes acoustiques d'identification, les fréquences des ondes d'identification émises étant différentes deux à deux. Chaque onde acoustique est émise puis réceptionnée par un couple émetteur-récepteur distinct. Selon cette variante, le nombre de couples émetteur-récepteur est adapté au nombre de traces acoustiques nécessaires.
Le récepteur 18 reçoit ensuite les ondes émises par l'émetteur 16 après leur propagation dans la soudure 10, et détermine un signal numérique de réponse Sr^t). Le récepteur 18 transmet le signal numérique de réponse Sr^t) à l'unité 24 de traitement d'informations.
Dans la variante selon laquelle le dispositif 20 de traitement d'informations n'est pas relié au récepteur 18, l'opérateur saisit dans le périphérique d'entrée 21 des données mesurées par le récepteur 18, ces données étant relatives aux ondes émises par l'émetteur 16 et se propageant dans la soudure 10. L'opérateur saisit par exemple dans le périphérique d'entrée 21 le temps de parcours du plus court chemin des ondes émises.
Le processeur 28 met alors en œuvre le premier logiciel 34. Sur instruction d'un algorithme du premier logiciel 34, le processeur 28 identifie la meilleure partition de la soudure 10 en blocs théoriques 65 de taille caractéristique L identifiée au préalable, et détermine, de façon couplée, un tenseur de Hooke uniforme pour chaque bloc.
Les blocs théoriques 65 présentent une dimension caractéristique L sensiblement identique.
En variante, les blocs théoriques 65 peuvent présenter des dimensions caractéristiques variables suivant les zones de la soudure 10 envisagées. Dans ce cas, la dimension caractéristique L est connue et prédéterminée pour chaque zone de la soudure 10.
De préférence, les blocs théoriques présentent chacun une forme sensiblement hexaédrique et la dimension caractéristique L est la hauteur du bloc, c'est-à-dire sa dimension parallèle à l'axe X. La détermination de la taille des blocs théoriques est effectuée de sorte que le tenseur élastique de Hooke de chaque bloc soit sensiblement homogène et anisotrope. En d'autres termes, la structure des vitesses de propagation d'ondes ultrasonores est sensiblement homogène dans chaque bloc.
L'algorithme du premier logiciel 34 est par exemple un algorithme utilisé dans des méthodes classiques de tomographie acoustique. Le processeur 28 transmet les valeurs des tenseurs de Hooke uniformes des blocs théoriques 65 à la mémoire 26, qui les stocke. Les étapes d'envoi d'ondes d'identification, de réception des ondes résultantes, puis de traitement du signal transmis sont par exemple des étapes classiques d'une méthode de tomographie acoustique connue en soi.
La détermination préalable de la dimension caractéristique L de la soudure 10 au cours de l'étape d'étude 60 fournit une information a priori qui permet ainsi de faciliter l'identification des blocs théoriques 65 de la soudure et des tenseurs de Hooke uniformes.
En complément, au cours d'une étape de simulation 66 suivante, l'opérateur saisit dans le périphérique d'entrée 21 du dispositif de contrôle volumique 1 des caractéristiques relatives à plusieurs types de défauts distincts. L'unité 24 de traitement d'informations modélise ensuite chaque type de défaut par un modèle de défaut 38, chaque modèle de défaut 38 comprenant les caractéristiques associées à un type de défaut particulier, notamment les dimensions et l'orientation du défaut. L'unité de traitement 24 encapsule alors chaque modèle de défaut 38 dans un conteneur logiciel 32.
Le processeur de données 28 met ensuite en œuvre le deuxième logiciel 36. Pour chaque modèle de défaut 38 stocké, le processeur 28 simule la propagation d'au moins une onde ultrasonore au sein de la soudure 10, ainsi que l'influence du défaut sur la propagation de chaque onde. Pour ce faire, le processeur 28 utilise les blocs théoriques 65 et les valeurs des tenseurs élastiques de Hooke déterminées expérimentalement lors de l'étape précédente, et stockées dans la mémoire 26. Lors d'une étape 70 de détermination d'ondes de références suivante, le processeur 28 met en œuvre le premier logiciel 34. Sur instruction du premier logiciel 34, le processeur 28 déduit, à partir des simulations effectuées à l'étape 66, des données 40 représentatives d'ondes ultrasonores de référence. Chaque onde ultrasonore de référence est obtenue pour un type de défaut donné. Chaque onde ultrasonore de référence présente les mêmes caractéristiques qu'une onde qui, après sa propagation dans la soudure 10, serait diffractée par le défaut si la soudure comprenait le défaut en question. Pour chaque modèle de défaut 38 stocké dans un conteneur logiciel 32, et pour chaque simulation effectuée, la mémoire 26 stocke dans le conteneur logiciel correspondant une liste des données 40 associées à la simulation. Ainsi, à l'issue de l'étape de détermination 70, chaque conteneur logiciel 32 comporte un ensemble de listes 40 de données relatives à un type de défaut donné, aussi appelé empreinte de mesures simulées associée au défaut. Par conséquent, chaque onde ultrasonore de référence est associée, dans la mémoire 26, à un conteneur logiciel 32.
Lors d'une étape d'émission 72 suivante, le dispositif 20 de traitement d'informations envoie à l'émetteur 16 un signal de commande d'émission d'ondes ultrasonores incidentes 73 en direction de la soudure 10. La fréquence de chaque onde incidente 73 émise est par exemple sensiblement égale à 3 MHz. Le faisceau des ondes ultrasonores incidentes 73 émises se propage alors au sein de la soudure 10, comme cela est représenté sur la figure 1 . Chaque onde ultrasonore incidente 73 forme, après avoir traversé la soudure 10, une onde ultrasonore diffractée 75. Dans l'exemple de réalisation, une partie des ondes ultrasonores diffractées 75 est diffractée par le défaut 14.
Lors d'une étape de mesure 74 suivante, le récepteur 18 reçoit les ondes ultrasonores diffractées 75. Dans l'exemple de réalisation, le récepteur 18 reçoit notamment des ondes ultrasonores diffractées par le défaut 14 de la soudure 10. Le récepteur 18 détermine un signal numérique de réponse Sr2(t) et transmet le signal numérique de réponse Sr2(t) à l'unité 24 de traitement d'informations.
Dans la variante selon laquelle le dispositif 20 de traitement d'informations n'est pas relié au récepteur 18, l'opérateur saisit dans le périphérique d'entrée 21 des données mesurées par le récepteur 18, ces données étant relatives aux ondes ultrasonores diffractées 75.
Les étapes d'émission 72 et de mesure 74 sont par exemple des étapes classiques d'une méthode de type TOFD de l'art antérieur, connue en soi.
Lors d'une étape de comparaison 76 suivante, l'opérateur saisit dans le périphérique d'entrée 21 le type et la forme de la soudure 10. Le processeur 28 met ensuite en œuvre le premier logiciel 34. Sur instruction du premier logiciel 34, le processeur 28 compare alors les données contenues dans le signal numérique de réponse Sr2(t) ou saisies par l'opérateur à chaque empreinte de mesures simulées stockée dans un conteneur logiciel 32.
En cas de concordance partielle ou totale entre les données et une empreinte de mesures simulées, une étape 78 suivante de caractérisation du défaut est mise en œuvre.
En cas de non concordance entre les données et les empreintes de mesures simulées, le processeur 28 commande à l'interface de restitution 22, au cours d'une étape d'affichage 80 suivante, l'affichage d'une donnée indiquant que la soudure contrôlée ne comporte pas de défaut. Le procédé de contrôle volumique se termine alors au cours d'une étape finale 82.
Au cours de l'étape de caractérisation 78, sur instruction du premier logiciel 34, le processeur 28 interroge le conteneur logiciel 32 contenant l'empreinte de mesures identifiée lors de l'étape de comparaison 76. Le conteneur logiciel 32 correspondant retourne le modèle de défaut 38 qu'il comporte au processeur 28.
Au cours d'une étape d'affichage des résultats 84 suivante, sur instruction du premier logiciel 34, le processeur 28 commande à l'interface de restitution 22 l'affichage d'une donnée indiquant la présence d'un défaut dans la soudure, et d'une donnée indiquant le niveau de pertinence de présence du défaut. Le niveau de pertinence affiché dépend du niveau de concordance déterminé précédemment lors de l'étape de comparaison 76. Dans l'exemple de réalisation, le processeur 28 commande à l'interface de restitution 22 l'affichage d'une donnée indiquant la présence du défaut 14 dans la soudure 10.
Sur la base du modèle de défaut 38 déterminé lors de l'étape de caractérisation 78 précédente, le processeur 28 commande en outre à l'interface de restitution 22 l'affichage d'une donnée indiquant le type défaut détecté. Dans l'exemple de réalisation, le processeur 28 commande à l'interface de restitution 22 l'affichage d'une donnée indiquant le type du défaut 14, en l'occurrence un défaut de type fissure.
L'étape 82 finale est ensuite mise en œuvre.
On conçoit ainsi que le procédé de contrôle volumique selon l'invention permet d'obtenir une détection et une caractérisation fine des défauts d'une soudure, avec une précision suffisante quelque soit la taille des grains du matériau métallique de la soudure.
En variante, les étapes de simulation 66 et de détermination 70 d'Ondes de référence sont effectuées en parallèle des étapes d'émission 72 et de mesure 74, avant l'étape de comparaison 76.

Claims

REVENDICATIONS
1 .- Procédé de contrôle volumique par ultrasons de la présence de défauts (14) dans une soudure (10), comprenant :
- une étape (60) d'étude métallographique de la soudure (10),
- une étape expérimentale (64) de partitionnement, sur la base de l'étude métallographique, de la soudure (10) en une pluralité de blocs théoriques (65), et de détermination couplée d'un tenseur élastique de Hooke uniforme pour chaque bloc théorique (65), les blocs théoriques (65) étant choisis pour que le tenseur élastique de Hooke de chaque bloc (65) soit sensiblement homogène et anisotrope dans ce bloc (65) ;
- une étape (66) de simulation par calcul de la propagation d'au moins une onde ultrasonore incidente (73) dans la soudure (10) en utilisant les bloc théoriques (65) et les tenseurs élastiques de Hooke déterminés expérimentalement, chaque onde ultrasonore incidente (73) formant après avoir traversé la soudure (10) une onde ultrasonore diffractée (75) ;
- une étape (70) de détermination d'au moins une onde ultrasonore diffractée de référence en fonction de la propagation simulée au cours de l'étape de simulation (66) ;
- une étape (72) d'émission d'au moins une onde ultrasonore incidente (73) dans la soudure (10) ;
- une étape (74) de mesure de chaque onde ultrasonore diffractée (75) en au moins un point prédéterminé ; et
- une étape (76) de comparaison de chaque onde ultrasonore diffractée de référence avec chaque onde ultrasonore diffractée (75) mesurée, pour en déduire si la soudure (10) présente un défaut ou non.
2.- Procédé selon la revendication 1 , dans lequel lors de l'étape (66) de simulation par calcul de la propagation de la ou des ondes ultrasonores incidentes (73), on modélise des types de défauts d'une soudure par des modèles de défauts (38), chaque modèle de défaut (38) comprenant des caractéristiques associées à un type de défaut respectif.
3. - Procédé selon la revendication 2, dans lequel on encapsule chaque modèle de défaut (38) dans un conteneur logiciel (32), le conteneur logiciel (32) comportant en outre une empreinte de mesures simulées associée audit type de défaut, chaque conteneur logiciel (32) étant propre à être stocké dans une base de données (30).
4. - Procédé selon la revendication 3, dans lequel chaque onde ultrasonore diffractée de référence est associée à un conteneur logiciel (32), le procédé comportant en outre une étape (78) de caractérisation d'un défaut (14), au cours de laquelle un défaut (14) détecté lors de l'étape (76) de comparaison est caractérisé, et une étape (84) d'affichage des résultats, au cours de laquelle le défaut (14) caractérisé est restitué sous la forme d'une donnée d'affichage indicative d'un type de défaut, et d'une donnée d'affichage indicative d'un niveau de pertinence de présence associé.
5. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étape expérimentale (64) comprend l'émission d'au moins une onde acoustique d'identification par famille de blocs théoriques (65).
6. - Procédé selon la revendication 5, dans lequel la fréquence de chaque onde d'identification varie pendant l'émission.
7. - Procédé selon la revendication 5, dans lequel une pluralité d'ondes acoustiques d'identification sont émises, les fréquences des ondes d'identification émises étant différentes deux à deux.
8. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque bloc théorique (65) présente un volume supérieur à 0,1 mm3.
9. - Dispositif (1 ) de contrôle volumique par ultrasons de la présence de défauts (14) dans une soudure (10), la soudure (10) comprenant une pluralité de blocs théoriques
(65), le dispositif (1 ) comprenant :
- des moyens (16) d'émission d'au moins une onde ultrasonore incidente (73) dans la soudure (10), chaque onde ultrasonore incidente (73) formant après avoir traversé la soudure (10) une onde ultrasonore diffractée (75) ;
- des moyens (18) de mesure de la ou des ondes ultrasonores diffractées (75) en au moins un point prédéterminé ;
- une unité de traitement d'informations (24) reliée aux moyens d'émission (16), l'unité de traitement (24) étant propre à déterminer au moins une onde ultrasonore diffractée de référence, à comparer chaque onde ultrasonore diffractée de référence avec chaque onde ultrasonore diffractée (75) mesurée, et à en déduire si la soudure (10) présente un défaut ou non, l'unité de traitement (24) comportant des moyens de traitement (28, 34, 36) propres à déterminer expérimentalement les blocs théoriques (65) de la soudure (10), ainsi que des tenseurs élastiques de Hooke associés aux blocs théoriques (65), à simuler par calcul la propagation de la ou des ondes ultrasonores incidentes (73) en utilisant les tenseurs élastiques de Hooke déterminés expérimentalement et à en déduire chaque onde ultrasonore diffractée de référence.
10. - Dispositif (1 ) selon la revendication 9, dans lequel l'unité de traitement (24) comporte des moyens de mémorisation (26) propres à stocker une base de données (30) comprenant une pluralité de conteneurs logiciels (32).
1 1 . - Dispositif (1 ) selon la revendication 10, dans lequel chaque conteneur logiciel (32) comporte un modèle de défaut (38) comprenant des caractéristiques associées à un type de défaut, et une empreinte de mesures simulées associée au dit type de défaut.
12. - Dispositif (1 ) selon l'une des revendications 9 à 1 1 , comportant des moyens (28, 34) de caractérisation des défauts (14) détectés et des moyens (22) d'affichage des résultats du contrôle.
PCT/EP2013/075957 2012-12-12 2013-12-09 Procédé et dispositif de contrôle volumique par ultrasons de la présence de défauts dans une soudure WO2014090749A1 (fr)

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