WO2013000458A2 - Verfahren zur herstellung von pressgehärteten formbauteilen - Google Patents

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WO2013000458A2
WO2013000458A2 PCT/DE2012/100190 DE2012100190W WO2013000458A2 WO 2013000458 A2 WO2013000458 A2 WO 2013000458A2 DE 2012100190 W DE2012100190 W DE 2012100190W WO 2013000458 A2 WO2013000458 A2 WO 2013000458A2
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board
heating
temperature
press
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Jochen Dörr
Rafael Garcia GOMEZ
Bahman Sahebkar
Markus Pellmann
Karsten Bake
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Benteler Automobiltechnik Gmbh
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    • C21D2221/00—Treating localised areas of an article

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of press-hardened molded components, in particular body or structural components of motor vehicles, from a blank of uncured, hot-workable steel sheet.
  • Sheet metal or metal alloy sheets are generally hot or cold formed.
  • More high-strength borlegierfe steel sheets are used in the automotive industry, which are thermoformed to form components and hot pressed, hot forming and press hardening of etallbiechen as such is known, for example by DE 24 52 488 A
  • a metal plate to to a temperature in the specific co-tempering temperature of the material, ie to a temperature above the transformation temperature AC1, preferably greater than AC3, of the iron-carbon diagram of the alloy in one Heat treatment plant heated, then placed in a press tool and reshaped. Clamped in the press tool, the molded components are hardened by cooling.
  • DE 102 56 821 B3 discloses a process for hot forming with subsequent press hardening process in which the Boards are heated in zones in a continuous furnace to different temperature levels, so that set in a subsequent hardening process at least two structural areas with different ductility.
  • the warming of the starting materials is of essential importance both for the thermoforming process and for the hardening process.
  • the known heating processes as explained above, do not bring the best preconditions, in particular with regard to a homogeneous temperature profile, but also with regard to the efficiency.
  • EP 1 143 029 81 discloses a method for producing a molded component by deep-drawing a particularly hot-rolled and coated steel sheet.
  • WO 2010/085983 A1 also describes a process for the production of hot-formed steel sheet components from precoated blanks.
  • DE 102 20 323 C1 includes a method for producing a structural component for a vehicle according to the prior art, in which a structural component is first preformed from a boron steel circuit board to near its final shape under ambient temperature, whereupon the preformed structural component is melted made of aluminum or an aluminum alloy is brought to a temperature above the upper conversion line in the ZTU diagram (time-temperature conversion diagram), coated in the melt and then configured with simultaneous hardening in a tool in the final shape.
  • ZTU diagram time-temperature conversion diagram
  • the invention is therefore, starting from the prior art, based on the object to show a more efficient and energy-saving and space-saving process for the production of high-strength press-hardened molded components made of sheet steel "verzugmaschinen for the production of provided with a surface coating moldings.
  • the object is achieved by a method according to claim 1.
  • a board made of hot-forming steel is heated in a liquid bath and then hot-formed in a pressing tool for Formbauteii and press-hardened.
  • the board is heated undeformed in the flat state in the liquid bath and immediately thermoformed in the press in a press tool and press-hardened. Due to the heating of the planar board is an efficient, fast and homogeneous or uniform Temperaturverteiiung on a small footprint and significantly reduced energy consumption.
  • the board is placed vertically in the liquid bath. This optimizes space requirements and handling. rash several boards paraliel can be arranged side by side in the liquid bath vertically and heated.
  • the heating of the board in the liquid bath is preferably carried out to a temperature above the AC3 temperature of the Sfahiwerkstoffs.
  • the ⁇ C3 ⁇ temperature is at a high-strength steel at about 900 ° C and above, for example at ca, 930 ° G. After reaching the forming temperature, the board is transferred to the press tool and formed there and press hardened.
  • the heating in the fluid bath can take place in a time of less than 5 minutes, in particular in a time of 1 minute to 3 minutes.
  • This time window makes it possible to provide the circuit board in the liquid bath, in particular in a liquid bath consisting of a molten metal, with a surface coating.
  • the surface coating is formed by forming an alloy layer on the surface of the board.
  • a pre-coated sheet steel plate can be used. This coating is effet in the liquid bath.
  • a Piatine is a pre-coating of an aluminum-silicon alloy. This pre-coating is thenteuriegiert in the liquid bath, whereby a surface coating of an alloy of iron, aluminum and silicon is formed.
  • the heating in the liquid bath can take place in a time of less than 1 minute, in particular in a time of 0.25 to 0.75 minutes, preferably in less than 30 seconds.
  • the inventive method is also suitable for thick boards, especially sheet steel boards with a thickness greater than 2 mm.
  • the method is advantageous for the production of press-hardened molded components made of high-strength and ultra-high-strength steel materials, in particular also tank steels.
  • the board or the boards are moved in the liquid bath, preferably continuously passed through the liquid bath. This can optimize the process flow.
  • a procedure which is particularly advantageous in practice provides for dipping the boards in a liquid bath, wherein the boards are statically positioned in the liquid bath, in the liquid bath the boards are position-oriented by means of suitable fixing or holding means.
  • Mögiich is, for example, a floor comb in which the boards are fixed in the manner of a fan tray at the bottom of the basin.
  • different liquid baths or bath compositions are possible. In particular, metal melts come into consideration. But also oil or salt baths with appropriate formulation or composition are mögiich.
  • the boards Prior to dipping the boards in the liquid bath, the boards may be cleaned by being soaked or staked to remove oxides, contaminants and / or oil.
  • the liquid bath is particularly preferably a molten metal.
  • a metal melt based on aluminum is used in particular.
  • orzugswesse contains the molten metal 80 to 96 wt .-% aluminum (AI) and 3 to 12 wt .-% silicon (3i), in particular 7 to 10 wt .-% silicon, optionally up to 5 wt .-% magnesium (Mg) and up to 5% by weight of zinc (Zn), as well as unavoidable impurities.
  • a particularly advantageous aspect of the invention is to provide the board in the liquid bath with a surface coating, in particular with a surface coating of a metal alloy layer.
  • the surface coating may have a layer thickness of 3.0 ⁇ m to 50 ⁇ m, preferably of approximately 20 ⁇ m. The adjustment of the layer thickness takes place over the residence time of the board in the molten metal.
  • Homogenization of the liquid bath can advantageously take place in a static arrangement by flowing through the liquid bath with a gaseous medium. This is particularly preferably done from the bottom to the surface of the molten metal.
  • gas openings or nozzles are provided within the basin.
  • a possible variant of the method envisages setting zones with different high temperatures in the liquid bath.
  • the board can then be heated in the liquid bath in different areas to different temperatures. It is considered advantageous that the temperature of the board in a first zone of the liquid bath is set to a temperature below the AC1 temperature of the material of the board and the temperature of the board in a second zone above the ACS temperature of the material of the board.
  • specific microstructural adjustments with different mechanical properties can take place on the finished molded component.
  • motor vehicle components can be produced with at least two areas that have mutually different ductilities and strengths.
  • the board is cut before heating in such a way that its geometry substantially corresponds to the development of the finished molded component.
  • the board can be provided with openings. As a result, subsequent trimming and / or machining operations can be avoided, but at least greatly reduced.
  • An uncoated steel sheet is unrolled from the belt or colli and cut into blanks by means of one or more shearing or punching devices.
  • the blanks are then fed by means of a handling device of a conveyor.
  • the conveyor conveys the boards continuously by a tempered liquid bath, in particular a molten metal.
  • a tempered liquid bath in particular a molten metal.
  • Several boards are spaced apart paraliei and arranged vertically to the pelvic floor. The boards are completely submerged in the molten metal.
  • the surface of the boards is coated with a metallic coating or a Oberfiambaenbetikung.
  • an alloy layer has formed on the board surface.
  • the surface coating essentially corresponds to the composition of the metallic grains.
  • the Oberfiambaenbe Anlagenung consists of an alloy layer of iron (Fe), aluminum (AI) and silicon (Si).
  • Fe iron
  • AI aluminum
  • Si silicon
  • the production of an artificial protective gas atmosphere is not required despite the heating of the boards, since they are completely enclosed by the molten metal and so a Randetzentkohiung can not take place.
  • a protective effect is maintained even after exiting the boards from the molten metal, which brings additional benefits for the subsequent processing steps. It should be pointed out as particularly advantageous that in the method according to the invention, a nitrogen removal or suction device can be saved, since, as stated, the boards are completely submerged in the liquid bath during heating.
  • the piatines After completion of the heating in the liquid bath, depending on the temperature setting, the piatines are in a fufaustened or austenitized state.
  • the warm blanks are fed with a handling device of a press and placed in an actively coolable mold.
  • excess molten metal may be removed from the surface of the board, for example by means of mechanical scrapers or the like. It can also be carried out by an additional heat application, for example by means of a burner or a Nachlegieren Another heat source, adjustable is also a combination of non-contact removal and readjustment of the residual melt by means of a Schugebläses.
  • the yetallschmeize is an aluminum alloy with constituents of silicon, wherein the proportion of silicon is advantageously more than 7%.
  • the temperature of the steel sheet should be kept above an austenitizing temperature AC3 for so long that a preferably complete austenite structure is formed. Accordingly, the molten metal preferably has a higher temperature than the transformation temperature ⁇ C3 of the steel material throughout the immersion time of the board.
  • the transfer from the liquid bath or molten metal to the pressing tool is advantageously kept short in order to avoid heat loss or to avoid unnecessary heating of the boards in the molten metal.
  • their temperature should still be largely completely above the transition temperature AC1.
  • the hot forming takes place in a pressing tool consisting of upper and lower tools and press punches.
  • a pressing tool consisting of upper and lower tools and press punches.
  • thermoforming the board is brought by pulling in a three-dimensional shape.
  • Hardening itself takes place by rapid cooling or quenching of at least part of the mold component within the cooled die, at a cooling rate above the critical cooling rate. This leads to the desired formation of martensite in the sufficiently rapidly cooled component areas, which sets the desired increase in strength.
  • a subsequent partial hardening is possible by a targeted flow of component areas of the boards by means of a gas due to the hereby received insulating effect.
  • the board is made by a differentiated temperature control of the liquid bath, for example, by zoning or locally enhanced heating in the liquid bath. Consequently, then only a partial hardening of the finished molded component takes place during the subsequent press hardening process. For a molten metal, this presupposes that the melt temperature is everywhere above the so-heat temperature of the smelting alloy, but partially below the AC1 temperature of the board.
  • the finished mold components may be additionally surface-coated individually or in combination with further components, for example by dip-coating Hot dip galvanizing or powdering as well as spraying or painting. It should be emphasized once again that in the process according to the invention, the usual fumigation with nitrogen which is otherwise customary in the case of conventional heating in a continuous oven can be dispensed with. Thus, the nitrogen reprocessing can be omitted.
  • a continuous guidance of the boards can be effected by the liquid bath.
  • a sequential or takfeter passage of the boards is performed by the liquid bath.
  • the boards are held in a position-oriented manner in the liquid bath for this purpose.
  • the boards can be set or introduced, for example, by means of a handling device for heating and optionally for surface coating at fixed positions in the liquid bath.
  • appropriate fixing or positioning means are provided in the basin of the liquid bath.
  • a zone division is possible by a targeted temperature control of the liquid bath, so that the boards are heated to different degrees by at least two different temperature zones. Accordingly, in the subsequent thermoforming and press-hardening process, a molding component with regions of different structural properties corresponding to different strength and ductility results
  • a pre-coated hot-forming steel can be used. Possible, for example, a thin pre-coating, preferably based on aluminum, which does not oxidize in air.
  • the precoating may also consist of a higher melting alloy.
  • the precoating provides better adhesion of a surface coating formed upon heating in the molten metal.
  • the pre-coating can also be higher melting and, for example, be formed as a by-product of the strip rolling process on the steel strip.
  • FIG. 1 shows schematically a production line with the illustration of
  • FIG. 1 shows an alternative procedure with the representation of
  • Figure 4 shows the loading scheme of a liquid bath in plan view.
  • FIGS. 1 to 4 corresponding components or component components bear the same reference numerals.
  • the illustrations are schematic and not to scale.
  • FIGS. 1 to 3 show three possible process sequences for the production of press-hardened molded components, wherein FIG. 1 shows the basic principle and FIGS. 2 and 3 show possible process variants, which are mainly due to the handling of the blanks during transfer into or out of the liquid bath or within the liquid bath.
  • a steel sheet 2 made of a hardenable, hot-forming steel (hot-forming steel) provided in strip form on a horn 1 is pulled off the coli 1 and divided into blanks 4 in a cutting station 3.
  • the blanks 4 can be trimmed in the cutting station 3 such that their geometry substantially corresponds to the unwinding of the finished molded component.
  • the boards 4 are transferred to a pool 5, in which a liquid bath 8 is located.
  • the liquid bath 8 is heated to a temperature above the transition temperature AC1 of the steel material of the Piatinen 4, in particular to a lying above the AC3 temperature of the steel material ümform- and Härtemperae.
  • the liquid bath 6 consists of a molten metal, in particular of a molten metal based on aluminum, containing 80 to 98% by weight of aluminum (AI) and 3 to 12% by weight of silicon (Si), in particular 7 to 10% by weight. Silicon (Si) contains.
  • the IVllalian melt may contain up to 5% by weight of magnesium (Mg) and / or zinc (Zn).
  • the sinkers 4 are arranged inside the basin 5 with the liquid bath 8 vertically (z-direction) and parallel to one another. This allows the heating of a variety of boards 4 at the same time in a small footprint and optimized energy use.
  • the arrangement and the distance of the boards 4 to each other are chosen so that a process-optimized heat transfer from the liquid bath 8 takes place on the boards 4.
  • the blanks 4 After the blanks 4 have been heated in the liquid bath 8 to forming temperature, the blanks 4 are transferred to a pressing tool 7 and thermoformed there to Porrnbauteil and press-hardened by cooling by means of a cooling device 8 and integrated into the pressing tool 7 cooling circuit in the pressing tool 7.
  • a surface coating in the form of an alloy layer can be formed on the board surface, which consists essentially of the material of the molten metal of the liquid bath 8 and the steel material of the boards 4, ie in particular of food (Fe), aluminum ( AI) and silicon (Si).
  • the layer thickness of the surface coating depends on the residence time of the boards 4 in the liquid bath 8 and may be between 3.0 and 50 m, preferably about 20 ⁇ m.
  • the heating of the boards 4 in the liquid bath 8 then takes place in a time of less than 5 minutes, especially in a time of 1 minute to 3 minutes.
  • FIG. 2 shows a process sequence in which the blanks 4 are transferred from the cutting station 3 by a transfer robot 9 to a grating unit 10.
  • the blanks 4 are picked up by the gripper unit 10 and positioned in the liquid bath 8 on oats 11. After heating and optionally forming the feed, the piatins 4 are picked up again by the gripper unit 10 and provided for a downstream transfer robot 12, which transfers the blanks 4 into the pressing tool 7.
  • the cut blanks 4 are conveyed on a roller conveyor 13 to the basin 5 with the liquid bath 8 located therein. There they are picked up by a gripper unit 10 and positioned in the liquid bath 8 on brackets 11. The holders 11 are arranged on a conveyor 14 so that the sinkers 4 are moved through the liquid bath 8, preferably moved continuously through the liquid bath 8 in the direction of arrow P. At the end of the conveying path, the blanks 4 are picked up by the gripper unit 10 and removed from the liquid bath 8 and fed to the pressing tool 7 by the transfer robot 12. In the pressing tool 7, the blanks 4 are then hot-formed and press-hardened.

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Formbauteilen, insbesondere Karosserie- oder Strukturbauteilen von Kraftfahrzeugen. Die Formbauteile werden aus Platinen (4) aus Warmformstahl hergestellt, wozu die Platinen (4) in einem Flüssigkeitsbad (8), insbesondere einer Metallschmelze, erwärmt und anschließend in einem Presswerkzeug (7) zum Formbauteil warm umgeformt und pressgehärtet wird. Vorzugsweise sind mehrere Platinen (4) parallel zueinander vertikal im Flüssigkeitsbad (8) angeordnet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Formbauteilen, insbesondere Karosserie- oder Strukturbauteiien von Kraftfahrzeugen, aus einer Platine aus ungehärtetem, warm umformbaren Stahlblech.
Bleche oder Platinen aus metallischen Legierungen werden im Allgemeinen warm oder kalt umgeformt. Zur Gewichtsreduzierung und zur Erhöhung der Crashfestigkeit werden in der Automobilindustrie zunehmend hochfeste borlegierfe Stahlbleche eingesetzt, die zu Formbauteilen warm umgeformt und pressgehärtet werden, Die Warmumformung und Presshärtung von etallbiechen als solches ist bekannt, beispielsweise durch die DE 24 52 488 A Hierbei wird eine Metallplatine bis auf eine Temperatur im spezifischen Äustenitisierungstemperatur des Werkstoffs, d. h. auf eine Temperatur über der Umwandlungstemperatur AC1 , vorzugsweise größer als AC3, des Eisen-Kohlenstoff-Diagramms der Legierung in einer Wärmebehandlungsanlage erwärmt, anschließend in ein Pressenwerkzeug eingelegt und umgeformt. Im Pressenwerkzeug eingespannt werden die Formbauteile durch Kühlung gehärtet.
Durch diese Vorgehensweise können die Werte der mechanischen Eigenschaften der Formbauteile gezielt heeinflusst werden. Neben der gleichmäßigen Erwärmung des gesamten Querschnittes werden aktuell weitere Verfahren verfolgt, die es erlauben, partielle Bauteileigenschaften der späteren Formbauteile durch unterschiedliche Verfahrensstrategien herstellen zu können, in diesem Zusammenhang offenbart die DE 102 56 821 B3 ein Verfahren zur Warmumformung mit anschließendem Presshärtevorgang, bei dem die Platinen in einem Durchlaufofen in Zonen auf unterschiedliche Temperaturniveaus erwärmt werden, so dass sich bei einem anschließenden Härteprozess mindestens zwei Gefügebereiche mit unterschiedlicher Duktilstät einstellen.
Heute gängige Erwärmungsverfahren des Warmumformens oder Presshärtens von beschichteten oder unbeschichteten Platinen unterscheiden sich in der Erzeugung und der Übertragung der Wärmemenge in die Platine nach direkten oder indirekten Verfahren,
Als direkte Verfahren können spezielle Konduktions- oder Induktionsanlagen zur Erwärmung eingesetzt werden. Bei diesen Verfahren wird die benötigte Wärmemenge zur Temperatursteigerung direkt in der Platine generiert, so dass relativ kleine Erwärmungsanlagen konzipiert werden können (Stückerwärmung), Nachteilig bei dieser Erwärmungstechnik ist die starke Geometrieabhängigkett des Erwärmungsergebnisses der Platine.
Bei den indirekten Erwärmungsverfahren werden überwiegend konventionelle Rollen- oder Drehherdöfen eingesetzt. Weiterhin können Hochleistungsstrahler eingesetzt werden, welche die Bauteiloberfläche mittels Strahlungswärme auf die gewünschte Temperatur aufheizen. Bei gasbefeuerten Rollen- oder Dreh- herdöfen Hegt der Wirkungsgrad bei ca. 40 % und ist durch die relativ schlechte Wärmeübertragung limitiert. Weiterhin ist die Prozesszeit der Erwärmung relativ lang, so dass zur Sicherstellung der Produktionszyklenzeit eine große Ofenstrecke bzw. ein großer Platzbedarf für die Öfen eingeplant werden muss.
Sowohl für den Warmformvorgang als auch den Härtevorgang ist die Erwärmung der Ausgangsprodukte von wesentlicher Bedeutung, Hierbei bringen die bekannten Erwärmungsprozesse, wie vorstehend erläutert, insbesondere hinsichtlich eines homogenen Temperaturverlaufs, aber auch hinsichtlich des Wirkungsgrades nicht die besten Voraussetzungen mit sich.
Die Energiebiianz dieser Anlagen wird auch durch eine häufig eingesetzte Schutzbegasung des Ofens dadurch verschlechtert, dass Stickstoffabscheide bzw. -absaugvorrichtungen vorgehalten werden müssen.
Ein wesentlicher Aspekt bei der Herstellung von Karosserie- und Strukturbauteilen von Kraftfahrzeugen ist weiterhin der Korrosionsschutz.
Die EP 1 143 029 81 offenbart ein Verfahren zum Hersteilen eines Formbauteils durch Tiefziehen eines insbesondere warmgewalzten und beschichteten Stahlblechs. Auch die WO 2010/085983 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von warmgeformten Stahiblechbauteilen, aus vorbeschichteten Platinen.
Durch die DE 102 20 323 C1 zählt ein Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteils für ein Fahrzeug zum Stand der Technik, bei welchem zunächst unter Umgebungstemperatur aus einer Platine aus Borstahl ein Strukturbauteil bis in die Nähe seiner Endform vorgeformt wird, worauf das vorgeformte Strukturbauteil in einer Schmelze aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung auf eine Temperatur oberhalb der oberen ümwandlungslinie im Z-T-U-Schaubild (Zeit-Temperatur-Ümwandlungs- Schaubild) gebracht wird, in der Schmelze beschichtet und dann bei gleichzeitiger Härtung in einem Werkzeug in die Endform konfiguriert wird. Nachteilig hieran ist, dass die kalt vorgeformten Halbzeuge einen vergleichsweise großen Platz beanspruchen. Demzufolge ist es nicht möglich, bei Aufrechterhaltung üblicher Taktzeiten eine Verkleinerung der Erwärmungsbzw. Fertigungsfläche zu erreichen. Zudem kann der Vorformprozess einen zeitlichen Mehraufwand darstellen.
Der Erfindung liegt daher, ausgehend vom Stand der Technik, die Aufgabe zugrunde, ein effizienteres und energie- sowie platzsparenderes Verfahren zur Herstellung von hochfesten pressgehärteten Formbauteilen aus Stahlblech aufzuzeigen« verzugsweise zur Hersteilung von mit einer Oberflächenbe- schichtung versehenen Formbauteilen.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.
Danach ist vorgesehen, dass eine Platine aus Warmformstahl in einem Flüssigkeitsbad erwärmt und anschließend in einem Presswerkzeug zum Formbauteii warm umgeformt und pressgehärtet wird. Die Platine wird unverformt im ebenen Zustand im Flüssigkeitsbad erwärmt und unmittelbar im Änschluss in einem Presswerkzeug warmgeformt und pressgehärtet. Aufgrund der Erwärmung der ebenen Platine erfolgt eine effiziente, schnelle und homogene bzw. gleichmäßige Temperaturverteiiung auf kleinem Raumbedarf und bei deutlich verringertem Energieeinsatz.
Die Platine wird im Flüssigkeitsbad vertikal angeordnet. Dies optimiert den Platzbedarf und das Handling. nsbesondere können mehrere Platinen paraliel nebeneinander im Flüssigkeitsbad vertikal angeordnet sein und erwärmt werden.
Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigen die abhängigen Ansprüche 2 bis 12 auf.
Die Erwärmung der Platine im Flüssigkeitsbad wird vorzugsweise bis auf eine Temperatur oberhalb der AC3-Temperatur des Sfahiwerkstoffs durchgeführt. Die ÄC3~Temperatur liegt bei einem hochfesten Stahl bei ca. 900 °C und darüber, beispielsweise bei ca, 930 °G. Nach Erreichen der Umformungstemperatur wird die Platine in das Pressenwerkzeug überführt und dort umgeformt und pressgehärtet.
Die Erwärmung im Fiüssigkeitsbad kann in einer Zeit von weniger als 5 Minuten, insbesondere in einer Zeit von 1 Minute bis 3 Minuten, erfolgen. Dieses Zeitfenster ermöglicht es, die Platine im Fiüssigkeitsbad, insbesondere in einem Fiüssigkeitsbad bestehend aus einer Metallschmelze, mit einer Oberflächenbeschichtung zu versehen. insbesondere entsteht die Oberflächenbeschichtung durch Ausbildung einer Legierungsschicht an der Oberfläche der Platine. Auch kann eine vorbeschichtete Stahlblechplatine eingesetzt werden. Diese Beschichtung wird im Flüssigkeitsbad durchiegiert. Besonders bevorzugt kommt in diesem Zusammenhang eine Piatine zum Einsatz, die eine Vorbeschichtung aus einer Aluminium-Silizium-Legierung besitzt. Diese Vorbeschichtung wird dann im Flüssigkeitsbad durchiegiert, wodurch eine Oberflächenbeschichtung aus einer Legierung aus Eisen, Aluminium und Silizium entsteht.
Steht eine Oberflächenbeschichtung nicht im Vordergrund, kann die Erwärmung im Fiüssigkeitsbad in einer Zeit von weniger als 1 Minute, insbesondere in einer Zeit von 0,25 bis 0,75 Minuten, vorzugsweise in weniger als 30 Sekunden, erfolgen.
Insbesondere ist das erfindungsgemäße Verfahren auch für dicke Platinen, insbesondere Stahlblechplatinen mit einer Dicke größer 2 mm geeignet. Des Weiteren ist das Verfahren vorteilhaft für die Herstellung von pressgehärteten Formbauteilen aus hoch- und höchstfesten Stahlwerkstoffen, insbesondere auch Panzersiählen.
Die Platine bzw. die Platinen werden im Flüssigkeitsbad bewegt, vorzugsweise kontinuierlich durch das Flüssigkeitsbad hindurch geführt. Dies kann den Verfahrensablauf optimieren. Eine für die Praxis besonders vorteilhafte Vorgehensweise sieht das Tauchen der Platinen in einem Flüssigkeitsbad vor, wobei die Platinen statisch im Flüssigkeitsbad positioniert sind, im Flüssigkeitsbad werden die Platinen durch geeignete Fixier- bzw. Haltemittel lageorientiert. Mögiich ist beispielsweise ein Bodenkamm, in dem die Platinen nach Art einer Fächerablage am Boden des Beckens fixiert werden. im Rahmen der Erfindung sind unterschiedische Flüssigkeitsbäder bzw. Badzusammensetzungen möglich. Insbesondere kommen Metallschmelzen in Betracht. Aber auch Öl- oder Salzbäder mit zweckentsprechender Formulierung bzw. Zusammensetzung sind mögiich. Vor dem Tauchen der Platinen in das Flüssigkeitsbad kann eine Reinigung der Platinen durch Befiammen oder Beitzen erfolgen, um Oxide, Verunreinigungen und/oder Öl zu entfernen.
Bei dem Flüssigkeitsbad handelt es sich besonders bevorzugt um eine Metallschmelze. Hierbei wird insbesondere eine Metailschmelze auf Basis von Aluminium verwendet. orzugswesse enthält die Metallschmelze 80 bis 96 Gew.-% Aluminium (AI) und 3 bis 12 Gew.-% Silizium (3i), insbesondere 7 bis 10 Gew.-% Silizium, Optional können bis 5 Gew.-% Magnesium (Mg) und bis zu 5 Gew,-% Zink (Zn) enthalten sein, ebenso wie unvermeidbare Verunreinigungen.
Ein besonders vorteilhafter Aspekt der Erfindung besteht darin, die Platine im Flüssigkeitsbad mit einer Oberilächenbeschichtung zu versehen, insbesondere mit einer Oberilächenbeschichtung aus einer Metalliegierungsschicht. Die öberflächenbeschichtung kann eine Schichtdicke von 3,0 pm bis 50 pm, vorzugsweise von ca. 20 pm, besitzen. Die Einstellung der Schichtdicke erfolgt über die Verweilzeit der Platine in der Metallschmelze.
Eine Homogenisierung des Flüssigkeitsbades kann bei einer statischen Anordnung vorteilhaft dadurch geschehen, dass das Flüssigkeitsbad mit einem gasförmigen Medium durchströmt wird. Besonders bevorzugt erfolgt dies vom Boden zur Oberfläche der Metallschmelze. Hierfür sind innerhalb des Beckens Gasöffnungen oder Düsen vorgesehen. Eine mögliche Verfahrensvariante sieht vor, im Flüssigkeitsbad Zonen mit unterschiedlich hohen Temperaturen einzustellen. Die Platine kann dann im Flüssigkeitsbad in voneinander verschiedenen Bereichen auf unterschiedliche Temperaturen erwärmt werden. Als vorteilhaft wird angesehen, dass die Temperatur der Platine in einer ersten Zone des Flüssigkeitsbades auf eine Temperatur unter der AC1 -Temperatur des Werkstoffs der Platine und die Temperatur der Platine in einer zweiten Zone oberhalb der ACS-Temperatur des Werkstoffs der Platine eingestellt wird. Hierdurch können am fertigen Formbauteil gezielt Gefügeeinstellungen mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften erfolgen. So können Kraftfahrzeugbauteile hergestellt werden mit mindestens zwei Bereichen, die voneinander verschiedene Duktilitäten und Festigkeiten besitzen.
Möglich ist es auch, lokal unterschiedliche Temperaturen durch ein gasförmiges Medium zu bewirken, was als Isolator an bestimmten Bereichen der Platinenoberfiäche vorbeigeführt wird, um eine lokal niedrigere Endtemperatur, insbesondere eine Temperatur kleiner als AC3 zu erreichen. Innerhalb des Flüssigkeitsbades kann eine solche Begasung mit geführten Düsen oder durch eine sequenzielle Steuerung mehrerer Gasöffnungen in Bewegungshchtung der Platine erfolgen.
Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Platine vor der Erwärmung derart beschnitten wird, dass deren Geometrie im Wesentlichen der Abwicklung des fertigen Formbauteils entspricht. Auch kann die Platine mit Öffnungen versehen werden. Hierdurch können nachträgliche Beschnitt- und/oder Bearbeitungsoperationen vermieden, zumindest jedoch weitestgehend verringert werden.
Ein möglicher Verfahrensablauf nach Maßgabe der Erfindung wird nachfolgend beschheben:
Ein unbeschichtetes Stahlblech wird vom Band bzw. Coli abgerollt und mittels ein oder mehreren Scher- oder Stanzeinrichtungen zu Platinen zugeschnitten. Die Platinen werden anschließend mittels einer Handlingeinrichtung einer Fördereinrichtung zugeführt. Die Fördereinrichtung befördert die Platinen kontinuierlich durch ein temperiertes Flüssigkeitsbad, insbesondere eine Metallschmelze. Dabei sind mehrere Platinen mit Abstand nebeneinander paraliei und vertikal zum Beckenboden hin angeordnet. Die Platinen werden in der Metallschmelze vollständig untergetaucht. Bis zum Ausgang aus dem Flüssigkeitsbad nimmt die Piatine bzw. nehmen die Piatinen zum einen eine Temperatur an, welche die Austenitisierung oder zumindest die Teilaustenitisierung des Stahlgefüges ermöglicht. Zum anderen wird die Oberfiäche der Platinen mit einem metallischen Überzug bzw. einer Oberfiächenbeschichtung beschichtet. Nach der Verweildauer der Platinen in der Metallschmelze hat sich eine Legierungsschicht an der Platinenoberfläche gebildet. Die Oberfiächenbeschichtung entspricht im Wesentlichen der Zusammensetzung der Metalischmeize. insbesondere besteht die Oberfiächenbeschichtung aus einer Legierungsschicht aus Eisen (Fe), Aluminium (AI) und Silizium (Si). Die Herstellung einer künstlichen Schutzgasatmosphäre ist trotz der Erhitzung der Platinen nicht erforderlich, da diese vollständig von der Metallschmelze umschlossen sind und so eine Randschichtentkohiung nicht stattfinden kann. Darüber hinaus wird auch nach Austritt der Platinen aus der Metallschmelze eine Schutzwirkung aufrechterhalten, was zusätzliche Vorteile für die anschließenden Bearbeitungsschritte bringt. Als besonders vorteilhaft ist darauf hinzuweisen, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Stickstoffabscheide- bzw. - absaugvorrichtung eingespart werden kann, da, wie gesagt, die Platinen bei der Erwärmung vollständig im Flüssigkeitsbad eingetaucht sind.
Nach Abschluss der Erwärmung im Flüssigkeitsbad liegen die Piatinen je nach Temperatureinstellung in feilaustenitisiertem oder austenitisiertem Zustand vor. Die warmen Platinen werden mit einer Handlingeinrichtung einer Presse zugeführt und in ein aktiv kühlbares Formwerkzeug eingelegt. Ais Zwischenschritt vor oder während des Transfers zum Presswerkzeug wird gegebenenfalls überschüssige Metallschmelze von der Platinenoberfläche entfernt, beispielsweise mittels mechanischer Abstreifer oder ähnlichem. Es kann auch ein Nachlegieren durchgeführt werden durch eine zusätzliche Wärmebeaufschlagung, beispielsweise mittels eines Brenners oder einer anderen Wärmequelle, Verstellbar ist auch eine Kombination aus berührungslosem Entfernen und Nachlegieren der Restschmelze mittels eines Heizgebläses.
Anschließend erfolgt eine Warmumformung der beschichteten Platine zu einem Formbauteil, welches unter Verbleib im geschlossenen Formwerkzeug dabei abgeschreckt und dadurch gehärtet wird.
Vorzugsweise ist die yetallschmeize eine Aluminiumlegierung mit Bestandteilen von Silizium, wobei der Anteil an Silizium vorteilhaft mehr als 7 % beträgt.
Die Temperatur der Stahiblechpiatine sollte so lange über eine Austenitisserungstemperatur AC3 gehalten werden, dass sich ein vorzugsweise vollständiges Austen itgefüge ausbildet. Dementsprechend hat die Metallschmelze vorzugsweise während der gesamten Eintauchzeit der Platine eine höhere Temperatur als die Umwandiungstemperatur ÄC3 des Stahlwerkstoffs.
Der Transfer aus dem Flüssigkeitsbad bzw. der Metallschmelze zum Presswerkzeug wird vorteilhafter Weise kurz gehalten, um einen Wärmeverlust zu vermeiden bzw. um ein unnötiges Höhererwärrnen der Platinen in der Metallschmelze zu vermeiden. Zu Beginn der Warmumformung der Platinen soll deren Temperatur noch weitestgehend vollständig oberhalb der Umwandlungstemperatur AC1 liegen.
Alternativ ist es möglich, den Transfer vom Flüssigkeitsbad zum Presswerkzeug isotherm zu realisieren, beispielsweise unter geringfügiger Wärmezufuhr, um die Platinen auf Temperatur zu halten.
Die Warmumformung findet in einem Presswerkzeug statt bestehend aus Ober- und Unterwerkzeug und Pressstempel. Durch die Warmformung wird die Platine durch Ziehen in eine dreidimensionale Form gebracht.
Möglich ist es, Öffnungen oder Beschnittoperationen an der warmen Platine direkt im Formwerkzeug vorzunehmen, da sich geringere Presskräfte als bei der Ka!tumformung ergeben und kürzere Zykluszeiten für das Gesarntverf h ren möglich sind. Auch ein nachträglicher Beschnitt nach dem Warmumformen und Härten der Formbauteile ist möglich. Dies erfolgt beispielsweise bei komplizierten Beschnstfoperafionen bzw. -geometrien sowie engen Toleranzvorgaben am fertigen Formbauteil oder auch wenn ein Beschnitt im Formwerkzeug aus anderen Gründen nicht möglich ist.
Das Härten selbst findet durch rasche Abkühlung bzw. Abschreckung wenigstens eines Teils des Formbauteils innerhalb des gekühlten Presswerkzeugs statt, und zwar mit einer Abkühlgeschwindigkeit, die über der kritischen Abkühlgeschwindigkeit liegt. Hierdurch kommt es zur gewünschten Martensitausbildung in den ausreichend schnell abgekühlten Bauteiibereichen, wodurch sich die angestrebte Festigkeitssteigerung einstellt.
Alternativ ist durch eine gezielte Anströmung von Bauteiibereichen der Platinen mittels eines Gases aufgrund der hiermit eingehenden isolierenden Wirkung ein nachfolgendes partielles Härten möglich.
Vorstellbar ist auch, dass durch eine differenzierte Temperierung des Flüssigkeitsbades, beispielsweise durch eine Zoneneinteilung oder eine lokal verstärkte Aufheizung im Flüssigkeitsbad, nur eine partie le Austenitisierung der Platine vorgenommen wird. Demzufolge findet dann auch beim anschließenden Presshärtevorgang nur eine partielle Härtung des fertigen Formbauteils statt. Dies setzt bei einer Metallschmelze voraus, dass die Schmelzentemperatur überall oberhalb der SoHdusiemperatur der Schmefzenfegiertrng liegt, aber partiell unterhalb der AC1 Temperatur der Platine.
Findet keine Oberflächenbeschichtung der Platinen im Fiüssigkeitsbad statt oder aber wenn eine zweite Oberflächenbeschichtung, insbesondere eine Korrosionsschutzbeschichtung, erfolgen soll für einen dauerhaften Schutz des Formbauteils, können die fertigen Formbauteile einzeln oder im Verbund mit weiteren Komponenten zusätzlich nachträglich oberflächenbeschichtet werden, beispielsweise durch eine Tauchlackierung, eine Feuerverzinkung oder eine Bepulverung ebenso wie durch Spritzen oder Lackieren. Besonders hervorzuheben ist nochmals, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auf die ansonsten bei der herkömmlichen Erwärmung in einem Durchiaufofen übliche Begasung mit Stickstoff verzichtet werden kann. Somit kann auch die Stickstoffwiederaufbereitung entfallen.
Wie bereits erwähnt, kann eine kontinuierliche Führung der Platinen durch das Flüssigkeitsbad erfolgen. Bevorzugt wird ein sequenzieller bzw. getakfeter Durchgang der Platinen durch das Flüssigkeitsbad durchgeführt. Die Platinen werden hierfür im Flüssigkeitsbad lageorientiert gehalten. Die Platinen können beispielsweise mittels einer Handlingeinrichtung zur Erwärmung und gegebenenfalls zur Oberflächenbeschichtung an festen Positionen in das Flüssigkeitsbad eingestellt bzw. eingeführt werden. Hierfür sind entsprechende Fixier- bzw. Positioniermittel im Becken des Flüssigkeitsbades vorgesehen. Auch hierbei ist durch eine gezielte Temperierung des Flüssigkeitsbades eine Zoneneinteilung möglich, so dass die Platinen durch wenigstens zwei unterschiedliche Temperaturzonen unterschiedlich stark erwärmt werden. Dementsprechend ergibt sich im nachfolgenden Warmform- und Presshärtvorgang ein Formbauteil mit bereichsweise unterschiedlichen Gefügeeigenschaften entsprechend unterschiedlicher Festigkeit und Duktiiität
Als Ausgangsmaterial kann auch ein vorbeschichteter Warmformstahl eingesetzt werden. Möglich ist beispielsweise eine dünne Vorbeschichtung, vorzugsweise auf Basis von Aluminium, welche nicht an Luft oxidiert. Die Vorbeschichtung kann auch aus einer höher schmelzenden Legierung bestehen. Die Vorbeschichtung bewirkt eine bessere Haftbarkeit einer bei der Erwärmung in der Metallschmelze ausgebildeten öberflächenbeschichtung. Die Vorbeschichtung kann auch höherschmelzend sein und beispielsweise als Nebenprodukt des Bandwalzprozesses auf dem Stahlband ausgebildet worden sein.
Grundsätzlich ist es auch möglich, erfindungsgemäße Verfahren unter einer Schutzgasatmosphäre zu betreiben, insbesondere vor oder während der Erwärmung der Platinen im Flüssigkeitsbad. Dies kann insbesondere dann erfolgen, wenn eine Begasung des Flüssigkeitsbades zur Homogenisierung oder für eine partielie Isolation der getauchten Platinen vorgesehen ist.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 schematisch eine Fertigungslinie mit der Darsteliung des
Grundprinzips eines erfindungsgemäßen Verfahrensabiaüfs;
Figur 2 einen alternativen Verfahrensablauf mit der Darstellung von
Handlingeinrichtungen;
Figur 3 einen weiteren alternativen Verfahrensablauf und
Figur 4 das Beladungsschema eines Flüssigkeitsbades in der Draufsicht.
In den Figuren 1 bis 4 tragen einander entsprechende Bauteile bzw. Bauteilkomponenten die gleichen Bezugszeichen. Die Darstellungen sind schematisiert und nicht maßstäblich zu verstehen.
Die Figuren 1 bis 3 zeigen drei mögliche Verfahrensabläufe für die Herstellung von pressgehärteten Formbauteilen, wobei die Figur 1 das Grundprinzip zeigt und die Figuren 2 und 3 mögliche Verfahrensvarianten, die sich im Wesentiichen durch das Handling der Platinen beim Überführen in bzw. aus dem Flüssigkeitsbad bzw. innerhalb des Flüssigkeitsbades unterscheiden.
Ein in Bandform auf einem Geil 1 bereit gestelltes Stahlblech 2 aus einem härtbaren, warm umformbaren Stahl (Warmformstahl) wird vom Coli 1 abgezogen und in einer Schneidstation 3 in Platinen 4 geteilt. Die Platinen 4 können in der Schneidstation 3 derart beschnitten werden, dass deren Geometrie im Wesentlichen der Abwicklung des fertigen Formbauteils entspricht. Die Platinen 4 werden zu einem Becken 5 überführt, in welchem sich ein Flüssigkeitsbad 8 befindet. Das Flüssigkeitsbad 8 ist aufgeheizt auf eine Temperatur oberhalb der Umwandlungstemperatur AC1 des Stahlwerkstoffs der Piatinen 4, insbesondere auf eine oberhalb der AC3- Temperatur des Stahlwerkstoffs liegenden ümform- und Härtetemperatür. Das Flüssigkeitsbad 6 besteht aus einer Metallschmelze, insbesondere aus einer Metallschmelze auf Basis von Aluminium, die 80 bis 98 Gew.-% Aluminium (AI) und 3 bis 12 Gew,-% Silizium (Si), insbesondere 7 bis 10 Gew,- % Silizium (Si) enthält. Optional kann die IVletalischmelze jev eils bis zu 5 Gew,~ % Magnesium (Mg) und/oder Zink (Zn) enthaiten.
Anhand der Figur 4 wird deutlich, dass die Platinen 4 innerhalb des Beckens 5 mit dem Flüssigkeitsbad 8 vertikal (z-Richtung) und parallel zueinander angeordnet sind. Dies ermöglicht die Erwärmung einer Vielzahl von Platinen 4 gleichzeitig bei geringem Platzbedarf und optimiertem Energieeinsatz. Die Anordnung und der Abstand der Platinen 4 zueinander sind so gewählt, dass eine verfahrensoptimierte Wärmeübertragung vom Flüssigkeitsbad 8 auf die Platinen 4 erfolgt.
Nachdem die Platinen 4 im Flüssigkeitsbad 8 auf Umformtemperatur erwärmt sind, werden die Platinen 4 in ein Presswerkzeug 7 überführt und dort zum Porrnbauteil warm umgeformt und durch Kühlung mittels einer Kühleinrichtung 8 und in das Presswerkzeug 7 integriertem Kühlkreislauf im Presswerkzeug 7 eingespannt pressgehärtet.
Bei der Erwärmung der Platinen 4 im Flüssigkeitsbad 8 kann an der Platinenoberfläche eine Oberflächenbeschichtung in Form einer Legierungsschicht ausgebildet werden, die im Wesentlichen aus dem Werkstoff der Metallschmelze des Flüssigkeitsbads 8 und dem Stahlwerkstoff der Platinen 4, also insbesondere aus Essen (Fe), Aluminium (AI) und Silizium (Si) besteht. Die Schichtdicke der Oberflächenbeschichtung ist abhängig von der Verweilzeit der Platinen 4 im Fiüssigkeitsbad 8 und kann zwischen 3,0 pm und 50 m liegen, vorzugsweise bei ca. 20 μηι, Die Erwärmung der Platinen 4 im Flüssigkeitsbad 8 erfolgt dann in einer Zeit von weniger als 5 Minuten, insbesondere in einer Zeit von 1 Minute bis 3 Minuten.
Möglich ist es auch, die Platinen 4 im Flüssigkeitsbad 8 ohne Ausbildung einer Oberflächenbeschichtung zu erwärmen und auf Warmform- bzw. Presshärt- temperatur aufzuheizen, Dies erfoigt in einer Zeit von weniger als 1 Minute, vorzugsweise in ca. 30 Sekunden.
Figur 2 zeigt einen Verfahrensabiauf, bei dem die Platinen 4 von der Schneidestation 3 mitteis eines Transferroboters 9 zu einer Gretfereinheit 10 überführt werden. Die Platinen 4 werden von der Greifereinheit 10 aufgenommen und im Flüssigkeitsbad 8 auf Haferungen 11 positioniert. Nach der Erwärmung und gegebenenfalls Ausbildung der Beschickung werden die Piatinen 4 durch die Greifereinheit 10 erneut aufgenommen und für einen nachgeschalteten Transferroboter 12 bereit gestellt, der die Platinen 4 in das Presswerkzeug 7 überführt.
Bei dem in der Figur 3 dargestellten Verfahrensablauf werden die geschnittenen Platinen 4 auf einem Rollenförderer 13 zum Becken 5 mit dem darin befindlichen Flüssigkeitsbad 8 befördert. Dort werden sie durch eine Greifereinheit 10 aufgenommen und im Flüssigkeitsbad 8 auf Halterungen 11 positioniert. Die Halterungen 11 sind auf einer Fördereinrichtung 14 angeordnet, so dass die Platinen 4 durch das Flüssigkeitsbad 8 bewegt, vorzugsweise kontinuierlich durch das Flüssigkeitsbad 8 hindurch in PfeHrichtung P bewegt werden. Am Ende der Förderstrecke werden die Platinen 4 von der Greifereinheit 10 aufgenommen sowie aus dem Flüssigkeitsbad 8 entnommen und durch den Transferroboter 12 dem Presswerkzeug 7 zugeführt. Im Presswerkzeug 7 werden die Platinen 4 dann warm umgeformt und pressgehärtet.
- Goil
~ Stahlblech~ Schneidstation. Platine
- Becken
- Flüssigkeitsbad- Presswerkzeug~ Kühieinrichtung- Transferroboter- Greifereinheit - Halterung- Transferroboter- Rolienförderer- Fördereinrichtung - Pfeil

Claims

» 18- Patentanspruch®
1. Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Formbautellen, insbesondere Karosserie- oder Strukturbauteilen von Kraftfahrzeugen, aus einer Platine (4) aus Warmformstahl, wobei die Platine (4) In einem Flüssigkeitsbad (8) erwärmt und anschließend in einem Presswerkzeug (7) zum Formbauteil warm umgeformt und pressgehärtet wird; dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (4) im Flüssigkeitsbad (8) vertikal angeordnet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Platinen (4) parallel zueinander angeordnet irn Flüssigkeitsbad (8) ea^ärmt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung der Platine (4) im Flüssigkeitsbad (6) bis auf eine Temperatur oberhalb der AC3-Temperatur des Stahlwerkstoffs der Platine (4) durchgeführt wird.
4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet. dass die Erwärmung im Flüssigkeitsbad (8) in einer Zeit von weniger als 5 min, insbesondere in einer Zeit von 1 min bis 3 min, erfolgt.
5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung im Flüssigkeitsbad (8) in einer Zeit von weniger als 1 min, insbesondere in einer Zeit von 0,25 min bis 0,75 min, erfolgt.
8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (4) im Flüssigkeitsbad (8) lageorientiert gehalten wird.
7. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (4) im Flüssigkeitsbad (6) bewegt wird, vorzugsweise kontinuierlich durch das Flüssigkeitsbad (8) hindurch geführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Flüssigkeitsbad (8) eine Metailschmeize verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Metallschmelze auf Basis von Aluminium verwendet wird, vorzugsweise eine yetalischmelze. die 80 bis 98 Gew.-% Aluminium (AI) und 3 bis 12 Gew.~% Silizium (Si), insbesondere 7 bis 10 Gew,-% Silizium (Si) sowie optional bis zu 5 Gew.-% Magnesium (Mg) und bis zu 5 Gew.-% Zink (Zn) enthält,
10. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (4) im Flüssigkeitsbad (6) eine Oberfiächenbeschicbtung erhält, insbesondere eine Oberflächenbeschichtung aus einer Metalllegierungsschicht und einer Schichtdicke von 3,0 μηι bis 50 μηι, vorzugsweise von ca.20 μπΊ.
11. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Flüssigkeitsbad Zonen mit unterschiedlich hohen Temperaturen eingesteilt werden und die Platine im Flüssigkeitsbad bereichsweise unterschiedlich stark erwärmt wird.
12. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (4) vor der Erwärmung derart beschnitten wird, dass deren Geometrie im Wesentlichen der Abwicklung des fertigen Formbauteils entspricht,
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