WO2012156525A1 - Panneau composite raidi double face et procédé de réalisation d'un tel panneau - Google Patents

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WO2012156525A1
WO2012156525A1 PCT/EP2012/059316 EP2012059316W WO2012156525A1 WO 2012156525 A1 WO2012156525 A1 WO 2012156525A1 EP 2012059316 W EP2012059316 W EP 2012059316W WO 2012156525 A1 WO2012156525 A1 WO 2012156525A1
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skin
stiffeners
resin
panel
stiffener
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PCT/EP2012/059316
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Michael HUGON
Alexandre PELARD
Diominique SOUBELET
Original Assignee
Daher Aerospace
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Definitions

  • the invention relates to a double-sided stiffened composite panel and a method of producing such a panel. It is more particularly, but not exclusively, adapted to the production of a panel or a hull structure comprising no aerodynamic surface for aeronautical applications.
  • a panel or a hull structure comprising no aerodynamic surface for aeronautical applications.
  • it may be a partition, a baffle or a spar.
  • the panel object of the invention is remarkable in that it comprises a cross stiffening ensuring its resistance to buckling stresses, the stiffeners being assembled to the skin of said panel without any fastening element such as rivets.
  • Said panel is also remarkable in that it consists of a composite material with continuous fibrous reinforcement in a thermoplastic matrix, conferring thereto properties of fire resistance and impacts responding to aeronautical requirements.
  • a composite radiating panel consists of a thermosetting resin reinforced by continuous fibers. It comprises a stiffened skin, on the one hand, by longitudinal stiffeners, called smooth and on the other hand, by stiffeners extending in a direction perpendicular to said longitudinal direction, generally on the same face.
  • the techniques for implementing the composite materials do not make it possible to achieve this cross stiffening by continuous stiffener in a single piece.
  • stiffeners when the stiffeners are placed on the same face of the panel, a first series of stiffeners, for example the longitudinal stiffeners, are co-baked, glued or co-draped with the skin, the stiffeners which are orthogonal are themselves assembled to the skin by rivets-type fasteners to cleats or "cleats" themselves riveted or glued to the skin.
  • This method of manufacture of the panel implies that it is performed in several separate assembly steps. It also causes specific problems related to the low resistance to the matting of the composite material which leads to over-size rivets and to increase the thicknesses at the fasteners, and thus, to increase the mass of the finished panel.
  • the orthogonal continuous stiffeners are advantageously placed on both sides of the skin. If this configuration makes it possible to cross-stiffen by continuous stiffeners without having recourse to fasteners or intermediate stops, said stiffeners being placed on either side of the skin thickness, the direct draping of the stiffeners or relating them by co-cooking is very delicate since it requires the manipulation of an unconsolidated preform by subjecting the preform to turnarounds and to place and position it in complex tools. Such a panel is then of a high cost of manufacture and the multiplication of manufacturing steps are all sources of dispersion likely to cause quality defects in its implementation.
  • the document EP 1 149 687 describes a composite panel stiffened by orthogonal stiffeners fixed by welding on the same face of the panel.
  • a stratified skin extending in two directions consisting of a resin and a continuous fibrous reinforcement
  • a first stiffener in the form of a profile, consisting of a resin reinforced by a continuous fibrous rendort, which first stiffener extends over a first face of said skin in a first direction;
  • a second stiffener in the form of a profile consisting of a resin reinforced by a continuous fibrous rendort which second stiffener extends on a second face of said skin in a second direction;
  • the resins constituting the skin and the stiffeners being of thermoplastic nature and said stiffeners being intimately bonded to the skin by a weld.
  • skin term denotes a flat piece or shell-shaped whose thickness is, in order of magnitude, less than 1/1000 th of the most small dimension defining its surface.
  • the panel object of the invention can be made from elements, skin and stiffeners, consolidated, easy to handle and can be assembled without fixing.
  • the presence of stiffeners on both sides makes this assembly operation difficult. Indeed, it requires to bring the material to a temperature at least equal to the melting temperature of the resin and to apply a contact pressure at the interface between the stiffeners and the skin. Placed under these conditions, both the stiffeners and the skin can undergo a decompacting leading to quality defects such as resin dewatering in the areas subjected to the pressure required for welding or shape distortions due to the shear introduced by the pressures applied to the interfaces with the stiffeners on the two opposite sides of the skin.
  • the invention also relates to a method for producing such a stiffened panel which method comprises the steps of:
  • i. is at least partially miscible in the first resin; ii. has a melting temperature Tf 2 ⁇ Tf 1 ; iii. is not degraded when heated to a temperature c. compact and consolidate the skin thus draped
  • the welding is performed by wearing the skin and stiffeners together at a temperature Tf 2 to which they retain their cohesion.
  • Tf 2 a temperature at which they retain their cohesion.
  • the miscibility of the resins ensures a strong cohesion of the interface between the skin and the stiffeners.
  • the invention can be implemented according to the advantageous embodiments described below, which can be considered individually or in any technically operative combination.
  • the first and second directions are orthogonal.
  • the panel is particularly resistant to buckling stresses.
  • At least one of the stiffeners is bonded to the skin by two parallel surfaces.
  • Such a stiffener has a better stability to spill and buckling. This characteristic is generally not feasible in the case of a stiffener assembled to the skin by riveting, because of the too small distance between the rivets binding each of the faces of the stiffeners, which distance is not compatible with the composite constitution skin.
  • step d) of said method comprises the integration of a layer constituted by the second resin onto the surfaces of the stiffeners in contact with the skin.
  • the stiffeners are obtained by stamping a pre-consolidated blank and the second resin layer is also shaped during this stamping operation.
  • the realization of the stiffeners by stamping is particularly productive and, starting from pre-consolidated blanks, limits the risk of defect in the stiffeners.
  • the nature of the two resins allows to easily integrate the resin having the lowest melting temperature during stamping and thus to obtain, on the one hand, a strong cohesion of this layer with the rest of the piece and on the other hand, to ensure the continuity of said layer over the entire contact surface between the stiffener and the skin.
  • the method which is the subject of the invention comprises between the steps d) and e) a step of:
  • This step improves the quality of the weld and compensate for any slight misalignment between the effective position of the stiffeners and the position of the zones comprising the second resin made during the manufacture of the skin.
  • the first resin is a polyetheretherketone and the second resin is a polyetherimide.
  • These two resins have the characteristics i) to iii) required and further have the advantage of fire behavior and resistance to chemical attack compatible with aeronautical applications.
  • the method according to the invention comprises after step e) a a step of: g. put a sealant on the edge of the stiffeners at their interface with the skin.
  • the invention also relates to a tool for carrying out the method that is the subject of the invention for the purpose of producing a panel comprising at least one stiffener comprising parallel surfaces for welding with the skin, said tool comprising an inflatable core capable of being inserted between the parallel surfaces of the stiffener in contact with the skin and inside said stiffener.
  • the pressure required for welding can be applied on either side of the skin without risking the collapse of said stiffener, said core being easily removed after the welding operation.
  • FIGS. 1 to 5 The invention is explained below according to its preferred embodiments, in no way limiting and with reference to FIGS. 1 to 5 in which:
  • FIG. 1 is a perspective and top view of an example of realization of a stiffened panel according to the invention, the skin of said panel being shown transparent;
  • FIG. 2 is an exploded front view in a section A-A defined in Figure 1, the assembly of the stiffeners with the skin according to an embodiment of the invention
  • FIG. 3 is a front view of the end of a panel according to an exemplary embodiment of the invention, comprising sealant beads at the edges of the interfaces between the stiffeners and the skin of said panel;
  • FIG. 4 is a block diagram of an exemplary embodiment of the method that is the subject of the invention.
  • FIG. 5 is a front view of the end of a panel during the welding operation of the stiffeners on the skin.
  • said panel comprises a skin (1 10) here shown flat but which can take any shape in single or double curvature, with radii of curvature higher in order of magnitude to 1000 times the thickness of said skin.
  • Said skin (110) is according to an advantageous embodiment consisting of a laminating of continuous carbon fiber plies in a thermoplastic polyetheretherketone matrix such as an APC2 / AS4 PEEK composite.
  • This skin is stiffened by stiffeners (120) extending in a first direction on one of the faces of the skin and by stiffeners (130) extending in a direction perpendicular to this first direction on the opposite side of the skin.
  • stiffeners (120, 130) are Q-shaped (omega Greek letter) linked to the skin by two bearing surfaces parallel to each other.
  • Said stiffeners (120, 130) are advantageously constituted by folds of carbon fibers in a polyetheretherketone matrix, obtained by stamping a pre-consolidated blank.
  • the skin (110) is obtained by consolidating a stack of plies powdered resin or calendered by a thermoplastic resin film.
  • a film (210) of a miscible resin in this first resin is integrated in the stack before carrying out the compaction-consolidation of the whole.
  • this resin strip consists of polyetherimide, for example of the Ultem® 5000 type distributed by GE Plastics.
  • the consolidation-compacting of the skin (110) is carried out at the melting temperature Tf, of the polyetheretherketone resin used in the constitution of the skin (110).
  • Such a film (220) is also integrated with the stiffeners (120, 130) at their faces intended to be welded with the skin (110).
  • said film is deposited on the pre-consolidated blank, which is stamped hot to produce said stiffener.
  • Such an embossing operation is carried out at a temperature equal to or greater than the melting temperature Tf, of the resin constituting said blank.
  • Said film (210, 220) being chosen with a composition that is at least partially miscible in the resin constituting the skin (1 10) and the stiffeners (120, 130), a strong cohesion of this polyetherimide-enriched zone is created both with the skin and with the skin. 'with the stiffener.
  • an additional film (212) of polyetherimide is introduced between the surfaces in contact with the stiffener (120, 130) and the skin (1 10).
  • a bead (312) of mastic based on rubber and polysulfides such as a mastic distributed under the trade name PR by the company Le Joint legal® and able to resist phosphate esters such as Skydrol® or Hyjet® products used as hydraulic fluids for aeronautical applications.
  • the method which is the subject of the invention thus comprises, according to an example embodiment, a first step (410) consisting in draping folds (41 1) of carbon fibers impregnated with a thermoplastic resin advantageously constituted by polyetheretherketone or PEEK , having a melting temperature Tf ,, and locally placing strips (210) of polyetherimide or PEI, melting temperature Tf 2 at locations for receiving stiffeners.
  • a thermoplastic resin advantageously constituted by polyetheretherketone or PEEK , having a melting temperature Tf , and locally placing strips (210) of polyetherimide or PEI, melting temperature Tf 2 at locations for receiving stiffeners.
  • the stack of folds (41 1) is consolidated and compacted during a consolidation step (420) carried out at a temperature greater than or equal to Tf.
  • the skin (110) is in the form of a panel whose composition comprises zones (421) locally enriched in polyetherimide.
  • stiffeners are made during a step (430) stamping blanks (431) pre-consolidated.
  • the skin (110) and the stiffeners (120, 130) are welded together during an assembly step (440) to form a stiffened panel (100).
  • This welding step is performed at a temperature equal to or greater than Tf 2 but less than Tf, so that the stiffeners (120, 130) and the skin (1 10) retain their cohesion during said welding operation.
  • the welding is carried out by applying a pressure (550) on the stiffeners (120, 130) which pressure must be drained on either side of the skin (1 10).
  • the welding temperature is less than the melting temperature Tf, of the resin constituting mainly the stiffeners (120, 130) and the skin (1 10)
  • the welding temperature Tf 2 is nevertheless sufficient to reduce the rigidity of these elements.
  • inflatable cores (520) are introduced into the internal space between said stiffeners and the skin (1 10) to support the wings of said stiffeners subjected to pressure (550).

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Abstract

Panneau (100) raidi comprenant: a une peau (110) stratifiée étendant selon deux directions constituée d'une résine et d'un renfort fibreux continu; b un premier raidisseur (110) sous la forme d'un profile, constitué d'une résine renforcée par un rendort fibreux continu, lequel premier raidisseur s'étend sur une première face de ladite peau (110) selon une première direction c un deuxième raidisseur (130) sous la forme d'un profile constitué d'une résine renforcée par un rendort fibreux continu lequel deuxième raidisseur s'étend sur une seconde face de ladite peau (110) selon une deuxième direction d les résines constituant la peau (110) et les raidisseurs (120, 130) étant de natures thermoplastiques et lesdits raidisseurs (120, 130) étant lies intimement a la peau (110) par une soudure. Un procédé avantageux pour la réalisation d'un tel panneau et également décrit.

Description

PANNEAU COMPOSITE RAIDI DOUBLE FACE ET PROCÉDÉ DE
RÉALISATION D'UN TEL PANNEAU
L'invention concerne un panneau composite raidi double face et un procédé de réalisation d'un tel panneau. Elle est plus particulièrement, mais non exclusivement, adaptée à la réalisation d'un panneau ou d'une structure de coque ne comprenant de pas de surface aérodynamique pour des applications aéronautiques. A titre d'exemple non limitatif, il peut s'agir d'une cloison, d'un déflecteurs ou d'un longeron.
Le panneau objet de l'invention est remarquable en ce qu'il comprend un raidissement croisé assurant sa tenue aux sollicitations de flambage, les raidisseurs étant assemblés à la peau dudit panneau sans aucun élément de fixation tel que des rivets.
Ledit panneau est également remarquable en ce qu'il est constitué d'un matériau composite à renfort fibreux continu dans une matrice thermoplastique, conférant à celui-ci des propriétés de tenue au feu et aux impacts répondants aux exigences aéronautiques.
Selon l'art antérieur, un panneau radi composite est constitué d'une résine thermodurcissable renforcée par des fibres continues. Il comprend une peau raidie, d'une part, par des raidisseurs longitudinaux, dénommés lisses et d'autre part, par des raidisseurs s'étendant selon une direction perpendiculaire à ladite direction longitudinale, généralement sur la même face. Les techniques de mise en oeuvre des matériaux composites ne permettent pas de réaliser ce raidissement croisé par des raidisseur continus en un seul tenant. Ainsi, pour obtenir cette caractéristique, lorsque les raidisseurs sont placés sur la même face du panneau, une première série de raidisseurs, par exemple les raidisseurs longitudinaux, sont co-cuits, collés ou co-drapés avec la peau, les raidisseurs qui leur sont orthogonaux sont, eux, assemblés à la peau par des fixations de type rivets à des taquets ou « cleats » eux mêmes rivetés ou collés à la peau. Ce mode de fabrication du panneau implique que celui-ci soit réalisé en plusieurs étapes d'assemblage distinctes. Il entraîne par ailleurs des problèmes spécifiques liés à la faible résistance au matage du matériau composite qui conduit à sur- dimensionner les rivets et à augmenter les épaisseurs au niveau des fixations, et ainsi, à accroître la masse du panneau fini.
Pour résoudre, cet inconvénient de l'art antérieur, lorsque le panneau ne comprend pas de face aérodynamique, les raidisseurs continus orthogonaux sont avantageusement placés sur les deux faces de la peau. Si cette configuration permet de réaliser le raidissement croisé par des raidisseurs continus sans avoir recours à des fixations ou des taquets intermédiaires, lesdits raidisseurs étant placés de part et d'autre de l'épaisseur de peau, la réalisation par drapage direct des raidisseurs ou en rapportant ceux-ci par co-cuisson est très délicate puisqu'elle nécessite la manipulation d'une préforme non consolidée en faisant subir à cette préforme des retournements et à placer et positionner celle-ci dans des outillages complexes. Un tel panneau est alors d'un coût élevé de fabrication et la multiplication des étapes de fabrication sont autant de sources de dispersion susceptibles d'engendrer des défauts de qualité dans sa réalisation.
Le document EP 1 149 687 décrit un panneau composite raidi par des raidisseurs orthogonaux fixés par soudure sur une même face du panneau.
L'invention résout les inconvénients de l'art antérieur en proposant un panneau raidi comprenant :
a. une peau stratifiée étendant selon deux directions constituée d'une résine et d'un renfort fibreux continu ;
b. un premier raidisseur sous la forme d'un profilé, constitué d'une résine renforcée par un rendort fibreux continu, lequel premier raidisseur s'étend sur une première face de ladite peau selon une première direction ;
c. un deuxième raidisseur sous la forme d'un profilé constitué d'une résine renforcée par un rendort fibreux continu lequel deuxième raidisseur s'étend sur une seconde face de ladite peau selon une deuxième direction ;
d. les résines constituant la peau et les raidisseurs étant de natures thermoplastiques et lesdits raidisseurs étant liés intimement à la peau par une soudure.
Dans tout le texte, terme peau désigne une pièce plane ou en forme de coque dont l'épaisseur est, en ordre de grandeur, inférieure à 1/1000ème de la plus petite dimension définissant sa surface.
Ainsi, le panneau objet de l'invention peut être réalisé à partir d'éléments, peau et raidisseurs, consolidés, faciles à manipuler et pouvant être assemblés sans fixation. Cependant, la présence de raidisseurs sur les deux faces rend difficile cette opération d'assemblage. En effet, celle-ci nécessite de porter le matériau à une température au moins égale à la température de fusion de la résine et à appliquer une pression de contact à l'interface entre les raidisseurs et la peau. Placés dans ces conditions, tant les raidisseurs que la peau peuvent subir un décompactage conduisant à des défauts de qualité tels que des essorages de résine dans les zones soumises à la pression nécessaire à la soudure ou à des distorsions de forme du fait du cisaillement introduit par les pressions appliquées aux interfaces avec les raidisseurs sur les deux faces opposées de la peau.
Ces difficultés sont encore amplifiées si les résines constituant la peau ou les raidisseurs sont sujettes au foisonnement à leur température de fusion. C'est pourquoi l'invention concerne également un procédé pour la réalisation d'un tel panneau raidi lequel procédé comprend les étapes consistant à :
a. draper la peau à partir d'un renfort fibreux imprégné d'une première résine thermoplastique présentant une première température de fusion Tf, ;
b. intégrer dans le drapage sur les faces extérieures de ladite peau et à l'emplacement futur des raidisseurs une bande d'un film d'une deuxième résine thermoplastique, laquelle deuxième résine :
i. est au moins partiellement miscible dans la première résine ; ii. présente une température de fusion Tf2<Tf1 ; iii. n'est pas dégradée lorsqu'elle est portée à une température c. compacter et consolider la peau ainsi drapée
d. réaliser les raidisseurs à partir d'un renfort fibreux continu imprégné de la première résine ;
e. assembler la peau et les raidisseurs tous deux à l'état compacté consolidés en appliquant une pression de contact sur lesdits raidisseurs posés sur la peau aux emplacements prévus et en portant l'ensemble à une température Tf2 de sorte à réaliser une soudure.
Ainsi, la soudure est réalisée en portant l'ensemble peau et raidisseurs à une température Tf2 à laquelle ils conservent leur cohésion. La miscibilité des résines assure une forte cohésion de l'interface entre la peau et les raidisseurs.
L'invention peut être mise en oeuvre selon les modes de réalisation avantageux exposés ci-après, lesquels peuvent être considérés individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante.
Selon un mode de réalisation du panneau objet de l'invention, la première et la deuxième directions sont orthogonales. Ainsi, le panneau est particulièrement résistant aux sollicitations de flambage.
Avantageusement, au moins l'un des raidisseurs est lié à la peau par deux surfaces parallèles. Un tel raidisseur présente une meilleure stabilité au déversement et au flambage. Cette caractéristique n'est généralement pas réalisable dans le cas d'un raidisseur assemblé à la peau par rivetage, du fait de la trop faible distance entre les rivets liant chacune des faces du raidisseurs, laquelle distance n'est pas compatible avec la constitution composite de la peau.
Selon un mode de réalisation avantageux du procédé objet de l'invention, l'étape d) dudit procédé comprend l'intégration d'une couche constituée de la deuxième résine sur les surfaces des raidisseurs en contact avec la peau. Ainsi la soudure est plus facilement réalisée et la cohésion d'interface améliorée.
Selon ce même mode de réalisation avantageux du procédé objet de l'invention, les raidisseurs sont obtenus par estampage d'un flan pré-consolidé et la couche de deuxième résine est également mise en forme lors de cette opération d'estampage. La réalisation des raidisseurs par estampage est particulièrement productive et, en partant de flans pré-consolidés, limite le risque de défaut dans les raidisseurs. La nature des deux résines permet d'intégrer facilement la résine présentant la température de fusion la plus faible lors de l'estampage et ainsi d'obtenir, d'une part, une forte cohésion de cette couche avec le reste de la pièce et d'autre part, d'assurer la continuité de ladite couche sur toute la surface de contact entre le raidisseur et la peau.
Avantageusement, le procédé objet de l'invention comprend entre les étapes d) et e) une étape consistant à :
f. placer une bande constituée de la deuxième résine sur la peau à l'emplacement des raidisseurs avant l'application desdits raidisseurs sur ladite peau.
Cette étape permet d'améliorer la qualité de la soudure et de compenser les éventuels légers défauts d'alignement entre la position effective des raidisseurs et la position des zones comprenant la seconde résine réalisées lors de la fabrication de la peau.
Avantageusement, la première résine est un polyétheréthercétone et la deuxième résine un polyétherimyde. Ces deux résines, présentent les caractéristiques i) à iii) requises et présentent de plus l'avantage d'un comportement au feu et de résistance aux agressions chimiques compatibles avec les applications aéronautiques.
Selon un mode de réalisation adapté à la fabrication d'un panneau devant résister à des produits chimiques particulièrement agressifs tels que des esters phosphatés utilisés comme fluide hydraulique pour les applications aéronautiques, le procédé objet de l'invention comprend après l'étape e) une étape consistant à : g. déposer un agent d'étanchéité sur le bord des raidisseurs à leur interface avec la peau.
Ainsi la soudure est protégée des éventuelles attaques chimiques pouvant résulter d'un déversement de tels fluides sur le panneau objet de l'invention.
L'invention concerne également un outillage pour la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention dans le but de réaliser un panneau comprenant au moins un raidisseur comportant des surfaces parallèles de soudure avec la peau, ledit outillage comprenant un noyau gonflable apte à être inséré entre les surfaces parallèles du raidisseur en contact avec la peau et à l'intérieur dudit raidisseur.
Ainsi, la pression nécessaire à la soudure peut être appliquée de part et d'autre de la peau sans risquer l'effondrement dudit raidisseur, ledit noyau étant facilement retiré après l'opération de soudage.
L'invention est exposée ci-après selon ses modes de réalisation préférés, nullement limitatifs et en référence aux figures 1 à 5 dans lesquelles :
- la figure 1 est une vue en perspective et de dessus d'un exemple de réalisation d'un panneau raidi selon l'invention, la peau dudit panneau étant représentée transparente ;
- la figure 2 est une vue en éclaté de face selon une coupe A-A définie figure 1 , de l'assemblage des raidisseurs avec la peau selon un exemple de réalisation de l'invention ;
- la figure 3 est une vue de face de l'extrémité d'un panneau selon un exemple de réalisation de l'invention, comprenant des cordons de mastic d'étanchéité sur les bords des interfaces entre les raidisseurs et la peau du dit panneau ;
- la figure 4 est un synoptique d'une exemple de réalisation du procédé objet de l'invention ;
- et la figure 5 est une vue de face de l'extrémité d'un panneau au cours de l'opération de soudage des raidisseurs sur la peau.
Figure 1 , selon un exemple de réalisation d'un panneau (100) raidi selon l'invention, ledit panneau comprend une peau (1 10) ici représentée plane mais qui peut prendre toute forme en simple ou double courbure, avec des rayons de courbure supérieurs en ordre de grandeur à 1000 fois l'épaisseur de ladite peau. Ladite peau (110) est selon un exemple avantageux de réalisation constituée d'une stratification de plis de fibres de carbone continues dans une matrice thermoplastique de polyétheréthercétone tel qu'un composite PEEK APC2/AS4. Cette peau est raidie par des raidisseurs (120) s'étendant selon une première direction sur une des faces de la peau et par des raidisseurs (130) s'étendant dans une direction perpendiculaire à cette première direction sur la face opposée de la peau. Selon ce mode de réalisation avantageux les raidisseurs (120, 130) sont en forme d'Q (lettre grecque oméga) liés à la peau par deux surfaces d'appui parallèles l'une à l'autre. Lesdits raidisseurs (120, 130) sont avantageusement constitués de plis de fibres de carbone dans une matrice polyéthertéthercétone, obtenus par estampage d'un flan pré-consolidé.
Figure 2, selon une vue en coupe, la peau (110) est obtenue par la consolidation d'un empilement de plis poudrés de résine ou calandrés par un film de résine thermoplastique. Lors de l'opération de drapage de la peau, un film (210) d'une résine miscible dans cette première résine est intégré à l'empilement avant de réaliser le compactage-consolidation de l'ensemble. À titre d'exemple, cette bande de résine est constituée de polyétherimyde par exemple de type Ultem® 5000 distribuée par la société GE Plastics. La consolidation-compactage de la peau (110) est réalisée à la température de fusion Tf, de la résine polyétheréthercétone entrant dans la constitution de la peau (110). Un tel film (220) est également intégré aux raidisseurs (120, 130) au niveau de leurs faces destinées à être soudées avec la peau (110). Selon un exemple de réalisation avantageux, ledit film est déposé sur le flan pré-consolidé, lequel est estampé à chaud pour réaliser ledit raidisseur. Une telle opération d'estampage est réalisée à une température égale ou supérieure à la température de fusion Tf, de la résine constituant ledit flan. La température de fusion Tf2 des films (210, 220) de polyétherimyde, placés tant sur la peau que sur le raidisseur, étant inférieure à la température Tf,, ledit film (210, 220) est fondu, tant lors de l'opération de compactage-consolidation de la peau que lors de l'opération d'estampage du raidisseur (120, 130). Ledit film (210, 220) étant choisi de composition au moins partiellement miscible dans la résine constituant la peau (1 10) et les raidisseurs (120, 130) il se crée une forte cohésion de cette zone enrichie en polyétherimyde tant avec la peau qu'avec le raidisseur. Avant de réaliser la soudure du raidisseur (120, 130) avec la peau (110), selon un mode de réalisation avantageux, un film (212) supplémentaire de polyétherimyde est introduit entre les surfaces en contact du raidisseur (120, 130) et de la peau (1 10).
Figure 3, à l'issue du soudage des raidisseurs (120, 130) les bords des soudures sont protégés par un cordon (312) de mastic à base de caoutchouc et de polysulfures, tel qu'un mastic distribué sous la dénomination commerciale PR par la société Le Joint Français® et apte à résister aux esters phosphatés tels que les produits Skydrol® ou Hyjet® utilisés comme fluides hydrauliques pour les applications aéronautiques.
Figure 4, le procédé objet de l'invention comprend ainsi, selon un exemple de réalisation, une première étape (410) consistant à draper des plis (41 1 ) de fibres de carbone imprégnées d'une résine thermoplastique avantageusement constituée de polyétheréthercétone ou PEEK, ayant une température de fusion Tf,, et en plaçant localement des bandes (210) de polyétherimyde ou PEI, de température de fusion Tf2, aux emplacements destinés à recevoir des raidisseurs.
L'empilement de plis (41 1 ) est consolidé et compacté au cours d'une étape (420) de consolidation, réalisée à une température supérieure ou égale à Tf,. À l'issue de cette étape de consolidation, la peau (110) se trouve sous la forme d'un panneau dont la composition comprend des zones (421 ) localement enrichies en polyétherimyde.
Parallèlement, les raidisseurs sont réalisés au cours d'une étape (430) d'estampage, de flans (431 ) pré-consolidés.
La peau (110) et les raidisseurs (120, 130) sont assemblés par soudage au cours d'une étape (440) d'assemblage de sorte à constituer un panneau raidi (100). Cette étape de soudure est réalisée à une température égale ou supérieure à Tf2 mais inférieure à Tf, de sorte que les raidisseurs (120, 130) et la peau (1 10) conservent leur cohésion au cours de ladite opération de soudage.
Figure 5, dans le cas de l'utilisation de raidisseurs (120, 130) sensiblement en forme d'Q, et s'étendant selon des directions orthogonales sur chacune des faces de la peau (110), le soudage est réalisé en appliquant une pression (550) sur les raidisseurs (120, 130) laquelle pression doit être drainée de part et d'autre de la peau (1 10). Or, bien que la température de soudage soit inférieure à la température de fusion Tf, de la résine constituant majoritairement les raidisseurs (120, 130) et la peau (1 10), la température de soudage Tf2 est néanmoins suffisante pour réduire la rigidité de ces éléments. Aussi, afin d'éviter que lesdits raidisseurs ne s'effondrent sous l'effet de cette pression, des noyaux gonflables (520) sont introduits dans l'espace interne entre lesdits raidisseurs et la peau (1 10) afin de soutenir les ailes desdits raidisseurs soumises à la pression (550).
La description ci-avant et les exemples de réalisation montrent que l'invention atteint les objectifs visés. En particulier, elle permet la réalisation économique en une seule étape d'un panneau composite raidi en double face par des raidisseurs croisés continus sans utiliser d'éléments de fixation.

Claims

REVENDICATIONS
Panneau (100) raidi comprenant :
a. une peau (1 10) stratifiée étendant selon deux directions constituée d'une résine et d'un renfort fibreux continu ; b. un premier raidisseur (120) sous la forme d'un profilé, constitué d'une résine renforcée par un rendort fibreux continu, lequel premier raidisseur s'étend sur une première face de ladite peau (1 10) selon une première direction ; c. un deuxième raidisseur (130) sous la forme d'un profilé constitué d'une résine renforcée par un rendort fibreux continu lequel deuxième raidisseur s'étend sur une seconde face de ladite peau (1 10) selon une deuxième direction ; d. caractérisé en ce que les résines constituant la peau (1 10) et les raidisseurs (120, 130) sont de natures thermoplastiques et que lesdits raidisseurs (120, 130) sont liés intimement à la peau (1 10) par une soudure.
Procédé pour la réalisation d'un panneau (100) raidi selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à :
a. draper (410) la peau (1 10) à partir d'un renfort fibreux (41 1 ) imprégné d'une première résine thermoplastique présentant une première température de fusion Tf, ;
b. intégrer dans le drapage sur les faces extérieures de ladite peau (1 10) et à l'emplacement futur des raidisseurs une bande (210) d'un film d'une deuxième résine thermoplastique, laquelle deuxième résine :
i. est au moins partiellement miscible dans la première résine ;
ii. présente une température de fusion Tf2<Tf1 ;
iii. n'est pas dégradée lorsqu'elle est portée à une température Tf, c. compacter (420) et consolider la peau ainsi drapée d. réaliser (430) les raidisseurs à partir d'un renfort fibreux continu imprégné de la première résine ;
e. assembler (440) la peau et les raidisseurs tous deux à l'état compacté consolidé en appliquant une pression (550) de contact sur lesdits raidisseurs posés sur la peau (1 10) aux emplacements (421 ) prévus et en portant l'ensemble à une température Tf2 de sorte à réaliser une soudure.
Panneau selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la première et la deuxième directions sont orthogonales.
Panneau selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'au moins l'un des raidisseurs (120, 130) est lié à la peau par deux surfaces parallèles.
Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape d) comprend l'intégration d'une couche (220) constituée de la deuxième résine sur les surfaces des raidisseurs (120, 130) en contact avec la peau (1 10).
Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les raidisseurs (120, 130) sont obtenus par estampage d'un flan (431 ) pré-consolidé et que la couche de deuxième résine est également mise en forme lors de cet opération (430) d'estampage.
Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend entre les étapes d) et e) une étape consistant à :
f. Placer une bande (212) constituée de la deuxième résine sur la peau (1 10) à l'emplacement des raidisseurs (120, 130) avant l'application desdits raidisseurs sur ladite peau.
Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la première résine est un polyétheréthercétone et la deuxième résine un polyétherimyde. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend après l'étape e) une étape consistant à :
g. déposer un agent (312) d'étanchéité sur le bord des raidisseurs (120, 130) à leur interface avec la peau (110).
Outillage pour la mise en oeuvre d'un procédé selon la revendication 2 pour la réalisation d'un panneau (100) selon la revendication 4, caractérisé ce qu'il comprend un noyau (520) gonflable apte à être inséré entre les surfaces parallèles du raidisseur (120, 130) en contact avec la peau (1 10) et à l'intérieur dudit raidisseur.
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