WO2012101299A1 - Procedimiento para la estabilización de suelos arcillosos con polímeros orgánicos naturales y armados con fibras animales - Google Patents

Procedimiento para la estabilización de suelos arcillosos con polímeros orgánicos naturales y armados con fibras animales Download PDF

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    • C09K17/14—Soil-conditioning materials or soil-stabilising materials containing organic compounds only
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Definitions

  • the present invention consists in the process of stabilizing soils with polymers and natural fibers to produce a composite construction material, sustainable, non-toxic and produced with low environmental impact materials.
  • the procedure includes the selection of the soil, the presentation format of the binder (dry or in solution), the selection of the size and proportion of the fibers according to the resistant / insulating characteristics and the specific product format, and finally the mixing, compaction , dehydration and curing.
  • the product obtained by means of this procedure reduces production costs, is competitive mechanically and contributes to energy saving, facilitating deconstruction without contributing polluting waste to the soil.
  • Untreated land was one of the first building materials used by centuries. The oldest examples are found in Middle Eastern homes between 11,000 and 12,000 years ago [Atzeni C, Pia G, Sanna U, Spanu N. Surface wear resistance of chemically or thermally stabilized earth-based materials. Mater Struct 2008; 41: 751-8.]. In archaeological remains of the fourteenth century a. C, located in Sardinia (Italy), earthy material, mixed with plants or pebbles, has also been found for resistant purposes. Today it is still used in many parts of the world as building material.
  • the main disadvantage of raw land is its hygroscopicity. This is why most of the land buildings are located in arid regions where rainfall is low.
  • the purpose of stabilizing land-based materials is to improve their mechanical properties and their resistance to the effects of water by adding artificial fibers and / or binders.
  • Clay materials offer a sustainable and healthy alternative to conventional masonry materials, such as cooked bricks and concrete. Its environmental benefits include a considerable reduction of the energy used in the manufacturing process, thermal mass and humidity regulation.
  • the background most related to this invention involves toxic aggregates for the soil that greatly complicate the processes of deconstruction and recycling of these materials due to the degree of contamination inherent in the same.
  • most of the products used to date as a soil binder are more energy efficient, which implies a reduction in their savings possibilities in tons of C0 2 emitted per ton of final product.
  • the main aggregates in this regard are cements, limes, fly ash and synthetic resins.
  • fibers used as reinforcement in such products can be included in two groups: synthetic or semi-synthetic ones such as glass, cellulose and polyester fibers, which imply high environmental and energy costs; and the natural ones, in general of vegetable origin, such as hemp, sisal, jute, coconut fiber and flax fiber, which have a higher hygroscopicity and more accelerated aging parameters.
  • the object of this invention is the elaboration of bricks reinforced with wool, so that a more sustainable, non-toxic compound is obtained, which uses abundant local materials and improves its strength mechanically.
  • the present invention consists in the process of stabilizing soils with polymers and natural fibers to produce a composite construction material, sustainable, non-toxic and produced with low environmental impact materials.
  • the procedure comprises the following stages:
  • the object of this The invention is to solve these characteristic alterations in volume in the mixture with a natural material: wool, which in a small proportion functions as internal reinforcement, improving flexural strength and facilitating drying reactions and even temporarily reducing this process.
  • the traditional synthetic, semi-synthetic or natural fiber reinforcements are substituted in the present invention by animal wool fibers, which are obtained mainly from the skin of domestic sheep and lamb. There are also other animals from which wool is manufactured, such as: alpaca, camel, guanaco, cashmere goat, angora rabbit, llama, vicu ⁇ a, mohair goat and yak.
  • wool is a protein fiber called keratin, which is characterized by its fineness, elasticity (it can be extended up to 50% of its length without breaking) and aptitude for felting. These characteristics are due to the fact that the external surface of the fibers that form it is constituted by very small, abundant and pointed scales that are only fixed by their base and snapped. Depending on the type of wool (depending on the animal from which it comes) the scales vary in the fineness and twitching (curl) of the fiber, which provides more or less elasticity and resistance. Elasticity and strength make this fiber less deformed than other natural fibers. These peculiarities allow it to be preferably used as textile fiber, in addition to its lightness and its insulating properties.
  • the wool fibers used in the invention are not chemically treated with detergents, using their natural impregnation of animal tallow (which varies between 15% and 75% of their total weight), as a hydrophobe to improve their moisture behavior .
  • binder a completely natural organic polymer obtained from the processing of certain species of seaweed that proliferate in the oceans is used.
  • Brown or brown algae of the "pituitary" family constitute the main raw material in the production of alginate, which is a polysaccharide contained in the cell wall of such organisms and is forming an insoluble complex of aiginic acid, mineral salts and alkali metals in various proportions.
  • calcium lignum sulfonate As a fluidizing additive of the mixture to improve workability in initially drier consistencies, calcium lignum sulfonate is used. Which is a vegetable resin with a viscous texture and brown to amber tone, soluble in water but insoluble in organic solvents. Lignum is a component of wood and is extracted during the production of cellulose. Lignum calcium sullfonate and other derivatives of lignum are based on this natural raw material.
  • Soil selection and determination of its behavior in relation to its potential absorption of water although any soil with a high content of clays is capable of being part of the described material
  • the final resistant behavior of the product directly depends on the value of the plasticity index of the predominant clay group or groups in the soil. When this value is high (greater than 14) the initial consistency is drier and the parameters related to curing, such as shrinkage and porosity percentages, are reduced, which implies an increase in compactness and final mechanical strength.
  • this previous phase serves to determine the dosage of liquid ingredients both by the addition of liquid alginate and water in the case of powdered alginate depending on the characteristics of the starting soil, Selection of the presentation format of the binder (dry or in solution): Not only depends on this choice a variation in the subsequent processes of mixing and compaction, but different mechanical and water behaviors in the final material.
  • alginate in solution usually sodium alginate, C 5 H 7 0 4 COONa
  • the dosage calculation is established based on the proportion of water in the binder itself. From this percentage the amount of water necessary for the wetting of the wool fiber in those dosages in which this prior wetting is used is deducted.
  • the dosage ranges by weight in the case of liquid binder are as follows: soil (75% to 85%), liquid alginate (23.5% to 12.5%), lignum (0.2% to 0 , 7%), wool fiber (1.5% to 0.2%) and water (1.5% to 0.2%).
  • soil 75% to 85%
  • liquid alginate 23.5% to 12.5%
  • lignum (0.2% to 0 , 7%
  • wool fiber (1.5% to 0.2%)
  • water (1.5% to 0.2%).
  • the need for the water to be added in its totality independently of the alginate modifies not only the dosages thereof but also its own temperature, which should not exceed 15 ° C, in order to extend the mixing time and Do not accelerate setting.
  • Powdered presentation of alginic acid involves the use of a reactor (calcium sulfate dihydrate) and a retarder (trisodium phosphate).
  • a reactor calcium sulfate dihydrate
  • a retarder trisodium phosphate
  • the proportions between alginate and water are essential for the final consistency of the product (an excess of water decreases the resistance and increases the gelation time, a water defect reduces the resistance and shortens the gelation times).
  • the chemical reaction occurs in two episodes:
  • INSOLUBLE The dosage ranges by weight in the case of powder binder are as follows: soil (75% to 85%), alginate powder + retarder + reactor (9% to 5.3%), lignum (0, 2% to 0.7%), wool fiber (1.5% to 0.2%) and water (15.5% to 9.3%).
  • Compaction is done by mechanical tamping, sometimes preceded by the use of vibrating table.
  • the fundamental difference in cases of liquid and powdered alginate lies in the total compaction time, less than 10 minutes for the first case and 4 minutes for the second.
  • This phase is specific for mixtures using liquid alginate and consists of drying the pieces in an oven at 50 ° C for a time between 90 and 60 minutes.

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Abstract

La presente invención consiste en el procedimiento de estabilización de suelos con polímeros y fibras naturales para producir un material de construcción compuesto, sostenible, no-tóxico y producido con materiales de bajo impacto medioambiental. El procedimiento comprende la selección del suelo, del formato de presentación del aglutinante (seco o en disolución), la selección del tamaño y proporción de las fibras según las particularidades resistentes/aislantes y el formato del producto específico, y por último el mezclado, compactación, deshidratación y curado. El producto obtenido mediante dicho procedimiento reduce los costes de producción, es competitivo mecánicamente y contribuye al ahorro energético, facilitando la deconstrucción sin aportar residuos contaminantes al suelo.

Description

Título
Procedimiento para la estabilización de suelos arcillosos con polímeros orgánicos naturales y armados con fibras animales
Objeto de la invención
La presente invención consiste en el procedimiento de estabilización de suelos con polímeros y fibras naturales para producir un material de construcción compuesto, sostenible, no-tóxico y producido con materiales de bajo impacto medioambiental. El procedimiento comprende la selección del suelo, del formato de presentación del aglutinante (seco o en disolución), la selección del tamaño y proporción de las fibras según las particularidades resistentes/aislantes y el formato del producto específico, y por último el mezclado, compactación, deshidratación y curado. El producto obtenido mediante dicho procedimiento reduce los costes de producción, es competitivo mecánicamente y contribuye al ahorro energético, facilitando la deconstrucción sin aportar residuos contaminantes al suelo.
Estado de la técnica
La tierra sin tratar fue uno de los primeros materiales de construcción que utilizó la humanidad. Los ejemplos más antiguos se encuentran en viviendas de Oriente Próximo de hace entre 11.000 y 12.000 años [Atzeni C, Pia G, Sanna U, Spanu N. Surface wear resistance of chemically or thermally stabilized earth-based materials. Mater Struct 2008;41 :751-8.]. En restos arqueológicos del siglo XIV a. C, localizados en Cerdeña (Italia), también se ha hallado material terroso, mezclado con plantas o guijarros, con fines resistentes. Hoy en día se sigue utilizando en numerosas partes del mundo como material de construcción.
En muchos países en desarrollo, donde las tecnologías modernas son simplemente demasiado costosas de implementar, sigue siendo un importante material de construcción [Olotuah AO. Recourse to earth for low-cost housing ¡n Nigeria. Build Environ 2002;37(1): 123-9]. La tierra apisonada moderna (tapial) despierta mucho interés en todo el mundo como un material de construcción alternativo y altamente sostenible [Rael R. Earth architecture. New York: Princeton Architectural Press; 2009. ISBN 121110094321]. Este interés en los últimos años, ha alcanzado un considerable nivel en Estados Unidos y Australia Occidental, impulsado por su redescubrimiento como un material de construcción ecológica [Hall M, Djerbib Y. Rammed earth sample production: context, recommendations and consistency. Constr Build Mater 2004;18:281-6].
La principal desventaja de la tierra cruda es su higroscopicidad. Por esto la mayoría de los edificios de tierra se encuentran en regiones áridas donde la pluvionetría es baja. El propósito de estabilizar materiales basados en tierra es mejorar sus propiedades mecánicas y su resistencia a los efectos del agua mediante la adición de fibras y/o conglomerantes artificiales.
Los materiales de arcilla ofrecen una alternativa sostenible y saludable a materiales de albañilería convencionales, tales como los ladrillos cocidos y el hormigón. Sus beneficios ambientales incluyen una reducción considerable de la energía empleada en el proceso de fabricación, masa térmica y la regulación de la humedad.
Hay muchas referencias existentes sobre el interés en Reino Unido sobre técnicas de construcción de la tierra y ladrillos sin cocer. Hoy en día se utilizan ladrillos sin cocer y sus características mecánicas pueden encontrarse en [Morel JC, Pkla A, Walker P. Compressive strength testing of compressed earth blocks. Constr Build Mater 2007;21 :303-9]. Las características de los ladrillos sin cocer son mejoradas agregando estabilizadores como cemento [Walker PJ. Strength, durability and shrinkage characteristics of cement stabilised soil blocks. Cem Concr Compos 1995;17:301-10]. Varios estudios científicos analizan diversos aspectos del aislamiento térmico [Oti JE, Kinuthía JM, Bai J. Design thermal valúes for unfired clay bricks. Mater Des 2010;31 :104-12] [Goodhew S, Griffiths R. Sustainable earth walls to meet the building regulations. Energy Build 2005;37:451-9.], [Hall M, Allinson D. Assessing the effects of soil grading on the moisture content-dependent thermal conductivity of stabilised rammed earth materials. Appl Therm Eng 2009;29:740-7], pero todos ellos subrayar las ventajas medioambientales asociadas a este tipo de materiales de construcción [Oti JE, Kinuthia JM, Bai J. Energy-saving and C02 emission: how unfired claybased building materials development in the UK can contribute. In: Proceedings of the 1st international conference on industrialised, integrated, intelligent construction (I3CON), Loughborough, UK, 14-16 May; 2008].
Los antecedentes más relacionados con esta invención implican agregados tóxicos para el suelo que complican enormemente los procesos de deconstrucción y reciclaje de estos materiales por el grado de contaminación inherente a los mismos. Por otro lado la mayor parte de productos usados hasta la fecha como aglutinante del suelo son más costosos energéticamente, lo cual implica una merma de sus posibilidades de ahorro en toneladas de C02 emitido por tonelada de producto final. Los principales agregados en este sentido son los cementos, las cales, las cenizas volantes y las resinas sintéticas.
Respecto a las fibras usadas como armadura en tales productos se pueden englobar en dos gupos: las sintéticas o semisintéticas como las fibras de vidrio, las de celulosa y las de poliéster, las cuales implican elevados costes medioambientales y energéticos; y las naturales, en general de origen vegetal, como el cáñamo, el sisal, el yute, la fibra de coco y la de lino, las cuales presentan mayor higroscopicidad y parámetros de envejecimiento más acelerados.
En España, desde diciembre de 2008 está publicada la Norma UNE 41410 [1] con el título "Bloques de tierra comprimida para muros y tabiques. Definiciones, especificaciones y métodos de ensayo" que permite la utilización de estos materiales.
El objeto de esta invención es la elaboración de ladrillos reforzados con lana, de tal forma que se obtiene un compuesto más sostenible, no tóxico, que emplea materiales locales abundantes y mejora su resistencia mecánicamente.
Descripción de la invención
La presente invención consiste en el procedimiento de estabilización de suelos con polímeros y fibras naturales para producir un material de construcción compuesto, sostenible, no-tóxico y producido con materiales de bajo impacto medioambiental. El procedimiento comprende las siguientes etapas:
a) selección del suelo y determinación de su comportamiento en relación a su potencial absorción de agua;
b) selección del formato de presentación del aglutinante (seco o en disolución); c) selección del tamaño y proporción de las fibras según las particularidades resistentes/aislantes y formato del producto específico; d) mezclado.
e) compactación.
f) deshidratación.
g) curado.
La mezcla de productos arcillosos y/o semejantes con el agua, puede dar lugar a fisuraciones, alabeos y deformaciones. Pues bien, el objeto de la presente invención, es el de solventar esas características alteraciones de volumen en la mezcla con un material natural: la lana, que en pequeña proporción funciona como armadura interna, mejorando la resistencia a flexión y facilitando las reacciones de secado e incluso reduciendo temporalmente este proceso. Las tradicionales armaduras de fibras sintéticas, semisintéticas o naturales se sustituyen en la presente invención por fibras animales de lana, que se obtienen principalmente de la piel de la oveja y el cordero domésticos. También existen otros animales a partir de los cuales se fabrica lana, tales como: la alpaca, el camello, el guanaco, la cabra de cachemira, el conejo de angora, la llama, la vicuña, la cabra mohair y el yak. Químicamente, la lana es una fibra de proteína llamada queratina, que se caracteriza por su finura, elasticidad (se puede alargar hasta un 50% de su longitud sin romperse) y aptitud para el afieltrado. Estas características se deben a que la superficie externa de las fibras que la forman está constituida por escamas muy pequeñas, abundantes y puntiagudas que sólo están fijas por su base y encajadas a presión. Dependiendo del tipo de lana (según el animal del que proviene) las escamas varían en la finura y crispado (rizo) de la fibra, lo cual le proporciona más o menos elasticidad y resistencia. La elasticidad y la resistencia hacen que esta fibra se deforme menos que otras fibras naturales. Estas particularidades le permiten ser utilizada preferentemente como fibra textil, además de su ligereza y sus propiedades aislantes.
Las fibras de lana usadas en la invención no se tratan químicamente con detergentes, utilizando su natural impregnación de sebo animal (el cual varía entre un 15% y un 75% de su peso total), como hidrofugante para mejorar su comportamiento frente a la humedad.
En cuanto al aglutinante se utiliza un polímero orgánico completamente natural obtenido del procesado de determinadas especies de algas marinas que proliferan en los océanos. Las algas marrones o pardas de la familia de las "feofíceas" constituyen la materia prima principal en la producción de alguinato, el cual es un polisacárido contenido en la pared celular de tales organismos y se encuentra formando un complejo insoluble de ácido aigínico, sales minerales y metales alcalinos en diversas proporciones. Estas algas crecen en todas las regiones de aguas frías del mundo, en los hemisferios norte y sur, destacando la Laminaria hyperborea, que prolifera en las costas de Noruega, donde incluso se recoge en forma mecanizada en aguas poco profundas, y que existe también en el Cantábrico, la Laminaria digitata , presente en el Cantábrico, la Laminaria japónica, que se cultiva en China y Japón, la Macrocystis pyrifera, de aguas del Pacífico, y algunas especies de los géneros Lessonia, Ecklonia, Durvillaea y Ascophyllum. Todas estas algas contienen entre el 20% y el 30% de alginato sobre su peso seco. Esta sustancia no es nueva, aunque sí su uso en el sector de la construcción, utilizándose habitualmente en la industria alimentaria, farmaceútica, médica, textil e industrial. Sus principales ventajas son su abundancia y el que, como polímero natural, es absolutamente biodegradable.
Como aditivo fluidificante de la mezcla para mejorar la trabajabilidad en las consistencias inicialmente más secas, se utiliza lignum sulfonato cálcico. El cual se trata de una resina vegetal de textura viscosa y tono marrón a ámbar, soluble en el agua pero insoluble en disolventes orgánicos. Lignum es un componente de la madera y es extraído durante la producción de celulosa. El lignum sullfonato cálcico y resto de derivados del lignum están basados en esta materia prima natural.
Test mecánicos llevados a cabo utilizando arcillas, alginato como ligante y lana de oveja como fibra de refuerzo muestran que la estabilización con alginato y el refuerzo con fibra animal producen un incremento de la resistencia a compresión superior al 37% frente a los sistemas convencionales. Las piezas obtenidas son macizas, no cocidas pero secadas al aire, por lo cual son más transpirables y consumen poca energía en su fabricación.
Modo de realización de la invención
A continuación se describe una experiencia tipo y no limitativa de la invención: a) Selección del suelo y determinación de su comportamiento en relación a su potencial absorción de agua: aunque cualquier suelo con un elevado contenido en arcillas es susceptible de formar parte del material descrito en la presente invención, se ha comprobado que el comportamiento resistente final del producto depende de manera directa del valor del índice de plasticidad del grupo o grupos arcillosos predominantes en el suelo. Cuando este valor es alto (superior a 14) la consistencia inicial es más seca y los parámetros relativos al curado, tales como los porcentajes de contracción y porosidad, se reducen, lo cual implica un incremento de la compacidad y de las resistencias mecánicas finales. En cualquier caso esta fase previa sirve para determinar la dosificación de ingredientes líquidos tanto por parte de la adición de alginato líquido como la de agua en el caso de alginato en polvo en función de las características del suelo de partida, Selección del formato de presentación del aglutinante (seco o en disolución): De esta elección depende no sólo una variación en los subsiguientes procesos de mezclado y compactación, sino diferentes comportamientos mecánicos e hídricos en el material final. En el caso del uso de alginato en disolución (usualmente alginato sódico, C5H704COONa) en un rango de concentración que varía entre el 0,1% y el 1 ,5% en agua, el cálculo de la dosificación se establece en base a la proporción de agua del mismo aglutinante. De dicho porcentaje se deduce la cantidad de agua necesaria para la humectación de la fibra de lana en aquellas dosificaciones en que se recurra a esta humectación previa. Los rangos de dosificación en peso en el caso de aglutinante líquido son los siguientes: suelo (del 75% al 85%), alginato líquido (del 23,5% al 12,5%), lignum (del 0,2% al 0,7%), fibra de lana (del 1 ,5% al 0,2%) y agua (del 1 ,5% al 0,2%). En el caso del uso del alginato en polvo, debido a la reducción de los tiempos de gelación, las fases de mezclado y compactación se verifican de forma específica para este formato. En cualquier caso se usan alginatos en polvo con tiempos de trabajabilidad y fraguado altos (superiores a 3 minutos). En este caso, la necesidad de que el agua sea añadida en su total independientemente del alginato, modifica no sólo las dosificaciones de la misma sino su propia temperatura, que no debe exceder de 15°C, con objeto de extender el tiempo de mezcla y no acelerar el de fraguado. La presentación en polvo del ácido algínico (alguinato soluble de sodio o de potasio) implica el uso de un reactor (sulfato de calcio dihidratado) y de un retardador (fosfato trisódico). En este caso las proporciones entre el alginato y el agua son fundamentales para la consistencia final del producto (un exceso de agua disminuye la resistencia y aumenta el tiempo de gelación, un defecto de agua reduce la resistencia y acorta los tiempos de gelación). La reacción química se produce en dos episodios:
Episodio 1 : 2Na3 Po4 + 3CaSO -» Ca3(P04)2 + 3Na2S03
Retardador Reactor
Episodio 2: Alginato de K + Reactor - Alginato de Ca
INSOLUBLE Los rangos de dosificación en peso en el caso de aglutinante en polvo son los siguientes: suelo (del 75% al 85%), alginato en polvo + retardador + reactor (del 9% al 5,3%), lignum (del 0,2% al 0,7%), fibra de lana (del 1 ,5% al 0,2%) y agua (del 15,5% al 9,3%).
c) Selección del tamaño y proporción de las fibras según las particularidades resistentes/aislantes y formato del producto específico. En aquellos productos, generalmente bloques, donde primen las características resistentes a flexión y compresión se utilizarán las dosificaciones menores de lana (de 0,5% a 0,2%) y, en aquellos otros donde se desee un incremento de los factores de aislamiento térmico, generalmente paneles, se utilizarán los rangos superiores de la dosificación de lana (de 1 ,5% a 0,5%). Las fibras de lana se emplean cortadas sin tratar en un rango de dimensión que oscila entre los 40mm. y los 10mm.
d) Mezclado. El mezclado se verifica en mezcladora mecánica. Las diferencias principales entre las mezclas de alginato líquido y en polvo se refieren tanto a los tiempos como a las peculiaridades del propio mezclado. En el caso de alginato líquido la mezcla implica el total de ingredientes y los tiempos de mezclado, que no deben superar los 5 minutos. En el caso de alginato en polvo se da una fase de premezcla de ingredientes secos y un mezclado conjunto, una vez añadida el agua, que no debe superar los 3 minutos.
e) Compactación. La compactación se hace mediante apisonado mecánico, en ocasiones precedido del empleo de mesa vibradora. La diferencia fundamental en los casos de alginato líquido y en polvo estriba en el tiempo total de compactación, inferior a 10 minutos para el primer caso y a 4 minutos para el segundo.
f) Deshidratación. Esta fase es específica para las mezclas que usen alginato líquido y consiste en el secado de las piezas en estufa a 50°C durante un tiempo comprendido entre los 90 y 60 minutos.
g) Curado. El curado total de las piezas se hace en un ambiente seco, con humedad relativa inferior al 60% y a una temperatura de 22 a 25°C. Los tiempos totales de curado oscilan en un rango de entre 24 y 150 horas, según el tipo de suelo, formato del aglutinante y características de la dosificación. En el caso de piezas planas el curado se verifica bajo presión con el objeto de minimizar el alabeo de las piezas y mejorar la compacidad resultante.

Claims

Reivindicaciones
1. Procedimiento para la estabilización de suelos arcillosos con polímeros orgánicos naturales y armados con fibras animales caracterizado porque comprende las siguientes etapas:
a) Selección del suelo y determinación de su comportamiento en relación a su potencial absorción de agua.
b) Selección del formato de presentación del aglutinante (seco o en disolución).
c) Selección del tamaño y proporción de las fibras según las particularidades resistentes/aislantes y formato del producto específico.
d) Mezclado.
e) Compactación.
f) Deshidratación.
g) Curado.
2. Procedimiento para la estabilización de suelos arcillosos con polímeros orgánicos naturales y armados con fibras animales según reivindicación 1 , caracterizado porque el índice de plasticidad del grupo o grupos arcillosos predominantes en el suelo debe tener un valor superior a 14 para una mayor compacidad y resistencia mecánica finales.
3. Procedimiento para la estabilización de suelos arcillosos con polímeros orgánicos naturales y armados con fibras animales según reivindicación 1 , caracterizado por el uso de alginato seco ó en disolución, preferentemente alginato sódico, como polímero orgánico; lana animal como fibra de armadura, con un tamaño que oscila entre los 10mm y los 40mm, y lignum sulfonato cálcico como aditivo fluidificante.
4. Procedimiento para la estabilización de suelos arcillosos con polímeros orgánicos naturales y armados con fibras animales según reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el mezclado con alginato líquido tiene una composición en peso de: suelo (75% al 85%), alginato líquido (23,5% al 12,5%), lignum (del 0,2% al 0,7%), fibra de lana ( del 1 ,5% al 0,2%) y agua (1 ,5 al 0,2%), y un tiempo de mezclado no superior a 5 minutos.
5. Procedimiento para la estabilización de suelos arcillosos con polímeros orgánicos naturales y armados con fibras animales según reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el mezclado con alginato en polvo tiene una composición en peso de: suelo (75% al 85%), alginato en polvo (9% al 5,3%), lignum (del 0,2% al 0,7%), fibra de lana (del 1 ,5% al 0,2%) y agua (15,5% al 9,3%), y un tiempo de mezclado no superior a 3 minutos.
6. Procedimiento para la estabilización de suelos arcillosos con polímeros orgánicos naturales y armados con fibras animales según reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la compactación se realiza mediante apisonado mecánico y en mesa vibradora, con un tiempo total de compactación, inferior a 10 minutos cuando el alginato es líquido y a 4 minutos cuando es en polvo.
7. Procedimiento para la estabilización de suelos arcillosos con polímeros orgánicos naturales y armados con fibras animales según reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la deshidratación cuando el alginato es líquido consiste en el secado de las piezas en estufa a 50°C durante un tiempo comprendido entre los 90 y 60 minutos.
8. Procedimiento para la estabilización de suelos arcillosos con polímeros orgánicos naturales y armados con fibras animales según reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el curado total de las piezas se realiza en un ambiente seco, con humedad relativa inferior al 60% y a temperatura de 22° a 25°C, durante un tiempo de curado que oscila entre 24 y 150 horas.
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