WO2012076446A1 - Verfahren zum herstellen eines faserverbund-aufnahmekörpers - Google Patents

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WO2012076446A1
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Rolf Lernbecher
Udo Diehl
Ralph Engelberg
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Robert Bosch Gmbh
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    • F17C2203/0609—Straps, bands or ribbons

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a fiber composite receiving body comprising a base body.
  • the invention further relates to a fiber composite receiving body having a base body, which has substantially the shape of a straight, hollow circular cylinder.
  • the invention further relates to the use of such a fiber composite receiving body.
  • the fiber composite receiving body is a hollow body formed from a fiber composite material.
  • the fiber composite material comprises a plastic matrix in which reinforcing fibers are embedded.
  • the fibers are wound onto the base body and fixed by means of a plastic resin which forms the plastic matrix.
  • the object of the invention is to provide a fiber composite receiving body with a base body which is simple in construction and inexpensive to produce.
  • the object is achieved in a method for producing a fiber composite receiving body comprising a base body, characterized in that at least one fiber, a fiber reinforcement and / or a fabric material is pre-impregnated with a plastic matrix material before the pre-impregnated fiber, the pre-impregnated fiber reinforcement and / or the preimpregnated fabric is applied to the base body.
  • the fabric or the fiber Strengthening is impregnated, for example, with an uncured suitable plastic material.
  • the fabric or fiber reinforcement may be impregnated with an uncured thermoset.
  • the fabric or the fiber reinforcement can also be impregnated with a thermoplastic, which is melted or glued, in a manner similar to laminators for paper.
  • the fabric material can be applied to the receiving body as a fabric tape in an angular process or otherwise.
  • the reinforcing fibers may be wound or processed as a pre-fabricated fabric structure.
  • a preferred embodiment of the method is characterized in that a plastic matrix material is applied as a tube material.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that the fiber reinforcement in the form of a pre-impregnated fabric tube is applied to the base body.
  • the main body can be a mold which is removed after curing of the fiber composite receiving body.
  • the main body can also be a component made of plastic or metal, which represents the interior of the fiber composite base body.
  • the fabric hose can be easily mounted on the body.
  • the fabric hose is preferably formed of high-strength fibers, for example glass fibers, carbon fibers or aramid fibers.
  • the fibers are preferably continuous fibers.
  • the main body preferably has substantially the shape of a straight, hollow circular cylinder.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that the fiber reinforcement in the form of a pre-impregnated wrapping is applied to the base body.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that the fabric hose or the fiber reinforcement with a Plastic matrix tube is sheathed.
  • the plastic matrix lauc preferably has the shape of a straight / hollow circular cylinder, whose inner diameter is matched with the Au DT manmesser the body that the fabric tube fits between them or the plastic matrix tube can be mounted on the leech fabric leech when the
  • the plastic matrix tube can, if appropriate with the aid of a suitable mounting device, also be combined with the tissue leek before the fabric tube is applied to the base body.
  • the plastic matrix necessary for fixing the fiber reinforcement is applied in one operation, for example by coating the fabric tube with a melt-like substance or by coating the plastic matrix tube in the manner of a shrink tube.
  • Heat shrink tubing is a plastic tubing that contracts under heat.
  • Shrink tubing is used, for example, for wrapping cables or plugs or for packaging piece goods.
  • the plastic matrix tube according to the invention is formed, at least in part, from plastic materials, such as thermoplastics, which contract under the influence of heat.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that the fabric tube or the fiber reinforcement is coated with the plastic matrix tube after the tissue leech or the fiber reinforcement has been applied to the base body.
  • the plastic matrix tube is then connected, preferably in the manner of a heat-shrinkable tube, to the tissue sac to embed the tissue sac in the plastic matrix tube.
  • the fabric tube or fiber reinforcement may or may not be preimpregnated.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that a plastic matrix tube with the Gewebesch lauch or with the fiber reinforcement is coated. The two hoses can be applied for this purpose on a mounting aid.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that the plastic matrix tube with the tissue leek or is coated with the fiber reinforcement after the plastic matrix tube has been applied to the base body.
  • the plastic matrix tube and / or the fabric tube may / may be made stretchable to facilitate processing.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that a plurality of layers of fiber reinforcement and plastic matrix are applied.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that the plastic matrix material is cured or fused to embed the fabric tube or the fiber reinforcement in the plastic matrix material. The curing of the plastic matrix material can be carried out, for example, in an autoclave.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that the basic body is removed after a curing of the plastic matrix material.
  • the body in this case represents only one mounting bracket, which is no longer present in the finished product.
  • a fiber composite receiving body having a main body which essentially has the shape of a straight, hollow circular cylinder
  • the above-stated object is alternatively or additionally achieved by at least one fiber, one layer of fiber reinforcement and / or one fabric material according to one described method applied to the body and embedded in one or the plastic matrix.
  • the main body is formed, for example, of metal and / or plastic.
  • the fabric hose is made of continuous fibers and has relatively narrow stitches.
  • relatively narrow mesh is to be distinguished from relatively wide mesh, as they have fabric tubes, for example, for bundling or
  • the invention furthermore relates to the use of such a fiber composite receiving body as a fluid reservoir or as a fluid cylinder, in particular as an actuating cylinder.
  • the fluid may be a gas, such as natural gas or hydrogen.
  • the fluid reservoir / fluid cylinder is used as a function of the used medium as a pneumatic accumulator / pneumatic cylinder or hydraulic accumulator / hydraulic cylinder called.
  • the fluid reservoir may, however, also be a hydraulic accumulator with built-in media separation, such as a bladder accumulator or piston accumulator.
  • the fluid reservoir is preferably installed in motor vehicles.
  • the invention further relates to the use of such a fiber composite receiving body in a motor vehicle with a hydraulic drive.
  • the hydraulic accumulator is preferably designed as a hydropneumatic accumulator, for example as a bladder accumulator, piston accumulator or diaphragm accumulator.
  • the invention simplifies the conception of a low-cost lightweight storage device or lightweight pressure container for mass production.
  • Figure 1 shows a first embodiment of the invention, in which a pre-impregnated fabric tube is mounted on a base body and
  • Figure 2 shows a second embodiment in which first a fabric tube and then a plastic matrix tube are mounted on a base body.
  • a base body 1 which has the shape of a straight circular cylinder jacket 3.
  • the straight circular cylinder jacket 3 has at its closed ends 5, 6 the shape of a hemisphere.
  • a connection 8, 9 is provided in the center of the hemisphere.
  • the connections 8, 9 can be designed as valves and serve to allow a defined passage of fluid.
  • the main body 1 may be formed of metal, for example aluminum or an aluminum alloy.
  • the main body 1 can also be made of metal, for example aluminum or an aluminum alloy.
  • the main body 1 can also be made of metal, for example aluminum or an aluminum alloy.
  • the main body 1 can also be made of metal, for example aluminum or an aluminum alloy.
  • the main body 1 can also be made of metal, for example aluminum or an aluminum alloy.
  • the main body 1 can also be made of metal, for example aluminum or an aluminum alloy.
  • the main body 1 can also be made of metal, for example aluminum or an aluminum alloy.
  • the base body 1 is formed.
  • the material of which the base body 1 is formed is not reinforced.
  • the base body 1 is reinforced with continuous fibers.
  • the fiber reinforcement is applied as a prefabricated fabric layer. This provides the advantage that a complex turning of the base body 1 with endless fibers can be dispensed with.
  • the textile fabric used according to the invention is produced relatively tightly from high-strength fibers having a defined diameter of a defined length. As a result, a Gewebesch leuch or tissue tube is created, which is drawn on or around the relatively thin-walled base body 1, which is also referred to as a liner.
  • the base body 1 can not only be made of plastic or metal, but also for example made of ceramic.
  • a suitable epoxy material is applied to the base 1 with the fabric tube and cured to embed the fibers of the fabric tube into the epoxy material that constitutes the plastic matrix.
  • the epoxy material cures under heat.
  • This process is also referred to as lamination.
  • the process described by means of a tissue leek can be repeated as desired until a desired material thickness is achieved which ensures a desired compressive strength of the fiber composite receiving body.
  • the application of the fibers in the form of the fabric tube provides the advantage that in one operation, the entire reinforcement with reinforcing fibers or fabric fibers is made.
  • the continuous fibers are in the form of a tissue leek 15; 25 applied to the base body 1 and embedded in a plastic matrix.
  • the fibers are fixed to the base body 1.
  • the fixation of fibers in the plastic matrix is also referred to as lamination.
  • the laminating process is simplified.
  • the continuous fibers are for this purpose as a fabric tube 15; 25 applied.
  • the Gewebesch leech 15 is first prepared with a still flexible plastic matrix material or preimpregnated. Subsequently, the fabric hose 15, which is prepared or preimpregnated with the still flexible plastic matrix material, is applied to the main body 1, which is also referred to as a liner, or a mold, as indicated by an arrow.
  • the plastic matrix material is cured, for example by a thermal process or by adding a hardener. During curing, on the one hand, the plastic matrix material is firmly or materially connected to the main body 1.
  • the fabric layer 15 is embedded in the thermosetting plastic matrix material.
  • the still flexible plastic matrix material with the Gewebesch lauch after mounting on the base body 1 is designated.
  • the cured plastic matrix material is designated with the fabric tube embedded therein.
  • the fabric tube 25 is initially drawn onto the base body 1 alone.
  • the wound on the body 1 Gewebesch leuch is designated 26 in Figure 2.
  • a plastic matrix tube 28 is mounted on the base body 1 with the fabric tube 26 pulled up.
  • the basic body 1 with the plastic matrix tube 28 mounted on the fabric tube 26 is designated 30 in FIG.
  • the intermediate product 30 is processed into a final product 34, for example in a thermal process by supplying heat.
  • the plastic matrix tube 28 for example, by heat and / or pressurization in an autoclave, with the base body 1 and the interposed fabric tube 25, 26 is connected. This will frae way a very stable fiber composite receptacle body 34 created.
  • the fiber composite receiving body 17; 34 are suitable for all gas and hydraulic storage applications.
  • the fiber composite receiving body 17; 34 are particularly suitable for use in mobile hydraulics, for example as a hydraulic accumulator for motor vehicles with a hydraulic drive and for hybrid hydraulic vehicles.
  • the fiber composite receiving body 17 according to the invention; 34 are also suitable as actuating cylinders for pneumatic or hydraulic applications.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Faserverbund- Aufnahmekörpers (17;34), der einen Grundkörper (1) umfasst. Um einen Faserverbund-Aufnahmekörper mit einem Grundkörper (1) zu schaffen, der einfach aufgebaut und kostengünstig herstellbar ist, wird mindestens eine Faser, eine Faserverstärkung und/oder ein Gewebematerial (12,25) mit einem Kunststoffmatrixmaterial vorimprägniert, bevor die vorimprägnierte Faser, die vorimprägnierte Faserverstärkung und/oder das vorimprägnierte Gewebe auf den Grundkörper (1) aufgebracht wird. Ein Kunstoffmatrixschlauch (28) wird auf den Grundkörper (1) mit dem aufgezogenen Gewebeschlauch (26) aufgezogen.

Description

Beschreibung Titel
Verfahren zum Herstellen eines Faserverbund-Aufnahmekörpers Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Faserverbund- Aufnahmekörpers, der einen Grundkörper umfasst. Die Erfindung betrifft des Weiteren einen Faserverbund-Aufnahmekörper mit einem Grundkörper, der im Wesentlichen die Gestalt eines geraden, hohlen Kreiszylinders aufweist. Die Erfindung betrifft des Weiteren die Verwendung eines derartigen Faserverbund- Aufnahmekörpers.
Bei dem Faserverbund-Aufnahmekörper handelt es sich um einen Hohlkörper, der aus einem Faserverbundmaterial gebildet ist. Das Faserverbundmaterial umfasst eine Kunststoffmatrix, in welche Verstärkungsfasern eingebettet sind. Die Fasern werden zum Beispiel auf den Grundkörper aufgewickelt und mit Hilfe eines Kunststoffharzes, das die Kunststoffmatrix bildet, fixiert.
Offenbarung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Faserverbund-Aufnahmekörper mit einem Grundkörper zu schaffen, der einfach aufgebaut und kostengünstig herstellbar ist.
Die Aufgabe ist bei einem Verfahren zum Herstellen eines Faserverbund- Aufnahmekörpers, der einen Grundkörper umfasst, dadurch gelöst, dass mindestens eine Faser, eine Faserverstärkung und/oder ein Gewebematerial mit einem Kunststoffmatrixmaterial vorimprägniert wird, bevor die vorimprägnierte Faser, die vorimprägnierte Faserverstärkung und/oder das vorimprägnierte Gewebe auf den Grundkörper aufgebracht wird. Das Gewebe beziehungsweise die Faserver- Stärkung wird zum Beispiel mit einem unausgehärteten geeigneten Kunststoffmaterial imprägniert. Das Gewebe beziehungsweise die Faserverstärkung kann zum Beispiel mit einem unausgehärteten Duroplasten imprägniert werden. Das Gewebe beziehungsweise die Faserverstärkung kann aber auch mit einem Ther- moplasten imprägniert werden, das aufgeschmolzen oder verklebt wird, in ähnlicher Weise wie bei Laminiergeräten für Papier. Als Träger zum Aufbringen des Kunststoffmatrixmaterials kann auch ein Schrumpfschlauch verwendet werden. Das Gewebematerial kann zum Beispiel als Gewebeband in einem Winkelpro- zess oder auf andere Art auf den Aufnahmekörper aufgebracht werden. Die Ver- Stärkungsfasern können zum Beispiel gewickelt oder als vorgefertigte Gewebestruktur verarbeitet werden.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Kunststoffmatrixmaterial als Schlauchmaterial aufgebracht wird.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Faserverstärkung in Form eines vorimprägnierten Gewebeschlauchs auf den Grundkörper aufgebracht wird. Bei dem Grundkörper kann es sich um eine Form handeln, die nach dem Aushärten des Faserverbund- Aufnahmekörpers entfernt wird. Bei dem Grundkörper kann es sich auch um ein Bauteil aus Kunststoff oder Metall handeln, das den Innenraum des Faserverbund-Grundkörpers darstellt. Durch das Aufbringen der Fasern in Form eines Gewebeschlauchs wird das Einbringen der Fasern in den Faserverbund- Aufnahmekörper wesentlich vereinfacht. Der Gewebeschlauch kann auf einfache Art und Weise auf den Grundkörper aufgezogen werden. Der Gewebeschlauch ist vorzugsweise aus hochfesten Fasern, zum Beispiel Glasfasern, Kohlefasern oder Aramidfasern gebildet. Bei den Fasern handelt es sich vorzugsweise um Endlosfasern. Der Grundkörper hat vorzugsweise im Wesentlichen die Gestalt eines geraden, hohlen Kreiszylinders.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Faserverstärkung in Form einer vorimprägnierten Umwicklung auf den Grundkörper aufgebracht wird. Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch oder die Faserverstärkung mit einem Kunststoffmatrixschlauch ummantelt wird. Der Kunststoff matrixsc lauc hat vorzugsweise die Gestalt eines geraden/hohlen Kreiszylinders, dessen Innendurchmesser so mit dem Au ßendurchmesser des Grundkörpers abgestimmt ist, dass der Gewebeschlauch noch dazwischen passt beziehungsweise der Kunststoff- matrixschlauch über den Gewebesch lauch aufgezogen werden kann, wenn der
Gewebesch lauch bereits auf den Grundkörper aufgezogen ist. Der Kunststoffmatrixschlauch kann, gegebenenfalls mit Hilfe einer geeigneten Montagevorrichtung, auch mit dem Gewebesch lauch kombiniert werden, bevor der Gewebeschlauch auf den Grundkörper aufgebracht wird. Gemäß einem Aspekt der Erfin- dung wird die zur Fixierung der Faserverstärkung notwendige Kunststoff matrix in einem Arbeitsgang mit aufgebracht, beispielsweise durch Beschichtung des Gewebeschlauchs mit einer schmelzlackartigen Substanz oder durch Überziehen des Kunststoffmatrixschlauchs in der Art eines Schrumpfschlauchs. Als
Schrumpfschlauch wird ein Kunststoffschlauch bezeichnet, der sich unter Hitz- einwirkung zusammenzieht. Schrumpfschläuche werden zum Beispiel zur Umhüllung von Kabeln beziehungsweise Steckern oder zur Verpackung von Stückgut verwendet. Der erfindungsgemäße Kunststoffmatrixschlauch ist, zumindest teilweise, aus Kunststoffmaterialien, wie Thermoplasten, gebildet, die sich unter Hitzeeinwirkung zusammenziehen.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch oder die Faserverstärkung mit dem Kunststoffmatrixschlauch überzogen wird, nachdem der Gewebesch lauch oder die Faserverstärkung auf den Grundkörper aufgebracht wurde. Der Kunststoff- matrixschlauch wird dann, vorzugsweise in der Art eines Schrumpfschlauchs, mit dem Gewebesch lauch verbunden, um den Gewebesch lauch in den Kunststoffmatrixschlauch einzubetten. Der Gewebeschlauch oder die Faserverstärkung können vorimprägniert sein, oder nicht. Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Kunststoff matrixschlauch mit dem Gewebesch lauch oder mit der Faserverstärkung ummantelt wird. Die beiden Schläuche können zu diesem Zweck auf eine Montagehilfsvorrichtung aufgebracht werden.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffmatrixschlauch mit dem Gewebesch lauch oder mit der Faserverstärkung überzogen wird, nachdem der Kunststoffmatrixschlauch auf den Grundkörper aufgebracht wurde. Der Kunststoffmatrixschlauch und/oder der Gewebeschlauch können/kann dehnbar ausgeführt sein, um die Verarbeitung zu vereinfachen.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Lagen Faserverstärkung und Kunststoffmatrix aufgebracht werden. Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmatrixmaterial ausgehärtet oder aufgeschmolzen wird, um den Gewebeschlauch oder die Faserverstärkung in das Kunststoffmatrixmaterial einzubetten. Das Aushärten des Kunststoffmatrixmaterials kann zum Beispiel in einem Autoklaven durchgeführt werden.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper nach einem Aushärten des Kunststoff mat- rixmaterials entfernt wird. Der Grundkörper stellt in diesem Fall nur einen Montageträger dar, der im fertigen Produkt nicht mehr vorhanden ist.
Bei einem Faserverbund-Aufnahmekörper mit einem Grundkörper, der im Wesentlichen die Gestalt eines geraden, hohlen Kreiszylinders aufweist, ist die vorab angegebene Aufgabe alternativ oder zusätzlich dadurch gelöst, dass mindestens eine Faser, eine Lage Faserverstärkung und/oder ein Gewebematerial ge- mäß einem vorab beschriebenen Verfahren auf den Grundkörper aufgebracht und in eine beziehungsweise die Kunststoffmatrix eingebettet ist. Der Grundkörper ist zum Beispiel aus Metall und/oder Kunststoff gebildet. Der Gewebeschlauch ist aus Endlosfasern gebildet und hat relativ enge Maschen. Der Begriff relativ enge Maschen ist von relativ weiten Maschen zu unterscheiden, wie sie Gewebeschläuche haben, die zum Beispiel zur Bündelung beziehungsweise
Ummantelung von Kabelbäumen von Kraftfahrzeugen verwendet werden.
Die Erfindung betrifft des Weiteren die Verwendung eines derartigen Faserverbund-Aufnahmekörpers als Fluidspeicher oder als Fluidzylinder, insbesondere als Stellzylinder. Bei dem Fluid kann es sich um ein Gas, wie Erdgas oder Wasserstoff, handeln. Der Fluidspeicher/Fluidzylinder wird in Abhängigkeit des ver- wendeten Mediums als Pneumatikspeicher/Pneumatikzylinder oder als Hydrau- likspeicher/Hydraulikzylinder bezeichnet. Bei dem Fluidspeicher kann es sich a- ber auch um einen Hydraulikspeicher mit eingebauter Medientrennung, wie einen Blasenspeicher oder Kolbenspeicher, handeln. Der Fluidspeicher wird vorzugsweise in Kraftfahrzeuge eingebaut.
Die Erfindung betrifft des Weitern die Verwendung eines derartigen Faserverbund-Aufnahmekörpers in einem Kraftfahrzeug mit einem hydraulischen Fahrantrieb. Der Hydraulikspeicher ist vorzugsweise als hydropneumatischer Speicher, zum Beispiel als Blasenspeicher, Kolbenspeicher oder Membranspeicher, ausgeführt. Durch die Erfindung wird die Konzeption eines kostengünstig herstellbaren Leichtbauspeichers beziehungsweise Leichtbaudruckbehälters für die Massenfertigung vereinfacht.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnung verschiedene Ausführungsbeispiele im Einzelnen beschrieben sind.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Es zeigen:
Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei welchem ein vorimprägnierter Gewebeschlauch auf einen Grundkörper aufgezogen wird und
Figur 2 ein zweites Ausführungsbeispiel, bei dem zunächst ein Gewebeschlauch und anschließend ein Kunststoffmatrixschlauch auf einen Grundkörper aufgezogen werden.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In den Figuren 1 und 2 ist ein Grundkörper 1 dargestellt, der die Gestalt eines geraden Kreiszylindermantels 3 hat. Der gerade Kreiszylindermantel 3 hat an seinen geschlossenen Enden 5, 6 die Gestalt einer Halbkugel. Im Zentrum der Halbkugel ist jeweils ein Anschluss 8, 9 vorgesehen. Die Anschlüsse 8, 9 können als Ventile ausgeführt sein und dienen dazu, einen definierten Durchtritt von Fluid zu ermöglichen.
Der Grundkörper 1 kann aus Metall, zum Beispiel Aluminium beziehungsweise einer Aluminiumlegierung, gebildet sein. Der Grundkörper 1 kann auch aus
Kunststoff gebildet sein. Das Material, aus dem der Grundkörper 1 gebildet ist, ist nicht verstärkt. Gemäß einem wesentlichen Aspekt der Erfindung wird der Grundkörper 1 mit Endlosfasern verstärkt. Gemäß einem wesentlichen Aspekt der Erfindung wird die Faserverstärkung als vorgefertigter Gewebesch lauch aufgebracht. Das liefert den Vorteil, dass ein aufwändiges Umwinkeln des Grundkörpers 1 mit Endlosfasern entfallen kann. Der erfindungsgemäß verwendete Gewebesch lauch ist relativ engmaschig aus hochfesten Fasern mit einem definierten Durchmesser einer definierten Länge herge- stellt. Dadurch wird ein Gewebesch lauch oder Geweberohr geschaffen, das auf beziehungsweise um den relativ dünnwandigen Grundkörper 1 gezogen wird, der auch als Liner bezeichnet wird. Der Grundkörper 1 kann dabei nicht nur aus Kunststoff oder Metall, sondern zum Beispiel auch aus Keramik gebildet sein.
Nach dem Aufbringen des Gewebeschlauchs oder Geweberohrs auf den Grundkörper 1 wird ein geeignetes Epoxidmaterial auf den Grundkörper 1 mit dem Gewebeschlauch aufgebracht und ausgehärtet, um die Fasern des Gewebeschlauchs in das Epoxidmaterial einzubetten, das die Kunststoffmatrix darstellt. Das Epoxidmaterial härtet unter Wärmezufuhr aus.
Dieser Vorgang wird auch als Laminieren bezeichnet. Der anhand von einem Gewebesch lauch beschriebene Vorgang kann beliebig wiederholt werden, bis eine gewünschte Materialstärke erreicht wird, die eine angestrebte Druckfestigkeit des Faserverbund-Aufnahmekörpers sicherstellt. Das Aufbringen der Fasern in Form des Gewebeschlauchs liefert den Vorteil, dass in einem Arbeitsgang die komplette Armierung mit Verstärkungsfasern beziehungsweise Gewebefasern vorgenommen wird.
Die Endlosfasern werden in Form eines Gewebesch lauch 15; 25 auf den Grund- körper 1 aufgebracht und in eine Kunststoffmatrix eingebettet. Mit Hilfe der
Kunststoffmatrix werden die Fasern an dem Grundkörper 1 fixiert. Das Fixieren von Fasern in der Kunststoffmatrix wird auch als Laminieren bezeichnet. Gemäß einem wesentlichen Aspekt der Erfindung wird der Laminiervorgang vereinfacht. Die Endlosfasern werden zu diesem Zweck als Gewebeschlauch 15; 25 aufgebracht.
In Figur 1 ist angedeutet, dass der Gewebesch lauch 15 zunächst mit einem noch flexiblen Kunststoff matrixmaterial präpariert beziehungsweise vorimprägniert wird. Anschließend wird der mit dem noch flexiblen Kunststoffmatrixmaterial präparierte beziehungsweise vorimprägnierte Gewebeschlauch 15, wie durch einen Pfeil angedeutet ist, auf den Grundkörper 1 , der auch als Liner bezeichnet wird, oder eine Form aufgebracht.
Danach wird der Kunststoffmatrixwerkstoff ausgehärtet, beispielsweise durch einen thermischen Prozess oder durch Zugabe eines Härters. Beim Aushärten wird zum einen das Kunststoff matrixmaterial fest beziehungsweise stoffschlüssig mit dem Grundkörper 1 verbunden. Darüber hinaus wird der Gewebesch lauch 15 in das aushärtende Kunststoffmatrixmaterial eingebettet. Mit 16 ist das noch flexible Kunststoffmatrixmaterial mit dem Gewebesch lauch nach dem Aufziehen auf den Grundkörper 1 bezeichnet. Mit 17 ist das ausgehärtete Kunststoff matrixmaterial mit dem darin eingebetteten Gewebeschlauch bezeichnet.
Bei dem in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Gewebeschlauch 25 zunächst allein auf den Grundkörper 1 aufgezogen. Der auf den Grundkörper 1 aufgezogene Gewebesch lauch ist in Figur 2 mit 26 bezeichnet. In einem weiteren Verfahrensschritt wird, wie durch einen weiteren Pfeil angedeutet ist, ein Kunststoffmatrixschlauch 28 auf den Grundkörper 1 mit dem aufgezogenen Gewebeschlauch 26 aufgezogen. Der Grundkörper 1 mit dem auf den Gewebeschlauch 26 aufgezogenen Kunststoffmatrixschlauch 28 ist in Figur 2 mit 30 bezeichnet.
Das Zwischenprodukt 30 wird, zum Beispiel in einem thermischen Prozess durch Zuführen von Wärme, zu einem Endprodukt 34 verarbeitet. Dabei wird der Kunststoffmatrixschlauch 28, zum Beispiel durch Wärmezufuhr und/oder Druckbeaufschlagung in einem Autoklaven, mit dem Grundkörper 1 und dem dazwischen angeordneten Gewebeschlauch 25, 26 verbunden. Dadurch wird auf ein- fache Art und Weise ein sehr stabiler Faserverbund-Aufnahmekörper 34 geschaffen.
Die Faserverbund-Aufnahmekörper 17; 34 sind für alle Gas- und Hydraulikspeicheranwendungen verwendbar. Die erfindungsgemäßen Faserverbund- Aufnahmekörper 17; 34 sind besonders für den Einsatz in der Mobilhydraulik geeignet, zum Beispiel als Hydraulikspeicher für Kraftfahrzeuge mit einem hydraulischen Fahrantrieb und für hydraulische Hybridfahrzeuge. Die erfindungsgemäßen Faserverbund-Aufnahmekörper 17; 34 sind auch als Stellzylinder für Pneumatik- oder Hydraulikanwendungen geeignet.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Faserverbund-Aufnahmekörpers (17;34), der einen Grundkörper (1 ) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Faser, eine Faserverstärkung und/oder ein Gewebematerial mit einem Kunststoffmatrixmaterial vorimprägniert wird, bevor die vorimprägnierte Faser, die vorimprägnierte Faserverstärkung und/oder das vorimprägnierte Gewebe auf den Grundkörper (1 ) aufgebracht wird.
Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , insbesondere nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Kunststoffmatrixmaterial als Schlauchmaterial aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Faserverstärkung in Form eines vorimprägnierten Gewebeschlauchs (15;25) auf den Grundkörper (1 ) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserverstärkung in Form einer vorimprägnierten Umwicklung auf den Grundkörper aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebesch lauch (25) oder die Faserverstärkung mit einem Kunststoffmatrixschlauch (28) ummantelt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch (25) oder die Faserverstärkung mit dem Kunststoffmatrixschlauch (28) überzogen wird, nachdem der Gewebeschlauch (25) oder die Faserverstärkung auf den Grundkörper (1 ) aufgebracht wurde.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Kunststoffmatrixschlauch mit dem Gewebesch lauch oder mit der Faserverstärkung überzogen wird, nachdem der Kunststoffmatrixschlauch auf den Grundkörper (1 ) aufgebracht wurde.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Lagen Faserverstärkung und Kunststoffmatrix aufgebracht werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmatrixmaterial ausgehärtet oder aufgeschmolzen wird, um den Gewebesch lauch (15,25) oder die Faserverstärkung in das Kunststoffmatrixmaterial einzubetten.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (1 ) nach einem Aushärten des Kunststoffmatrixmaterials entfernt wird.
1 1 . Faserverbund-Aufnahmekörper mit einem Grundkörper (1 ), der im Wesentlichen die Gestalt eines geraden, hohlen Kreiszylinders aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Faser, eine Lage Faserverstärkung und/oder Gewebematerial gemäß einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche auf den Grundkörper (1 ) aufgebracht und in eine beziehungsweise die Kunststoffmatrix eingebettet ist.
12. Verwendung eines Faserverbund-Aufnahmekörpers (17;34) nach Anspruch 1 1 als Fluidspeicher oder als Fluidzylinder beziehungsweise Stellzylinder.
13. Verwendung eines Faserverbund-Aufnahmekörpers (17;34) nach Anspruch 1 1 in einem Kraftfahrzeug mit einem hydraulischen Fahrantrieb.
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