WO2011120672A2 - Verfahren zum betrieb einer vorrichtung zur materialbearbeitung und vorrichtung - Google Patents

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WO2011120672A2 PCT/EP2011/001571 EP2011001571W WO2011120672A2 WO 2011120672 A2 WO2011120672 A2 WO 2011120672A2 EP 2011001571 W EP2011001571 W EP 2011001571W WO 2011120672 A2 WO2011120672 A2 WO 2011120672A2
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laser
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control
control signal
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Felix Abt
Leonardo Nicolosi
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Baden-Württemberg Stiftung Ggmbh
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/03—Observing, e.g. monitoring, the workpiece
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    • B23K26/06—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing
    • B23K26/062—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by direct control of the laser beam
    • B23K26/0626—Energy control of the laser beam

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a device for material processing of workpieces by means of laser, in particular a laser welding device, in which method by means of at least one detection means at least one process characteristic characterizing optical feature is detected and by at least one control device based on the optical feature, the control signal at least one actuator - Large is generated to control the process energy.
  • the invention relates to an apparatus for use in such a method.
  • CONFIRMATION COPY Methods for processing materials are already known in which optical features are observed and evaluated and setpoint values for process variables are generated from these features via image processing systems, for example from DE 197 41 329 C1 for material processing by means of plasma-inducing high-energy radiation.
  • WO 99/146 40 A2 also discloses a method for operating a device for processing materials by means of a laser, in which characteristic optical features are detected and used to control manipulated variables.
  • US 7 129 438 B2 discloses a method for monitoring a laser welding process in which the reflected radiation is used as a characteristic optical feature. In laser welding processes, the optical features mentioned in DE 197 41 329 C1 indirectly reproduce the process energy, ie the energy input into the process along a weld seam.
  • the relevant feature can be observed with a camera which records images at a frame rate f.
  • the energy input into the workpiece is increased by the laser power with a step size ⁇ , as long as the feature indicates too low energy density, and vice versa, the laser power is reduced if the energy density is too high.
  • This temporal offset is due to the technically induced reaction time of the laser system as well as the physical inertia of the process itself, for example, the fact that the temperature in the workpiece changes only slowly due to the heat capacity and convection in the molten bath.
  • Another cause is the spatial offset between the point of the weld at which the process energy is measured across the feature and the point of impact of the laser. This spatial offset can change very quickly in time, since, for example, the penetration hole can change its position within the melt.
  • the controlled variable and this also links the characteristic, therefore has only a limited range of values.
  • the penetration hole disappears completely if the process energy is too low, and even if the process energy is too high, the amount measured over the surface or the diameter changes only slightly after a certain excess ⁇ .
  • This non-linear character of the feature means that widespread control strategies such as proportional / integral / differential control can only be used within a very narrow transition range around the value ⁇ 0 .
  • the energy surplus introduced into the weld seam can not be chosen as small as it may cause hysteresis effects.
  • the surface tension of the melt counteracts both the formation of the through-hole and the closure of the through-hole.
  • optical feature for at least one specific value of the process energy has a transition between at least two states and the process energy is controlled with controlled control amplitude, the control amplitude of the manipulated variable (P) based on the Occurrence of the transition within the history (H) of the control signal (Q Me rkmai ( ⁇ )) and / or the manipulated variable (P) is controlled.
  • Optical features may advantageously be the occurrence of the through-hole, ie the opening of the vapor capillary on the side of the workpiece facing away from the laser beam, or the width of the molten bath.
  • the very quickly adaptable laser power P, the feed u or the focus position of the laser relative to the tool surface, which has an effect on the beam diameter 1, come into consideration as manipulated variables.
  • the claimed method is thus characterized first of all by exploiting the history of the control signal and / or the manipulated variable in addition to the actual image feature.
  • the history can be used in an advantageous variant of the method to derive an operating point P 0 for the manipulated variable P.
  • the value range for the manipulated variable P and thus the excess of process energy introduced into the workpiece during the reaction time can be controlled via this operating point.
  • Good exploitable here is the In that the control signal derived from the optical feature oscillates between the at least two states indicating "process energy too high” and “process energy too low", respectively. This oscillation of the control signal then also corresponds to an oscillation of the manipulated variable.
  • the operating point can then be determined, for example, as mean power over several oscillations. From this operating point, upper and lower limits P max and P min can be derived, within which the manipulated variable P can be adapted according to algorithms as they are already known in the field of process control.
  • a narrow choice of the limits P max and P min limits the excess of the process energy upward, while a rapid adjustment of the manipulated variable over a large increment .DELTA. ⁇ along with the reaction time of the control system limits the vibration amplitude of the process energy down.
  • a narrow choice of limits P max and P m i n also increases the inertia of the control when the required process energy changes. In this case, however, also changes the history of the manipulated variable, for example, the oscillations remain off, and it can be used on the basis of a new adjustment algorithm for the manipulated variable, for example, a larger increment ⁇ P 0 .
  • a renewed start of several operating points can be predetermined in an advantageous variant of the method from the outside by a trigger signal, for example, when welding with a robot or scanner, the amount or direction of the feed u or change the focus position.
  • a trigger signal for example, when welding with a robot or scanner, the amount or direction of the feed u or change the focus position.
  • the starting of the operating points can be coupled to the switching on and off of this second heat source.
  • two operating points can be determined with and without an arc and from this a value for the laser power P (t) can be calculated.
  • the laser power, the feed which can be defined as a relative movement between the laser beam and the workpiece and / or the focal position of the laser beam relative to the workpiece surface can be used as at least one manipulated variable.
  • the optical feature can expediently be formed by the shape of a through-hole and / or geometric features of the molten bath.
  • the method according to the invention can be used in the case of workpieces with overlapping weld seams designed as sheet stacks with at least two metal sheets for obtaining working points on the gaps between the metal sheets and on the underside of the lowermost metal sheet. In a further development, this makes it possible to control the position and size of the gaps between the sheets.
  • at least one value for the at least one manipulated variable can be determined on the basis of operating points, which enables a specific welding into predefined metal sheets.
  • the value for the at least one manipulated variable can be determined on the basis that the outer surface of the sheet metal which is extremely remote from the laser beam is not damaged in a sheet metal workpiece, so that for a viewer of the workpiece from the relevant sheet metal Direction no weld is visible here.
  • an apparatus intended for use in a method mentioned above and comprising a laser, a detection means for at least one optical feature and at least one data processing unit based on at least one of At least one manipulated variable which has an influence on the process energy of the material processing process and is distinguished by the fact that the data processing unit regulates the process energy with controlled control amplitude taking into account the history of control signal and / or manipulated variable.
  • a laser welding operation as a material processing operation under the aforementioned method will then proceed as follows:
  • the piece is heated by the laser until it reaches its evaporation temperature, which is the case for most metallic materials at power densities of 10 6 W / cm 2 and irradiation times of around 1 CT 2 to 1 CT 3 s.
  • Due to the resulting vapor pressure the molten metal is displaced and there is a vapor capillary in the impingement of the laser beam.
  • This vapor capillary amplifies the coupling of the laser light into the workpiece by multiple reflection on the walls. Their depth increases with increasing laser power or with decreasing feed, while the size of their opening at the top of the workpiece is limited by the impact area of the laser.
  • the process takes some time for the vapor capillary to reach its final depth.
  • the evaporation front of the capillaries will have a certain slope, which is determined by the diameter of the laser beam and the depth of the capillary.
  • Fig.l an apparatus for a laser welding process with the laser beam coaxial detection means together with a sectional side view of a subject to the welding process workpiece made of two sheets and a plan view of the captured by the detection means thereof image;
  • Fig.7 representation of the controlled welding in a lower plate by determining a for the displacement of the solidus-liquidus line in the relevant sub-plate of necessary performance measure P s with application of laser power P (t),
  • FIG.8 illustration of a controlled welding process in a stack of three sheets, between each of which there is a gap with
  • FIG. 1 shows a device for carrying out a laser welding process, in which a camera 17 for coaxial observation of the process has been integrated, together with a cross section through a welding process on a workpiece i and the resulting camera image ii.
  • the laser 10 generates a laser beam 11, which is deflected via a beam splitter 14 and focused on the workpiece i via a focusing optics 13.
  • the optical axis of the laser beam is denoted by 12.
  • a through-welding is formed on the workpiece i. This is characterized by a vapor capillary 3, on the front wall 4 of the laser beam 11 is absorbed.
  • both the upper sheet 6 and the lower sheet 6a of the workpiece i are melted at a sufficiently high power density. If the power density of the laser beam is high enough, penetrates the vapor capillary 3 top and bottom plate 6, 6a as well as the gap 7 therebetween completely and forms at the bottom of the lower plate 6a Penetration hole 2.
  • the camera 17 is coupled via an observation optical system 16 whose optical axis 21 extends from the beam splitter 14 coaxially to the optical axis 12 of the laser beam 11.
  • the plan view ii on the workpiece i is imaged on the camera 17 via the focusing optics 13, the beam splitter 14, an optical filter 15 and an imaging optics 16.
  • both the molten bath 1 ', the through-hole 2', the vapor capillary 3 'and the absorbed laser beam 11 can be seen on the capillary front wall 4'.
  • the diameter 1 of the plan view ii on the capillary front wall 4 ' corresponds approximately to the actual diameter of the laser beam 11.
  • the distance of the front boundary of the through-hole 2' to the optical axis 12 of the laser beam 11 is designated As.
  • the width of the molten bath 1 ' is denoted by b.
  • the image recorded by the camera 17 and essentially corresponding to the top view ii is transmitted in real time via the data connection 18 to the data processing unit 19 and evaluated there.
  • the data processing unit 19 generates a manipulated variable 20 with which the laser device 10 is regulated in its laser power, the feed u or in the focus position to the workpiece.
  • the depth of the vapor capillary 3 exceeds the thickness d of the workpiece i, then it can open at the bottom of the workpiece and the through-hole 2 forms. While the surface temperature at the walls of the vapor capillary 3 the evaporation temperature of the workpiece ii, the melt cools in the region of the opening or there is no radiation source there, as shown in FIG. For this reason, the device in FIG.
  • I provided with an optical filter 15, which the observed by the camera 17 spectrum on the range of thermal
  • the intensity values of the camera image thus largely correspond to the temperature distribution on the workpiece surface, and in this temperature image ii the penetration hole 2 appears as a dark region 2 'in a brighter environment 3' or 4 '.
  • the formation of the through-hole 2 is a complex process which depends inter alia on the flow conditions in the displaced melt and its surface tension and on the flow of metal vapor in the vapor capillaries. The size, shape and position of the through-hole 2 can therefore fluctuate very quickly. Since the vapor capillary 3 tapers downwards, the size of the through-hole 2 is determined by the impact area of the laser beam
  • the depth of the vapor capillaries 3 and thereby also the penetration hole 2, which occurs when the vapor capillary 3 reaches the underside of the workpiece i depends on the area-related energy density introduced during the irradiation time along a distance element ds in the direction of the feed u.
  • the power density results from optical laser power and the area of the impact area on the workpiece i, which is described by the beam diameter 1.
  • the beam diameter 1 determines together with the feed u and the irradiation time. For a laser beam 11 with a fixed intensity distribution, therefore, the quotient of the laser power P La ser and the feed u represent the energy which is radiated along the weld onto a line element ds.
  • the path energy ⁇ denotes the energy P La ser / u irradiated along a section element ds. From this, a proportion, which is usually described by a dimensionless coupling- ⁇ ⁇ , coupled into the workpiece i. In turn, only one part of this coupled energy is effective for the welding process; other parts are lost, for example, by heat conduction or convection in the melt and in the gas phase. Most of these processes are very fast and can change during the irradiation period.
  • the power density of the laser beam does not exceed the deep welding threshold, there is a so-called heat-fusion welding process.
  • Welds of this type are usually less deep than wide and it also forms no penetration hole, as there is no vapor capillary.
  • the geometry of the molten bath for example the molten bath width b, can be used as an indirect measure of the welding depth.
  • Q Me rkmai For the stability of the control, it is also advantageous if the current value of Q Me rkmai is determined as often as possible within the reaction time of the welding process. For the model described below for the regulation of the laser welding process, Q Me rkmai should therefore be regarded as a probability that the characteristic at a current process energy ⁇ indicates too high a process energy.
  • Q M erkmai is a dimensionless variable and 0 ⁇ Qmin ⁇ Qmax ⁇ 1.
  • QMerkmai ( ⁇ ) is to be used as a control signal
  • the behavior of the control system at the extreme values Q max and Q min is decisive for the stability of the control.
  • the transition area can be neglected in many cases.
  • QMerkmai ( ⁇ ) can advertising approximately regarded as a "binary" control signal to which n in the process energy ⁇ from the value Q m i n passes the value of Q max. It is therefore a discontinuous relationship between the control variable Q Me rkmai (0) and the manipulated variable P.
  • the through-welding hole 2 is therefore a feature which is very sensitive in the transition region by ⁇ 0 responded to changes in the process conditions. Due to the discontinuity described above, in order to use it for control, a control strategy has to be designed which adapts the control variable to the desired state under constant process conditions with as high a quality as possible and again and again quickly and stably under changing process conditions returns.
  • ⁇ 0 Feature referred ⁇ 0 outlined in Figure 2 the transition value and ⁇ (t) the process energy surplus, that is the deviation of the current process energy of the transition value ⁇ 0th
  • the exact value of ⁇ can vary, among other things with the sheet thickness d, the focus diameter 1 and the feed u, for example because with slow feed u more heat is lost through heat conduction.
  • the weighting function, (t) takes into account the time lag between energy input into the process and the measurement of the process energy ⁇ via the feature. This weighting function is normalized, ie it applies
  • the laser power Plaser can - at least in lasers with pump diodes - be adapted to most quickly.
  • the manipulated variable P should be equated with the laser power P La ser.
  • a preferred variant is the adaptation of the power change on the basis of the control signal QMerkmai:
  • the function S (Q) is a scaling function which rescales the control signal QMerkmai to the value range of -1 to 1.
  • a value of -1 means the feature is indicating too low a process energy ⁇
  • a value of 1 means that the current process energy ⁇ has a surplus.
  • the parameter a (H) in the unit W / s determines the power adjustment. This may be a constant, as shown in equation (6), or a factor that is adjusted based on the history H of the control signal and / or the manipulated variable.
  • the difficulty of the scheme is that the process energy surplus ⁇ is only indirectly accessible, and, if the hysteresis effects do not prevent this, can be estimated in a very small range ⁇ by ⁇ 0 .
  • the real course of the signal QMerkmai is indicated by the dashed line.
  • the feature shows too low a process energy ⁇ and the laser power P (t) is increased linearly due to the constant a.
  • the process energy ⁇ exceeds the value ⁇ defined by the transition of the feature, ie the process energy surplus ⁇ becomes positive.
  • the power at time ti is already above the value that would be necessary for the process energy ⁇ .
  • the operating point P 0 can be determined as a moving average over several oscillation periods of the laser power P (t). This is in principle a proportional control variable with a setpoint available to the known control strategies such as a proportional / differential / integral controller can be applied.
  • the quantity a in equation (5) can be regarded as a differential component and the moving average P 0 as an integral component. However, it is by waiting for several Oscillations quite sluggish, since only the spatial displacement between feature and impact point can lead to time delays in the range of several milliseconds.
  • the inertia in the case of sudden changes of ⁇ can be detected by the absence of oscillations.
  • the absence of oscillations can be detected very quickly by the fact that the laser power then remains at one of the power limits P min or P max for more than the time constant ⁇ or t max .
  • a second Control strategy are applied until the operating point Po is reached again.
  • the reaching of the operating point Po can be determined by the renewed onset of oscillations, thus based on the changes of the control signal QMerkmai ( ⁇ ).
  • the power limits P min and P max can be canceled and another, usually higher value ⁇ can be selected for the step size.
  • FIG. 4 shows a possible algorithm for implementing such a control strategy, which adapts the operating point P 0 in the absence of oscillations and the range of the laser power P (t) within which the signal can oscillate to a range of P m i n limited to P max .
  • the algorithm in FIG. 4 dispenses with an explicit detection for the renewed onset of the oscillations using the control signal QMerkmai ( ⁇ ). Instead, in the absence of oscillations, only the operating point Po is adjusted over the step size ⁇ . This results in the case of the constant a as
  • FIG. 5 shows the equation based on equations (2) and (5).
  • Herten performance curve for a constant value of ⁇ according to known methods (broken lines) and according to the algorithm of Figure 4 (solid lines).
  • the frame rate is 14 kHz and the step size ⁇ 2 W.
  • the average power is 5 kW for a feed of 9 m / min and a sheet thickness of 1.5 mm.
  • the diameter 1 of the laser beam was assumed to be 0.6 mm in each case.
  • the inertia of the control is reduced, since the lower power surplus is also reduced again faster. This leads to an increase of the oscillation frequency from 125 to 180 Hz and thus to shorter reaction times of the algorithm shown in FIG.
  • FIG. 6 shows the behavior of the algorithm for an overlapping weld joint shown in FIG. 4, in which the sheet thickness d and thus the energy density spr ⁇ changes abruptly.
  • the upper graph shows the time course of the manipulated variable P (t) (solid line) together with the operating point P 0 (dotted line).
  • the associated course of the control signal QMerkmai is represented, which takes place from the time t 2 in the binary approximation shown in FIG.
  • the sheet thickness d which is at time t at the point of impact of the laser beam 11, together with the welding depth, ie the course of the so-called solidus-liquidus boundary, is shown.
  • the solid line in the lower graph of Figure 6 outlines the course of the weld depth or the solidus-liquidus line.
  • the material of the upper plate 6 is heated by the laser beam 11 until it reaches the evaporation temperature. Due to the heat capacity of the workpiece i, the laser 10 takes a certain time until the vapor capillary 3 reaches the underside of the upper metal sheet 6. This is the case at time ti.
  • the distance d A between the sheets 6, 6a may come around this time around to a situation that the vapor capillary 3 is open at the bottom of the upper plate 6, the top of the lower plate 6a is still cold. This means that the material under the opening of the vapor capillary 3 does not emit any significant heat radiation.
  • the operating point Po is up to this time at a constant value, which corresponds to the process energy @ 0 ⁇ d3-d A ).
  • the oscillations cease, and the laser power P (t) reaches the upper limit power P max for more than N max images. Therefore, from this time, the operating point Po is adjusted at the rate shown in equation (10). If this rate is set too low, then it will not be completely welded through at this point until the new value ®o ⁇ d4 ⁇ d A ) for the occurrence of the feature is reached. This can be recognized by the reoccurring oscillations.
  • the power adjustment a in equation (5) has been made symmetrical to the sign of the scaling function S (Q), that is, if the feature indicates too high a process energy ⁇ , the laser power is reduced by the same amount as that in the reverse case is increased.
  • it may be moved by different step sizes ⁇ or ⁇ 0 for the increase or decrease - under this condition in equation (9) the relationship between the time average P 0 of the laser power and the location indicated by the transition of the feature process energy ⁇ shown is of laser power P (t) and operating point Po are selected. If, for example, the laser power P (t) is lowered more than increased, the process energy corresponding to the feature transition ⁇ o is reached less frequently, which leads to a lower average laser power.
  • Too small a gap can also lead to melt losses, for example, because galvanized steel plates can not escape the evaporating zinc through the gap, resulting in splashes on the top and bottom of the weld. The occurrence of Naturalsch spaloches 2 at this point can therefore be used to characterize the gap.
  • the occurrence of naturalsch spaloches 2 at this point can also be used for controlled welding in the lower plate 6a.
  • a measure of the power P s is needed, which is required for the displacement of the solidus-liquidus line across the gap in the lower plate 6a. This measure is not given by the peak in the control signal QMerkmai drawn in FIG. 6 at the time t.sub.i, since at this point in time there is still the thermal transient process of the process. If one were to record the power P at the value present at this point, then at the end of the transient process the solidus-liquidus-line would lie at a depth d between the values d ⁇ and dj. However, one can use the occurrence of the through-hole 2 to hold the solidus-liquidus line near the gap when the thermal equilibrium is reached. To achieve this, basically two approaches are possible, which differ in the determination of the power point to achieve the gap.
  • Fig. 7 outlines the necessary procedure for this.
  • the regulation must occur when the through-hole 2 appears and the laser power P (t) must be reduced as soon as the lower plate 6a has heated up to such an extent that the penetration hole 2 disappears. This is the case in FIG. 7 at the time ti.
  • the power P (t) must be increased rapidly, because if the power is reduced too much, the penetration hole 2 also disappears again as soon as the vapor capillary 3 in the upper plate 6 closes.
  • Approach 2 Also for Approach 2, Figure 7 outlines the procedure that is necessary in principle.
  • the approach 2 is shown exactly as in Figure 6 at the time ti, use the control on the appearance of Naturalsch spaloches 2 and take the laser power P (t) back as soon as the penetration hole 2 occurs at the puncture through the first sheet 6. This is the case in FIG. 7 at the time ti.
  • the second plate 6a in no case so far heated that the penetration hole 2 is superimposed in the first plate 6 by the thermal radiation of the second plate 6a. Therefore, the power P (t) must be rapidly reduced as soon as the penetration hole 2 becomes visible, because if the exposure time to the second plate 6a, the penetration hole 2, is too long, it disappears due to the thermal light of the second plate 6a.
  • an oscillation of the laser power P (t) occurs. occurs, which holds the solidus liquidus line near the gap.
  • the algorithm shown in FIG. 4 can be used with suitable parameters.
  • the sliding mean value of the laser power P (t) over a plurality of oscillations can be used to determine the laser power P (t) necessary for the welding depth ⁇ 2.
  • this mean value which is drawn in the power diagram as a dotted line, decreases due to the thermal single oscillation process.
  • Pi which can be used as the operating point for the welding depth.
  • the working point ⁇ ⁇ can not be used as power for a stable welded joint, since the lower plate 6a is merely fused. It must therefore be increased at least by a constant amount.
  • a second working point P 2 for complete welding as can be seen from FIG.
  • the control is terminated at the time t 2 and, analogously to FIG. 6, the through-welding on the underside of the lower plate 6 a is started up. There sets then at time t 3, the scheme again and it is up to the time t 4, a second operating point P 2 determined.
  • the time period t 4 -t 3 in which the second operating point P 2 is determined, can be kept as short as possible, for example only a few oscillations.
  • , P 2 ) can be determined from the two operating points, which ensures that the solidus liquidus line for the strength is sufficiently deep in the lower plate 6a, but that the surface of the lower plate 6a is as little as possible is damaged.
  • , P 2 ) can either be maintained over the remaining length of the weld, or the work points can be redetermined after a certain time interval. This happens in FIG. 7 at time t 5 .
  • the power must first be reduced to a value P N , which corresponds to a weld depth d N ⁇ d ⁇ , that is less than the value ⁇ ⁇ .
  • P N a weld depth
  • the lower plate 6a is still hot after a deep weld and therefore as a rule with the laser power P (t) falling at the value Pi, no penetration hole 2 can be seen.
  • Due to the power decrease to the value P N ⁇ ⁇ is achieved that the upper surface of the lower plate 6a extent cools that in a rose to benefits from the time t 6 again the penetration hole 2 can be seen.
  • the control starts according to the same scheme as described for the time ti. If, at time t 8, the new working point P 3 is determined for the welding depth d 2 , the control can be broken off again and, if required, as at time t 3 , another operating point P 4 for the complete penetration welding can be determined. From the operating points, a new power P (P 3 , P 4 ) can again be determined with which the welding is continued from the time t 9 .
  • the restarting of the operating points does not have to take place after a fixed time interval. It can also be predetermined from the outside by a trigger signal, for example, when changing the amount or direction of the feed u or the focus position when welding with a robot or scanner.
  • a trigger signal for example, when changing the amount or direction of the feed u or the focus position when welding with a robot or scanner.
  • the approach of the operating points be coupled with the switching on and off of this second heat source.
  • a second heat source such as an arc
  • FIG. 8 shows a further application for the controlled welding in sheet metal stacks.
  • it is a stack of three sheets, between each of which there is a gap.
  • BER on the gap between the O and the center plate regulated to control those between time points ti and T 2.
  • the same procedure is repeated for the gap between the middle and lower panels.
  • the power is used to a value P (P-
  • the method therefore allows the controlled welding into a stack of two and more sheets, without the underside of the last sheet is injured. This is particularly advantageous in body construction, where welds must not be visible on the outside.
  • welds must not be visible on the outside.
  • the invention described above thus relates to a method for operating a device for material processing of workpieces by means of laser 10, in particular a laser welding device, in which method by means of at least one detection means 17 at least one processing profile. zess characterizing optical feature is detected and at least one control device 19 based on the optical feature, the control signal QMerkmai ( ⁇ ) at least one manipulated variable P for controlling the process energy ⁇ is generated.
  • the method be an optical feature to be used, which has a transition between at least two states for at least one specific value of the process energy ⁇ and in which the process energy ⁇ is controlled by taking into account the history H of the control signal QMerkmai ( ⁇ ) and / or the manipulated variable P with controlled Regelampli- ,

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zur Materialbearbeitung von Werkstücken mittels Laser (10), insbesondere einer Laserschweißvorrichtung, bei welchem Verfahren mittels wenigstens eines Erfassungsmittels (17) zumindest ein den Bearbeitungsprozess charakterisierendes optisches Merkmals erfasst wird und durch wenigstens eine Datenverarbeitungseinheit (19) anhand des vom optischen Merkmal abgeleiteten Regelsignal Formel (I) zumindest eine Stellgröße (P) zur Regelung der Prozessenergie Formel (II) erzeugt wird. Um ein Verfahren zur Materialbearbeitung mittels Laser zur Verfügung zu haben, bei welchem unter Verhinderung negativer Auswirkungen auf das bearbeitete Werkstück (i) auf einfache Weise eine Prozessregelung durchgeführt wird, die trotz beschränkten Wertebereiches des Regelsignals Formel (I) stabil in demjenigen Sinne ist, dass sie jederzeit zu der Prozessenergie Formel (II) zurückkehrt, bei der das den Prozess charakterisierende Merkmal seinen Zustand ändert, und, solange sich der Prozess in der Nähe der benötigten Prozessenergie Formel (II) befindet, eine hohe Regelungsgüte aufweist, wird vorgeschlagen, bei dem Verfahren ein optisches Merkmal zu verwenden, das für zumindest einen bestimmten Wert der Prozessenergie Formel (II) einen Übergang zwischen wenigstens zwei Zuständen aufweist und bei dem Verfahren die Prozessenergie Formel (II) durch Berücksichtigung der Historie (H) des Regelsignals Formel (I) und/oder der Stellgröße (P) mit kontrollierter Regelamplitude zu regeln.

Description

Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zur Materialbearbeitung und Vorrichtung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zur Materialbearbeitung von Werkstücken mittels Laser, insbesondere einer Laserschweißvorrichtung, bei welchem Verfahren mittels wenigstens eines Erfassungsmittels zumindest ein den Bearbeitungsprozess charakterisierendes optisches Merkmals erfasst wird und durch wenigstens eine Regeleinrichtung anhand des optischen Merkmals das Regelsignal zumindest einer Stell- große zur Regelung der Prozessenergie erzeugt wird. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Verwendung in einem solchen Verfahren.
Bei Materialbearbeitungsverfahren wie dem Laserschweißen von Blechen bzw. Blechstapeln im Stumpfstoß oder Überlappstoß kommt es darauf an, soweit in den Blechstapel einzuschweißen, dass einerseits die Festigkeit der Verbindung garantiert werden kann, zum anderen jedoch die Auswirkungen auf die Blechunterseite minimiert werden. Diese Auswirkungen können z.B. die Sichtbarkeit von Schweißnähten in Form eines Wulst, von Spritzern, Schmauch oder Löchern sein, aber auch Änderungen der Materialzusammensetzung, welche durch das Abdampfen oder durch chemische Reaktionen bestimmter Komponenten, beispielsweise Zink in verzinkten Stahlblechen, hervorgerufen werden. Diese wirken sich auf Nacharbeiten am Werkstück oder auch dadurch auf die Haltbarkeit aus, dass etwa eine' verstärkte Korrosion aufgrund des Abdampfens von Zink auftritt.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Es sind bereits Verfahren zur Materialbearbeitung bekannt, bei welchen optische Merkmale beobachtet und ausgewertet werden und über Bildverarbeitungssysteme aus diesen Merkmalen Sollwerte für Prozessgrößen generiert werden, etwa aus der DE 197 41 329 C1 für die Materialbearbeitung mittels Plasma induzierender Hochenergiestrahlung. Weiter kennt man auch aus der WO 99 / 146 40 A2 ein Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zur Materialbearbeitung mittels Laser, bei welcher charakteristische optische Merkmale erfasst und zur Regelung von Stellgrößen herange- zogen werden. Schließlich offenbart die US 7 129 438 B2 ein Verfahren zur Überwachung eines Laserschweißprozesses, bei welchem die reflektierte Strahlung als charakteristisches optisches Merkmal herangezogen wird. Bei Laserschweißprozessen geben die in DE 197 41 329 C1 erwähnten optischen Merkmale indirekt die Prozessenergie wieder, also den Energieeintrag in den Prozess entlang einer Schweißnaht. Entsprechend einer Veröffentlichung der Erfinder (auf der 14. GMA/ITG-Fachtagung „Sensoren und Messsysteme 2008 am 11. und 12. März 2008) kann bei solchen Laserschweißprozessen das betreffende Merkmal mit einer Kamera beobachtet werden, welche mit einer Bildfrequenz f Bilder aufnimmt. In Folge des beobachteten Merkmals wird der Energieeintrag in das Werkstück über die Laserleistung mit einer Schrittweite ΔΡ erhöht, solange das Merkmal eine zu niedrige Energiedichte anzeigt, und die Laserleistung im umgekehrten Fall bei zu hoher Energiedichte reduziert .
Auf diese Weise können sowohl langfristige Prozessdrifts wie beispielsweise die Verschmutzung des Schutzglases am Laserbearbeitungskopf, als auch kurzzeitige Änderungen, wie beispielsweise Änderungen der relativen Geschwindigkeit zwischen Laser und Werkstück, wie sie unter anderem beim Roboterschweißen auf- treten können, aber auch Inhomogenitäten in Material und Oberfläche des Werkstückes ausgeglichen werden. Allerdings geben die oben genannten Bildmerkmale die aktuelle Prozessenergie nur zeitlich versetzt wieder, was dazu führt, dass die Laserleis- tung zu lange angepasst und somit die Prozessenergie über das vom Merkmal vorgegebene Maß hinaus erhöht oder erniedrigt wird.
Zu diesem zeitlichen Versatz kommt es aufgrund der technisch bedingten Reaktionszeit des Laserssystems sowie durch die phy- sikalisch bedingte Trägheit des Prozesses selbst, beispielsweise dadurch, dass sich die Temperatur im Werkstück aufgrund der Wärmekapazität und der Konvektion im Schmelzbad nur langsam ändert . Eine weitere Ursache ist der räumliche Versatz zwischen dem Punkt der Schweißnaht, an dem die Prozessenergie über das Merkmal gemessen wird, und dem Auftreffpunkt des Lasers. Dieser räumliche Versatz kann sich zeitlich sehr schnell ändern, da beispielsweise das Durchschweißloch seine Position innerhalb der Schmelze ändern kann.
Da die Strömungsgeschwindigkeiten in der Schmelze groß gegenüber dem Vorschub des Lasers sind, kann der räumliche Versatz As zwischen der optischen Achse des Lasers und der Position des Merkmals und die damit über den Vorschub u verbundene zeitliche Verschiebung τ = As/u zwischen der Leistungsänderung und der Messung des Merkmals sehr schnell fluktuieren. Diese räumliche Fluktuation kann daher dazu führen, dass auch die zeitliche Trägheit des Regelsystems fluktuiert. Die bekannten Regelstra- tegien führen daher zu sehr unregelmäßigen Schwankungen der Regelamplitude. Diese können zwar durch eine kleine Schrittweite ΔΡ verringert werden, allerdings nur um den Preis, dass damit gleichzeitig die Trägheit der Regelung gegenüber kurzzeitigen Schwankungen erhöht wird.
Die aus den oben genannten Quellen bekannten Merkmale weisen zusätzlich die Besonderheit auf, dass sie kein lineares Maß für die Prozessenergie darstellen, sondern sich in der Nähe eines bestimmten Wertes Θ0 der Prozessenergie θ sehr stark ändern, sie sich jedoch bei größeren Abweichungen der Prozessenergie von diesem Wert ©o keine signifikante Information über die Abweichung ΔΘ = Θ-Θο der aktuellen Prozessenergie θ liefern.
Die Regelgröße, und hiermit verknüpft auch das Merkmal, hat daher nur einen eingeschränkten Wertebereich. Beispielsweise verschwindet das Durchschweißloch bei einer zu niedrigen Prozessenergie vollständig und auch bei einer zu hohen Prozessenergie ändert sich ab einem gewissen Überschuss ΔΘ die über die Fläche oder den Durchmesser gemessene Größe nur noch geringfügig. Dieser nichtlineare Charakter des Merkmals führt dazu, dass weit verbreitete Regelstrategien wie Proportional/Integral/Differentialregler nur in einem sehr engen Über- gangsbereich um den Wert Θ0 angewendet werden können.
Hinzu tritt, dass der in die Schweißnaht eingebrachte Energie- überschuss in vielen Fällen nicht beliebig klein gewählt werden kann, da es zu Hystereseeffekten kommen kann. Beispielsweise wirkt nämlich die Oberflächenspannung der Schmelze sowohl der Entstehung des Durchschweißloches als auch der Schließung des Durchschweißloches entgegen.
Es besteht daher die Aufgabe, ein Verfahren zur Materialbear- beitung mittels Laser zur Verfügung zu stellen, bei welchem unter Verhinderung negativer Auswirkungen auf das bearbeitete Werkstück auf einfache Weise eine Prozessregelung durchgeführt wird, die trotz beschränkten Wertebereiches des Regelsignals stabil in demjenigen Sinne ist, dass sie jederzeit zu der Prozessenergie zurückkehrt, bei der das den Prozess charakterisierende Merkmal seinen Zustand ändert, und eine hohe Regelungsgü- te aufweist solange sich der Prozess in der Nähe der benötigten Prozessenergie befindet.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren der eingangs genannten Art, bei dem das optische Merkmal für zumindest einen bestimmten Wert der Prozessenergie einen Übergang zwischen wenigstens zwei Zuständen aufweist und die Prozessenergie mit kontrollierter Regelamplitude geregelt wird, wobei die Regelamplitude der Stellgröße (P) anhand des Auftretens des Übergangs innerhalb der Historie (H) des Regelsignals (QMerkmai (Θ) ) und/oder der Stellgröße (P) kontrolliert wird. Dabei können optische Merkmale vorteilhafter Weise das Auftreten des Durch- schweißlochs , also der Öffnung der Dampfkapillare an der dem Laserstrahl abgewandten Seite des Werkstücks, oder die Breite des Schmelzbades sein. Als Stellgrößen kommen hierbei zweckmä- ßigerweise zum Beispiel die sehr schnell anpassbare Laserleistung P, der Vorschub u oder die Fokuslage des Lasers relativ zur Werkzeugoberfläche, welche sich auf den Strahldurchmesser 1 auswirkt, in Betracht. Das beanspruchte Verfahren zeichnet sich also zuvorderst dadurch aus, dass es neben dem eigentlichen Bildmerkmal die Historie des Regelsignals und/oder der Stellgröße ausnutzt.
Insbesondere kann die Historie bei einer vorteilhaften Variante des Verfahrens dazu genutzt werden, um einen Arbeitspunkt P0 für die Stellgröße P abzuleiten. Über diesen Arbeitspunkt kann der Wertebereich für die Stellgröße P und damit der während der Reaktionszeit in das Werkstück eingebrachte Überschuss an Prozessenergie kontrolliert werden. Gut ausnutzbar ist hierbei der Umstand, dass das aus dem optischen Merkmal abgeleitete Regelsignal zwischen den wenigstens zwei Zuständen, welche „Prozessenergie zu hoch" bzw. „Prozessenergie zu niedrig" anzeigen, oszilliert. Dieser Oszillation des Regelsignals entspricht dann auch eine Oszillation der Stellgröße. Der Arbeitspunkt kann dann beispielsweise als mittlere Leistung über mehrere Oszillationen bestimmt werden. Aus diesem Arbeitspunkt wiederum können Ober- und Untergrenzen Pmax und Pmin abgeleitet werden, innerhalb derer die Stellgröße P nach Algorithmen, wie sie durchaus be- reits auf dem Gebiet der Prozessregelung bekannt sind, ange- passt werden kann.
Eine enge Wahl der Grenzen Pmax und Pmin begrenzt den Überschuss der Prozessenergie nach oben, während eine schnelle Anpassung der Stellgröße über eine große Schrittweite ΔΡ zusammen mit der Reaktionszeit des Regelsystems die Schwingungsamplitude der Prozessenergie nach unten begrenzt. Eine enge Wahl der Grenzen Pmax und Pmin erhöht jedoch auch die Trägheit der Regelung, wenn sich die benötigte Prozessenergie ändert. In diesem Fall ändert sich jedoch auch die Historie der Stellgröße, beispielsweise bleiben die Oszillationen aus, und es kann anhand der Historie ein neuer Anpassungsalgorithmus für die Stellgröße, beispielsweise eine größere Schrittweite ÄP0, verwendet werden. Vorteilhafterweise wird hierdurch also die Trägheit der Regelung von der Amplitude der Stellgröße P entkoppelt.
Es kann demnach auf einfache Weise eine Prozessregelung durchgeführt werden, welche trotz des beschränkten Wertebereiches des Regelsignals stabil ist in dem Sinn, dass sie jederzeit zu der Prozessenergie zurückkehrt, bei der das Merkmal auftritt, und welche eine kontrollierte Schwingungsamplitude und somit Güte der Regelung aufweist, solange sich der Prozess in der Nähe der benötigten Prozessenergie befindet. Ein erneutes Anfahren von mehreren Arbeitspunkten, wie es in realen Prozessen vorkommen kann, kann bei einer vorteilhaften Variante des Verfahrens von außen durch ein Triggersignal vor- gegeben werden, beispielsweise wenn sich beim Schweißen mit einem Roboter oder Scanner der Betrag oder die Richtung des Vorschubes u oder die Fokuslage ändern. Beim Hybridschweißen, wenn also neben dem Laser eine zweite Wärmequelle wie etwa ein Lichtbogen verwendet wird, kann das Anfahren der Arbeitspunkte mit dem Ein- und Ausschalten dieser zweiten Wärmequelle gekoppelt werden. So können beispielsweise beim Lichtbogenunterstützten Laserschweißen jeweils zwei Arbeitspunkte mit und ohne Lichtbogen ermittelt und daraus ein Wert für die Laserleistung P ( t ) errechnet werden.
Bei vorteilhaften Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens können als zumindest eine Stellgröße die Laserleistung, der als Relativbewegung zwischen Laserstrahl und Werkstück definierbare Vorschub und/oder die Fokuslage des Laserstrahls relativ zur Werkstückoberfläche verwendet werden.
Ist das Materialbearbeitungsverfahren ein Laserschweißprozess , der eine Dampfkapillare ausbildet, so kann zweckmäßigerweise das optische Merkmal durch die Form eines Durchschweißlochs und/oder geometrische Merkmale des Schmelzbades gebildet sein.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann das erfindungsgemäße Verfahren bei als Blechstapel mit mindestens zwei Blechen ausgebildeten Werkstücken mit Überlapp-Schweißnähten zur Gewinnung von Arbeitspunkten an den Spalten zwischen den Blechen sowie an der Unterseite des untersten Bleches eingesetzt werden. In einer Weiterbildung lassen sich hierdurch die Lage und Größe der Spalte zwischen den Blechen kontrollieren. Überdies ist bei einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens anhand von Arbeitspunkten wenigstens ein Wert für die zumindest eine Stellgröße ermittelbar, der ein gezieltes Einschweißen in vordefinierte Bleche ermöglicht.
Mit einer besonders zweckmäßigen Variante des Verfahrens kann überdies der Wert für die zumindest eine Stellgröße unter der Maßgabe ermittelt werden, dass bei einem Werkstück aus Blechen die Außenfläche des dem Laserstrahl äußerst abgewandten Bleches nicht verletzt wird, so dass für einen Betrachter des Werkstücks aus der betreffenden Richtung hier keine Schweißnaht sichtbar ist. Weitere vorteilhafte Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand von Unteransprüchen.
Aus den gleichen wie den oben erwähnten Gründen wird die gestellte Aufgabe auch durch eine Vorrichtung gelöst, die zur Verwendung in einem vorgenannten Verfahren vorgesehen ist und die einen Laser, ein Erfassungsmittel für wenigstens ein optisches Merkmal und wenigstens eine Datenverarbeitungseinheit aufweist, welche anhand wenigstens eines von dem optischen Merkmal abgeleiteten Regelsignals zumindest eine Stellgröße er- zeugt, welche Einfluss auf die Prozessenergie des Materialbearbeitungsprozesses hat, und sich dadurch auszeichnet, dass die Datenverarbeitungseinheit unter Berücksichtigung der Historie von Regelsignal und/oder Stellgröße die Prozessenergie mit kontrollierter Regelamplitude regelt.
Insbesondere mit der betreffenden Vorrichtung wird ein Laserschweißvorgang als ein Materialbearbeitungsvorgang unter dem vorgenannten Verfahren dann etwa wie folgt ablaufen: Das Werk- stück wird durch den Laser erhitzt, bis es Verdam fungstempera- tur erreicht, was bei den meisten metallischen Werkstoffen bei Leistungsdichten um 106 W/cm2 und Bestrahlungsdauern im Bereich um 1 CT2 bis 1 CT3 s der Fall ist. Durch den dabei entstehenden Dampfdruck wird das schmelzflüssige Metall verdrängt und es entsteht eine Dampfkapillare im Auftreffbereich des Laserstrahls. Diese Dampfkapillare verstärkt die Einkopplung des Laserlichtes in das Werkstück durch Mehrfachreflexion an den Wänden. Ihre Tiefe steigt mit zunehmender Laserleistung bzw. mit abnehmendem Vorschub, während die Größe ihrer Öffnung an der Oberseite des Werkstückes durch den Auftreffbereich des Lasers begrenzt ist. Aufgrund der Wärmekapazität des Werkstücks benötigt der Prozess eine gewisse Zeit, bis die Dampfkapillare ihre endgültige Tiefe erreicht hat. Während des Vorschubs wird die Verdampfungsfront der Kapillaren eine gewisse Neigung aufweisen, die durch den Durchmesser des Laserstrahls und die Tiefe der Kapillare bestimmt wird.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen in teilweise schematisierter Darstellung die
Fig.l eine Vorrichtung für einen Laserschweißprozess mit zum Laserstrahl koaxialem Erfassungsmittel zusammen mit einer geschnittenen Seitenansicht eines dem Schweißprozess unterworfenen Werkstücks aus zwei Blechen sowie einer Draufsicht auf das von dem Erfassungsmittel hiervon aufgenommene Bild;
Fig.2 Auftragung der Abhängigkeit des Regelsignals
ÖMerkmai von der Prozessenergie Θ mit Darstellung der Hysterese; Darstellung des Zusammenhangs zwischen dem messtechnisch nicht zugänglichen Prozessenergieuberschuss ΔΘ, der Laserleistung P am Auftreffpunkt des Laserstrahls und dem Regelsignal QMerkmai durch Auftragung über die Zeit;
Darstellung einer Regelstrategie für einen La- serschweißprozess , die durch ihren Regelalgorithmus beim Ausbleiben der Oszillationen den Arbeitspunkt P0 anpasst und den Bereich der Laserleistung P(t), innerhalb dem das Signal schwingen kann, auf einen Bereich von Pmin bis Pmax eingrenzt;
Anhand der Gleichungen (2) und (5) simulierter Leistungsverlauf P(t), Prozessenergieüberschuss und Regelsignal für einen konstanten Wert von Θο sowie für einen bestimmten Parametersatz nach bekannten Verfahren (strichliniert) und dem Algorithmus aus Fig.4 (liniert);
Darstellung des Verhaltens der Laserleistung P(t) und des Regelsignals QMerkmai bei Anwendung des Algorithmus aus der Fig.4 für einen Über- lapp-Schweißstoß , bei welchem sich die Blechdicke d und damit die Energiedichte Θ0 sprunghaft ändert .
Fig.7 Darstellung des kontrollierten Einschweißens in ein Unterblech durch Ermittlung eines zur Verschiebung der Solidus-Liquidus-Linie in das betreffende Unterblech notwendigen Leistungsmaßes Ps mit Auftragung von Laserleistung P(t),
Regelsignal QMerkmai und Blechdicken d über die
Zeit t;
Fig.8 Darstellung eines kontrollierten Einschweißprozesses in einen Stapel aus drei Blechen, zwischen denen sich jeweils ein Spalt befindet mit
Auftragung von Laserleistung P(t) und Blechdi- cken d über die Zeit t.
In Fig.1 ist eine Vorrichtung zur Durchführung eines Laserschweißprozesses zu erkennen, in welche eine Kamera 17 zur koaxialen Beobachtung des Prozesses integriert wurde, zusammen mit einem Querschnitt durch einen Schweißprozess an einem Werkstück i und dem daraus resultierenden Kamerabild ii. Der Laser 10 erzeugt einen Laserstrahl 11 , der über einen Strahlteiler 14 umgelenkt und über eine Fokussieroptik 13 auf das Werkstück i fokussiert wird. Die optische Achse des Laserstrahls ist dabei mit 12 bezeichnet. Bei hinreichend großer Leistungsdichte bildet sich an dem Werkstück i eine Durchschweißung aus. Diese ist gekennzeichnet durch eine Dampfkapillare 3, an deren Vorderwand 4 der Laserstrahl 11 absorbiert wird. Durch den Vorschub u des Laserstrahls 11 relativ zum Werkstück i werden bei hinreichend großer Leistungsdichte sowohl das Oberblech 6 als auch das Unterblech 6a des Werkstücks i aufgeschmolzen. Das dadurch entstehende Schmelzbad 1 erstarrt nach einer gewissen Zeit zur Schweißnaht 5. Ist die Leistungsdichte des Laserstrahls hoch genug, durchdringt die Dampfkapillare 3 Ober- und Unterblech 6, 6a ebenso wie den dazwischen liegenden Spalt 7 vollständig und bildet an der Unterseite des Unterblechs 6a das Durchschweißloch 2. Die Kamera 17 ist über eine Beobachtungsoptik 16 eingekoppelt, deren optische Achse 21 ab dem Strahlteiler 14 koaxial zur optischen Achse 12 des Laserstrahls 11 verläuft. Die Draufsicht ii auf das Werkstück i wird über die Fokussieroptik 13, den Strahlteiler 14, einen optischen Filter 15 und eine Abbildungsoptik 16 auf die Kamera 17 abgebildet.
In der Draufsicht ii auf das Werkstück i, welche auf die Kamera 17 abgebildet wird, sind sowohl das Schmelzbad 1', das Durch- schweißloch 2', die Dampfkapillare 3', als auch der absorbierte Laserstrahl 11 auf der Kapillarvorderwand 4' zu erkennen. Der Durchmesser 1 der Draufsicht ii auf die Kapillarvorderwand 4' entspricht ungefähr dem tatsächlichen Durchmesser des Laser- Strahls 11. Der Abstand der vorderen Begrenzung des Durch- schweißloches 2' zur optischen Achse 12 des Laserstrahls 11 ist mit As bezeichnet. Die Breite des Schmelzbades 1' ist mit b bezeichnet . Das von der Kamera 17 aufgezeichnete, im Wesentlichen der Draufsicht ii entsprechende Bild wird in Echtzeit über die Datenverbindung 18 zur Datenverarbeitungseinheit 19 übermittelt und dort ausgewertet. Entsprechend des Bildverarbeitungs- und Regelalgorithmus generiert die Datenverarbeitungseinheit 19 ei- ne Stellgröße 20 mit dem das Lasergerät 10 in seiner Laserleistung, dem Vorschub u oder in der Fokusposition zum Werkstück geregelt wird.
Wenn, wie in Fig. 1 gezeigt, die Tiefe der Dampfkapillare 3 die Dicke d des Werkstückes i übersteigt, dann kann sie sich an der Unterseite des Werkstückes öffnen und es bildet sich das Durch- schweißloch 2. Während die Oberflächentemperatur an den Wänden der Dampfkapillare 3 der Verdampfungstemperatur des Werkstückes ii entspricht, kühlt die Schmelze im Bereich der Öffnung ab o- der es ist dort, wie in Figur 1 dargestellt, keine Strahlungsquelle vorhanden. Aus diesem Grund ist die Vorrichtung in Fig.
I mit einem optischen Filter 15 versehen, welcher das von der Kamera 17 beobachtete Spektrum auf den Bereich der thermischen
Strahlung einschränkt. Die Intensitätswerte des Kamerabildes entsprechen somit weitgehend der Temperaturverteilung auf der Werkstückoberfläche und in diesem Temperaturbild ii erscheint das Durchschweißloch 2 als dunkler Bereich 2' in einer helleren Umgebung 3' bzw. 4'. Die Entstehung des Durchschweißloches 2 ist ein komplexer Prozess, welcher unter anderem durch die Strömungsverhältnisse in der verdrängten Schmelze und ihrer O- berflächenspannung sowie von der Strömung des Metalldampfes in der Dampfkapillaren abhängt. Größe, Form und Lage des Durch- schweißloches 2 können daher sehr schnell fluktuieren. Da sich die Dampfkapillare 3 nach unten verjüngt, ist die Größe des Durchschweißloches 2 durch den Auftreffbereich des Laserstrahls
II nach oben beschränkt. Die Tiefe der Dampfkapillaren 3 und hierdurch auch das Durchschweißloch 2, welches entsteht, wenn die Dampfkapillare 3 die Unterseite des Werkstückes i erreicht, hängt von der während der Bestrahlungsdauer in den Schweißprozess eingebrachten flächenbezogenen Energiedichte entlang eines Streckenelementes ds in Richtung des Vorschubes u ab. Die Leistungsdichte ergibt sich aus optischen Laserleistung und der Fläche des Auftreffbereiches auf dem Werkstück i, welche durch den Strahldurchmesser 1 beschrieben wird. Der Strahldurchmesser 1 bestimmt zusammen mit dem Vorschub u auch die Bestrahlungsdauer. Für einen Laser- strahl 11 mit einer festen Intensitätsverteilung gibt daher der Quotient aus Laserleistung PLaser und Vorschub u die Energie wieder, welche entlang der Schweißnaht auf ein Streckenelement ds eingestrahlt wird. Von dieser eingestrahlten Energie wird je- doch nur ein Anteil η im Prozess, und damit in der Dampfkapillaren 3 wirksam. Dieser prozesswirksame Anteil soll nachfolgend als Prozessenergie Θ bezeichnet werden, weswegen die Beziehung:
Figure imgf000016_0001
gilt. Die Streckenenergie Σ bezeichnet die entlang eines Streckenelementes ds eingestrahlte Energie PLaser/u. Von dieser wird ein Anteil, welcher üblicherweise durch einen dimensionslosen Einkoppelgrad α beschrieben wird, in das Werkstück i eingekoppelt. Von dieser eingekoppelten Energie wird wiederum nur ein Teil für den Schweißprozess wirksam; andere Teile gehen beispielsweise durch Wärmeleitung oder Konvektion in der Schmelze sowie in der Gasphase verloren. Die meisten dieser Prozesse laufen sehr schnell ab und können sich durchaus auch während der Bestrahlungsdauer ändern. Für die Modellierung des Schweißprozesses soll jedoch davon ausgegangen werden, dass sie zumindest im zeitlichen Mittel und unter konstanten Prozessbedingungen konstant sind. Unter diesen Voraussetzungen besteht ein proportionaler Zusammenhang zwischen der Prozessenergie und der Streckenenergie; erstere beschreibt die im Prozess wirksame und daher für das Merkmal relevante Energie während letztere die leichter beobachtbare Energieeinstrahlung auf das Werkstück bezeichnet. Der Faktor η entspricht dann dem Prozesswirkungsgrad.
Wenn die Leistungsdichte des Laserstrahls die Tiefschweißschwelle nicht überschreitet, liegt ein sogenannter Wärmelei- tungsschweißprozess vor. In diesem Fall bildet sich keine Dampfkapillare aus und das Schmelzbad wird nur durch die Wärme- leitung des Materials ausgebildet. Schweißnähte dieser Art sind in der Regel weniger tief als breit und es bildet sich auch kein Durchschweißloch, da es keine Dampfkapillare gibt. In solchen Fällen kann alternativ zum Durchschweißloch bei konstantem Vorschub u auch, wie ebenfalls der Fig. 1 entnehmbar ist, die Geometrie des Schmelzbades, wie z.B. die Schmelzbadbreite b als indirektes Maß für die Einschweißtiefe verwendet werden.
Zur Regelung der Einschweißtiefe stehen also mehrere Merkmale zur Verfügung, welche sich jedoch nicht proportional zur Einschweißtiefe verhalten, sondern sich nur in einem eingeschränk- ten Übergangsbereich ΔΘο um einen Wert Θ0 der Prozessenergie herum signifikant ändern. Auf jedes der Merkmale können verschiedene Maße ÖMerkmai angewendet werden. Beispielsweise kann die Schmelzbadbreite oder -länge als Maximalwert oder als mittlerer Wert in einem gewissen Bereich gemessen werden. Auch für das Durchschweißloch 2 können verschiedene geometrische Maße wie Fläche oder Durchmesser verwendet werden. Aufgrund der oben beschriebenen physikalischen Abläufe weisen diese Maße QMerkmai eine ähnliche Abhängigkeit von der Prozessenergie Θ auf, welche in Fig.2 skizziert ist.
Die Bilder beider Merkmale fluktuieren während der Bestrahlungsdauer. Bei der Schmelzbadbreite liegt das insbesondere an Störungen durch Metalldampf, beim Durchschweißloch 2 tritt außerdem die Strömungsdynamik in der Schmelze hinzu. Letztere führt nicht nur zu kurzzeitigen Fluktuationen von Form und Größe des Durchschweißloches 2, sondern es können auch Hystereseeffekte auftreten, da beispielsweise die Oberflächenspannung der Schmelze sowohl der Öffnung der Dampfkapillaren 3 bei steigender Prozessenergie Θ als auch ihrer Verschließung im umge- kehrten Fall entgegen wirkt. Dieses Verhalten wird durch die beiden Kurven in der Fig.2 angedeutet. In der Praxis wird man daher in der Regel einen komplexeren Algorithmus verwenden, welcher aus mehreren Kriterien ein Maß QMerkmai ermittelt. Für die Stabilität der Regelung ist es auch vorteilhaft, wenn der aktuelle Wert von QMerkmai innerhalb der Reaktionszeit des Schweißprozesses möglichst oft ermittelt wird. Für das nachfolgend beschriebene Modell zur Regelung des Laserschweißprozesses soll QMerkmai daher als Wahrscheinlichkeit dafür aufgefasst werden, dass das Merkmal bei einer aktuellen Prozessenergie Θ eine zu hohe Prozessenergie anzeigt.
In diesem Fall ist QMerkmai eine dimensionslose Größe und es gilt 0 < Qmin < Qmax < 1. Im Idealfall gelten Qmin = 0 und Qmax = 1. Für die Regelung spielt es keine Rolle, ob diese Werte aus physikalischen Gründen, beispielsweise weil das Durchschweißloch 2 aufgrund der Schmelzströmungen gerade nicht sichtbar ist, oder etwa aufgrund von Unzulänglichkeiten in der Detektion, nicht erreicht werden.
Soll QMerkmai ( θ ) , wie es in der Fig.2 zu erkennen ist, als Regel- signal verwendet werden, dann ist für die Stabilität der Regelung das Verhalten des Regelsystems bei den Extremwerten Qmax und Qmin ausschlaggebend. Der Übergangsbereich kann hierbei in vielen Fällen vernachlässigt werden. In diesen Fällen kann QMerkmai (Θ) näherungsweise als „binäres" Regelsignal aufgefasst wer- den, welches bei der Prozessenergie Θο vom Wert Qmin n den Wert Qmax übergeht. Es ist daher von einem unstetigen Zusammenhang zwischen der Regelgröße QMerkmai(0) und der Stellgröße P auszugehen . Insbesondere beim Durchschweißloch 2 handelt es sich daher um ein Merkmal, welches im Übergangsbereich um Θ0 sehr empfindlich auf Änderungen der Prozessbedingungen reagiert. Aufgrund der oben beschriebenen Unstetigkeit muss, um es für eine Regelung zu verwenden, eine Regelstrategie entworfen werden, welche die Stellgröße unter konstanten Prozessbedingungen mit einer mög- liehst hohen Güte auf den gewünschten Zustand anpasst und unter wechselnden Prozessbedingungen immer wieder schnell und stabil zu diesem Übergang zurückkehrt.
Zur Ableitung einer solchen Regelstrategie wird nachfolgend an- hand der Zeichnungsfiguren ein Modell für den Zusammenhang zwischen der Prozessenergie Θ, der Stellgröße und den oben beschriebenen Merkmalen entwickelt. Dabei wird davon ausgegangen, dass der Wert von Θο unter konstanten Prozessbedingungen beispielsweise für die Werkstückdicke d, den Vorschub u und den Strahldurchmesser 1 , zeitlich konstant ist. Die Prozessenergie Θ(0,ί) zum Zeitpunkt t am Ort x0 des Merkmals kann dann in einen zeitlich konstanten Anteil @0 {d,u,l,..) und eine zeitabhängige Abweichung A©(t) aufgespaltet werden. Werte von AO(t) > 0 bedeuten dann, dass das Merkmal mit großer Wahrscheinlichkeit eine zu hohe Prozessenergie anzeigt, bei Werten von A0(t) < 0 ist es dementsprechend umgekehrt.
Nach der Definition der Prozessenergie Θ in der obigen Gleichung (1) hängt diese von der Laserleistung PLaser und dem Vor- schub u ab. Allerdings kann es zu zeitlichen Verzögerungen kommen, beispielsweise aufgrund der physikalischen Trägheit des Schweißprozesses aufgrund von Wärmekapazität (en) , der räumlichen Verschiebung des Durchschweißloches 2 gegenüber der optischen Achse 12 des Laserstrahls 11 und aufgrund der Reaktions- zeit der Regelstrecke. Daher wird für θ{χ0 ,ί) folgender Ansatz gewählt : θ(χ 0,ί) = θ0(</,«,/,...) dt' (2),
Figure imgf000020_0001
wobei @{x0,t) die Prozessenergie Θ zum Zeitpunkt t am Ort 0 des
Merkmals bezeichnet, Θ0 den in Fig.2 skizzierten Übergangswert und ΔΘ (t) den Prozessenergieüberschuss , also die Abweichung der aktuellen Prozessenergie von dem Übergangswert Θ0. Der genaue Wert von Θο kann variieren, unter anderem mit der Blechdicke d, dem Fokusdurchmesser 1 und dem Vorschub u, beispielsweise weil bei langsamem Vorschub u mehr Wärme durch Wärmeleitung verloren geht .
Über die Gewichtungsfunktion ,(t) wird der zeitliche Versatz zwischen Energieeintrag in den Prozess und der Messung der Prozessenergie Θ über das Merkmal berücksichtigt. Diese Gewich- tungsfunktion ist normiert, d.h. es gilt
Figure imgf000020_0002
Sie besitzt daher die Einheit s"1. Für Werte von t zwischen 0 und Tmax soll sie größer gleich Null sein, da sich nur die in- nerhalb dieser Zeit eingekoppelte Leistung auf die Prozessenergie Θ auswirkt, ansonsten gilt ^{t)=0. Die obere Grenze Tmax für den zeitlichen Versatz lässt sich aus der Bestrahlungsdauer, der Reaktionszeit des Prozesses und dem räumlichen Versatz zwischen Laserstrahl und Bildmerkmal abschätzen. Die effektive Re- aktionszeit τ des Prozesses ergibt sich demnach als
Figure imgf000020_0003
Sie liegt zwischen 0 und tmax. Unter den möglichen Stellgrößen zur Beeinflussung der Prozessenergie Θ, nämlich der Laserleis- tung PLaser/ dem Vorschub u und dem Durchmesser 1 des Laserstrahls 11 auf der Oberfläche des Werkstücks i, kann die Laserleistung PLaser - zumindest bei Lasern mit Pumpdioden - am schnellsten angepasst werden. Für die weitere Betrachtung soll daher die Stellgröße P mit der Laserleistung PLaser gleichgesetzt werden. Eine bevorzugte Variante ist die Anpassung der Leistungsänderung anhand des Regelsignals QMerkmai:
aser=-^fi)S{pMerkmal) mit S (g) = 2 9 " -1 (5),
Figure imgf000021_0001
wobei der Punkt über der Leistungsänderung für die Ableitung nach der Zeit steht.
Bei der Funktion S(Q) handelt es sich um eine Skalierungsfunk- tion, welche das Regelsignal QMerkmai auf den Wertebereich von -1 bis 1 umskaliert. Ein Wert von -1 bedeutet, dass das Merkmal eine zu niedrige Prozessenergie Θ anzeigt, und ein Wert von 1 bedeutet, dass die aktuelle Prozessenergie Θ einen Überschuss aufweist. Der Parameter a(H) in der Einheit W/s bestimmt die Leistungsanpassung. Hierbei kann es sich, wie in Gleichung (6) gezeigt, um eine Konstante handeln, oder um einen Faktor, der anhand der Historie H des Regelsignals und/oder der Stellgröße angepasst wird. Die Schwierigkeit der Regelung besteht darin, dass der Prozessenergieüberschuss ΔΘ nur indirekt zugänglich ist, und, sofern die Hysterese-Effekte dies nicht verhindern, in einem sehr kleinen Bereich ΔΘο um Θ0 abgeschätzt werden kann .
Bei bekannten Regelverfahren wird der aktuelle Überschuss ΔΘ der Prozessenergie Θ nicht berücksichtigt und für ein kamerabasiertes System mit der Bildfrequenz f eine konstante Schritt- weite ΔΡ für die Anpassung der Leistung gewählt: a = f P (6) . Fig.3 zeigt diesen Zusammenhang zwischen dem zeitlichen Verlauf des Regelsignals QMerkmai ^ einem bevorzugten Stellsignal, nämlich der Laserleistung P am Auftreffpunkt des Laserstrahls 11 , und dem messtechnisch nicht zugänglichen Überschuss ΔΘ der Prozessenergie Θ an der Stelle des Merkmals, wie er durch Gleichung (2) beschrieben wird. Zur Vereinfachung wird für das Regelsignal QMerkmai die oben beschriebene binäre Näherung verwendet und der Vorschub u sowie die Blechdicke d als konstant angenommen. Der reale Verlauf des Signals QMerkmai wird durch die gestrichelte Linie angedeutet . Zu Beginn zeigt das Merkmal eine zu nied- rige Prozessenergie Θ und die Laserleistung P(t) wird aufgrund der Konstanten a linear erhöht. Ab dem Zeitpunkt ti übersteigt die Prozessenergie Θ den durch den Übergang des Merkmals festgelegten Wert Θο, d.h. der Prozessenergieüberschuss ΔΘ wird positiv. Aufgrund der zeitlichen und räumlichen Verzögerung, wel- che in Gleichung (2) über die Gewichtungsfunktion ,(t) berücksichtigt wird, liegt die Leistung zum Zeitpunkt t-i jedoch bereits über dem Wert, welcher für die Prozessenergie Θο notwendig wäre. Aufgrund dieses Leistungsüberschusses steigt die Prozessenergie an der Stelle des Merkmals noch bis zum Zeitpunkt t2 an und erreicht erst bei t3 den Wert Θ0, an dem das Regelsignal eine zu niedrige Prozessenergie anzeigt. Die Laserleistung P erreicht zu diesem Zeitpunkt ihr Minimum Pmin, welches jedoch unter dem für Θ0 notwendigen Wert Po liegt. Dieser Vorgang wiederholt sich periodisch und die Zeitkonstante τ kann abge- schätzt werden als ^ ~ ^3 t\ ~ ^5 ^3 (7)
Die Auftragung der Fig.3 legt nahe, den Verlauf der Laserleis tung P(t) in den zeitlichen Mittelwert Po über mehrere Schwin gungsperioden sowie in einen zeitabhängigen Teil ÄP(t) aufzu spalten. Setzt man dieses in Gleichung (2) ein, so ergibt sie für einen zeitlich konstanten Vorschub u die Beziehun
Figure imgf000023_0001
Wählt man die Leistungsanpassung a in Gleichung (5) symmetrisch zum Vorzeichen von S(Q), dann ist der zeitliche Mittelwert über mehrere Perioden sowohl von A0(t) als auch von Pt(t) gleich Null, weswegen die Beziehung p0 -e0 (d,u,i,...) (9) gilt. Damit ist gezeigt, dass sich aus der Historie H des Ver- laufs von P(t) eine Aussage über die mittlere Laserleistung treffen lässt, welche zum Erreichen der Prozessenergie Θ0 notwendig ist, sofern sich der Vorschub u in der Zeit der Historienbetrachtung nicht signifikant ändert. Insbesondere stellt das Auftreten von Oszillationen der Laserleistung P ein Signal dar, welches sehr robust das Überschreiten der Prozessenergie Θο anzeigt. Der Arbeitspunkt P0 kann als gleitender Mittelwert über mehrere Schwingungsperioden der Laserleistung P(t) bestimmt werden. Damit steht im Prinzip eine proportionale Regelgröße mit einem Sollwert zur Verfügung, auf die bekannte Regelstrategien wie ein Proportional/Differential/Integralregler angewandt werden können. Die Größe a in Gleichung (5) kann als Differential- Anteil und der gleitende Mittelwert P0 als Integralanteil auf- gefasst werden. Allerdings ist sie durch das Warten auf mehrere Oszillationen recht träge, da alleine die räumliche Verschiebung zwischen Merkmal und Auftreffpunkt zu Zeitverzögerungen im Bereich mehrerer Millisekunden führen kann. Befindet sich das Durchschweißloch 2 beispielsweise am hinteren Ende des Auf- treffbereiches des Laserstrahls 11 auf dem Werkstück i, wie das etwa bei einer Blechdicke von 1.5 mm und einem Vorschub u von 9 m/min der Fall ist, dann ergibt sich bei einem Strahldurchmesser 1 von 0.6 mm eine Zeitkonstante τ = l/2u von 4 ms. Diese entspricht nach Fig. 3 einer halben Schwingungsperiode bzw. ei- ner Oszillationsfrequenz von 125 Hz. Die Regelung wäre entspre- chend träger.
Aufgrund dessen wurde eine Regelstrategie entwickelt, welche den oben beschriebenen Arbeitspunkt Po dazu verwendet, um den Wertebereich der Stellgröße, in diesem Fall die Laserleistung P(t), auf einen Bereich Pmin bis Pmax einzuschränken. Auf diese Weise wird der während der Zeitkonstanten τ in den Prozess eingebrachte Energieüberschuss und damit die Schwingungsamplitude der Prozessenergie Θ reduziert; die Oszillation bleibt jedoch erhalten. Über die Wahl der Schrittweite ΔΡ in Gleichung (6) kann sichergestellt werden, dass die Grenzen Pmin bis Pmax auch erreicht und somit eine Mindestamplitude erreicht wird. Dadurch kann die Robustheit der Regelung gegen Hystereseeffekte erhöht werden .
Auch die Trägheit im Fall plötzlicher Änderungen von Θο, beispielsweise dann, wenn sich die Blechdicke d oder der Vorschub u ändern, kann über das Ausbleiben der Oszillationen detektiert werden. Das Ausbleiben von Oszillationen kann sehr schnell über den Umstand detektiert werden, dass die Laserleistung dann länger als die Zeitkonstanten τ oder tmax an einer der Leistungsgrenzen Pmin oder Praax bleibt. In diesem Fall kann eine zweite Regelstrategie solange angewandt werden, bis der Arbeitspunkt Po wieder erreicht wird. Das Erreichen des Arbeitspunktes Po kann durch das erneute Einsetzen von Oszillationen festgestellt werden, also anhand der Änderungen des Regelsignals QMerkmai(©) .
Im einfachsten Fall können beim Aussetzen der Oszillationen die Leistungsgrenzen Pmin und Pmax aufgehoben und es kann ein anderer, in der Regel höherer Wert ΔΡο für die Schrittweite gewählt werden .
In der Fig.4 ist ein möglicher Algorithmus zur Implementierung einer solchen Regelstrategie gezeigt, die beim Ausbleiben der Oszillationen den Arbeitspunkt P0 anpasst und den Bereich der Laserleistung P(t), innerhalb dem das Signal schwingen kann, auf einen Bereich von Pmin bis Pmax eingrenzt.
Zu Beginn wird ein Anfangswert für den Arbeitspunkt P0 vorgegeben und die Zähler NPmax und NPmin für die Anzahl der Bilder, in denen die Maximalwerte Pmax bzw. Pmin erreicht wurden, auf Null gesetzt. Danach wird das Regelsignal durch die Datenverarbeitungseinheit 19 ermittelt.
Wenn kein Durchschweißloch vorhanden und die Laserleistung P(t) noch kleiner als der Maximalwert Pmax ist, wird das Regelsignal - also die vorgegebene Laserleistung - um eine feste Schrittweite ΔΡ erhöht. War der Maximalwert Pmax bereits erreicht, wird - sofern noch kein Stopp-Signal empfangen wurde - der Zähler NPmax erhöht. Hat auch dieser seinen Maximalwert Nmax = τ/f erreicht, wird der Arbeitspunkt um eine feste Schrittweite ΔΡο erhöht und der Algorithmus beginnt mit dem neuen Arbeitspunkt von vorne. War Nraax noch nicht erreicht, wird die Laserleistung auf dem Maximalwert belassen. Wird in dem Bild ein Durch- schweißloch 2 erkannt, dann wird die Laserleistung P(t) in analoger Weise reduziert.
Der Algorithmus in Fig.4 verzichtet auf eine explizite Detekti- on für das erneute Einsetzen der Oszillationen anhand des Regelsignals QMerkmai (Θ) . Stattdessen wird beim Ausbleiben von Oszillationen lediglich der Arbeitspunkt Po über die Schrittweite ΔΡο angepasst. Dadurch ergibt sich in diesem Fall die Konstante a als
Figure imgf000026_0001
Dies bedeutet keine Erhöhung der Trägheit, da der Wert für ΔΡο frei gewählt werden kann, möglicherweise auch in Abhängigkeit von der Historie der Regel- und/oder der Stellgröße. Beispielsweise können bei einem größeren zeitlichen Abstand zur letzten Oszillation größere Werte für Pmax und kleinere für Pmin gewählt werden . Die Fig.5 zeigt den anhand der Gleichungen (2) und (5) simu-
Herten Leistungsverlauf für einen konstanten Wert von Θο nach bekannten Verfahren (unterbrochene Linien) und nach dem Algorithmus aus Figur 4 (durchgezogene Linien) . In beiden Fällen beträgt die Bildrate 14 kHz und die Schrittweite ΔΡ 2 W. Die mittlere Leistung beträgt 5 kW für einen Vorschub von 9 m/min und eine Blechdicke von 1.5 mm. Der Durchmesser 1 des Laserstrahles wurde jeweils mit 0.6 mm angenommen.
Im Gegensatz zu bekannten Verfahren (gestrichelte Linie) wird nach dem Algorithmus aus Fig.4 der Hub der Leistung anhand des lokalen Arbeitspunktes P0 auf einen Bereich von Pmin = 4.9 bis Pmax = 5.1 kW eingegrenzt. Dadurch verringert sich die während der Reaktionszeit τ eingebrachte Leistungsüberschuss und damit die Schwingungsamplitude von ΔΘ von ca. 1 J/mm auf ca. 0.2 J/mm. Dadurch verbessern sich die Güte der Regelung und da- mit auch die Oberflächenqualität der Schweißnähte. Gleichzeitig verringert sich auch die Trägheit der Regelung, da der geringere Leistungsüberschuss auch schneller wieder abgebaut wird. Dies führt zu einer Steigerung der Oszillationsfrequenz von 125 auf 180 Hz und damit zu kürzeren Reaktionszeiten des in Figur 4 dargestellten Algorithmus.
In der Fig.6 ist das Verhalten des in Figur 4 dargestellten Algorithmus für einen Überlapp-Schweißstoß gezeigt, bei dem sich die Blechdicke d und damit die Energiedichte Θο sprunghaft än- dert. Der obere Graph zeigt den zeitlichen Verlauf der Stellgröße P(t) (durchgezogene Linie) zusammen mit dem Arbeitspunkt P0 (gepunktete Linie) . Darunter wird der zugehörige Verlauf des Regelsignals QMerkmai dargestellt, was ab dem Zeitpunkt t2 in der in Fig.3 gezeigten binären Näherung erfolgt. Im unteren Graph wird die Blechdicke d, welche sich zum Zeitpunkt t am Auftreffpunkt des Laserstrahles 11 befindet, zusammen mit der Einschweißtiefe, also dem Verlauf der sogenannten Solidus- Liquidus-Grenze, dargestellt. Der Laser 10, der zum Zeitpunkt t=0 eingeschaltet wird, trifft im vorliegenden Fall von unten auf das Oberblech 6 mit der Dicke d0 = dj. 'Die Dicke du des Unterbleches 6a beträgt zu diesem Zeitpunkt d3-d2. Zwischen den beiden Blechen 6, 6a ist ein Abstand dA = d2-dj eingezeichnet. Zum Zeitpunkt t3 erreicht der Laserstrahl 11 die Stelle, an der sich die Dicke du des Unterbleches 6a auf den Wert d4-d2 erhöht. An dieser Stelle wird für eine vollständige Durchschweißung eine höhere Prozessenergie Θ0 benötigt. Der umgekehrte Fall tritt zum Zeitpunkt t ein, wenn der Laserstrahl 11 die Kante er- reicht, an der das Unterblech 6a wieder die ursprüngliche Dicke annimmt. Zum Zeitpunkt ts wird der Laser 10 abgeschaltet.
Die durchzogene Linie im unteren Graph der Fig.6 skizziert den Verlauf der Einschweißtiefe bzw. der Solidus-Liquidus-Linie . Nach dem Einschalten wird das Material des Oberbleches 6 durch den Laserstrahl 11 erhitzt, bis es Verdampfungstemperatur erreicht. Durch den dabei entstehenden Dampfdruck wird das schmelzflüssige Metall verdrängt und es entsteht eine Dampfka- pillare 3 im Wirkbereich des Laserstrahls 11. Aufgrund der Wärmekapazität des Werkstücks i benötigt der Laser 10 eine gewisse Zeit bis die Dampfkapillare 3 die Unterseite des Oberbleches 6 erreicht. Dies ist zum Zeitpunkt ti der Fall. Je nach Wahl der Laserleistung und des Abstandes dA zwischen den Blechen 6, 6a kann es um diesen Zeitpunkt herum zu einer Situation kommen, dass die Dampfkapillare 3 an der Unterseite des Oberbleches 6 geöffnet, die Oberseite des Unterbleches 6a jedoch noch kalt ist. Das bedeutet, dass das Material unter der Öffnung der Dampfkapillare 3 nicht nennenswert Wärmestrahlung emittiert. In diesem Fall kann dort mit der in Fig.1 gezeigten Vorrichtung kurzzeitig ein dem Durchschweißloch 2 ähnliches Bildmerkmal de- tektiert werden. Deshalb steigt zu diesem Zeitpunkt die Wahrscheinlichkeit der Detektion eines Durchschweißloches 2 kurzzeitig an, wie es durch den zugeordneten Verlauf des Regelsig- nals QMerkmai angedeutet ist.
Wenn, wie in Fig.6 zu sehen, auf eine vollständige Durchschwei- ßung beider Bleche 6, 6a geregelt werden soll, müssen die Startbedingungen des Algorithmus so gewählt werden, dass der erwähnte kurzzeitige Anstieg des Regelsignals ignoriert wird. Beim Leistungsverlauf P(t) wird im oberen Graph daher eine Startrampe angedeutet. Zum Zeitpunkt t2 erreicht die Einschweißtiefe die Unterseite des Unterbleches 6a und es tritt, wie im Regelsignal zu erkennen ist, erneut das Merkmal auf. Zu diesem Zeitpunkt setzt die Regelung ein und es entsteht ein Signalverlauf, wie er im rech- ten Teil von Figur 5 gezeigt ist. Dies ist an den Oszillationen der Laserleistung P(t) und den Abflachungen beim erreichen der Leistungsgrenzen Pmin und Pmax zu erkennen. Der Arbeitspunkt Po liegt bis zu diesem Zeitpunkt bei einem konstanten Wert, welcher der Prozessenergie @0{d3-dA) entspricht. Um den Zeitpunkt t3 herum setzen die Oszillationen aus und die Laserleistung P(t) erreicht für mehr als Nmax Bilder die Leistungsobergrenze Pmax. Daher wird ab diesem Zeitpunkt der Arbeitspunkt Po mit der in Gleichung (10) gezeigten Rate angepasst. Wird diese Rate zu niedrig gewählt, dann wird an dieser Stelle so lange nicht vollständig durchgeschweißt, bis der neue Wert ®o{d4~dA) für das Auftreten des Merkmals erreicht wird. Dies ist an den erneut einsetzenden Oszillationen zu erkennen. Es stellt sich erneut ein mit Fig.5 vergleichbarer Leistungsverlauf ein, bis zum Zeitpunkt t die Oszillationen erneut ausbleiben, da die für den Übergang des Merkmals benötigte Prozessenergie wieder auf den Wert @o(d3-dA) absinkt. Um diesen Zeitpunkt herum zeigt das Regelsignal QMerkmai für einen längeren Zeitraum eine zu hohe Prozessenergie an, weshalb in mehr als Nmax Bildern die Untergrenze Pmin der Laserleistung erreicht wird. Daher wird der Ar- beitspunkt mit der Rate aus Gleichung (10) verringert, bis die für den Übergang des Merkmals benötigte Prozessenergie θο (dj-dA) erreicht wird und die Oszillationen erneut einsetzen. Eine zu langsame Anpassung der Laserleistung P(t) führt in diesem Fall dazu, dass kurzzeitig zu stark durchschweißt wird. Dies ist durch den gestrichelten Verlauf der Solidus-Liquidus-Linie außerhalb des Unterbleches 6a angedeutet. Auch dieser Effekt kann, wie die mangelhafte Durchschweißung beim Zeitpunkt t3, durch die Wahl eines großen Wertes für ΔΡ0 unabhängig vom Regelverhalten zwischen den Übergängen minimiert werden.
Bisher wurde in allen Beispielen die Leistungsanpassung a in Gleichung (5) symmetrisch zum Vorzeichen der Skalierungsfunktion S(Q) vorgenommen, das heißt, wenn das Merkmal eine zu hohe Prozessenergie Θ anzeigt, wird die Laserleistung um den gleichen Betrag reduziert, um welchen sie im umgekehrten Fall erhöht wird. Unter dieser Voraussetzung gilt das in Gleichung (9) gezeigte Verhältnis zwischen dem zeitlichen Mittelwert P0 der Laserleistung und der durch den Übergang des Merkmals markierten Prozessenergie Θο - Es kann jedoch verschoben werden, indem unterschiedliche Schrittweiten ΔΡ oder ΔΡ0 für die Erhöhung bzw. Absenkung von Laserleistung P(t) und Arbeitspunkt Po ge- wählt werden. Wird beispielsweise die Laserleistung P(t) stärker abgesenkt als erhöht, so wird die dem Merkmalsübergang Θο entsprechende Prozessenergie seltener erreicht, was zu einer niedrigeren mittleren Laserleistung führt. Auf diese Weise kann der zeitliche Mittelwert Θ der Prozessenergie gegenüber dem durch den Übergang des Merkmals definierten Wert Θ0 verschoben werden. Da der Merkmalsübergang jedoch immer wieder erreicht werden muss, ist dieser Effekt auf die Amplitude der Oszillationen bzw. durch die Leistungsgrenzen Pmin und Pmax begrenzt. In Fig.6 wurde beschrieben, dass zum Zeitpunkt ti kurzzeitig ein dem Durchschweißloch 2 ähnliches Bildmerkmal erscheint. Das Aussehen und die Zeitdauer, in der es auftritt, hängen stark vom Abstand und von der Beschaffenheit der angrenzenden Oberflächen beider Bleche ab. Die reproduzierbare Herstellung die- ses Abstandes unter Produktionsbedingungen ist jedoch schwierig und kann zu Fehlern in der Schweißverbindung führen. Beispielsweise kann in einem zu großen Spalt Schmelze verloren gehen, was die Festigkeit der Schweißnaht verringert. Ein zu kleiner Spalt kann ebenfalls zu Schmelzverlusten führen, beispielsweise weil bei verzinkten Stahlblechen das abdampfende Zink nicht durch den Spalt entweichen kann, was zu Spritzern an den Ober- und Unterseiten der Schweißnaht führt. Das Auftreten des Durchschweißloches 2 an dieser Stelle kann daher zur Charakterisierung des Spaltes herangezogen werden.
Das Auftreten des Durchschweißloches 2 an dieser Stelle kann aber auch zum kontrollierten Einschweißen in das Unterblech 6a verwendet werden. Hierzu wird ein Maß für die Leistung Ps benötigt, welche zur Verschiebung der Solidus-Liquidus-Linie über den Spalt hinweg in das Unterblech 6a benötigt wird. Dieses Maß ist nicht durch den in Fig.6 zum Zeitpunkt ti gezeichneten Peak im Regelsignal QMerkmai gegeben, da man sich zu diesem Zeitpunkt noch im thermischen Einschwingvorgang des Prozesses befindet. Würde man die Leistung P auf dem an dieser Stelle anliegenden Wert festhalten, dann würde die Solidus-Liquidus-Linie am Ende des Einschwingvorgangs in einer Tiefe d zwischen den Werten d^ und dj liegen. Man kann jedoch das Auftreten des Durchschweißloches 2 dazu nutzen, um die Solidus-Liquidus-Linie in der Nähe des Spaltes festzuhalten, wenn das thermische Gleichgewicht erreicht ist. Um dies zu erreichen sind grundsätzlich zwei Ansätze möglich, die sich in der Bestimmung des Leistungspunktes zur Erreichung des Spaltes unterscheiden.
Ansatz 1: Fig.7 skizziert das hierfür prinzipiell notwendige Vorgehen. Anders als in Fig.6 dargestellt, muss beim ersten Ansatz die Regelung beim Erscheinen des Durchschweißloches 2 ein- setzen und die Laserleistung P(t) zurück nehmen, sobald das Unterblech 6a soweit aufgeheizt ist, dass das Durchschweißloch 2 verschwindet. Dies ist in Fig.7 beim Zeitpunkt ti der Fall. Sobald die Oberfläche des Unterbleches 6a durch die Leistungs- rücknahme wieder ausreichend abgekühlt ist, erscheint das Durchschweißloch 2 erneut. An dieser Stelle muss die Leistung P(t) schnell erhöht werden, weil bei einer zu starken Leistungsrücknahme das Durchschweißloch 2 ebenfalls wieder ver- schwindet, sobald sich die Dampfkapillare 3 im Oberblech 6 schließt. Auf diese Weise erreicht man, dass, ähnlich wie beim vollständigen Durchschweißen, eine Oszillation der Laserleistung P(t) auftritt, welche die Solidus-Liquidus-Linie in der Nähe des Spaltes hält. Hierzu kann der in Fig.4 dargestellte Algorithmus mit geeigneten Parametern verwendet werden. Allerdings bedeutet die Anwesenheit des Durchschweißloches 2 hier, dass die Oberfläche des Unterbleches 6a zu kalt ist. Es muss daher das Vorzeichen der Konstanten a in Gleichung ( 5 ) vertauscht werden, also :
^="(Ae)S(i ) ·
Ansatz 2 : Auch für den Ansatz 2 skizziert Fig.7 das prinzipiell notwendige Vorgehen. Jedoch wird beim Ansatz 2 genau wie in Fig.6 zum Zeitpunkt ti dargestellt, die Regelung beim Erscheinen des Durchschweißloches 2 einsetzen und die Laserleistung P(t) zurück nehmen, sobald das Durchschweißloch 2 beim Durchstich durch das erste Blech 6 auftritt. Dies ist in Fig.7 beim Zeitpunkt ti der Fall. Wichtig hierbei ist, dass das sich das zweite Blech 6a in keinem Fall so weit erhitzt, dass das Durchschweißloch 2 im ersten Blech 6 durch die thermische Strahlung des zweiten Blechs 6a überlagert wird. Darum muss die Leistung P(t) schnell verringert werden sobald das Durchschweißloch 2 sichtbar wird, weil bei einer zu langen Einwirkdauer auf das zweite Blech 6a , das Durchschweißloch 2 , aufgrund des thermischen Leuchtens des zweiten Blechs 6a wieder verschwindet. Auf diese Weise erreicht man, dass, ähnlich wie beim vollständigen Durchschweißen, eine Oszillation der Laserleistung P(t) auf- tritt, welche die Solidus-Liquidus-Linie in der Nähe des Spaltes hält. Hierzu kann der in Fig.4 dargestellte Algorithmus mit geeigneten Parametern verwendet werden. Der gleitende Mittelwert der Laserleistung P(t) über mehrere Oszillationen kann zur Bestimmung der für die Einschweißtiefe Ö2 notwendigen Laserleistung P(t) herangezogen werden. Zunächst sinkt dieser Mittelwert, welcher im Leistungsdiagramm als gepunktete Linie gezeichnet ist, aufgrund des thermischen Ein- Schwingvorgangs ab. Zum Zeitpunkt t2 erreicht er jedoch einen stabilen Wert Pi , welcher als Arbeitspunkt für die Einschweißtiefe verwendet werden kann.
Der Arbeitspunkt ΡΊ kann nun jedoch nicht als Leistung für eine stabile Schweißverbindung verwendet werden, da das Unterblech 6a lediglich angeschmolzen ist. Er muss daher zumindest um einen konstanten Betrag erhöht werden. Alternativ kann jedoch auch ein zweiter Arbeitspunkt P2 für eine vollständige Durch- schweißung gewonnen werden, wie es der Fig.7 entnehmbar ist. Dazu wird die Regelung beim Zeitpunkt t2 abgebrochen und analog zu Fig.6 die Durchschweißung an der Unterseite des Unterbleches 6a angefahren. Dort setzt dann zum Zeitpunkt t3 die Regelung wieder ein und es wird bis zum Zeitpunkt t4 ein zweiter Arbeitspunkt P2 ermittelt. Um die Schädigungen an der Unterseite zu minimieren, kann die Zeitspanne t4-t3, in der der zweite Arbeitspunkt P2 ermittelt wird, möglichst kurz gehalten werden, beispielsweise nur wenige Oszillationen. Anschließend kann aus den beiden Arbeitspunkten eine Leistung P ( P-| , P2 ) ermittelt werden, welche sicher stellt, dass die Solidus-Liquidus-Linie für die Festigkeit ausreichend tief im Unterblech 6a liegt, dass aber die Oberfläche des Unterbleches 6a möglichst wenig beschädigt wird. Die Leistung P(P-|,P2) kann entweder über die verbleibende Länge der Schweißnaht beibehalten werden, oder es können nach einem bestimmten Zeitintervall die Arbeitspunkte erneut bestimmt werden. Das geschieht in der Fig.7 beim Zeitpunkt t5. Um erneut, wie beim Arbeitspunkt ΡΊ , auf das Durchschweißloch 2 regeln zu können, welches bei der Solidus-Liquidus-Line am Spalt auftritt, muss die Leistung zunächst auf einen Wert PN zurückgefahren werden, welcher eine Einschweißtiefe dN < d^ entspricht, also kleiner als der Wert ΡΊ ist. Das liegt daran, dass das Un- terblech 6a nach einer tiefen Einschweißung noch heiß ist und daher bei fallender Laserleistung P(t) beim Wert Pi in der Regel kein Durchschweißloch 2 erkennbar ist. Durch die Leistungsabsenkung auf den Wert PN < ΡΊ erreicht man, dass die Oberseite des Unterbleches 6a soweit abkühlt, dass bei einem Leistungsan- stieg ab dem Zeitpunkt t6 wieder das Durchschweißloch 2 zu erkennen ist. Ab dem Zeitpunkt t7 setzt die Regelung nach dem gleichen Schema ein, wie es für den Zeitpunkt ti beschrieben wurde. Wenn am Zeitpunkt t8 der neue Arbeitspunkt P3 für die Einschweißtiefe d2 bestimmt ist, kann die Regelung wieder ab- gebrochen und bei Bedarf, wie zum Zeitpunkt t3, ein weiterer Arbeitspunkt P4 für die vollständige Durchschweißung bestimmt werden. Aus den Arbeitspunkten kann wieder eine neue Leistung P(P3,P4) bestimmt werden, mit der die Schweißung ab dem Zeitpunkt t9 fortgesetzt wird.
Das erneute Anfahren der Arbeitspunkte, wie es in Fig.7 am Zeitpunkt t5 gezeigt ist, muss nicht nach einem festen Zeitintervall erfolgen. Es kann auch von außen durch ein Triggersignal vorgegeben werden, beispielsweise wenn sich beim Schweißen mit einem Roboter oder Scanner der Betrag oder die Richtung des Vorschubes u oder die Fokuslage ändern. Beim Hybridschweißen, wenn also neben dem Laser eine zweite Wärmequelle wie etwa ein Lichtbogen verwendet wird, kann das Anfahren der Arbeitspunkte mit dem Ein- und Ausschalten dieser zweiten Wärmequelle gekoppelt werden. So können beispielsweise beim Lichtbogenunterstützten Laserschweißen jeweils zwei Arbeitspunkte mit und ohne Lichtbogen ermittelt und daraus ein Wert für die Laser- leistung P (t) errechnet werden.
Die Fig.8 zeigt schließlich eine weitere Anwendung für das kontrollierte Einschweißen in Blechstapel. In diesem Fall handelt es sich um einen Stapel aus drei Blechen, zwischen denen sich jeweils ein Spalt befindet. Zwischen den Zeitpunkten ti und t2 wird, wie zu Fig.7 beschrieben, auf den Spalt zwischen dem O- ber- und dem Mittelblech geregelt, um diesen zu kontrollieren. Zwischen den Zeitpunkten t3 und t5 wird dasselbe Verfahren für den Spalt zwischen Mittel- und Unterblech wiederholt. Danach wird die Leistung auf einen Wert P(P-|,P2), welcher aus den Arbeitspunkten Pi und P2 an den beiden Spalten bestimmt wird, für den Rest der Schweißung verwendet. Auf diese Weise können die beiden Spalte kontrolliert werden und es ist sichergestellt, dass sich die Schweißnaht bis in das Unterblech erstreckt, ohne jedoch dessen Unterseite zu verletzen. Das Verfahren ermöglicht daher das kontrollierte Einschweißen in einen Stapel aus zwei und mehr Blechen, ohne dass die Unterseite des letzten Bleches verletzt wird. Dies ist insbesondere im Karosseriebau vorteilhaft, wo Schweißnähte an der Außenseite nicht sichtbar sein dürfen. Beim Verschweißen von verzinkten Stahlblechen kann so das Abdampfen von Zink verhindert bzw. verringert werden, was die Korrosionsanfälligkeit an diesen Stellen verringert.
Demnach betrifft die vorstehend beschriebene Erfindung also ein Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zur Materialbearbeitung von Werkstücken mittels Laser 10, insbesondere einer Laserschweißvorrichtung, bei welchem Verfahren mittels wenigstens eines Erfassungsmittels 17 zumindest ein den Bearbeitungspro- zess charakterisierendes optisches Merkmal erfasst wird und durch wenigstens eine Regeleinrichtung 19 anhand des optischen Merkmals das Regelsignal QMerkmai (Θ) zumindest einer Stellgröße P zur Regelung der Prozessenergie Θ erzeugt wird. Um ein Verfah- ren zur Materialbearbeitung mittels Laser zur Verfügung zu haben, bei welchem unter Verhinderung negativer Auswirkungen auf das bearbeitete Werkstück i auf einfache Weise eine Prozessregelung durchgeführt wird, die trotz beschränkten Wertebereiches des Regelsignals QMerkmai (Θ) stabil in demjenigen Sinne ist, dass sie jederzeit in den Bereich der Prozessenergie Θ zurückkehrt, in dem das den Prozess charakterisierende Merkmal seinen Zustand ändert, und, solange sich der Prozess in der Nähe der benötigten Prozessenergie Θ befindet, eine hohe Regelungsgüte aufweist, wird vorgeschlagen, bei dem Verfahren ein optisches Merkmal zu verwenden, das für zumindest einen bestimmten Wert der Prozessenergie Θ einen Übergang zwischen wenigstens zwei Zuständen aufweist und bei dem Verfahren die Prozessenergie Θ durch Berücksichtigung der Historie H des Regelsignals QMerkmai (Θ) und/oder der Stellgröße P mit kontrollierter Regelampli- tude geregelt wird.

Claims

Ansprüche
Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zur Materialbearbeitung von Werkstücken mittels Laser (10), bei welchem Verfahren mittels wenigstens eines Erfassungsmittels (17) zumindest ein den Bearbeitungsprozess charakterisierendes optisches Merkmal erfasst wird und durch wenigstens eine Datenverarbeitungseinheit (19) anhand des vom optischen Merkmal abgeleiteten Regelsignals ( QMerkmai (Θ) ) zumindest eine Stellgröße (P) zur Regelung der Prozessenergie (Θ) erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das optische Merkmal für zumindest einen bestimmten Wert der Prozessenergie (Θ) einen Übergang zwischen wenigstens zwei Zuständen aufweist und die Prozessenergie (ö)mit kontrollierter Regelamplitude geregelt wird, wobei die Regelamplitude der Stellgröße (P) anhand des Auftretens des Übergangs innerhalb der Historie (H) des Regelsignals (QMerk- mai(0)) und/oder der Stellgröße (P) kontrolliert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Regeleinrichtung aus dem Bildmerkmal und der Historie H des Regelsignals (QMerkmai ( β) ) und/oder der Stellgröße (P) zumindest ein temporärer Arbeitspunkt (P0) des Bearbeitungsprozesses ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass über den wenigstens einen Arbeitspunkt (P0) der Wertebereich der Stellgröße (P) eingeschränktwird.
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Arbeitspunkt (P0) als mittlere Stellgröße über eine Mehrzahl von Oszillationen des opti- sehen Merkmals um seinen Übergang bestimmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassung der Stellgröße (P) für wenigstens zwei Zustände des Regelsignals ( QMerkmai (Θ) ) a_ symmetrisch erfolgt, um den zeitlichen Mittelwert Θ der Prozessenergie gegenüber dem Übergangswert Θο zwischen diesen wenigstens zwei Zuständen zu verschieben.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Arbeitspunkt P0 Ober- und Untergrenzen Pmax und Pmin bestimmt werden, innerhalb derer die Stellgröße (P) angepasst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewinnung von Arbeitspunkten (P0, Pi , P2, P3, P4) extern durch Einsatz wenigstens eines Robo¬ ters, eines Scanners oder einer zweiten Wärmequelle ge- triggert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als zumindest eine Stellgröße (P) die Laserleistung (P(t)) , der Vorschub (u) und/oder die Fokuslage des Laserstrahls (11) relativ zur Werkstückoberfläche verwendet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem eine Dampfkapillare (3) ausbildenden Laserschweißprozess das optische Merkmal durch die Form eines Durchschweißlochs (2) gebildet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das optische Merkmal durch geometrische Größen, gebildet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung der Dampfkapillare (3) zu einem Durchschweiß- loch (2) mit einem koaxial oder kollinear zur optischen Achse (12) des Laserstrahls (11) detektierenden und/oder die dem Strahl des Lasers (10) abgewandte Seite des Werkstücks (i) überwachenden Erfassungsmittel (17) beobachtet wird .
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Erfassungsmittel (17) wenigstens eine Kamera oder eine oder mehrere Photodioden eingesetzt werden .
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es bei verschiedenen Schweißgeomet¬ rien zur Regelung auf vollständige Durchschweißung verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass es bei als Blechstapel mit mindestens zwei Blechen (6, 6a) ausgebildeten Werkstücken (i) mit Ü- berlapp-Schweißnähten zur Gewinnung von Arbeitspunkten (Po, Pi , P2# Ρ3> P ) an den Spalten zwischen den Blechen (6, 6a) sowie an der Unterseite des untersten Bleches verwendet wird. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass mit diesem die Lage und Größe der Spalte zwischen den Blechen (6, 6a) kontrolliert wird.
16. Verfahren nach einem Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass anhand des oder der Arbeitspunkte (Po, Pi , P2, P3, P4) wenigstens ein Wert für die zumindest eine Stellgröße (P) ermittelt wird, welcher ein gezieltes Ein- schweißen in vordefinierte Bleche (6, 6a) ermöglicht.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Wert für die zumindest eine Stellgröße (P) unter der Maßgabe ermittelt wird, dass bei einem Werkstück (i) aus Blechen (6, 6a) die Außenfläche des dem
Laserstrahl (11) äußerst abgewandten Bleches nicht verletzt wird.
18. Materialbearbeitungsvorrichtung zur Verwendung in einem Bearbeitungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Laser (10), einem Erfassungsmittel (17) für wenigstens ein optisches Merkmal und einer Datenverarbeitungseinheit (19), die anhand wenigstens eines von dem optischen Merkmal abgeleiteten Regelsignals zumindest eine Stellgröße (P) erzeugt, welche Einfluss auf die Prozessenergie (Θ) des Materialbearbeitungsprozesses hat, dadurch gekennzeichnet, dass die Datenverarbeitungseinheit (19) unter Berücksichtigung der Historie von Regelsignal (QMerk- mai(6)) und/oder Stellgröße (P) die Prozessenergie (Θ) mit kontrollierter Regelamplitude regelt.
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