WO2011110289A1 - Verfahren zur bestimmung eines optimierten sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen maschine zur fliegenden bearbeitung von fördergut - Google Patents

Verfahren zur bestimmung eines optimierten sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen maschine zur fliegenden bearbeitung von fördergut Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a method for determining an optimized setpoint course in a multi-axis machine for the on-the-fly handling of conveyed goods.
  • the invention is therefore based on the object to develop a flying processing of conveyed.
  • the object is achieved in the method for determining an optimized setpoint course in a multi-axis machine for the on-the-fly handling of conveyed goods according to the features specified in claim 1.
  • Important features of the invention in the method are that it is provided for determining an optimized setpoint curve in a multi-axis machine for flying processing of conveyed, wherein the conveyed from a provided as the first machine axis of the machine master drive is conveyed at a conveying speed, wherein the conveyed machining tool from a first, as a second
  • Machine axis of the machine provided slaved drive across the
  • Conveying speed direction is movably arranged, wherein a second, provided as a third machine axis of the machine slave drive, in particular linear motor or spindle motor, is provided, of which the tool is movable along the conveying direction,
  • a cutting area is calculated from a conveying speed (v_Foerder), a cutting depth, in particular a cutting depth transverse to the conveying speed direction, and from the maximum acceleration and braking acceleration of the first servo drive (a_Servo, max),
  • the cutting length s1 (v_Foerder) is determined in the conveying direction, in a third step, this cutting length (s1 (v_Foerder)) is compared with a predetermined nominal cutting length (s1) and then the the first and second step are repeated with a respectively changed, in each case previously used increased, conveying speed (v_Foerder) until the cutting length (s1 (v_Foerder)) equals the predetermined desired cutting length (s1) or only has a predetermined deviation or falls below, in a fourth step, the position profiles of the two slave drives associated with the last two executed first and second steps are stored as desired position profiles as a function of the respective position of the master drive, in particular where the last used conveyor speed is the maximum possible conveyor speed v_F oerder, max) is stored.
  • the advantage here is that an automatic reduction of the machine load and an optimization of the throughput can be achieved, especially in the flying processing of goods to be transported.
  • the determination of the setpoint course is made possible in real time and the method thus operational online in operation, especially at steady
  • Slave drive positions in dependence on the master drive position is determined by the maximum accelerations or decelerations of the drives are used as the basis.
  • a slower driving through the same desired position course allows, in this way an optimal gentle, so low-jerk, course is executable.
  • controller enough reserves, in particular control variables reserves to make a rule under high control quality executable.
  • the method also allows the determination of the maximum depth of cut, cutting time and synchronization paths. ???? concrete execution ????
  • the slave drive is regulated in dependence on the respective position of the master drive to the respectively assigned to the position of the master drive target position course out.
  • the tool is a cutting tool
  • a knife or other cutting means such as
  • a circular saw or a pair of scissors For example, a circular saw or a pair of scissors.
  • the advantage here is that a flying processing with low jerk and the least possible accelerations is possible.
  • the conveyed material can be conveyed by the master drive with the maximum conveying speed determined in the last step.
  • the advantage here is that the fastest possible execution of the processing is possible.
  • a tool that processes the conveyed material can be accelerated from a first slave drive transversely to the conveying speed direction with a maximum acceleration and with a maximum braking acceleration
  • the advantage here is that the machining of the workpiece is made possible despite the movement in the conveying direction transversely to the conveying direction.
  • a second slave drive is provided, from which the tool is movable along the conveying direction up to a maximum Cutting length value.
  • the maximum speed of the servo drive v_Servo, max is effective as a limiting value in the first step.
  • the advantage here is that the boundary conditions are sustainable.
  • the speed of the second slave drive in the conveying direction is limited by the maximum speed v_lin, max of and by the maximum travel y_max of the second slave drive transversely to the conveying direction.
  • the cutting length of the distance in the conveying direction between two successive in the conveying direction positions in which the tool enters into operative connection with the conveyed material in particular begins a cut in the transverse direction.
  • the workpiece does not have to
  • inventive method must previously determine the desired position history.
  • a tool 1 is driven by a slave drive.
  • the tool 1 can be executed, for example, as a cutting tool, such as a knife or a rotating knife.
  • a workpiece 2 to be cut is conveyed on a conveyor belt 3 which is driven by a master drive.
  • the conveying direction is in the direction indicated by x.
  • the tool 1 can be moved back and forth by the slave drive in a direction transverse to the x-direction, the direction of travel being denoted by y.
  • the slave drive and the master drive can be executed, for example, as a linear drive and / or as a rotary drive.
  • the workpiece is driven on the conveyor belt in the x direction and is to be cut at the locations indicated by dashes in FIG.
  • the spacing of the lines is preferably constant.
  • the conveyor belt and thus the workpiece is moved at a speed v_band, which is also preferably constant - at least in a time range around the cut.
  • the tool By means of a linear drive, the tool is movable in the x-direction, so a path mitbewegbar with the workpiece.
  • FIG. 2 shows a location function progression 20, that is to say the slave position as a function of the master position, during which, during the cut, the tool
  • this optimizing corresponds to finding an extremum in the at least four-dimensional space, which comprises at least the braking acceleration of the slave drive and the linear drive and the positive acceleration of the slave drive and the linear drive, wherein a different value is optimal for each conveyor speed.
  • the associated speed profile 22 is shown as a function of the master position at maximum acceleration.
  • FIG. 2 also shows a location function course 21 according to the invention, in which no waiting time interval is necessary.
  • the accelerations are weaker and thus the movement is gentler and gentler.
  • a belt speed is calculated. Further input variables for the calculation are cutting depth, maximum acceleration of the servo drive a_Servo, max,
  • boundary conditions are considered, such as the maximum
  • Slave drives the movement across the conveyor belt.
  • This cutting length in the x direction ie the distance on the conveyor belt between two adjacent cutting positions, is compared with the predetermined actual cutting length s1. If the specific cutting length is smaller than the predetermined cutting length s1, the
  • Cutting length s1 is equal to or only slightly smaller, especially within one
  • the target position course according to the invention is then determined and the associated, for driving through the course maximum possible belt speed known.
  • the desired position course is thus determined, and the slave drive and the linear drive can now be regulated as a function of the position of the master drive in accordance with the setpoint course of the curve.

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Abstract

Verfahren zur Bestimmung eines optimierten Sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen Maschine zur fliegenden Bearbeitung von Fördergut, wobei in einem ersten Schritt wird aus einer Fördergeschwindigkeit, einer Schnitttiefe, und aus der maximalen Beschleunigung und Bremsbeschleunigung des ersten Servoantriebs ein Schnittbereich berechnet, in einem zweiten Schritt die Schnittlänge s1 (v_Foerder) in Förderrichtung bestimmt wird, in einem dritten Schritt diese Schnittlänge (s1 (v_Foerder) ) verglichen wird mit einer vorgegebenen Soll - Schnittlänge und dann der erste und zweite Schritt solange mit einer jeweils veränderten, Fördergeschwindigkeit wiederholt werden bis die Schnittlänge der vorgegebenen Soll - Schnittlänge gleicht oder nur eine vorgegebene Abweichung aufweist oder unterschreitet, in einem vierten Schritt die zu den letzten beiden ausgeführten ersten und zweiten Schritten zugehörigen Positionsverläufe der beiden Slaveantriebe in Abhängigkeit der jeweiligen Position des Masterantriebs als Sollpositionsverläufe abgespeichert werden.

Description

Verfahren zur Bestimmung eines optimierten Sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen Maschine zur fliegenden Bearbeitung von Fördergut
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung eines optimierten Sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen Maschine zur fliegenden Bearbeitung von Fördergut.
Bei fliegenden Sägen ist bekannt, dass der Fachmann Parameter von Hand optimiert, indem er Beschleunigungswerte geringfügig modifiziert und dann die beobachtet. Danach folgt gegebenenfalls eine weitere Modifizierung.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine fliegende Bearbeitung von Fördergut weiterzubilden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe bei dem Verfahren zur Bestimmung eines optimierten Sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen Maschine zur fliegenden Bearbeitung von Fördergut nach den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
Wichtige Merkmale der Erfindung bei dem Verfahren sind, dass es zur Bestimmung eines optimierten Sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen Maschine zur fliegenden Bearbeitung von Fördergut vorgesehen ist, wobei das Fördergut von einem als erste Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Masterantrieb mit einer Fördergeschwindigkeit beförderbar ist, wobei ein das Fördergut bearbeitendes Werkzeug von einem ersten, als zweite
Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Slaveantrieb quer zur
Fördergeschwindigkeitsrichtung bewegbar angeordnet ist, wobei ein zweiter, als dritte Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Slaveantrieb, insbesondere Linearmotor oder Spindelmotor, vorgesehen ist, von dem das Werkzeug entlang der Förderrichtung bewegbar ist,
BESTÄTIGUNGSKOPIE wobei in einem ersten Schritt wird aus einer Fördergeschwindigkeit (v_Foerder), einer Schnitttiefe, insbesondere einer quer zur Fördergeschwindigkeitsrichtung liegenden Schnitttiefe, und aus der maximalen Beschleunigung und Bremsbeschleunigung des ersten Servoantriebs (a_Servo,max) ein Schnittbereich (s_weg) berechnet,
- in einem zweiten Schritt unter Berücksichtigung der maximal zulässigen
Beschleunigung (ajin, max) des zweiten Slaveantriebs, insbesondere Linearantriebs, die Schnittlänge s1 (v_Foerder) in Förderrichtung bestimmt wird, in einem dritten Schritt diese Schnittlänge ( s1 (v_Foerder) ) verglichen wird mit einer vorgegebenen Soll-Schnittlänge ( s1 ) und dann der erste und zweite Schritt solange mit einer jeweils veränderten, insbesondere jeweils zur vorher verwendeten erhöhten, Fördergeschwindigkeit (v_Foerder) wiederholt werden bis die Schnittlänge ( s1 (v_Foerder) ) der vorgegebenen Soll-Schnittlänge ( s1 ) gleicht oder nur eine vorgegebene Abweichung aufweist oder unterschreitet, in einem vierten Schritt die zu den letzten beiden ausgeführten ersten und zweiten Schritten zugehörigen Positionsverläufe der beiden Slaveantriebe in Abhängigkeit von der jeweiligen Position des Masterantriebs als Sollpositionsverläufe abgespeichert werden, insbesondere wobei die zuletzt verwendet Fördergeschwindigkeit als maximal mögliche Fördergeschwindigkeit v_Foerder, max ) abgespeichert wird.
Von Vorteil ist dabei, dass eine automatische Reduzierung der Maschinenbelastung und eine Optimierung des Durchsatzes erreichbar ist, insbesondere bei der fliegenden Bearbeitung von Transportgütern. Die Bestimmung des Sollkurvenverlaufs ist in Echtzeit ermöglicht und das Verfahren somit online im Betrieb einsatzfähig, insbesondere auch bei stetig
wechselnden Bearbeitungsentfernungen, Bearbeitungsdauern und Bearbeitungswegen.
Weiter vorteilig ist bei der Erfindung, dass der Sollpositionsverlauf der
Slaveantriebspositionen in Abhängigkeit von der Masterantriebsposition bestimmt wird, indem die maximalen Beschleunigungen beziehungsweise Bremsbeschleunigungen der Antriebe zugrunde gelegt werden. Somit ist bei Absenken der Fördergeschwindigkeit ein langsameres Durchfahren desselben Sollpositionsverlaufs ermöglicht, wobei auf diese Weise ein optimaler sanfter, also ruckarmer, Verlauf ausführbar ist. Außerdem verbleiben dann für den Regler genügend Reserven, insbesondere Stellgrößenreserven, um ein Regeln unter hoher Regelgüte ausführbar zu machen.
Des Weiteren werden Totzeiten und auch hohe Beschleunigungen vermeidbar. Darüber hinaus ist auch eine maximale Fördergeschwindigkeit bestimmt und somit der
schnellstmögliche Durchlauf des Sollpositionsverlaufs ausführbar.
Das Verfahren ermöglicht auch die Bestimmung der maximalen Schnitttiefe, Schnittdauer und Synchronisationswege. ????konkrete Ausführung ????
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung wird der Slaveantrieb in Abhängigkeit von der jeweiligen Position des Masterantriebs auf den jeweils zu der Position des Masterantriebs zugeordneten Sollpositionsverlauf hin geregelt. Von Vorteil ist dabei, dass die Software von einer elektronischen Kurvenscheibe einsetzbar ist, insbesondere für den jeweiligen
Slaveantrieb.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist das Werkzeug ein Schneide-Werkzeug,
insbesondere ein Messer oder ein anderes Mittel zum Schneiden aufweist, wie
beispielsweise eine Kreissäge oder eine Schere. Von Vorteil ist dabei, dass eine fliegende Bearbeitung mit geringem Ruck und möglichst geringen Beschleunigungen ermöglicht ist.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist das Fördergut von dem Masterantrieb mit der im letzten Schritt bestimmten maximalen Fördergeschwindigkeit beförderbar. Von Vorteil ist dabei, dass ein schnellstmögliches Ausführen der Bearbeitung ermöglicht ist.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist ein das Fördergut bearbeitendes Werkzeug von einem ersten Slaveantrieb quer zur Fördergeschwindigkeitsrichtung mit einer maximalen Beschleunigung beschleunigbar und mit einer maximalen Bremsbeschleunigung
abbremsbar. Von Vorteil ist dabei, dass die Bearbeitung des Werkstücks trotz der Bewegung in Förderrichtung quer zur Förderrichtung ermöglicht ist.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist ein zweiter Slaveantrieb vorgesehen, von dem das Werkzeug entlang der Förderrichtung bewegbar ist bis zu einem maximalen Schnittlängenwert. Von Vorteil ist dabei, dass das Werkzeug mit dem Fördergut, also Werkstück, mitbewegbar ist und somit fliegend bearbeitbar ist.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist beim ersten Schritt die maximale Geschwindigkeit des Servoantriebs v_Servo, max als begrenzender Wert wirksam. Von Vorteil ist dabei, dass die Randbedingungen einhaltbar sind.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung wird beim zweiten Schritt die Geschwindigkeit des zweiten Slaveantriebs in Förderrichtung begrenzt durch die maximale Geschwindigkeit v_lin, max des und durch den maximalen Verfahrweg y_max des zweiten Slaveantriebs quer zur Förderrichtung. Von Vorteil ist dabei, dass weitere Randbedingungen einhaltbar sind.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Schnittlänge der Abstand in Förderrichtung zwischen zwei in Förderrichtung aufeinander folgenden Positionen, bei denen das Werkzeug in Wirkverbindung mit dem Fördergut tritt, insbesondere einen Schnitt in Querrichtung beginnt. Von Vorteil ist dabei, dass die Bestimmung des Sollpositionsverlaufs bei
verschiedenen Schnittlängen ausführbar ist. Somit muss das Werkstück nicht in
regelmäßigen Abständen bearbeitet werden sondern es darf auch in unregelmäßigen Abständen bearbeitet werden. Hierzu ist allerdings eine rechtzeitige Mitteilung der geplanten Schnittstellen an die Steuereinrichtung notwendig, da diese dann mittels des
erfindungsgemäßen Verfahrens den Sollpositionsverlauf vorher bestimmen muss.
Weitere Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen. Die Erfindung ist nicht auf die Merkmalskombination der Ansprüche beschränkt. Für den Fachmann ergeben sich weitere sinnvolle Kombinationsmöglichkeiten von Ansprüchen und/oder einzelnen
Anspruchsmerkmalen und/oder Merkmalen der Beschreibung und/oder der Figuren, insbesondere aus der Aufgabenstellung und/oder der sich durch Vergleich mit dem Stand der Technik stellenden Aufgabe. Die Erfindung wird nun anhand von Abbildungen näher erläutert:
In der Figur 1 ist das Prinzip der Erfindung schematisch skizziert. Dabei ist als Beispiel eine fliegende Säge gezeigt.
Hierbei ist ein Werkzeug 1 angetrieben von einem Slaveantrieb. Das Werkzeug 1 ist beispielsweise als Schnittwerkzeug, wie Messer oder rotierendes Messer ausführbar.
Ein zu schneidendes Werkstück 2 wird auf einem Förderband 3 befördert, das von einem Masterantrieb angetrieben ist. Die Förderrichtung liegt in der mit x bezeichneten Richtung.
Das Werkzeug 1 ist vom Slaveantrieb in zur x-Richtung transversaler Richtung hin und her verfahrbar, wobei die Verfahrrichtung mit y bezeichnet wird.
Der Slaveantrieb und der Masterantrieb sind beispielsweise als Linearantrieb und/oder als rotatorischer Antrieb ausführbar. Vorzugsweise wird das Werkstück auf dem Förderband angetrieben in x Richtung und ist an den in der Figur 1 mit Strichen gekennzeichneten Stellen zu schneiden. Hierbei ist der Abstand der Striche vorzugsweise konstant.
Das Förderband und somit das Werkstück wird mit einer Geschwindigkeit v_Band bewegt, die ebenfalls vorzugsweise konstant ist - zumindest in einem Zeitbereich um den Schnitt herum.
Mittels eines Linearantriebs ist das Werkzeug in x-Richtung bewegbar, also ein Wegstück mitbewegbar mit dem Werkstück.
In der Figur 2 ist ein Orts-Funktionsverlauf 20, also die Slave-Position als Funktion der Master-Position, gezeigt, bei dem zwar während des Schnitts das Werkzeug
aufsynchronisiert ist und somit sich mit dem Förderband mit dessen Fördergeschwindigkeit mitbewegt, aber nach Ausführen des Schnitts dann mit maximaler Beschleunigung abgebremst und zurückbewegt wird, um sich mit dem nächsten Schnittpunkt x1
mitzubewegen. Da dann gemäß dem in Figur 2 gezeigten Beispiel das Werkzeug zu früh an die Ausgangsposition zurückgekehrt ist, muss der Slave eine Zeitlang warten, bis der nächste Schnittpunkt x1 naht und der Slave wiederum aufsynchronisiert werden muss. Das Wartezeitintervall entspricht dem Masterweg Δχ. Um einen sanfteren Verlauf zu erhalten, ist es dem Fachmann ermöglicht, die Beschleunigungen zu reduzieren und somit auch das Wartezeitintervall zu verkürzen. Allerdings sind bei dieser Reduzierung mehrere
Randbedingungen und Parameter in gegenseitiger Beeinflussung zu beachten, so dass ein optimaler Verlauf nur schwerlich erreichbar ist. Denn schon im einfachsten Fall entspricht dieses optimieren dem Finden eines Extremums im mindestens vierdimensionalen Raum, der zumindest die Bremsbeschleunigung des Slaveantriebs und des Linearantriebs sowie die positive Beschleunigung des Slaveantriebs und des Linearantriebs umfasst, wobei für jede Förderbandgeschwindigkeit ein anderer Wert optimal ist.
Im unteren Teil der Figur 2 ist der zugehörige Geschwindigkeitsverlauf 22 als Funktion der Masterposition bei maximaler Beschleunigung gezeigt.
In Figur 2 ist auch ein erfindungsgemäßer Orts-Funktionsverlauf 21 gezeigt, bei dem kein Wartezeitintervall notwendig ist. Die Beschleunigungen sind schwächer und somit die Bewegung sanfter und schonender ausgeführt.
Im unteren Teil der Figur 2 ist der zugehörige Geschwindigkeitsverlauf 23 als Funktion der Masterposition bei maximaler Beschleunigung gezeigt.
Zum Ausführen der erfindungsgemäßen Bewegung wird zunächst eine Bandgeschwindigkeit rechnerisch angesetzt. Weitere Eingangsgrößen für die Berechnung sind Schnitttiefe, maximale Beschleunigung des Servoantriebs a_Servo, max,
Außerdem werden die Randbedingungen beachtet, wie beispielsweise die maximale
Geschwindigkeit des Servoantriebs v_Servo, max, wobei dieser Wert begrenzend wirkt. Aus diesen Werten wird dann der Schnittbereich s_weg bestimmt. Dabei treibt der erste
Slaveantrieb die Bewegung quer zum Förderband an.
Im nächsten Schritt wird weiter unter Berücksichtigung der maximal zulässigen
Beschleunigung des Linearantriebs ajin, max und den begrenzend wirkenden Werten der maximalen Geschwindigkeit vjin, max des Linearantriebs in x-Richtung und unter
Berücksichtigung des maximalen Verfahrwegs in y-Richtung y_max
die Schnittlänge bestimmt. Diese Schnittlänge in x-Richtung, also der Abstand auf dem Förderband zwischen zwei benachbarten Schnittpositionen wird verglichen mit der vorgegebenen wirklichen Schnittlänge s1. Ist die bestimmte Schnittlänge kleiner als die vorgegebene Schnittlänge s1 , wird die
Bandgeschwindigkeit erhöht und die rechnerische Bestimmungsschritte wiederholt.
Diese Iteration wird fortgesetzt, bis die bestimmte Schnittlänge der vorgegebenen
Schnittlänge s1 gleicht oder nur geringfügig kleiner ist, insbesondere innerhalb eines
Toleranzbandes.
Auf diese Weise ist dann der erfindungsgemäße Sollpositionsverlauf bestimmt und die zugehörige, zum Durchfahren des Verlaufs maximal mögliche Bandgeschwindigkeit bekannt.
Der Sollpositionsverlauf ist somit bestimmt und der Slaveantrieb sowie der Linearantrieb sind nun Abhängigkeit von der Position des Masterantriebs gemäß dem Sollkurvenverlauf regelbar.
Bezugszeichenliste Werkzeug, angetrieben vom Slaveantrieb
Werkstück
Förderband mit Masterantrieb
Orts-Funktionsverlauf mit maximaler Beschleunigung
erfindungsgemäßer Orts-Funktionsverlauf
Geschwindigkeitsfunktionsverlauf bei maximaler Beschleunigung
erfindungsgemäßer Geschwindigkeitsfunktionsverlauf bei maximaler Beschleunigung

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Bestimmung eines optimierten Sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen Maschine zur fliegenden Bearbeitung von Fördergut, wobei das Fördergut von einem als erste Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Masterantrieb mit einer Fördergeschwindigkeit beförderbar ist, wobei ein das Fördergut bearbeitendes Werkzeug von einem ersten, als zweite
Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Slaveantrieb quer zur
Fördergeschwindigkeitsrichtung bewegbar angeordnet ist, wobei ein zweiter, als dritte Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Slaveantrieb, insbesondere Linearmotor oder Spindelmotor, vorgesehen ist, von dem das Werkzeug entlang der Förderrichtung bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt wird aus einer Fördergeschwindigkeit (v_Foerder), einer Schnitttiefe, insbesondere einer quer zur Fördergeschwindigkeitsrichtung liegenden Schnitttiefe, und aus der maximalen Beschleunigung und Bremsbeschleunigung des ersten Servoantriebs (a_Servo,max) ein Schnittbereich (s_weg) berechnet, in einem zweiten Schritt unter Berücksichtigung der maximal zulässigen
Beschleunigung (ajin, max) des zweiten Slaveantriebs, insbesondere Linearantriebs, die Schnittlänge s1 (v_Foerder) in Förderrichtung bestimmt wird, in einem dritten Schritt diese Schnittlänge ( s1 (v_Foerder) ) verglichen wird mit einer vorgegebenen Soll-Schnittlänge ( s1 ) und dann der erste und zweite Schritt solange mit einer jeweils veränderten, insbesondere jeweils zur vorher verwendeten erhöhten, Fördergeschwindigkeit (v_Foerder) wiederholt werden bis die Schnittlänge ( s1 (v_Foerder) ) der vorgegebenen Soll-Schnittlänge ( s1 ) gleicht oder nur eine vorgegebene Abweichung aufweist oder unterschreitet, - in einem vierten Schritt die zu den letzten beiden ausgeführten ersten und zweiten Schritten zugehörigen Positionsverläufe der beiden Slaveantriebe in Abhängigkeit von der jeweiligen Position des Masterantriebs als Sollpositionsverläufe abgespeichert werden, insbesondere wobei die zuletzt verwendet Fördergeschwindigkeit als maximal mögliche Fördergeschwindigkeit v_Foerder, max ) abgespeichert wird.
2. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
jeder Slaveantrieb in Abhängigkeit von der jeweiligen Position des Masterantriebs auf den jeweils zu der Position des Masterantriebs zugeordneten Sollpositionsverlauf hin geregelt wird.
3. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Werkzeug ein Schneide-Werkzeug ist, insbesondere ein Messer oder ein anderes Mittel zum Schneiden aufweist, wie beispielsweise eine Kreissäge oder eine Schere.
4. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Fördergut von dem Masterantrieb mit einer maximalen Fördergeschwindigkeit beförderbar ist.
5. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein das Fördergut bearbeitendes Werkzeug von einem ersten Slaveantrieb quer zur
Fördergeschwindigkeitsrichtung mit einer maximalen Beschleunigung beschleunigbar und mit einer maximalen Bremsbeschleunigung abbremsbar ist.
6. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein zweiter Slaveantrieb vorgesehen ist, von dem das Werkzeug entlang der Förderrichtung bewegbar ist bis zu einem maximalen Schnittlängenwert.
7. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
beim ersten Schritt die maximale Geschwindigkeit des Servoantriebs v_Servo, max als begrenzender Wert wirksam ist.
8. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
beim zweiten Schritt die Geschwindigkeit des zweiten Slaveantriebs in Förderrichtung begrenzt wird durch die maximale Geschwindigkeit vjin, max des und durch den maximalen Verfahrweg y_max des zweiten Slaveantriebs quer zur Förderrichtung.
9. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schnittlänge der Abstand in Förderrichtung zwischen zwei in Förderrichtung aufeinander folgenden Positionen ist, bei denen das Werkzeug in Wirkverbindung mit dem Fördergut tritt, insbesondere einen Schnitt in Querrichtung beginnt.
PCT/EP2011/000927 2010-03-12 2011-02-25 Verfahren zur bestimmung eines optimierten sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen maschine zur fliegenden bearbeitung von fördergut WO2011110289A1 (de)

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