WO2010136309A1 - Schutzfolie für oberflächen - Google Patents

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WO2010136309A1
WO2010136309A1 PCT/EP2010/056115 EP2010056115W WO2010136309A1 WO 2010136309 A1 WO2010136309 A1 WO 2010136309A1 EP 2010056115 W EP2010056115 W EP 2010056115W WO 2010136309 A1 WO2010136309 A1 WO 2010136309A1
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WO
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protective film
adhesive
layer
carrier layer
surface side
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PCT/EP2010/056115
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English (en)
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Rainer Stricker
Stefan Otte
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Tesa Se
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Definitions

  • the invention relates to a protective film for surfaces, in particular for surfaces of motor vehicles such as passenger cars, trucks, buses and two-wheelers, rail, water and air vehicles, a molded part of such a protective film and uses of the protective film and the molded part.
  • Known protective films generally have a film-shaped carrier layer which is coated on one surface side with an adhesive layer. The protective film comes with her
  • Adhesive side laminated on the surface to be protected Adhesive side laminated on the surface to be protected. It is important that the protective film is applied evenly to prevent inclusions of air and moisture. to avoid action. Such inclusions are known to be the cause of discoloration, which may also be an impairment of the sensitive surface to be protected.
  • the protective film is usually removed manually as soon as the product whose surfaces have such protection has reached its destination. The protective film must be able to be removed from the sensitive surface without tearing or delamination of the adhesive layer from the carrier layer.
  • EP 0 959 119 A2 discloses a protective film comprising a layer of a nonwoven fabric, wherein the layer is laminated on one or both sides with a polymer layer and an adhesive is applied to a polymer layer.
  • the object of the invention is to eliminate the disadvantages of the prior art.
  • a protective film for surfaces should be specified, which can be applied quickly and easily to a surface to be protected and effectively prevents air pockets.
  • a protective film is provided for surfaces, in particular of painted surfaces of vehicles, wherein the protective film comprises a carrier layer of a nonwoven or foam and a surface side of the carrier layer is coated with an adhesive.
  • an anchor layer may be formed between the surface side of the carrier layer, which is coated with the adhesive, and the adhesive.
  • the anchoring layer can improve the adhesion of the adhesive to the carrier layer and / or on the other hand form a barrier layer for the adhesive, so that the occurrence of constituents of the adhesive Adhesive is prevented in the carrier layer.
  • the carrier layer may be coated with a layer of an adhesion promoter.
  • an anchor layer is not mandatory.
  • the adhesive is preferably a pressure-sensitive adhesive.
  • the pressure-sensitive adhesive is preferably selected from the group comprising ethylene vinyl acetate based pressure sensitive adhesives, polyisobutylene based pressure sensitive adhesives, and combinations thereof.
  • the adhesive should be a paint-compatible adhesive to prevent damage to painted surfaces.
  • the adhesive may also be UV stable.
  • the adhesives are preferably applied to the carrier layer by means of conventional coating methods. Alternatively, they can be laminated on a grid coating screen printing process, the carrier layer.
  • the thickness of the adhesive which is coated on the carrier layer should be between 1 ⁇ m and 100 ⁇ m, preferably between 3 ⁇ m and 70 ⁇ m and particularly preferably between 5 ⁇ m and 50 ⁇ m.
  • the other surface side of the carrier layer, d. H. the surface side of the carrier layer which is not coated with the adhesive may be coated with a UV-resistant layer of a polymeric material.
  • the polymeric material is preferably a polyolefinic material. More preferably, the polymeric material is a polyethylene or copolymer based material or based on polypropylene or a copolymer thereof.
  • the UV resistance of the UV resistant layer is achieved by the addition of UV blockers and / or stabilizers to the polymeric material.
  • the UV-resistant layer should have a thickness of 5 microns to 50 microns, preferably 8 microns to 40 microns and more preferably from 10 microns to 30 microns.
  • the carrier layer of the protective film consists of a nonwoven fabric or a foam.
  • the respective layer thicknesses can be chosen arbitrarily and must be adapted to the respective requirements.
  • Preferred materials from which the carrier layer is formed are polymers, polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyesters (PES), polyethylene terephthalate (PET), copolymers of these compounds and mixtures of these compounds. bonds.
  • the carrier layer can be UV-resistant by the addition of blockers and / or stabilizers. However, this is not mandatory.
  • the carrier layer should have a thickness of 5 ⁇ m to 50 ⁇ m, preferably 8 ⁇ m to 40 ⁇ m and particularly preferably 10 ⁇ m to 30 ⁇ m.
  • the carrier layer is a carrier layer of a nonwoven fabric
  • the nonwoven fabric can advantageously be obtained from a spunbonded nonwoven or a waterjet nonwoven.
  • a water jet fleece is achieved by solidification of filaments by means of thin water jets of high pressure, which fluidize the filaments.
  • the spunbond or the waterjet nonwoven may have been subjected to a calendering process. However, this is not mandatory.
  • the nonwoven backing layer should have a basis weight of from 1 g / m 2 to 120 g / m 2 , preferably from 5 g / m 2 to 100 g / m 2 and more preferably from 10 to 80 g / m 2 .
  • the carrier layer is a nonwoven, then preferably one surface side of the carrier layer is coated with an adhesive and the other surface side is coated with the UV-resistant layer made of a polymeric material.
  • the carrier layer is a layer of a foam, then it may be open-pore or closed-pored.
  • the foam should have a weight per unit area of 1 g / m 2 to 120 g / m 2 , preferably 5 g / m 2 to 100 g / m 2 and more preferably 10 g / m 2 to 80 g / m 2 .
  • the carrier layer is a foam, then preferably one surface side is coated with the adhesive, while the other surface side is not coated.
  • the side of the adhesive which faces away from the carrier layer may be provided with a release liner.
  • the release liner is removed before applying the protective film on a sensitive surface.
  • the separating layer is preferably made of paper or a plastic film.
  • the protective film is, if appropriate after removal of the release liner, applied to the surface of a product to be protected in such a way that the adhesive of the topcoat surface facing. After application, the protective film can be pressed. At the destination of the product, the protective film can then be peeled off.
  • the protective film protects the surface to be protected against UV radiation for a period of up to 18 months and before the action of wind with wind speeds of up to 160 km / h.
  • the protective film can be used to produce a molded part. This is particularly advantageous if the inclusion of air between the protective film and the surface to be protected of a product must be prevented. In comparison with a protective film, the molded part according to the invention enables a faster and safer application to the surface to be protected.
  • the molding is preferably obtained by cutting the protective film to obtain the blank and, if desired, by adapting the contour of the blank to the contour of the surface.
  • the molding preferably has a contour which corresponds to the contour of the surface to which the molding is to be applied. Under contour of the surface to which the molding is to be applied, it is understood the three-dimensional surface, which makes up the surface to be protected. This three-dimensional surface is given to the protective film. If, for example, the surface to be protected has beads and / or elevations, corresponding beads and / or elevations are formed in the contour of the molded part.
  • the protective film can be brought to the length and width by means of a separation process, which are required to cover the predetermined surface to be protected. Suitable separation methods are stamping, cutters or lasers. If necessary, the contour of the surface to be protected can then be simulated on the blank thus obtained. This can be done for example by means of a thermal shaping process. This shaping process can be carried out in a special tool into which the blank is introduced. Since the blank can also be thermoformed from the protective film, it is possible to use materials made of plastics which can be processed by thermal shaping. With regard to further production processes, reference is made to German Applications Nos. 10 2008 027 368.6 and 10 2007 057 175.7.
  • the cutting and forming of the contour can be done on site. In this case, the molding is made only at the place of use. Alternatively, the mold parts may be manufactured centrally and then transported to the point of use.
  • the molding can be dispensed with the use of a release liner. This presupposes that the adhesive can be easily removed from the surface side of the protective film. A use of a release liner is then necessary only at the lowest mold part when several moldings to be stacked. Likewise, the bottom of a transport container can be equipped so that the stored there, adjacent to the ground molding is not liable to this. Alternatively, the packaging of a stack of moldings in a film is possible. The number of molded parts of a stack depends on the process conditions of the user and / or the size of the transport container, which is to receive the molded parts.
  • the moldings are suitable for protecting surfaces from damage, for example by mechanical damage or the action of radiation such as UV radiation or visible light.
  • Such surfaces include surface treated surfaces, especially painted and / or polished surfaces.
  • the moldings are particularly suitable for the protection of such surfaces in vehicles such as motor vehicles, such as passenger cars, trucks, buses and two-wheelers, rail vehicles, watercraft, such as boats, and aircraft.
  • the molding is preferably placed on the surface to be protected and, if necessary, pressed flat against the surface to be protected. After transport of the product having the surface to be protected to its destination, the molding is removed.
  • the molding is preferably on the surface to be protected after the painting process or after the passage of the assembly process, for. B. after point of delivery 8, ie the last quality control after vehicle assembly launched and applied by pressing flatly. If the molding has a release paper, then this removed before hanging up.
  • the laying on and pressing on can be realized by means of a robot or also partially automated. It is advantageous that it is not necessary to pay attention to air pockets compared to an application of film material. Such air pockets do not arise, since the structure of the molding according to the invention allows for easier and faster processing.
  • the laying and pressing can be carried out by means of a robot which holds the mold parts under reduced pressure. The use of a robot makes it possible to reduce the personal effort to a minimum. After transport of the object to be protected to the destination, the molding is removed by manual or mechanical removal again.
  • FIG. 1 shows a schematic cross-sectional representation of a first embodiment of a protective film according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic cross-sectional representation of a second embodiment of a protective film according to the invention
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of a third embodiment of a protective film according to the invention.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of a fourth embodiment of a protective film according to the invention.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of a fifth embodiment of a protective film according to the invention.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of a sixth embodiment of a protective film according to the invention.
  • FIGS. 1 to 6 show sectional representations of embodiments of the protective film 1 according to the invention, from which the sequence of the individual layers from which the protective film 1 is composed can be seen.
  • the first embodiment of the protective film 1 according to the invention shown in FIG. 1 has a carrier layer 2 made of a nonwoven fabric, on whose surface side an adhesive 3 is coated and on whose other surface side a UV-resistant coating 4 is coated.
  • the second embodiment of the protective film 1 according to the invention shown in FIG. 2 corresponds to the first embodiment, except that an anchor layer 5 is formed between the carrier layer 2 and the adhesive 3.
  • the adhesive is additionally provided with a release layer 6.
  • the third embodiment corresponds to the second embodiment.
  • the fourth embodiment of the protective film 1 according to the invention shown in FIG. 4 has a carrier layer 2 made of a foam, on whose surface side an adhesive 3 is coated, while the other surface side is not coated.
  • the fifth embodiment of the protective film 1 according to the invention shown in FIG. 5 corresponds to the fourth embodiment, except that an anchor layer 5 is formed between the carrier layer 2 and the adhesive 3.
  • the adhesive is additionally provided with a release layer 6.
  • the sixth embodiment corresponds to the fifth embodiment.
  • FIGS. 7a-e show the production of a molded part 11 to be applied to a product 21 with a surface 22 to be protected (FIG. 7a).
  • the representations are each sectional representations.
  • the surface 22 of a product 21 to be protected shown in Fig. 7a, has a multi-dimensional surface.
  • Fig. 7b the blank 11 is shown, which has been produced from a protective film 1 according to the invention.
  • the width and length of the blank 1 1 is determined by the dimensions of the surface to be protected.
  • the blank 11 has only one carrier layer 2 and the adhesive 3.
  • the blank may have further layers, such as an anchor layer, UV-resistant coating and release liner.
  • FIG. 7c shows the state of the molding 12 after the blank 11 has undergone a thermal molding process. It can be seen that the contour of the molding 12 corresponds to the contour of the surface 22 of the product to be protected (FIG. 7d).
  • the molded part 12 is applied to the surface 22 to be protected and covers it completely.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schutzfolie (1) für Oberflächen (22), insbesondere von lackierten Oberflächen von Fahrzeugen. Dabei ist vorgesehen, dass die Schutzfolie (1) eine Trägerlage (2) aus einem Vlies- oder Schaumstoff umfasst und eine Flächenseite der Trägerlage (2) mit einer Klebemasse (3) beschichtet ist. Die Schutzfolie (1) kann zur Herstellung eines Formkörpers (12) verwendet werden, dessen Kontur der Kontur der zu schützenden Oberfläche (22) entspricht. Zur Ausbildung der Kontur kann die Schutzfolie (1) oder ein Zuschnitt (11) davon einem thermischen Formgebungsverfahren unterworfen werden.

Description

Beschreibung
Schutzfolie für Oberflächen
Die Erfindung betrifft eine Schutzfolie für Oberflächen, insbesondere für Oberflächen von Kraftfahrzeugen wie Personenkraftwagen, Lastkraftwagen, Omnibussen und Zweirädern, Schienen-, Wasser- und Luftfahrzeugen, ein Formteil aus einer solchen Schutzfolie sowie Verwendungen der Schutzfolie und des Formteils.
Eine Vielzahl von industriellen Erzeugnissen weist Oberflächen auf, die gegen Beschädigung geschützt werden müssen. Bei derartigen Oberflächen kann es sich beispielsweise um polierte Oberflächen, Oberflächen, die eine Farbschicht tragen, oder sonstige schüt- zenswerte Oberflächen handeln. Der Transport dieser Erzeugnisse vom Herstellungsort zum Endabnehmer ist mit einem hohen Risiko einer Beschädigung dieser Oberfläche verbunden. Eine solche Beschädigung würde jedoch den Wert des Erzeugnisses mindern und unter Umständen eine Abnahme des Erzeugnisses durch den Endabnehmer verhindern.
Kraftfahrzeuge weisen sowohl im Innen- als auch im Außenbereich eine Vielzahl von lackierten Oberflächen auf. Das Verladen der Kraftfahrzeuge und deren Transport müssen so bewerkstelligt werden, dass die lackierten Oberflächen nicht durch Steinschlag oder vergleichbare Ereignisse beschädigt werden. Es ist daher üblich geworden, derartige Oberflächen mit einer Schutzfolie zu versehen, die nach der Fertigstellung der Lackierung und vor dem Verladen des Kraftfahrzeuges auf die lackierten Oberflächen aufgebracht wird. Neben lackierten Oberflächen werden Schutzfolien auch für polierte metallische Oberflächen oder Oberflächen aus Holz, die sich oft im Innenbereich eines Kraftfahrzeuges befinden, eingesetzt. Derartige Oberflächen werden im Folgenden als „zu schützende Oberflächen" bezeichnet.
Bekannte Schutzfolien weisen in der Regel eine folienförmige Trägerlage auf, die auf einer Flächenseite mit einer Klebstoffschicht beschichtet ist. Die Schutzfolie wird mit ihrer
Klebstoffseite auf die zu schützende Oberfläche laminiert. Dabei ist es von Bedeutung, dass die Schutzfolie gleichmäßig aufgetragen wird, um Einschlüsse von Luft und Feuch- tigkeit zu vermeiden. Derartige Einschlüsse sind bekanntermaßen die Ursache von Verfärbungen, die ebenfalls eine Beeinträchtigung der zu schützenden, empfindlichen Oberfläche darstellen können. Die Schutzfolie wird zumeist manuell abgezogen, sobald das Erzeugnis, dessen Oberflächen einen solchen Schutz aufweisen, seinen Bestimmungsort erreicht hat. Dabei muss sich die Schutzfolie ohne Reißen oder Delaminierung der Klebstoffschicht von der Trägerlage von der empfindlichen Oberfläche abziehen lassen.
Die vorstehende Beschreibung des Applikationsverfahrens der Schutzfolie auf die empfindliche Oberfläche lässt erkennen, dass eine hohe Sorgfalt erforderlich ist, um die Schutzfolie frei von Einschlüssen aufbringen zu können. Besondere Schwierigkeiten bestehen dabei an gekrümmten Oberflächen, so dass die Applikation der Schutzfolie im Ganzen ein aufwändiger Prozess ist.
Aus EP 0 959 119 A2 ist eine Schutzfolie bekannt, die eine Lage aus einem Vliesstoff umfasst, wobei die Lage ein- oder beidseitig mit einer Polymerschicht laminiert ist und auf eine Polymerschicht eine Klebemasse aufgebracht ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu beseitigen. Es soll insbesondere eine Schutzfolie für Oberflächen angegeben werden, die einfach und schnell auf eine zu schützende Oberfläche appliziert werden kann und Lufteinschlüsse wirksam verhindert.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 , 9, 11 und 14 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Unteran- Sprüche.
Nach Maßgabe der Erfindung ist eine Schutzfolie für Oberflächen, insbesondere von lackierten Oberflächen von Fahrzeugen vorgesehen, wobei die Schutzfolie eine Trägerlage aus einem Vlies- oder Schaumstoff umfasst und eine Flächenseite der Trägerlage mit einer Klebemasse beschichtet ist.
Zwischen der Flächenseite der Trägerlage, die mit der Klebemasse beschichtet ist, und der Klebemasse kann eine Ankerschicht ausgebildet sein. Die Ankerschicht kann zum einen die Haftung der Klebemasse auf der Trägerlage verbessern und/oder zum anderen eine Sperrschicht für die Klebemasse bilden, so dass ein Eintreten von Bestandteilen der Klebemasse in die Trägerlage verhindert wird. Beispielsweise kann die Trägerlage mit einer Schicht aus einem Haftvermittler beschichtet sein. Eine Ankerschicht ist jedoch nicht zwingend erforderlich.
Die Klebemasse ist vorzugsweise ein Haftklebestoff. Der Haftklebestoff ist bevorzugt aus der Gruppe ausgewählt, die Haftklebestoffe auf Basis von Ethylenvinylacetat, Haftklebestoffe auf der Basis von Polyisobutylen und Kombinationen davon umfasst.
Die Klebemasse sollte eine lackverträgliche Klebemasse sein, um eine Beschädigung von lackierten Oberflächen zu verhindern. Die Klebemasse kann auch UV-stabil sein.
Die Klebemassen werden vorzugsweise mittels konventioneller Beschichtungsverfahren auf die Trägerlage aufgebracht. Alternativ können sie über eine Rasterbeschichtung im Siebdruckverfahren die Trägerlage laminiert werden.
Die Stärke der Klebemasse, die auf die Trägerlage beschichtet ist, sollte zwischen 1 μm und 100 μm, vorzugsweise zwischen 3 μm und 70 μm und besonders bevorzugt zwischen 5 μm und 50 μm liegen.
Die andere Flächenseite der Trägerlage, d. h. die Flächenseite der Trägerlage, die nicht mit der Klebemasse beschichtet ist, kann mit einer UV-beständigen Schicht aus einem polymeren Material beschichtet sein. Das polymere Material ist vorzugsweise ein polyole- finisches Material. Besonders bevorzugt ist das polymere Material ein Material auf Basis von Polyethylen oder eines Copolymers davon oder auf Basis von Polypropylen oder eines Copolymers davon. Die UV-Beständigkeit der UV-beständigen Schicht wird durch den Zusatz von UV-Blockern und/oder Stabilisatoren zu dem polymeren Material erreicht.
Die UV-beständige Schicht sollte eine Stärke von 5 μm bis 50 μm, bevorzugt 8 μm bis 40 μm und besonders bevorzugt von 10 μm bis 30 μm aufweisen.
Die Trägerlage der Schutzfolie besteht aus einem Vliesstoff oder einem Schaumstoff. Die jeweiligen Schichtstärken können beliebig gewählt sein und sind den jeweiligen Erfordernissen anzupassen. Bevorzugte Materialien aus denen die Trägerlage gebildet ist, sind Polymere, Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyestern (PES), Polyethylente- rephthalat (PET), Copolymere dieser Verbindungen sowie Mischungen aus diesen Ver- bindungen. Die Trägerlage kann durch den Zusatz von Blockern und/oder Stabilisatoren UV-beständig ausgerüstet sein. Dies ist jedoch nicht zwingend erforderlich.
Die Trägerlage sollte eine Stärke von 5 μm bis 50 μm, bevorzugt 8 μm bis 40 μm und besonders bevorzugt von 10 μm bis 30 μm aufweisen.
Handelt es sich bei der Trägerlage um eine Trägerlage aus einem Vliesstoff, so kann der Vliesstoff vorteilhaft aus einem Spinnvlies oder einem Wasserstrahlvlies erhalten werden. Ein Wasserstrahlvlies wird durch Verfestigung von Filamenten mittels dünner Wasser- strahlen mit hohem Druck, die die Filamente verwirbeln, erreicht. Das Spinnvlies oder der Wasserstrahlvlies können einem Kalandrierverfahren unterzogen worden sein. Dies ist jedoch nicht zwingend erforderlich.
Die Trägerlage aus Vliesstoff sollte ein Flächengewicht von 1 g/m2 bis 120 g/m2, bevor- zugt 5 g/m2 bis 100 g/m2 und besonderes bevorzugt 10 bis 80 g/m2 aufweisen.
Ist die Trägerlage ein Vliesstoff, so ist bevorzugt eine Flächenseite der Trägerlage mit einer Klebemasse und die andere Flächenseite mit der UV-beständigen Schicht aus einem polymeren Material beschichtet.
Handelt es sich bei der Trägerlage um eine Lage aus einem Schaumstoff, so kann dieser offenporig oder geschlossenporig sein. Der Schaumstoff sollte ein Flächengewicht von von 1 g/m2 bis 120 g/m2, bevorzugt 5 g/m2 bis 100 g/m2 und besonderes bevorzugt 10 g/m2 bis 80 g/m2 aufweisen.
Ist die Trägerlage ein Schaumstoff, so ist vorzugsweise eine Flächenseite mit der Klebemasse beschichtet, während die andere Flächenseite nicht beschichtet ist.
Die Seite der Klebemasse, die der Trägerlage abgewandt ist, kann mit einer Trennlage versehen sein. Die Trennlage wird dabei vor dem Aufbringen der Schutzfolie auf eine empfindliche Oberfläche entfernt. Die Trennlage besteht vorzugsweise aus Papier oder einer Kunststofffolie.
Die Schutzfolie wird, gegebenenfalls nach dem Entfernen der Trennlage, so auf die zu schützende Oberfläche eines Erzeugnisses aufgebracht, dass die Klebemasse der Ober- fläche zugewandt ist. Nach dem Aufbringen kann die Schutzfolie angedrückt werden. Am Bestimmungsort des Erzeugnisses kann die Schutzfolie dann abgezogen werden.
Die Schutzfolie schützt die zu schützende Oberfläche vor UV-Strahlung für einen Zeitraum von bis zu 18 Monaten und vor der Einwirkung von Wind mit Windgeschwindigkeiten von bis zu 160 km/h.
Die Schutzfolie kann zur Herstellung eines Formteiles eingesetzt werden. Dies ist insbe- sondere dann vorteilhaft, wenn der Einschluss von Luft zwischen der Schutzfolie und der zu schützenden Oberfläche eines Erzeugnisses verhindert werden muss. Im Vergleich zu einer Schutzfolie ermöglicht das erfindungsgemäße Formteil eine schnellere und sicherere Auftragung auf die zu schützende Oberfläche.
Das Formteil wird vorzugsweise durch Zuschneiden der Schutzfolie unter Erhalt des Zuschnittes und, falls gewünscht, durch Anpassung der Kontur des Zuschnittes an die Kontur der Oberfläche erhalten.
Das Formteil weist vorzugsweise eine Kontur auf, die der Kontur der Oberfläche ent- spricht, auf die das Formteil aufgebracht werden soll. Unter Kontur der Oberfläche, auf die das Formteil aufgebracht werden soll, wird dabei die dreidimensionale Fläche verstanden, die die zu schützende Oberfläche ausmacht. Eben diese dreidimensionale O- berfläche wird der Schutzfolie verliehen. Weist beispielsweise die zu schützende Oberfläche Sicken und/oder Erhebungen auf, sind korrespondiere Sicken und/oder Erhebungen in der Kontur des Formteiles ausgebildet.
Zur Herstellung des Formteils kann die Schutzfolie mittels eines Trennverfahrens auf die Länge und Breite gebracht werden, die erforderlich sind, um die vorgegebene zu schützende Oberfläche abzudecken. Geeignete Trennverfahren sind Stanzen, Cuttern oder Lasern. Falls erforderlich kann dann am so erhaltenen Zuschnitt die Kontur der zu schützenden Oberfläche nachgebildet werden. Dies kann beispielsweise mittels eines thermischen Formgebungsverfahrens erfolgen. Dieses Formgebungsverfahren kann in einem speziellen Werkzeug ausgeführt werden, in das der Zuschnitt eingebracht wird. Da der Zuschnitt aus der Schutzfolie auch thermisch umgeformt werden kann, sind Materialien aus Kunststoffen einsetzbar, die sich durch thermische Formgebung verarbeiten lassen. Bezüglich weiterer Herstellungsverfahren wird auf die deutschen Anmeldungen Nr. 10 2008 027 368.6 und 10 2007 057 175.7 verwiesen.
Das Zuschneiden und das Ausbilden der Kontur können vor Ort erfolgen. In diesem Fall wird das Formteil erst am Ort seiner Verwendung hergestellt. Alternativ können die Formteile zentral hergestellt werden und dann zum Ort der Verwendung transportiert werden.
Bei einer Ausführungsform des Formteils kann auf den Einsatz einer Trennlage verzichtet werden. Dies setzt voraus, dass sich die Klebemasse von der Flächenseite der Schutz- folie leicht entfernen lässt. Eine Verwendung einer Trennlage ist dann nur beim untersten Formteil notwendig, wenn mehrere Formteile aufeinander gestapelt werden sollen. Ebenso kann auch der Boden eines Transportbehälters so ausgerüstet werden, dass das dort gelagerte, an den Boden angrenzende Formteil an diesem nicht haftet. Alternativ ist auch das Verpacken eines Stapels von Formteilen in einer Folie möglich. Die Anzahl der Form- teile eines Stapels richtet sich nach den Prozessbedingungen des Anwenders und/oder der Größe des Transportbehälters, der die Formteile aufnehmen soll.
Die Formteile sind zum Schutz von Oberflächen vor Beschädigung, beispielsweise durch mechanische Beschädigungen oder das Einwirken von Strahlung wie UV-Strahlung oder sichtbares Licht, geeignet. Solche Oberflächen umfassen oberflächenbehandelte Oberflächen, insbesondere lackierten und/oder polierte Oberflächen. Die Formteile sind insbesondere zum Schutz von derartigen Oberflächen bei Fahrzeugen wie Kraftfahrzeugen, beispielsweise Personenkraftwagen, Lastkraftwagen, Omnibussen und Zweirädern, Schienenfahrzeugen, Wasserfahrzeugen, beispielsweise Booten, und Luftfahrzeugen geeignet.
Zur Applikation wird das Formteil vorzugsweise auf die zu schützende Oberfläche aufgelegt und, falls erforderlich, an die zu schützende Oberfläche flächig angedrückt. Nach dem Transport des Erzeugnisses, das die zu schützende Oberfläche aufweist, zu dessen Bestimmungsort, wird das Formteil entfernt.
Bei Fahrzeugen wird das Formteil bevorzugt auf die zu schützende Oberfläche nach dem Lackierprozess oder auch nach dem Durchlauf des Montageprozesses, z. B. nach Zählpunkt 8, d. h. der letzten Qualitätskontrolle nach der Fahrzeugmontage aufgelegt und durch flächiges Andrücken aufgebracht. Weist das Formteil ein Trennpapier auf, so wird dieses vor dem Auflegen entfernt. Das Auflegen und Andrücken kann mittels eines Roboters oder auch teilautomatisiert realisiert werden. Vorteilhaft ist, dass gegenüber einer Applikation von Folienmaterial nicht auf Lufteinschlüsse geachtet werden muss. Derartige Lufteinschlüsse entstehen nicht, da der Aufbau des erfindungsgemäßen Formteiles ein einfacheres und schnelleres Verarbeiten ermöglicht. In einer Ausführungsform kann das Auflegen und Andrücken mittels eines Roboters ausgeführt werden, der mit Unterdruck die Formteile hält. Der Einsatz eines Roboters ermöglicht die Verringerung des personalen Aufwandes auf ein Minimum. Nach dem Transport des zu schützenden Objektes zum Bestimmungsort wird das Formteil durch händisches oder maschinelles Abziehen wieder entfernt.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen
Fig. 1 eine schematische Querschnittsdarstellung einer ersten Ausführungsform ei- ner erfindungsgemäßen Schutzfolie;
Fig. 2 eine schematische Querschnittsdarstellung einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schutzfolie;
Fig. 3 eine schematische Querschnittsdarstellung einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schutzfolie;
Fig. 4 eine schematische Querschnittsdarstellung einer vierten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schutzfolie;
Fig. 5 eine schematische Querschnittsdarstellung einer fünften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schutzfolie;
Fig. 6 eine schematische Querschnittsdarstellung einer sechsten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schutzfolie; und
Fig.7a-e einen beispielhaften Verfahrensablauf zum Aufbringen eines erfindungsgemäßen Formteils auf eine zu schützende Oberfläche. In den Figuren 1 bis 6 sind Schnittdarstellungen von Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Schutzfolie 1 gezeigt, aus denen die Abfolge der einzelnen Schichten, aus denen die Schutzfolie 1 zusammengesetzt ist, zu entnehmen ist.
Die in Fig. 1 gezeigte erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schutzfolie 1 weist eine Trägerlage 2 aus einem Vliesstoff auf, auf dessen eine Flächenseite eine Klebemasse 3 beschichtet ist und auf dessen andere Flächenseite eine UV-beständige Be- schichtung 4 beschichtet ist.
Die in Fig. 2 gezeigte zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schutzfolie 1 entspricht der ersten Ausführungsform, außer dass eine Ankerschicht 5 zwischen der Trägerlage 2 und der Klebemasse 3 ausgebildet ist.
Bei der in Fig. 3 gezeigten dritten Ausführungsform ist die Klebemasse zusätzlich mit einer Trennlage 6 versehen. Im Übrigen entspricht die dritte Ausführungsform der zweiten Ausführungsform.
Die in Fig. 4 gezeigte vierte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schutzfolie 1 weist eine Trägerlage 2 aus einem Schaumstoff auf, auf dessen eine Flächenseite eine Klebe- masse 3 beschichtet ist, während dessen andere Flächenseite nicht beschichtet ist.
Die in Fig. 5 gezeigte fünfte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schutzfolie 1 entspricht der vierten Ausführungsform, außer dass eine Ankerschicht 5 zwischen der Trägerlage 2 und der Klebemasse 3 ausgebildet ist.
Bei der in Fig. 6 gezeigten sechsten Ausführungsform ist die Klebemasse zusätzlich mit einer Trennlage 6 versehen. Im Übrigen entspricht die sechste Ausführungsform der fünften Ausführungsform.
In den Figuren 7a-e wird die Herstellung eines Formteiles 11 gezeigt, das auf ein Erzeugnis 21 mit einer zu schützenden Oberfläche 22 (Fig. 7a) aufgebracht werden soll. Die Darstellungen sind jeweils Schnittdarstellungen.
Die in Fig. 7a gezeigte zu schützende Oberfläche 22 eines Erzeugnisses 21 weist eine mehrdimensionale Oberfläche auf. In Fig. 7b ist der Zuschnitt 11 gezeigt, der aus einer erfindungsgemäßen Schutzfolie 1 hergestellt worden ist. Die Breite und Länge des Zuschnittes 1 1 wird dabei von den Abmessungen der zu schützenden Oberfläche bestimmt. Der Einfachheit halber weist der Zuschnitt 11 nur eine Trägerlage 2 und die Klebemasse 3 auf. Selbstverständlich kann der Zuschnitt weitere Schichten, wie eine Ankerschicht, UV-beständige Beschichtung und Trennlage aufweisen.
Fig. 7c zeigt den Zustand des Formteils 12, nachdem der Zuschnitt 11 einem thermi- sehen Formgebungsverfahren unterzogen worden ist. Es ist zu erkennen, das die Kontur des Formteils 12 der Kontur der zu schützenden Oberfläche 22 des Erzeugnisses entspricht (Fig. 7d).
In Fig. 7e ist das Formteil 12 auf die zu schützende Oberfläche 22 aufgebracht und be- deckt diese vollständig.
Bezuqszeichenliste
1 Schutzfolie
2 Trägerlage
3 Klebemasse
4 UV-beständige Schicht
5 Ankerschicht
6 Trennlage
11 Zuschnitt aus der Schutzfolie 1
12 Formteil aus Zuschnitt 11
21 Erzeugnis
22 zu schützende Oberfläche des Erzeugnisses 21

Claims

Patentansprüche
1. Schutzfolie für Oberflächen, insbesondere von lackierten Oberflächen von Fahrzeugen, wobei die Schutzfolie (1 ) eine Trägerlage (2) aus einem Vlies- oder Schaumstoff umfasst und eine Flächenseite der Trägerlage (2) mit einer Klebemasse (3) beschichtet ist.
2. Schutzfolie nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Flächenseite der Trägerlage (2), die mit der Klebemasse (3) beschichtet ist, und der Klebe- masse (3) eine Ankerschicht (5) ausgebildet ist.
3. Schutzfolie nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerschicht (5) eine Schicht aus einem Haftvermittler und/oder eine Sperrschicht für die Klebemasse (3) ist.
4. Schutzfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebemasse (3) ein Haftklebestoff ist, ausgewählt aus der Gruppe, die Haftklebestoffe auf Basis von Ethylenvinylacetat, Haftklebestoffe auf der Basis von Polyisobuty- len und Kombinationen davon umfasst.
5. Schutzfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die andere Flächenseite der Trägerlage (2) mit einer UV-beständigen Schicht (4) aus einem polymeren Material beschichtet ist.
6. Schutzfolie nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material ein polymeres Material auf Basis von Polyethylen oder eines Copolymers davon ist.
7. Schutzfolie nach Anspruch 5 oder Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn die Trägerlage (2) ein Vliesstoff ist, eine Flächenseite mit der Klebemasse (3) und die andere Flächenseite mit der UV-beständigen Schicht (4) aus einem polymeren Material beschichtet ist.
8. Schutzfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn die Trägerlage (2) ein Schaumstoff ist, eine Flächenseite mit der Klebemasse (3) und die andere Flächenseite nicht beschichtet ist.
9. Formteil aus einer Schutzfolie (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
10. Formteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur des Form- teils (12) der Kontur der Oberfläche (22) entspricht, auf die das Formteil (12) aufgebracht werden soll.
1 1. Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einer Schutzfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzfolie (1 ) oder ein Zuschnitt (1 1 ) davon Wärme ausgesetzt wird, um die Kontur der Schutzfolie (1 ) oder des Zuschnittes (11 ) an die Kontur der Oberfläche (22), auf die das Formteil (12) aufgebracht werden soll, anzupassen.
12. Verfahren nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassung in einem Formwerkzeug vorgenommen wird, in das die Schutzfolie (1 ) oder ein Zuschnitt (11 ) davon eingelegt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzfolie (1 ) vor der Anpassung mittels Schneiden oder Stanzen zugeschnitten wird.
H. Verwendung eines Formteils nach Anspruch 9 oder Anspruch 10 zum Schutz von Oberflächen (22), insbesondere von lackierten Oberflächen von Fahrzeugen.
15. Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil auf die zu schützende Oberfläche (22) aufgelegt wird.
16. Verwendung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil nach dem Auflegen an die zuschützende Oberfläche (22) flächig angedrückt wird.
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