WO2010135752A2 - BRENNERWECHSELMODUL, SCHWEIßBRENNER, ROHRBOGEN, BRENNERHALTERUNG, SCHLAUCHPAKET FÜR EINEN SCHWEISSBRENNER, AUFNAHMEMODUL, BRENNERWECHSELSYSTEM UND VERFAHREN ZUM AUTOMATISCHEN WECHSELN EINES ROHRBOGENS ODER EINER BRENNERHALTERUNG EINES SCHWEISSBRENNERS - Google Patents

BRENNERWECHSELMODUL, SCHWEIßBRENNER, ROHRBOGEN, BRENNERHALTERUNG, SCHLAUCHPAKET FÜR EINEN SCHWEISSBRENNER, AUFNAHMEMODUL, BRENNERWECHSELSYSTEM UND VERFAHREN ZUM AUTOMATISCHEN WECHSELN EINES ROHRBOGENS ODER EINER BRENNERHALTERUNG EINES SCHWEISSBRENNERS Download PDF

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burner
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burner holder
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Manfred Bruckner
Dominik SÖLLINGER
Manuel Binder
Alexander STÖGER
Christian Resch
David Preundler
Manfred Hubinger
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Fronius International Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/32—Accessories
    • B23K9/323—Combined coupling means, e.g. gas, electricity, water or the like

Definitions

  • Burner replacement module welding torch, tube bundle, torch holder, hose package for a welding torch, pick-up module, torch changing system and method for automatically changing a tube or torch holder
  • the invention relates to a burner replacement module for a welding torch, which is designed in particular for attachment to a welding robot, which welding torch includes at least one pipe bend and connectable to the pipe bend burner holder, which burner holder via a hose package with therein lines for supplying the welding torch with energy and protective gas can be connected to a welding device.
  • the invention further relates to a welding torch, which is designed in particular for attachment to a welding robot, with at least one pipe bend and connectable to the pipe bend burner holder, which is connected via a hose package with therein lines for supplying the welding torch with energy and inert gas with a welding machine ,
  • the invention relates to a pipe bend for a welding torch with a connection.
  • the invention relates to a burner holder for a welding torch, with a connection for connection to a hose package, via which the welding torch can be connected to a welding apparatus via lines extending therein for supplying the welding torch with energy and protective gas.
  • the invention relates to a hose package for a welding torch, with a connection for connection to a burner holder or a pipe bend.
  • the invention relates to a method for automatically changing a pipe bend or a burner holder of a preferably attached to a welding robot Welding torch, wherein the welding torch is connected via a hose bundle with lines running therein for supplying the welding torch with energy and inert gas to a welding machine, to change the pipe bend or Brennerhalter- tion of the welding torch is placed in a change position and a change of the pipe bend or Burner holder is performed.
  • the invention also includes a receiving module for coupling to an automatic burner changing system and a burner changing system for such a receiving module for receiving clamping balls and a burner replacement system in which a pipe bend in a burner tray is automatically stored.
  • the object of the invention is to provide a burner replacement module, a welding torch, a pipe bend, a burner holder, a hose package, and a method for changing a pipe bend or a burner holder of a welding torch, by which an automatic burner replacement is made possible without additional components and lines.
  • a burner exchange module mentioned above, wherein for the automatic exchange of the pipe bend or the burner holder, an intermediate piece for connecting the pipe bend with the burner holder or the burner holder is provided with the hose package, which intermediate piece comprises a holding module, which between a fixing position, in which the pipe bend or the burner holder is fixable, and a release position in which the pipe bend or the burner holder is releasable, is displaceable, wherein the displacement of the holding module is controllable via a line extending in the hose package.
  • Another advantage is that when using an intermediate piece no structural restrictions arise because the shape of the intermediate piece is adapted to the burner shape and thus no parts or elements protrude substantially beyond the outer shape of the welding torch.
  • the accessibility of the system is not further limited.
  • a particular advantage is that any existing pipe bend or burner can be used by such a design for the automatic change of the burner. Since the control of the retaining module of the burner replacement module is carried out over a running already in the hose package line, no additional connections must be made. Thus, the accessibility is not affected, since no pipe protrudes from the system, which must be taken into account when positioning the burner. Also a rapid conversion of plants is possible.
  • the displacement of the holding module via the line for supplying the welding torch with protective gas can be controlled.
  • the control of the displacement of the holding module can be done pneumatically or hydraulically.
  • the holding module is preferably positioned in the fixing position and thus the pipe bend or the burner holder is fixed to the burner holder or the hose package.
  • the intermediate piece has a receptacle for detachable connection to the pipe bend or the burner holder and a connection for connection to the burner holder or the hose package, and the receptacle is coupled to the holding module, represents a simple realization possibility.
  • the receptacle formed of the intermediate piece corresponding to the terminal. This ensures that the components of the welding torch are connectable without interposition of the intermediate piece.
  • the intermediate piece can be easily inserted between two components of the welding torch provided with corresponding receptacles and connections, whereby an automatic change of these components can be made.
  • the receptacle is essentially formed by a cylindrical bore and a connection corresponding to the connection on the pipe bend or on the burner holder substantially by a cylinder having a groove extending around the circumference for receiving at least one clamping ball of the holding module ,
  • the holding module may have a cone, which fixes the at least one clamping ball in the groove of the connection of the pipe bend or the burner holder in the fixing position and releases the at least one clamping ball in the release position.
  • An embodiment in which the holding module is held in the fixing position via a spring element is advantageous, since in the event of failure of the activation of the holding module, it is positioned in a defined position.
  • An advantage is an embodiment in which a connectable with the line for the shielding gas pressure chamber is arranged in the intermediate piece, wherein by building a pressure in the pressure chamber, the holding module is displaceable against the spring element in the release position. As a result, a control via only one line can be made possible and no additional lines must be laid.
  • the object of the invention is also achieved by a welding torch mentioned above, in which for automatically changing the pipe bend or the burner holder a holding module for fixing the pipe bend or the burner holder, is provided, which holding module between a fixing position, in which the pipe bend or the burner holder fixable is, and a release position in which the pipe bend or the burner holder is releasable, is displaceable, wherein the displacement of the holding module is controllable via a line running in the hose package.
  • the displacement of the holding module is preferably controllable via the line for supplying the welding torch with protective gas.
  • the holding module may be integrated with the burner holder or the hose assembly and coupled with a receptacle for releasable connection to the pipe bend or the burner holder with a connection arranged thereon.
  • the holding module can be constructed according to the above description of the burner exchange module and be designed for use in the welding torch, in particular the hose assembly, the burner holder or the pipe bend.
  • connection for connection to a receptacle of a holding module is formed for automatically changing the pipe bend
  • connection essentially comprises a cylinder with a groove running around the circumference for receiving at least one clamping ball the holding module is formed.
  • the object of the invention is also achieved by a burner holder mentioned above, wherein the connection for connection to a receptacle of a holding module is formed for automatically changing the burner holder, wherein the terminal has a groove extending around the circumference for receiving at least one clamping ball of the holding module or a receptacle with a holding module is arranged for automatically changing the burner holder, which holding module between a fixing position in which a pipe bend is fixed, and a release position in which the pipe bend is releasable, is displaceable, wherein the displacement of the holding module via a running in the hose package Line is controllable.
  • the advantage here is that depending on the design of the burner holder without additional components or modification of the pipe bend or the burner holder itself can be easily changed automatically.
  • the holding module is preferably constructed according to the above description of the burner exchange module.
  • a holding module for connection to the burner holder or the pipe bend is provided for automatically changing the burner holder or the pipe bend, which holding module between a fixing position, in which the burner holder or the pipe bend is fixed, and a release position, in which the burner holder or the pipe bend is releasable, is displaceable, wherein the displacement of the holding module is controllable via a line extending in the hose package.
  • the advantage here is that in turn can be changed automatically without additional effort by simply controlling the holding module of the pipe bend or the burner holder.
  • the holding module is preferably constructed in accordance with the above description of the burner replacement module and designed for use in the welding torch, in particular the hose package or the burner holder or the pipe bend.
  • the object is also achieved by a method described above in which the pipe bend is connected to the burner holder or the burner holder with the hose package via a burner replacement module, and a holding module contained in the burner exchange module via a line running in the hose package from a fixing position in which the pipe bend or the burner holder is fixed, in a release position in which the pipe bend or the burner holder is released, is moved and after the change of the pipe bend or the burner holder, the holding module is moved back to the fixing position in which the pipe bend or the burner holder is fixed ,
  • the holding module is pneumatically moved by appropriate pressurization of a line for supplying the welding torch with inert gas between the fixing position and the release position.
  • the advantage here is that any existing system can be converted without changing or changing the hose package for automatic burner replacement by using the burner replacement module in the form of an intermediate, for the control of an existing line for supplying the welding torch with the inert gas is used.
  • the flexibility and weight of the hose package remains the same.
  • the advantage here is that the change can be made without additional lines.
  • the weight of the hose package does not increase and the flexibility is also fully maintained.
  • the invention is also achieved by a method described above, in which a receptacle with a holding module is arranged in the burner holder or in the hose package and the holding module via a line running in the hose package from a fixing position in which the pipe bend or the burner holder is fixed, into a release position, in which rather the pipe bend or the burner holder is released, is moved, and after changing the pipe bend or the burner holder, the holding module is moved back to the fixing position in which the pipe bend or the burner holder is fixed.
  • the protective gas is used for displacement of the holding module.
  • compressed air which is introduced via a distributor in the line for supplying the welding torch with inert gas, can be used to displace the holding module and thus to change the components of the welding torch.
  • the object of the invention can also be achieved by a receiving module for coupling to an automatic torch changing system, wherein the receiving module can be fastened to a pipe bend via a fastening device and is designed to receive holding elements, in particular clamping balls.
  • a receiving module for coupling to an automatic torch changing system
  • the receiving module can be fastened to a pipe bend via a fastening device and is designed to receive holding elements, in particular clamping balls.
  • the receiving module can be formed from a holding element and a positioning element, wherein the holding element is made of an electrically conductive material, in particular brass, and the positioning element is made of an electrically non-conductive material, such as hard plastic.
  • the holding element is made of an electrically conductive material, in particular brass
  • the positioning element is made of an electrically non-conductive material, such as hard plastic.
  • the positioning element is provided with guide grooves for aligning the pipe bend in different positions.
  • a wide variety of positions can be covered in angular pipe bends by simply rotating relative to the positioning. This significantly increases the flexibility of the system.
  • the clamping balls are associated with a cone which presses the clamping balls through an opening in the retaining ring outwardly for engagement in the groove on the receiving module via a spring element in a rest position. This creates a simple connection of the receiving module with the pipe bend and the intermediate piece or burner replacement module.
  • a rotation of the pipe bend with the holding element relative to the positioning can be done, whereby a flexible adjustment of the orientation of the pipe bend is made possible.
  • corresponding locking elements between the holding element and the Positionierele- be arranged so that at each locked rotation a certain angle is adjusted.
  • an adjustment can be made without teaching, since the individual positions are defined by the locking elements.
  • Another possibility of targeted adjustment would also be possible such that by arranging a projection on the positioning element and a plurality of corresponding grooves on the holding element by loosening the two parts to each other and then twisting, the projection can be inserted in another groove.
  • a coding system is arranged on the positioning element, whereby it is achieved that with a manual replacement of a pipe bend the user can not use a wrong pipe bend. It must be ensured in such robotic systems that when exchanging a pipe bend is again used with proper orientation, otherwise in the automatic robot welding damage may occur due to collisions or the weld is performed at a different position than required, since the burner, for example, 90 ° was twisted. This can be prevented with a corresponding coding, since it is not possible to insert a burner or pipe bend with incorrect coding (except this was also carried out incorrectly) in the appropriate recording.
  • the coding system can be formed by bores or recesses and pins, whereby a simple and cost-effective production of the coding system becomes possible.
  • the object is also achieved in that in the burner exchange module clamping balls are assigned to a cone, the clamping balls via a spring element in a rest position, the clamping balls through an opening in a retaining ring for engagement pushes into a running in the periphery of the receiving module groove, wherein the force of the clamping balls acts from the center outwards in the direction of the outer circumference.
  • the advantage here is that the displacement of the mechanical connection between the pipe bend and the burner exchange system to the outside more space in the center for training fertil the control is created and at the same time more clamping balls can be used, since the scope of the positions for the clamping balls has been increased and thus several clamping balls can be arranged side by side.
  • the holding force can be increased significantly and the structure can be simplified.
  • the cone can be displaced beyond the end face of the retaining ring with a corresponding pressure build-up in the pressure chamber, the cone or retaining element can thereby be inserted in such a way that the cone, in particular the end face, pushes away the connected pipe bend, thereby reliably releasing the two parts is reached. At the same time, the dissolution process is accelerated.
  • the object of the invention is also achieved by a burner replacement system in which a pipe bend in a burner tray is achieved by the fact that a coding system is arranged on the pipe bend or an attached receiving module and the Brennerablage, in particular a receiving element, equipped with a corresponding coding system is. This ensures that only one pipe bend or welding torch with the same coding can be inserted in a corresponding storage module. Thus, confusion in differently aligned pipe bends can be prevented.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a welding apparatus
  • Fig. 2 is a schematic exploded view of a welding torch with a realized by an intermediate piece Burner replacement module
  • FIG. 3 shows a schematic representation of the welding torch with the intermediate piece according to FIG. 2 in the assembled state
  • Fig. 6 is a schematic block diagram of a control of the burner exchange module
  • 7 to 12 are schematic representations of a process for automatically changing the tube bend of a welding torch
  • FIG. 13 shows a further exemplary embodiment with a pipe bend connected to the burner replacement module, in a simplified, schematic representation
  • FIG. 14 shows a further simplified, schematic representation of the exemplary embodiment according to FIG. 13 with dissolved pipe bend
  • Fig. 15 is a simplified sectional view in the coupled state of FIG. 13;
  • FIG. 16 is a further simplified sectional view with dissolved pipe bend according to FIG. 14; FIG.
  • 17 is a perspective view of a known from the prior art burner or elbow with arranged thereon nut.
  • Fig. 18 is a further perspective view of the from
  • Prior art known burner or pipe bend with dismantled union nut 19 shows a simplified exploded view with a receiving module according to the invention and the pipe bend;
  • FIG. 20 shows a perspective view of the burner or pipe bend with mounted receiving module
  • FIG. 21 shows another view of the burner or pipe bend with the mounted receiving module according to FIG. 20.
  • MIG / MAG welding, TIG / TIG welding or electrode welding, double wire / tandem welding, plasma or soldering, etc. are shown.
  • the welding device 1 comprises a current source 2 with a power part 3, a control device 4 and a switching element 5 assigned to the power part 3 or the control device 4.
  • the switching element 5 or the control device 4 is connected to a control valve 6 which is located in a supply line 7 for a gas 8, in particular a protective gas, such as CO 2 , helium or argon and the like, between a gas storage 9 and a welding torch 10 and a burner is arranged.
  • a wire feed device 11 which is customary for MIG / MAG welding, are controlled, via a supply line 12, a filler material or a welding wire 13 from a storage drum 14 and a wire reel in the region of the welding torch 10 is supplied.
  • the wire feeder 11 as is known from the prior art, is integrated in the welding device 1, in particular in the base housing, and not, as shown in Fig. 1, is designed as an accessory.
  • the wire feeder 11 may supply the welding wire 13 or the additional material outside the welding torch 10 to the processing station, with the welding torch being used for this purpose 10 a non-consumable electrode is preferably arranged, as is usual in TIG / TIG welding.
  • the current for establishing an arc 15 between the electrode or the welding wire 13 and a workpiece 16 is supplied via a welding line 17 from the power part 3 of the power source 2 to the welding torch 10, or the welding wire 13, wherein the workpiece 16 to be welded, which consists of is formed over a further welding line 18 also with the welding apparatus 1, in particular with the current source 2, and thus can be constructed via the arc 15 and the plasma jet formed for a process, a circuit.
  • the welding torch 10 can be connected via a cooling circuit 20 to a liquid container, in particular a water tank 21, whereby during commissioning of the welding torch 10 the cooling circuit 19, in particular a liquid arranged in the water tank 21 used liquid pump is started, and thus a cooling of the welding torch 10 can be effected.
  • the welding apparatus 1 further has an input and / or output device 22, via which a wide variety of welding parameters, operating modes or welding programs of the welding device 1 can be set or called up.
  • the welding parameters, operating modes or welding programs set via the input and / or output device 22 are forwarded to the control device 4 and from this the individual components of the welding system or the welding device 1 are subsequently controlled or corresponding setpoint values for the regulation or control are specified.
  • the welding torch 10 is connected via a hose package 23 to the welding device 1 or the welding system.
  • the individual lines from the welding device 1 to the welding torch 10 are arranged.
  • the hose package 23 is connected via a coupling direction 24 connected to the welding torch 10, whereas the individual lines in the hose assembly 23 are connected to the individual contacts of the welding device 1 via connection sockets or plug connections.
  • the hose package 23 is connected via a strain relief device 25 to a housing 26, in particular to the base housing of the welding device 1.
  • the coupling device 24 can also be used for the connection to the welding device 1.
  • the welding torch 10 can be designed as an air-cooled welding torch 10.
  • FIGS. 2 to 6 show a detailed solution of a burner replacement module 27 for the welding torch 10, in which the welding torch 10 is formed from a pipe bend 28 and a burner holder 29.
  • the welding torch 10 is connected to perform a welding process via a hose package 23 with a welding apparatus 1, as shown schematically in Fig. 1, and is preferably designed for use on a welding robot, in particular for attachment to the welding robot.
  • a welding apparatus 1 as shown schematically in Fig. 1
  • the representation of the welding robot and the attachment to it has been dispensed with.
  • any known from the prior art possibility can be used.
  • the welding torch 10 or individual components thereof can be replaced automatically.
  • the pipe bend 28 is exchanged and the burner holder 29, via which the welding torch 10 is attached to the robot, maintained.
  • a burner replacement module 27 is in the form of automatically changing the pipe bend 28 an intermediate piece 30 which is positioned or fastened between burner holder 29 and pipe bend 28.
  • the intermediate piece 30 is designed such that when connecting to the burner holder 29, a non-automatically detachable connection, in particular a plug connection, is produced, whereas by corresponding driving the intermediate piece 30, the compound of the pipe bend 28 with the spacer 30 automatically released and released can be.
  • the robot with the welding torch 10 in a torch change station as described in more detail later, be positioned and a corresponding control of the intermediate piece 30 done so that the pipe bend 28 released and the intermediate piece 30 are released from the pipe bend 28 by a backward movement can. Subsequently, the robot positions the intermediate piece 30 to another pipe bend 28 which can be fixed on the burner holder 29 via the intermediate piece 30.
  • the main advantage of using the intermediate piece 30 for automatically changing a pipe bend 28 is that all welding torches 10, in particular pipe elbows 28, which are also suitable for manual welding, can be used and no special pipe bends 28 for the robot and the automatic exchange produced Need to become.
  • the intermediate piece 30 can also be used between other components, for example between the hose package 23 and the burner holder 29, so that the burner holder 29 with the pipe bend 28 arranged thereon can be changed automatically via the intermediate piece 30.
  • either the hose package 23 or the intermediate piece 30 has the fastening elements for fastening to the robot.
  • the intermediate piece 30 is arranged with a holding module 31 for fixing the pipe bend 28 or the burner holder 29 which is controllable via a single line 32 for supplying the welding torch 10 with inert gas 8 (see Fig. 6).
  • the intermediate piece 30 has a receptacle 33 and a receptacle 33 for this purpose.
  • corresponding connection 34 so that on one side of the intermediate piece 30 of the pipe bend 28 can be inserted with a connection 34 'arranged in the receptacle 33 and the intermediate piece 30 can be connected via the terminal 34 with a arranged on the burner holder 29 recording.
  • the intermediate piece 30 is designed to receive a component and at the same time to connect to a further component of the welding torch and thus can be used at any time between two components. The two over the intermediate piece
  • the holding module 31 coupled to the receptacle 33 is designed to be displaceable along a longitudinal axis 35 of the intermediate piece 30 and fixes the pipe bend 28 or the burner holder 29 in the fixing position and releases the pipe bend 28 or the burner holder 29 for replacement in the release position.
  • the control of the displacement of the holding module 31 can via the line 32 for supplying the welding torch 10 with protective gas 8, as shown in Fig. 6, take place.
  • a core element 36 are arranged in the channels 37 for guiding the supplied via the conduit 32 protective gas 8.
  • a bore 38 for conveying a welding wire 13 is further arranged in the center of the core member 36.
  • the bore 38 may be formed such that it can accommodate a wire core (not shown), in which the welding wire 13 is guided.
  • the wire core preferably ends in the intermediate piece 30, so that in the transition region to the receptacle 33, a reduction of the diameter of the bore 38 can be made. This ensures that the welding wire 13 can be continuously promoted in the center of the hose package 23 via the burner holder 29, the intermediate piece 30 and the pipe bend 28.
  • connection 34 adjoining the core element 36 has also a centrally extending corresponding bore 38, wherein in the transition region between the core member 36 and the terminal 34, a sealing ring 39 can be arranged.
  • a further sealing ring 39 'at the entrance of the bore 38 of the terminal 34 is arranged.
  • the connection 34 further has a gas connection 40, which is connected to the channels 37 extending in the core element 36. So that the supplied protective gas 8 or gas can flow out of the core element 36, the channels 37 are guided in the region of the holding module 31 to the outside and the gas thus flows from the core element 36 in a circumferential cavity 41 and from there via a channel 42 into a pressure chamber 43.
  • the pressure chamber 43 is bounded on one side by the holding module 31 and on the other side by the adjacent receptacle 33.
  • the receptacle 33 is connected via a corresponding extension 44 with the connection 34 of the intermediate piece 30 arranged on the opposite side.
  • a housing 45 may be arranged.
  • the holding module 31 is movably mounted in the longitudinal direction.
  • the holding module 31 can be biased in the fixing position, as shown in FIG. 4 can be seen. It is thus achieved that the displaceable holding module 31 is held without activation in a defined position, namely the fixing position. This also ensures that the pipe bend 28 can not fall out of the intermediate piece 30, if no activation of the intermediate piece 30 takes place or a defect in the line 32 and thus a pressure drop occurs.
  • the receptacle 33 and the core element 36 has a receiving bore 47 for receiving a contact pin 48 formed on the connection 34.
  • the diameter of the receiving bore 47 corresponds to the outer diameter 49 of the contact pin 48, so that a contact pin 48 arranged on the pipe bend 28 or on another component can be inserted into the intermediate piece 30, in particular into the receiving bore 47 of the seat 33 and the core element 36.
  • the receiving bore 47 is tuned to the length 50 of the contact pin 48.
  • a radially extending clamping cone 51 is disposed in the receiving bore 47 of the core member 36, in which at least one clamping ball 52 is mounted for free movement of the pipe bend 28 or the burner holder 29.
  • the clamping cone 51 is designed such that it extends in the receiving bore 47, so that a part of the clamping balls 52 extends into the receiving bore 47 and thus reduces the diameter of the receiving bore 47 in this area.
  • the at least one clamping ball 52 is freely movably mounted in the clamping cone 51 and a clamping cone 51 associated clearance 53 is larger than the diameter of the clamping balls 52 so that the at least one clamping ball 52 can be pressed completely out of the interior of the receiving bore 47.
  • the holding module 31 has a cone 54, which pushes the clamping balls 52 into the clamping cone 51 in the fixing position according to FIG. 4, so that the clamping balls 52 can not escape into the free space 53.
  • a plugged into the receptacle 33 with the contact pin 48 component of the welding torch 10 is fixed.
  • the cone 54 lifts off the clamping balls 52 and thus releases them, so that the clamping balls 52 can move into the free space 53 and that in the receptacle 33 plugged connection 34 of the component can be released, as shown in Fig. 5.
  • a gas flow into the receiving bore 47 or in a gas connection pin 55 arranged therefor is interrupted.
  • the pressure chamber 43 is connected via a supply channel 56 with a radially formed connecting channel 57.
  • the connecting channel 57 is designed such that it can accommodate a substantially smaller volume of the protective gas 8 or a gas than can be supplied from the pressure chamber 43 via the supply channel 56, so that in the pressure chamber 43, a backwater can occur.
  • the connecting channel 57 opens in the free space 53, so that the protective gas 8 can flow from the free space 53 to the gas connection pin 55 and from this into a possibly connected component.
  • the connecting channel 57 is arranged such that it is displaced during a displacement of the holding module 31 such that it is completely closed over a surface of the core element 36, so that no protective gas 8 can flow into the free space 53.
  • the gas flow from the gas connection 40 to the gas connection pin 55 on the opposite side of the intermediate piece 30 is interrupted.
  • the connecting channel 57 is arranged in the holding module 31, which can be closed by moving over the core member 36, whereby a backflow of the protective gas 8 is formed in the pressure chamber 43. If the connecting channel 57 is completely closed, the pressure in the pressure chamber 43 rises very rapidly.
  • the gas connection pin 55 is formed corresponding to the gas port 40, so that when connecting a corresponding terminal 34 ', for example, the pipe bend 28, in the receptacle 33, the gas can flow into the pipe bend 28 via the gas connection pin 55. Therefore, a connection 34 'corresponding to the receptacle 33 of the holding module 31 is arranged on the pipe bend 28 and on the burner holder 29, which has a circumferential groove 58' for receiving the at least one clamping ball 52 of the holding module 31, in particular at the contact pin 48 and at the same time a gas connection 40 takes place.
  • the gas connection pin 55 simultaneously serves as anti-rotation, so that the pipe bend 28 is always inserted in the same position.
  • a contact groove 59 is arranged in the receptacle 33 of the intermediate piece 30, in which a contact element 60 is inserted, wherein individual spring elements protrude into the interior of the receptacle 33, which are deformed upon insertion of a terminal 34 ', so these make a good contact to the terminal 34 '.
  • the individual elements in the intermediate piece 30, in particular the connection 34 and the receptacle 33 are made of electrically conductive material, in particular copper or a copper alloy, whereas the housing 45 is preferably electrically is formed non-conductive, so that when touching the spacer 30 no electric shock can occur. Since the receptacle 33 is connected via the extension 44 to the terminal 34, the holding module 31 and / or the core element 36 may be formed of electrically non-conductive material.
  • the control in particular via the line 32 for supplying the welding torch 10 with inert gas 8, take place.
  • the line used for the gas supply 32 is used and the control is effected by corresponding pressure change in the line 32.
  • the protective gas 8 or another gas is supplied with a customary for the welding pressure of 1 to 5 bar and flows from the line 32 into the gas port 40 and through the channels 37 and the channel 42 into the pressure chamber 43rd and from the pressure chamber 43 via the supply channel 56 and the connecting channel 57 in the free space 53 and from there via the gas connection pin 55 in the pipe bend 28.
  • all the gas ducts are dimensioned such that a permitted for the welding process pressure can be conveyed without causing the Holding module 31 is moved over the flow pressure.
  • sufficient leeway is preferably left, so that a reliable supply of the welding process with the protective gas 8 is possible.
  • the protective gas 8 flows through the gas port 40, the channels 37 and the channel 42 in the pressure chamber 43. Due to the dimensioning of the connecting channel 57, not all the gas can flow through the connecting channel 57, so that the gas accumulates in the pressure chamber 43 and builds up more and more pressure.
  • the holding module 31 is displaced in the longitudinal direction counter to the spring force of the spring element 46, so that now the connecting channel 57 is closed via the core element 36 and thus the pressure rises very rapidly in the pressure chamber 43 and holding the holding module 31 in position, since no more gas can flow out, as shown in Fig. 5.
  • the clamping balls 52 can now move freely and the pipe bend 28 can be pulled without resistance from the intermediate piece 30.
  • FIG. 6 shows a schematic illustration for the control via a common line 32.
  • the supply of the welding torch 10 and the activation of the holding module 31 contained in the intermediate piece 30 are carried out via a common line 32 in the hose package 23.
  • the line 32 is divided by a distributor 61, wherein a line 62 with the supply of inert gas 8, in particular with the gas storage 9, in which the protective gas 8 is stored, and the further line 63 is connected to a compressed air system 64 ,
  • a Timed valve 65 in particular a check valve, arranged so that over a predeterminable period of time a vent via the line 62 can be performed when the welding torch 10 and thus the intermediate piece 30 is connected to the compressed air system 64.
  • FIG. 6 a variant is shown, in which two different systems, in particular a gas storage 9 for the protective gas 8 and a compressed air system 64 for high-pressure compressed air, are used.
  • a gas storage 9 for the protective gas 8 and a compressed air system 64 for high-pressure compressed air
  • This gas supply is preferably carried out with a pressure between 1 bar and 5 bar, wherein the flow channels in the intermediate piece 30 are designed accordingly that a secure supply without displacement of the holding module 31, ie without pressure build-up in the pressure chamber 43 is ensured.
  • valve 65 is now actuated so that it is opened over a defined presettable period of time and thus a venting of the pressure chamber 43 is performed. Due to the pressure drop in the pressure chamber 43, the holding module 31 is moved back into the fixing position via the spring force of the spring element 46, as a result of which the connecting channel 57 is also released again. Thus, the remaining compressed air can flow out via the connecting channel 57.
  • the gas supply via the gas storage 9 is activated again, so that the pipe bend 28 is supplied with inert gas 8 again.
  • a single system namely the gas storage 9 for the protective gas 8 for displacement of the holding module 31 may be used.
  • the pressure of the protective gas 8 is raised to a certain size for the change process, so that a backflow and thus a pressure build-up in the pressure chamber 43 can form.
  • the pipe bend 28 is supplied with the protective gas 8 at a lower pressure, which can flow through the intermediate piece 30 without backflow, via the line 32.
  • FIGS. 7 to 12 describe a procedure for automatically changing a pipe bend 28 in a burner tray 66, as can be carried out in practice.
  • the robot was not shown, but the movements of the robot indicated by arrows.
  • the intermediate piece 30 is arranged between the pipe bend 28 and the burner holder 29, wherein the pipe bend 28 on the receptacle 33 and the intermediate piece 30 are fastened via the connection 34 to the burner holder 28.
  • the burner holder 28 is fastened to the robot via a robot fastening element 67, so that a welding process can be carried out via the robot.
  • the protective gas 8 is switched off and the robot moves with the welding torch 10 in the burner tray 66, as shown schematically in Fig. 7.
  • a plurality of receiving elements 69 are arranged on a preferably spring-mounted shelf 68.
  • the shelf 68 is mounted on a stand 70, wherein it is essential that the shelf 68 is not rigidly attached to the stand 70.
  • a spring-mounted and fixed shelf 68 is namely achieved that when positioning a pipe bend 28 in a receiving element 69 this can easily avoid and thus inaccuracies in the positioning can be compensated.
  • spring-mounted fastening elements 71 are arranged in the receiving elements 69 in the form of balls or detent balls, which project into the receiving elements 69 over a defined area.
  • the pipe bend 28 guide grooves 72 are on the pipe bend 28 guide grooves 72, as shown in Fig. 2, arranged with recesses 73 so that when positioning, so inserting the pipe bend 28 in the receiving element 69, the fasteners 71 are guided in the guide groove 72 and then into the recess 73rd engage, so that a defined position of the stored pipe elbows 28 is created.
  • the receiving elements 69 are formed in a circle with a cutout 74 so that the pipe bend 28 can be introduced and stored in the cutout.
  • Different forms of pipe elbows 28 may be positioned in the individual receptacles 69 that may be used via an automatic changing operation, as described below.
  • a welding torch 10 has been positioned by the robot in the burner support 66, in particular in a receiving element 69, as shown in FIG. 8, instead of the protective gas 8 for the welding process, the line 32 is connected to the compressed air system 64 and compressed air is blown into the line 32. Due to the controlled narrow cross-section in the region of the cone 54 of the intermediate piece 30, a backflow forms in the pressure chamber 43, which begins to move the holding module 31 as a piston back against the spring force of the spring element 46. Connected to the pressure chamber 43 is a control ramp which has a cross-sectional change for controlling the holding module 31 via the pressure.
  • the cross section of the connecting channel 57 is additionally narrowed by the backward movement, until finally the front O-ring on the holding module 31 completely seals the connecting channel 57 and the holding module 31 is pressed completely backwards.
  • the clamping balls 52 can move freely and the pipe bend 28 can be released (see Fig. 5).
  • the robot moves vertically upwards and thus separates the pipe bend 28 from the burner holder 29, so that the pipe bend 28 remains in the burner tray 66, as shown in Fig. 9.
  • the robot picks up the desired pipe bend 28 by the robot positioning the intermediate piece 30 over the next pipe bend 28, see Fig. 10, moving the intermediate piece 30 in the direction of the pipe bend 28, as shown schematically in Fig. 11, and then the intermediate piece 30 sits on this, as shown in Fig. 12.
  • the compressed air is switched off and the line 32 vented.
  • the holding module 31 moves forward again into the fixing position.
  • the line 32 for the supply of the Welding torch 10 with protective gas 8 and at the same time for the control of the holding module 31 is used.
  • the holding module 31 is controlled via a pneumatic or hydraulic line to release the pipe bend 28 or the burner holder 29, ie, that an extra line for the control of the holding module 31 is used in the hose package 23 or in the region of Hose package 23, so outside, preferably around or along the hose assembly 23, may be arranged to extend.
  • a structural adaptation of the channel guide is necessary so that a secure gas supply to the gas and a control and displacement of the holding module 31 is possible.
  • the holding module 31 is thus controlled via a pneumatic or hydraulic line to release the pipe bend 28 or the burner holder 29 accordingly. Also can be effected by the arrangement and control of electromagnets, a displacement of the holding module 31 in the longitudinal direction.
  • the individual parts of the intermediate piece 30 on different components such as the welding torch 10, the pipe bend 28, the burner holder 29, the hose package 23, etc., on or are installed, so that a direct coupling the components without adapter 30 is possible.
  • the welding torch 10 is formed, for example, at least one pipe bend 28 and a burner holder 29 and connected to perform a welding process via a hose package 23 with a welder 1, wherein in the hose package 23 lines for supplying the welding torch 10 with energy and protective gas 8 are arranged and the Welding torch 10 is preferably designed for use on a robot, in particular for attachment to the robot.
  • a holding module 31 for fixing the pipe bend 28 or the burner holder 29 is arranged, wherein the holding module 31 via a pneumatic or hydraulic line 32 to release the pipe bend 28 or the burner holder 29 can be controlled.
  • the pipe bend 28 may be formed, for example, such that a connection 34 'corresponding to the holding module 31 is arranged on the pipe bend 28, wherein the connection 34' has a groove 58 'running around the circumference for receiving the at least one clamping ball 52 of the holding module 31.
  • a bore for receiving a gas connection pin 55 may be arranged.
  • the burner holder 29 is equipped for a welding torch 10 according to that on the burner holder 29 a corresponding to the holding module 31 terminal 34 'is arranged, wherein the terminal 34' has a circumferentially extending groove 58 'for receiving the at least one clamping ball 52 of the holding module 31, or on the burner holder 29 for automatically changing the pipe bend 28, a holding module 31 is arranged for fixing the pipe bend 28, wherein the holding module 31 via a pneumatic or hydraulic line 32 to release the pipe bend 28 or the hose package 23 can be controlled.
  • a hose package 23 for a welding torch 10 prefferably configured such that a retaining module 31 for fastening the burner holder 29 or the pipe bend 28 is arranged for automatically changing the burner holder 29 or the pipe bend 28, which holding module 31 via a pneumatic or hydraulic line 32 for releasing the pipe bend 28 or the burner holder 29 is controllable.
  • a method is carried out for a burner replacement module 27, in which a welding torch 10, consisting of a pipe bend 28 and a burner holder 29, is fastened to a robot, wherein the robot turns on the welding torch 10 to change the pipe bend 28 a torch exchange module 27 and a torch changing station is positioned, whereupon a change of the pipe bend 28 is performed via a defined sequence, wherein in the burner holder 29, a holding module 31 is arranged, and by appropriate pressurization on a line 32 for supplying the welding torch 10 with inert gas 8 the in the burner holder 29 integrated holding module 31 is driven, so that a longitudinal movement of the holding module 31 is triggered and the pipe bend 28 can be separated from the burner holder 29.
  • a method for a burner change system can be carried out, in which a welding torch 10, consisting of a pipe bend 28 and a burner holder 29, is attached to a robot, wherein for changing the pipe bend 28, the robot 10, the torch 10 in a torch exchange module 27 and Burner exchange station is positioned, whereupon a change of the pipe bend 28 is performed via a defined sequence, wherein between the pipe bend 28 and the burner holder 29 a burner replacement module 27 is arranged in the form of an intermediate piece 30, and by appropriate pressurization of a line 32 for supplying the welding torch 10 with Shielding gas 8 in the intermediate piece 30 integrated holding module 31 is driven, so that a longitudinal movement of the holding module 31 is triggered and the pipe bend 28 can be separated from the burner holder 29.
  • a horizontal and vertical arrangement of the receiving elements 69 can be used, since the pipe bends 28 can be removed in the receiving elements 69 only with little effort.
  • FIGS. 13 to 21 show a further exemplary embodiment of an automatic torch changing system, the same reference numerals being used for the same parts of the previously described embodiment of FIGS. 1 to 12. It is also possible that partial features or feature or feature combinations of FIGS. 1 to 12 described above can be adopted in the new exemplary embodiment of FIGS. 13 to 21 or of the exemplary embodiment of FIGS. 13 to 21 in the exemplary embodiments 1 to 12 can be applied.
  • the clamping balls 52 are in turn associated with a cone 54 which presses on the spring element 46 in the rest position the clamping balls 52 through an opening 76 in the retaining ring 75 to the outside or the clamping ball 52 fixed in the opening 76, wherein the force of Clamping balls 52 from the center outwards in the direction of the outer circumference of the retaining ring 75 acts.
  • the free space 53 is increased, so that the clamping balls 52 can be pressed toward the center into the interior of the retaining ring 75 and secondly by the advancement of the cone 54, and the holding module 31 of the pipe bend 28 from Burner exchange module 27 pushed away, so that the pipe bend 28 can be easily separated or stored.
  • the cone 54 or the holding module 31 is pushed beyond the end face of the holding ring 75 with a corresponding pressure build-up in the pressure chamber 43, so that the flat fitting pipe bend 28, as shown in FIG. 15, is replaced by the burner replacement module 27 is pushed away and thus easily filed.
  • the control of the holding module 31 can basically be done in two different ways.
  • a single gas channel can run through the burner replacement module 27, as is the case in FIGS. 1 to 12.
  • the gas channel is designed such that a trouble-free flow up to a predefined pressure is possible and when this pressure is exceeded, a pressure build-up in the pressure chamber 43 takes place, so that the holding module 31 is moved.
  • the main channel 91 extends from one side of the burner exchange module 27 from the gas port 40 preferably linearly parallel to the longitudinal center axis of the burner exchange module 27.
  • a valve 93 is arranged, which blocks when a defined pressure, which is electronically or manually adjustable, for example ,
  • the height of the barrier pressure is preferably defined such that it is above the normal gas supply pressure for a welding process, for example from 5 to 8 bar.
  • the valve 93 Upon actuation of the main channel 91 with a pressure above 8 bar, the valve 93 closes and thus no gas flow takes place on the opposite side of the main channel 91 more.
  • the pressure is conducted via a connecting channel 94 into the secondary channel 92 with a further release and venting valve 95.
  • this release and vent valve 95 is activated upon exceeding a further predetermined pressure, whereby a release of channels 37 and 42 takes place and thus abruptly the pressure in the pressure chamber 43 increases.
  • a pre-pressure in the secondary channel 92 is constructed so that upon further increase the release and vent valve 95 turns on and a rapid or abrupt pressure build-up in the pressure chamber 43 is achieved, whereby the holding member 31 quickly is moved. It can therefore be said that upon activation of the valve 93, the gas 8 can flow via the connecting channel 94 into the secondary channel 92 and from there via the release and venting valve 95 into the channels 37 and 42, from where it then into the pressure chamber 43 arrives.
  • a corresponding pressure builds up in the pressure chamber, whereby at a correspondingly high pressure, the holding module 31 is moved and held in the appropriate position.
  • the pressure is further increased by a further threshold, whereby the release and vent valve 95 is activated for venting and degrades the pressure from the pressure chamber 43 and the main channel 91 or ., or that a direct control to open the release and vent valve 95 takes place, whereby the pressure reduction is initiated.
  • the external structure compared to the described embodiment of FIGS. 1 to 12 is executed vice versa.
  • the clamping balls 52 no longer act in the direction of the center, but in the direction of the outer circumference of the retaining ring 75, wherein, however, the clamping balls 52 are again arranged in the burner replacement module 27.
  • the advantage of this arrangement is that the retaining ring 75 can be formed substantially larger for the clamping balls 52 and thus more clamping balls 52 can be used distributed around the circumference and thus increases the holding force and the exact fit or position can be improved.
  • the attachment of the welding torch 10 can be done with an additional part in the form of a receiving module 77, as described in more detail later, so that commercially available Welding torch 10 can be used, but also a one-piece design of the welding torch 10 is possible.
  • the welding torch 10 in particular the pipe bend 28 and the burner holder 29 (not shown), for receiving and guiding the welding wire 13, which is conveyed in a so-called wire core, for conveying cooling liquid in cooling lines and for supplying an inert gas is formed in a gas line, wherein not always all lines must be used or arranged, as is the case for example in a gas-cooled burner.
  • the pipe bend 28 has corresponding connections, in particular a wire feed connection 78, two cooling line connections 79 and the gas connection 40, correspondingly arranged on the burner holder 29 or the burner replacement module 27 arranged therebetween a corresponding receiving device 80, in particular boreholes with or without sealing rings are.
  • a wire feed connection 78 two cooling line connections 79 and the gas connection 40, correspondingly arranged on the burner holder 29 or the burner replacement module 27 arranged therebetween a corresponding receiving device 80, in particular boreholes with or without sealing rings are.
  • those connections that carry liquids or gas are designed in such a way that no liquid or gas escapes when disconnecting.
  • automatic or controllable valves or other necessary elements are arranged in the lines or the individual components.
  • check valves may be arranged in the channels or lines, so that the liquid or the gas is held in the lines during decoupling.
  • the connections in particular the wire feed connection 78, cooling line connection 79 and the gas connection 40, are arranged in the center.
  • the holding module 31 is arranged according to its end face has an increase on the circumference, which engages for releasing the pipe bend 28 in a recess 81 of the receiving module 77 on the pipe bend 28.
  • the receiving module 77 now has a circumferentially integrated groove 58 which also extends around the circumference and in which the clamping balls 52 can engage.
  • the groove 58 is thus along the outer periphery of the receiving module 77th arranged and thus has the widest possible distance to the center.
  • FIGS. 17 and 18 show a welding torch known from the prior art which in this embodiment can not be connected to the automatic torch changing system.
  • the welding torch has the corresponding connections in the center, the receiving module 77 with the groove 58 is missing for connection to the torch exchange module 27.
  • this can be converted.
  • the pipe bend 28 is screwed over the union nut 82 with the burner holder 29 or a robot mount, so that the media, in particular the cooling liquid and the gas 8, can be safely conveyed into the pipe bend 28.
  • the receiving module 77 is fastened to the body of the pipe bend 28 for the automatic burner changing system.
  • the receiving module 77 is preferably formed from two parts, namely a holding element 83 and a positioning element 84.
  • the multi-part design has the advantage that, for example, the holding element 83 can be made of an electrically conductive material, in particular brass, and thus has a high strength, whereas the positioning element 84 of an electrically non-conductive material, in particular hard plastic, for electrical insulation of the holding element 83 may exist.
  • the holding element 83 is designed to receive the holding ring 75, so that the shark element 83 has a corresponding recess.
  • This recess is formed with a web extending along the circumference, in which the groove 58 is integrated is.
  • the recess 58 is preferably arranged on the end face of the recess of the holding element 83.
  • Holding member 83 is pushed over the pipe bend 28 starting from a gas nozzle 85 in the direction of arrow 86, wherein on the holding element 83, a fastening device 87, for example in the form of threaded holes, is arranged. Corresponding notches, recesses, etc. are provided on the front side, so that a flat closure with the pipe bend 28 is achieved when sliding over. About screws (not shown), the retaining element 83 is rotatably attached to the pipe bend 28. For the sake of order, it is mentioned that also on the pipe bend 28 corresponding fastening bores can be provided into which a screw or a pin can be inserted in order to position the retaining element 83 and fasten it. Also, other fastening systems, such as a clamped connection, plug-in / snap-in connection, etc. may be used.
  • the positioning element 84 is pushed over the holding element 83, wherein, as can be seen in the sectional views, the interior of the positioning element 84 is formed corresponding to the outer shell of the holding element 83.
  • the positioning member 84 completely encloses the outer contour, so that when the pipe bend 28 is fixed by shock no electric shock can occur.
  • the attachment can in turn via a corresponding fastening device 87, for example, with holes and threads done.
  • channels or lines for gases or liquid media, as well as electrical lines can be integrated, automatically when sliding the Receive module 77 to be contacted or manually a connection must be made. In this way, corresponding sensors for detecting the position or a firm and correct seat can be used on the burner replacement module 27.
  • the receiving module 77 in particular the positioning element 84, is designed for further tasks in the described automatic burner changing system.
  • the guide grooves 72 are arranged with the recesses 73 for latching of holding elements, in particular resilient pressure elements, as described in FIGS. 1 to 12.
  • One task relates to the orientation of the pipe bend 28.
  • the positioning element 84 is provided with guide grooves 88, so that the pipe bend 28 can be aligned in different positions.
  • the pipe bend 28 can be stored twisted in the burner magazine or the burner deposit 66 in the event of accessibility problems, for example due to various sensors.
  • the pipe bends 28 are usually arc-shaped, so that by turning the pipe bend 28 by 90 °, for example, this points in a different direction and thus corresponding accessibility problems can be solved. Due to the multi-part design an adaptation is easily possible, since only the fastening device 87 has to be solved for the positioning element 84, so that the pipe bend 28 together with holding elements 83 attached thereto can be rotated.
  • the pipe bend 28 is rotated with the holding element 83 relative to the positioning element 84, so that the positioning element 84 remains in the same position with all the integrated components, such as grooves, guides, bores, etc. arranged thereon.
  • a corresponding gauge can be stopped, which is inserted into the corresponding guide groove 88 and then the pipe bend 28 is rotated accordingly.
  • the positioning member 84 By tightening the positioning member 84, the selected position can be fixed. This also advantageously achieves that a standard burner can be used for a wide variety of angular positions.
  • Another object for the receiving module 77 is to prevent incorrect positioning or storage in the burner tray 66.
  • a coding system 89 is arranged on the positioning element 84, by which it is prevented that when exchanging the pipe bend 28 or a faulty storage of the robot this can not be stored by the coding system 89 in the individual receiving elements 69. Only with a match of the coding system 89 on the pipe bend 28 or on the positioning elements 84 and the burner tray 66 a storage in the receiving elements 69 is possible. This prevents, for example, that a wrong pipe bend 28 can be stored in a receiving element 69 during a burner change by an operator.
  • the coding system 89 is formed in a simple form, for example, by bores 90 or recesses and pins: With the Brennerablage 66 a corresponding bolt circle for common coding of burner or pipe bend 28 and burner tray is created, whereby when using different burner geometries and power classes incorrect placement of the Brennermagazines is prevented.
  • the respective burner or the position element 84 can be deposited by applying pins in the tray or by closing holes only in the provided burner tray 66.
  • other coding systems 89 can be used as pins and holes, such as rectangular projections and depressions, different diameter rings or rings etc.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Brennerwechselmodul (27) für einen Schweißbrenner (10), welcher Schweißbrenner (10) zumindest einen Rohrbogen (28) und eine Brennerhalterung (29) beinhaltet, die über ein Schlauchpaket (23) mit darin verlaufenden Leitungen zum Versorgen des Schweißbrenners (10) mit Energie und Schutzgas (8) mit einem Schweißgerät (1) verbindbar ist, sowie einen derartigen Schweißbrenner (10), Rohrbogen (28), Brennerhalterung (29), Schlauchpaket (23), ein Verfahren zum automatischen Wechseln eines Rohrbogens (28) oder einer Brennerhalterung (29), ein Aufnahmemodul (77) und ein Brennerwechselsystem. Erfindungsgemäß ist zum automatischen Wechseln des Rohrbogens (28) oder der Brennerhalterung (29) ein Zwischenstück (30) zur Verbindung des Rohrbogens (28) mit der Brennerhalterung (29) oder der Brennerhalterung (29) mit dem Schlauchpaket (23) vorgesehen, welches Zwischenstück (30) ein Haltemodul (31) umfasst, das zwischen einer Fixierstellung und einer Freigabestellung verschiebbar ist, wobei die Verschiebung des Haltemoduls (31) über eine im Schlauchpaket (23) verlaufende Leitung steuerbar ist.

Description

Brennerwechselmodul, Schweißbrenner, Rohrboqen, Brennerhaite- runq, Schlauchpaket für einen Schweißbrenner , Aufnahmemodul , Brennerwechselsystem und Verfahren zum automatischen Wechseln eines Rohrboqens oder einer Brennerhaiterunq eines
Schweißbrenners
Die Erfindung betrifft ein Brennerwechselmodul für einen Schweißbrenner, welcher insbesondere zur Befestigung an einem Schweißroboter ausgebildet ist, welcher Schweißbrenner zumindest einen Rohrbogen und eine mit dem Rohrbogen verbindbare Brenner- halterung beinhaltet, welche Brennerhalterung über ein Schlauchpaket mit darin verlaufenden Leitungen zum Versorgen des Schweißbrenners mit Energie und Schutzgas mit einem Schweißgerät verbindbar ist.
Die Erfindung betrifft weiters einen Schweißbrenner, welcher insbesondere zur Befestigung an einem Schweißroboter ausgebildet ist, mit zumindest einem Rohrbogen und einer mit dem Rohrbogen verbindbaren Brennerhalterung, welcher über ein Schlauchpaket mit darin verlaufenden Leitungen zum Versorgen des Schweißbrenners mit Energie und Schutzgas mit einem Schweißgerät verbindbar ist.
Weiters betrifft die Erfindung einen Rohrbogen für einen Schweißbrenner mit einem Anschluss.
Ebenso betrifft die Erfindung eine Brennerhalterung für einen Schweißbrenner, mit einem Anschluss zur Verbindung mit einem Schlauchpaket, über welches der Schweißbrenner über darin verlaufende Leitungen zum Versorgen des Schweißbrenners mit Energie und Schutzgas mit einem Schweißgerät verbindbar ist.
Weiters betrifft die Erfindung ein Schlauchpaket für einen Schweißbrenner, mit einem Anschluss zur Verbindung mit einer Brennerhalterung oder einem Rohrbogen.
Schließlich betrifft die Erfindung ein Verfahren zum automatischen Wechseln eines Rohrbogens oder einer Brennerhalterung eines vorzugsweise an einem Schweißroboter befestigten Schweißbrenners, wobei der Schweißbrenner über ein Schlauchpaket mit darin verlaufenden Leitungen zum Versorgen des Schweißbrenners mit Energie und Schutzgas mit einem Schweißgerät verbunden wird, wobei zum Wechseln des Rohrbogens oder der Brennerhalte- rung der Schweißbrenner in eine Wechselposition gebracht wird und ein Wechsel des Rohrbogens oder der Brennerhalterung durchgeführt wird.
Des Weiteren umfasst die Erfindung auch ein Aufnahmemodul für die Ankoppelung an ein automatisches Brennerwechselsystem und ein Brennerwechselsystem für ein solches Aufnahmemodul zur Aufnahme von Spannkugeln sowie ein Brennerwechselsystem, bei dem ein Rohrbogen in einer Brennerablage automatisch ablegbar ist.
Aus dem Stand der Technik sind Systeme zum automatischen Brennerwechseln bekannt, bei denen immer zusätzliche Leitungen zur Ansteuerung benötigt werden. Nachteilig ist hierbei, dass damit das Gewicht erhöht wird und die Flexibilität des Schlauchpakets in ihrer Biegeeigenschaft verschlechtert wird.
Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Brennerwechselmodul, einen Schweißbrenner, einen Rohrbogen, eine Brennerhalterung, ein Schlauchpaket, sowie ein Verfahren zum Wechseln eines Rohrbogens oder einer Brennerhalterung eines Schweißbrenners zu schaffen, durch welche ein automatischer Brennerwechsel ohne zusätzliche Komponenten und Leitungen ermöglicht wird.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein oben genanntes Brennerwechselmodul, wobei zum automatischen Wechseln des Rohrbogens oder der Brennerhalterung ein Zwischenstück zur Verbindung des Rohrbogens mit der Brennerhalterung oder der Brennerhalterung mit dem Schlauchpaket vorgesehen ist, welches Zwischenstück ein Haltemodul umfasst, das zwischen einer Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen oder die Brennerhalterung fixierbar ist, und einer Freigabestellung, in welcher der Rohrbogen oder die Brennerhalterung freigebbar ist, verschiebbar ist, wobei die Verschiebung des Haltemoduls über eine im Schlauchpaket verlaufende Leitung steuerbar ist. Vorteilhaft ist hierbei, dass durch die Verwendung einer zusätzlichen Komponente jederzeit eine beliebige Schweißanlage zum automatischen Brennerwechseln ohne Umbau oder Wechseln des Schlauchpakets umgerüstet werden kann. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass bei der Verwendung eines Zwischenstücks keine baulichen Einschränkungen entstehen, da die Form des Zwischenstücks an die Brennerform angepasst ist und somit keine Teile bzw. Elemente wesentlich über die äußere Form des Schweißbrenners vorstehen. Somit wird die Zugänglichkeit der Anlage auch nicht weiter eingeschränkt. Ein besonderer Vorteil besteht darin, dass durch eine derartige Ausbildung für das automatische Wechseln des Brenners jeder vorhandene Rohrbogen bzw. Brenner verwendet werden kann. Da die Steuerung des Haltemoduls des Brennerwechselmoduls über eine bereits im Schlauchpaket verlaufende Leitung erfolgt, müssen keine zusätzlichen Verbindungen hergestellt werden. Somit wird auch die Zugänglichkeit nicht beeinflusst, da keine Leitung vom System absteht, auf die bei der Positionierung des Brenners geachtet werden muss. Auch ist eine rasche Umrüstung von Anlagen möglich.
Vorteilhafterweise ist die Verschiebung des Haltemoduls über die Leitung zum Versorgen des Schweißbrenners mit Schutzgas steuerbar. Über eine derartige Leitung kann die Steuerung der Verschiebung des Haltemoduls pneumatisch oder auch hydraulisch erfolgen. Bei Abfall des Drucks in der Leitung ist das Haltemodul vorzugsweise in der Fixierstellung positioniert und somit der Rohrbogen oder die Brennerhalterung an der Brennerhalterung bzw. dem Schlauchpaket fixiert.
Eine Ausbildung, bei der das Zwischenstück eine Aufnahme zur lösbaren Verbindung mit dem Rohrbogen oder der Brennerhalterung und einen Anschluss zur Verbindung mit der Brennerhalterung oder dem Schlauchpaket aufweist, und die Aufnahme mit dem Haltemodul gekoppelt ist, stellt eine einfache Realisierungsmöglichkeit dar. Vorzugsweise ist die Aufnahme des Zwischenstücks korrespondierend zum Anschluss ausgebildet. Dadurch wird gewährleistet, dass die Komponenten des Schweißbrenners auch ohne Zwischenschaltung des Zwischenstücks verbindbar sind. Das Zwischenstück kann einfach zwischen zwei mit entsprechenden Aufnahmen und Anschlüssen versehenen Komponenten des Schweißbrenners eingesetzt werden, wodurch ein automatischer Wechsel dieser Komponenten vorgenommen werden kann.
Gemäß einem Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Aufnahme im Wesentlichen durch eine zylindrische Bohrung und ein zur Aufnahme korrespondierender Anschluss am Rohrbogen oder an der Brennerhalterung im Wesentlichen durch einen Zylinder mit einer über den Umfang verlaufenden Nut zur Aufnahme zumindest einer Spannkugel des Haltemoduls gebildet ist.
Das Haltemodul kann einen Konus aufweisen, welcher in der Fixierstellung die zumindest eine Spannkugel in der Nut des Anschlusses des Rohrbogens oder der Brennerhalterung fixiert und in der Freigabestellung die zumindest eine Spannkugel freigibt.
Eine Ausbildung, bei der das Haltemodul über ein Federelement in der Fixierstellung gehalten ist, ist von Vorteil, da bei Ausfall der Ansteuerung des Haltemoduls dieses in einer definierten Stellung positioniert ist. Dadurch, dass das Haltemodul bei fehlender Ansteuerung in der Fixierstellung gehalten wird, kann ein ungewolltes Entfernen der Komponenten des Schweißbrenners verhindert werden.
Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der im Zwischenstück eine mit der Leitung für das Schutzgas verbindbare Druckkammer angeordnet ist, wobei durch Aufbau eines Drucks in der Druckkammer das Haltemodul gegen des Federelement in die Freigabestellung verschiebbar ist. Dadurch kann eine Ansteuerung über nur eine Leitung ermöglicht werden und es müssen keine zusätzlichen Leitungen verlegt werden.
Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der mit der Druckkammer eine Steuerrampe verbunden ist, die eine Querschnittsveränderung zur Steuerung des Haltemoduls über den Druck aufweist. Dadurch wird erreicht, dass sich bei Erhöhung des Drucks ein Rückstau bilden kann, der einen Druckanstieg in der Druckkammer bewirkt. Andererseits kann mit entsprechend definiertem Druck eine Durchströmung des Gases gewährleistet werden, sodass beispielsweise Schutzgas über das Zwischenstück zum Rohrbogen geleitet werden kann. Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch einen oben genannten Schweißbrenner gelöst, bei dem zum automatischen Wechseln des Rohrbogens oder der Brennerhalterung ein Haltemodul zur Befestigung des Rohrbogens oder der Brennerhalterung, vorgesehen ist, welches Haltemodul zwischen einer Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen oder die Brennerhalterung fixierbar ist, und einer Freigabestellung, in welcher der Rohrbogen oder die Brennerhalterung freigebbar ist, verschiebbar ist, wobei die Verschiebung des Haltemoduls über eine im Schlauchpaket verlaufende Leitung steuerbar ist. Vorteilhaft ist hierbei, dass durch den Einbau der Komponenten zum automatischen Wechseln des Rohrbogens oder der Brennerhalterung keine Umrüstung mehr notwendig ist, sondern jederzeit ein automatischer Wechselvorgang durchgeführt werden kann. Auch kann damit auf die Bauform des Brenners Rücksicht genommen werden.
Die Verschiebung des Haltemoduls ist vorzugsweise über die Leitung zum Versorgen des Schweißbrenners mit Schutzgas steuerbar.
Das Haltemodul kann in der Brennerhalterung oder dem Schlauchpaket integriert sein und mit einer Aufnahme zur lösbaren Verbindung mit dem Rohrbogen oder der Brennerhalterung mit einem daran angeordneten Anschluss gekoppelt sein.
Das Haltemodul kann gemäß der obigen Beschreibung des Brennerwechselmoduls aufgebaut sein und zum Einsatz im Schweißbrenner, insbesondere dem Schlauchpaket, der Brennerhalterung oder dem Rohrbogen ausgebildet sein.
Weiters wird die Aufgabe durch einen oben genannten Rohrbogen gelöst, bei dem zum automatischen Wechseln des Rohrbogens der Anschluss zur Verbindung mit einer Aufnahme eines Haltemoduls ausgebildet ist, wobei der Anschluss im Wesentlichen durch einen Zylinder mit einer über den Umfang verlaufenden Nut zur Aufnahme zumindest einer Spannkugel des Haltemoduls gebildet ist. Vorteilhaft ist hierbei, dass damit jeder beliebige Rohrbogen für ein automatisches Wechselsystem, wie zuvor beschrieben, eingesetzt werden kann. Somit müssen nicht neu entwickelte Rohrbögen für die unterschiedlichsten Anschlussformen ausgebildet werden. Zur Bildung einer Verdrehsicherung kann am Anschluss des Rohrbo- gens eine Bohrung zur Aufnahme eines entsprechenden Zapfens, insbesondere eines Gasanschlusszapfens, angeordnet sein.
Darüberhinaus wird die Aufgabe der Erfindung auch durch eine oben genannte Brennerhalterung gelöst, wobei zum automatischen Wechseln der Brennerhalterung der Anschluss zur Verbindung mit einer Aufnahme eines Haltemoduls ausgebildet ist, wobei der Anschluss eine über den Umfang verlaufende Nut zur Aufnahme zumindest einer Spannkugel des Haltemoduls aufweist oder zum automatischen Wechseln der Brennerhalterung eine Aufnahme mit einem Haltemodul angeordnet ist, welches Haltemodul zwischen einer Fixierstellung, in welcher ein Rohrbogen fixierbar ist, und einer Freigabestellung, in welcher der Rohrbogen freigebbar ist, verschiebbar ist, wobei die Verschiebung des Haltemoduls über eine im Schlauchpaket verlaufende Leitung steuerbar ist. Vorteilhaft ist hierbei, dass je nach Ausbildung der Brennerhalterung ohne zusätzliche Komponenten oder Umbau der Rohrbogen oder die Brennerhalterung selbst einfach automatisch gewechselt werden kann.
Das Haltemodul ist vorzugsweise entsprechend der obigen Beschreibung des Brennerwechselmoduls aufgebaut.
Die Aufgabe wird auch durch ein oben genanntes Schlauchpaket gelöst, bei dem zum automatischen Wechseln der Brennerhalterung oder des Rohrbogens ein Haltemodul zur Verbindung mit der Brennerhalterung oder dem Rohrbogen vorgesehen ist, welches Haltemodul zwischen einer Fixierstellung, in welcher die Brennerhalterung oder der Rohrbogen fixierbar ist, und einer Freigabestellung, in welcher die Brennerhalterung oder der Rohrbogen freigebbar ist, verschiebbar ist, wobei die Verschiebung des Haltemoduls über eine im Schlauchpaket verlaufende Leitung steuerbar ist. Vorteilhaft ist hierbei, dass wiederum ohne zusätzlichen Aufwand durch einfache Ansteuerung des Haltemoduls der Rohrbogen oder die Brennerhalterung automatisch gewechselt werden kann. Das Haltemodul ist vorzugsweise gemäß der obigen Beschreibung des Brennerwechselmoduls aufgebaut und zum Einsatz im Schweißbrenner, insbesondere dem Schlauchpaket oder der Brennerhalte- rung oder dem Rohrbogen, ausgebildet.
Auch wird die Aufgabe durch ein oben beschriebenes Verfahren gelöst, bei dem der Rohrbogen mit der Brennerhalterung oder die Brennerhalterung mit dem Schlauchpaket über ein Brennerwechselmodul verbunden wird, und ein im Brennerwechselmodul enthaltenes Haltemodul über eine im Schlauchpaket verlaufende Leitung von einer Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen oder die Brennerhalterung fixiert wird, in eine Freigabestellung, in welcher der Rohrbogen oder die Brennerhalterung freigegeben wird, verschoben wird und nach dem Wechsel des Rohrbogens oder der Brennerhalterung das Haltemodul wieder in die Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen oder die Brennerhalterung fixiert wird, verschoben wird.
Vorteilhafterweise wird das Haltemodul pneumatisch durch entsprechende Druckbeaufschlagung einer Leitung zum Versorgen des Schweißbrenners mit Schutzgas zwischen der Fixierstellung und der Freigabestellung verschoben. Vorteilhaft ist hierbei, dass durch die Verwendung des Brennerwechselmoduls in Form eines Zwischenstücks jede bestehende Anlage ohne Umbau oder Wechseln des Schlauchpakets zum automatischen Brennerwechseln umgerüstet werden kann, wobei für die Ansteuerung eine bereits vorhandene Leitung zum Versorgen des Schweißbrenners mit dem Schutzgas verwendet wird. Somit bleibt die Flexibilität und das Gewicht des Schlauchpakets gleich. Vorteilhaft ist hierbei, dass der Wechsel ohne zusätzliche Leitungen vorgenommen werden kann. Somit erhöht sich auch das Gewicht des Schlauchpakets nicht und die Flexibilität bleibt ebenfalls voll und ganz erhalten.
Schließlich wird die Erfindung auch durch ein oben beschriebenes Verfahren gelöst, bei dem in der Brennerhalterung oder im Schlauchpaket eine Aufnahme mit einem Haltemodul angeordnet wird und das Haltemodul über eine im Schlauchpaket verlaufende Leitung von einer Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen oder die Brennerhalterung fixiert wird, in eine Freigabestellung, in wel- eher der Rohrbogen oder die Brennerhalterung freigegeben wird, verschoben wird, und nach dem Wechsel des Rohrbogens oder der Brennerhalterung das Haltemodul wieder in die Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen oder die Brennerhalterung fixiert wird, verschoben wird.
Vorzugsweise wird das Schutzgas zur Verschiebung des Haltemoduls verwendet .
Ebenso kann Druckluft, welche über einen Verteiler in die Leitung zum Versorgen des Schweißbrenners mit Schutzgas eingebracht wird, zur Verschiebung des Haltemoduls und somit zum Wechseln der Komponenten des Schweißbrenners verwendet werden.
Auch kann die Aufgabe der Erfindung durch ein Aufnahmemodul für die Ankoppelung an ein automatisches Brennerwechselsystem gelöst werden, wobei das Aufnahmemodul über eine Befestigungsvorrichtung an einem Rohrbogen befestigbar ist und zur Aufnahme von Halteelementen, insbesondere Spannkugeln, ausgebildet ist. Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch handelsübliche Brenner bzw. Rohrbögen umgebaut und in einem automatischen Brennerwechselsystem eingesetzt werden können. Damit können die Kosten wesentlich reduziert werden, da derartige Rohrbögen in mehreren Bereichen eingesetzt werden können und nicht für jeden Bereich eigenständige Rohrbögen entwickelt und hergestellt werden müssen. Auch wird die Lagerhaltung vereinfacht. Durch das Nachrüsten handelsüblicher Rohrbögen wird auch die Flexibilität erhöht, da unterschiedliche Umrüstsätze bzw. unterschiedliche Aufnahmemodule für die unterschiedlichen Systeme kostengünstig hergestellt und eingesetzt werden können. Damit ist es nicht mehr notwendig den gesamten Rohrbogen mit dem Anschlusssystem für die unterschiedlichsten Systeme herzustellen, sondern lediglich entsprechende Aufnahmemodule, die am Rohrbogen befestigt werden.
Das Aufnahmemodul kann aus einem Halteelement und einem Positionierelement gebildet seinm, wobei das Halteelement aus einem elektrisch leitenden Material, insbesondere Messing, und das Positionierelement aus einem elektrisch nicht leitenden Material, wie beispielsweise Hartkunststoff, gebildet ist. Dadurch wird ein modulare Aufbau geschaffen und können für die verschiedensten Aufgaben die bestmöglichen Materialen eingesetzt werden, so- dass eine hohe Sicherheit bei der Befestigung und eine hohe Qualität für die Positionierung des Rohrbogens erreicht wird.
Vorteilhafterweise ist das Positionierelement mit Führungsnuten zum Ausrichten des Rohrbogens in verschiedene Positionen ausgestattet. Dadurch können bei winkeligen Rohrbögen durch einfaches Verdrehen gegenüber dem Positionierelement verschiedenste Stellungen abgedeckt werden. Damit wird die Flexibilität des Systems wesentlich erhöht.
Wenn im Umfang des Aufnahmemoduls eine Nut angeordnet ist, in die Spannkugeln von einem Haltekranz eines Brennerwechselmoduls bei verbundem Rohrbogen mit dem Brennerwechselmodul eingreifen, können durch das nach außen Legen des Befestigungsmechanismus die Platzprobleme einfach gelöst werden und somit eine Vielzahl von Spannkugeln für die Befestigung verwendet werden. Bei einer aus dem Stand der Technik bekannten Anordnung der Spannkugeln im Zentrum kann hingegen nur eine sehr kleine Anzahl von Spannkugeln verwendet werden. Damit kann die Sicherheit des Systems wesentlich verbessert und auch die Haltekraft des Rohrbogens wesentlich vergrößert werden. Auch ist es somit möglich, ein Nachrüstmodul in Form des Aufnahmemoduls zu schaffen, da der Aufbau des Rohrbogens unverändert bleiben kann.
Vorteilhaft ist aber auch eine Ausgestaltung bei der im Brennerwechselmodul die Spannkugeln einem Konus zugeordnet sind, der über ein Federelement in einer Ruhestellung die Spannkugeln durch eine Öffnung im Haltekranz nach außen zum Eingriff in die Nut am Aufnahmemodul drückt. Dadurch wird eine einfache Verbindung des Aufnahmemoduls mit dem Rohrbogen und dem Zwischenstück bzw. Brennerwechselmodul geschaffen.
Zur Positionierung des Rohrbogens kann auch eine Verdrehung des Rohrbogens mit dem Halteelement gegenüber dem Positionierelement erfolgen, wodurch eine flexible Anpassung der Ausrichtung des Rohrbogens ermöglicht wird. Auch können hierzu entsprechende Rastelemente zwischen dem Halteelement und dem Positionierele- ment angeordnet werden, sodass bei jeder eingerasteten Verdrehung ein bestimmter Winkel verstellt wird. Damit kann eine Verstellung ohne Lehre vorgenommen werden, da die einzelnen Positionen über die Rastelemente definiert werden. Eine andere Möglichkeit einer gezielten Verstellung wäre auch derart möglich, dass durch Anordnung eines Vorsprunges am Positionierelement und mehrere korrespondierende Nuten am Halteelement durch Lösen der beiden Teile zueinander und anschließendes Verdrehen, der Vorsprung in einer anderen Nut eingeschoben werden kann.
Vorteilhafterweise ist auf dem Positionierelement ein Codiersystem angeordnet, wodurch erreicht wird, dass bei einem manuellen Austausch eines Rohrbogens der Benutzer keinen falschen Rohrbogen verwenden kann. Es muss bei derartigen Roboteranlagen sichergestellt sein, dass bei einem Tausch wieder ein Rohrbogen mit richtiger Ausrichtung eingesetzt wird, da sonst bei der automatischen Roboterschweißung Schäden durch Kollisionen auftreten können oder die Schweißnaht an einer anderen Position als erforderlich durchgeführt wird, da der Brenner beispielsweise um 90° verdreht wurde. Dies kann mit einer entsprechenden Codierung verhindert werden, da es nicht möglich ist, einen Brenner bzw. Rohrbogen mit falscher Codierung (außer diese wurde auch fehlerhaft durchgeführt) in die entsprechend Aufnahme einzustecken.
Das Codiersystem kann durch Bohrungen bzw. Ausnehmungen und Stifte gebildet sein, wodurch eine einfache und kostengünstige Herstellung des Codiersystems möglich wird.
Bei einem weiteren Brennerwechselsystem für ein oben erwähntes Aufnahmemodul mit einem oben genannten Brennerwechselmodul wird die Aufgabe auch dadurch gelöst, dass im Brennerwechselmodul Spannkugeln einem Konus zugeordnet sind, der über ein Federelement in, einer Ruhestellung die Spannkugeln durch eine Öffnung in einem Haltekranz nach außen zum Eingriff in eine im Umfang des Aufnahmemoduls verlaufende Nut drückt, wobei die Krafteinwirkung der Spannkugeln vom Zentrum nach außen in Richtung Außenumfang wirkt. Vorteilhaft ist hierbei, dass durch die Verlagerung der mechanischen Verbindung zwischen dem Rohrbogen und dem Brennerwechselsystem nach außen mehr Platz im Zentrum für die Ausbil- düng der Ansteuerung geschaffen wird und auch gleichzeitig mehr Spannkugeln eingesetzt werden können, da der Umfang der Positionen für die Spannkugeln vergrößert wurde und somit mehrere Spannkugeln nebeneinander angeordnet werden können. Damit kann die Haltekraft wesentlich erhöht und der Aufbau vereinfacht werden.
Wenn der Konus bei entsprechendem Druckaufbau in der Druckkammer über die Stirnfläche des Haltekranzes hinaus verschiebar ist, kann dadurch der Konus bzw. das Halteelement derart eingesetzt werden, dass der Konus, insbesondere die Stirnfläche, den angeschlossen Rohrbogen wegdrückt, wodurch ein sicheres Lösen der beiden Teile erreicht wird. Gleichzeitig wird auch der Lösevorgang beschleunigt.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch ein Brennerwechselsystem, bei dem ein Rohrbogen in einer Brennerablage automatisch ablegbar ist, dadurch gelöst, dass am Rohrbogen oder einem daran befestigten Aufnahmemodul ein Codiersystem angeordnet ist und die Brennerablage, insbesondere ein Aufnahmeelement, mit einem korrespondierenden Codiersystem ausgestattet ist. Dadurch kann sichergestellt werden, dass immer nur ein Rohrbogen bzw. Schweißbrenner mit der gleichen Codierung in einem entsprechenden Ablagemodul eingelegt werden kann. Somit können Verwechslungen bei verschieden ausgerichteten Rohrbögen verhindert werden.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Unteransprüchen und der Beschreibung beschrieben. Die sich daraus ergebenden Vorteile und Merkmale können der Beschreibung entnommen werden.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläutert.
Darin zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Schweißgeräts;
Fig. 2 eine schematische Explosionsdarstellung eines Schweißbrenners mit einem durch ein Zwischenstück realisierten Brennerwechselmodul ;
Fig. 3 eine schematische Darstellung des Schweißbrenners mit dem Zwischenstück gemäß Fig. 2 in zusammengebautem Zustand;
Fig. 4 eine vereinfachte Schnittdarstellung durch das Zwischenstück in der Fixierstellung;
Fig. 5 eine vereinfachte Schnittdarstellung durch das Zwischenstück in der Freigabestellung;
Fig. 6 ein schematisches Blockschaltbild einer Steuerung des Brennerwechselmoduls ;
Fig. 7 bis 12 schematische Darstellungen eines Vorgangs zum automatischen Wechseln des Rohrbogens eines Schweißbrenners;
Fig. 13 ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einem am Brennerwechselmodul angeschlossenen Rohrbogen, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 14 eine weitere vereinfachte, schematische Darstellung des Ausführungsbeispiel nach Fig. 13 mit gelösten Rohrbogen;
Fig. 15 eine vereinfachte Schnittdarstellung im zusammengekoppelten Zustand gemäß Fig. 13;
Fig. 16 eine weitere vereinfachte Schnittdarstellung mit gelösten Rohrbogen gemäß Fig. 14;
Fig. 17 eine schaubildliche Darstellung eines aus dem Stand der Technik bekannten Brenners bzw. Rohrbogen mit daran angeordneter Überwurfmutter;
Fig. 18 eine weitere schaubildliche Darstellung des aus dem
Stand der Technik bekannten Brenners bzw. Rohrbogens mit demontierte Überwurfmutter; Fig. 19 eine vereinfachte Explosionsdarstellung mit einem erfindungsgemäßen Aufnahmemodul und dem Rohrbogen;
Fig. 20 eine schaubildliche Darstellung des Brenners bzw. Rohr- bogens mit montiertem Aufnahmemoduls; und
Fig. 21 eine andere Ansicht des Brenners bzw. Rohrbogens mit dem montiertem Aufnahmemodul gemäß Fig. 20.
In Fig. 1 ist ein Schweißgerät 1 bzw. eine Schweißanlage für verschiedenste Prozesse bzw. Verfahren, wie z.B. MIG/MAG-Schwei- ßen bzw. WIG/TIG-Schweißen oder Elektroden-Schweißverfahren, Doppeldraht/Tandem-Schweißverfahren, Plasma- oder Lötverfahren usw. , gezeigt .
Das Schweißgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem Leistungsteil 3, einer Steuervorrichtung 4 und einem dem Leistungsteil 3 bzw. der Steuervorrichtung 4 zugeordneten Umschaltglied 5. Das Umschaltglied 5 bzw. die Steuervorrichtung 4 ist mit einem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungsleitung 7 für ein Gas 8, insbesondere ein Schutzgas, wie beispielsweise CO2, Helium oder Argon und dergleichen, zwischen einem Gasspeicher 9 und einem Schweißbrenner 10 bzw. einem Brenner angeordnet ist.
Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 noch ein Drahtvorschubgerät 11, welches für das MIG/MAG-Schweißen üblich ist, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung 12 ein Zusatzwerkstoff bzw. ein Schweißdraht 13 von einer Vorratstrommel 14 bzw. einer Drahtrolle in den Bereich des Schweißbrenners 10 zugeführt wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweißgerät 1, insbesondere im Grundgehäuse, integriert ist und nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, als Zusatzgerät ausgebildet ist.
Es ist auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11 den Schweißdraht 13 bzw. den Zusatzwerkstoff außerhalb des Schweißbrenners 10 an die Prozessstelle zuführt, wobei hierzu im Schweißbrenner 10 bevorzugt eine nicht abschmelzende Elektrode angeordnet ist, wie dies beim WIG/TIG-Schweißen üblich ist.
Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 15 zwischen der Elektrode bzw. dem Schweißdraht 13 und einem Werkstück 16 wird über eine Schweißleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2 dem Schweißbrenner 10, bzw. dem Schweißdraht 13 zugeführt, wobei das zu verschweißende Werkstück 16, welches aus mehreren Teilen gebildet ist, über eine weitere Schweißleitung 18 ebenfalls mit dem Schweißgerät 1, insbesondere mit der Stromquelle 2, verbunden ist und somit über den Lichtbogen 15 bzw. den gebildeten Plasmastrahl für einen Prozess ein Stromkreis aufgebaut werden kann.
Zum Kühlen des Schweißbrenners 10 kann über einen Kühlkreislauf 19 der Schweißbrenner 10 unter Zwischenschaltung eines Strömungswächters 20 mit einem Flüssigkeitsbehälter, insbesondere einem Wasserbehälter 21, verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweißbrenners 10 der Kühlkreislauf 19, insbesondere eine für die im Wasserbehälter 21 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweißbrenners 10 bewirkt werden kann.
Das Schweißgerät 1 weist weiters eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 auf, über die die unterschiedlichsten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme des Schweißgeräts 1 eingestellt bzw. aufgerufen werden können. Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 eingestellten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschließend die einzelnen Komponenten der Schweißanlage bzw. des Schweißgeräts 1 angesteuert bzw. entsprechende Sollwerte für die Regelung oder Steuerung vorgegeben.
Weiters ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schweißbrenner 10 über ein Schlauchpaket 23 mit dem Schweißgerät 1 bzw. der Schweißanlage verbunden. In dem Schlauchpaket 23 sind die einzelnen Leitungen vom Schweißgerät 1 zum Schweißbrenner 10 angeordnet. Das Schlauchpaket 23 wird über eine Kupplungsvor- richtung 24 mit dem Schweißbrenner 10 verbunden, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 23 mit den einzelnen Kontakten des Schweißgeräts 1 über Anschlussbuchsen bzw. Steckverbindungen verbunden sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpakets 23 gewährleistet ist, ist das Schlauchpaket 23 über eine Zugentlastungsvorrichtung 25 mit einem Gehäuse 26, insbesondere mit dem Grundgehäuse des Schweißgeräts 1, verbunden. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Kupplungsvorrichtung 24 auch für die Verbindung am Schweißgerät 1 eingesetzt werden kann.
Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass für die unterschiedlichen Schweißverfahren bzw. Schweißgeräte 1, wie beispielsweise WIG- Geräte oder MIG/MAG-Geräte oder Plasmageräte, nicht alle zuvor benannten Komponenten verwendet bzw. eingesetzt werden müssen. Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass der Schweißbrenner 10 als luftgekühlter Schweißbrenner 10 ausgeführt werden kann.
In den Fig. 2 bis 6 ist eine Detaillösung eines Brennerwechselmoduls 27 für den Schweißbrenner 10 gezeigt, bei dem der Schweißbrenner 10 aus einem Rohrbogen 28 und einer Brennerhalterung 29 gebildet ist.
Der Schweißbrenner 10 wird zum Durchführen eines Schweißprozesses über ein Schlauchpaket 23 mit einem Schweißgerät 1, wie in Fig. 1 schematisch dargestellt, verbunden und ist bevorzugt zum Einsatz an einem Schweißroboter, insbesondere zur Befestigung am Schweißroboter, ausgebildet. Der besseren Übersicht halber wurde auf die Darstellung des Schweißroboters und der Befestigung an diesem verzichtet. Hierzu kann jede beliebige aus dem Stand der Technik bekannte Möglichkeit verwendet werden. Insbesondere beim Einsatz an einem Roboter ist es von Vorteil, wenn der Schweißbrenner 10 oder einzelne Komponenten davon automatisch getauscht werden können. Bevorzugt wird dabei der Rohrbogen 28 getauscht und die Brennerhalterung 29, über die der Schweißbrenner 10 am Roboter befestigt ist, beibehalten.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist zum automatischen Wechseln des Rohrbogens 28 ein Brennerwechselmodul 27 in Form eines Zwischenstücks 30 dargestellt, welches zwischen Brenner- halterung 29 und Rohrbogen 28 positioniert bzw. befestigt wird. Das Zwischenstück 30 ist dabei derart ausgebildet, dass beim An- schluss an die Brennerhalterung 29 eine nicht automatisch lösbare Verbindung, insbesondere eine Steckverbindung, hergestellt wird, wogegen durch entsprechendes Ansteuern des Zwischenstücks 30 die Verbindung des Rohrbogens 28 mit dem Zwischenstück 30 automatisch freigegeben und gelöst werden kann. Zum Wechseln des Rohrbogens 28 kann der Roboter mit dem Schweißbrenner 10 in eine Brennerwechselstation, wie später noch näher beschrieben, positioniert werden und ein entsprechendes Ansteuern des Zwischenstückes 30 erfolgen, sodass der Rohrbogen 28 freigegeben und durch eine Rückwärtsbewegung das Zwischenstück 30 vom Rohrbogen 28 gelöst werden kann. Anschließend positioniert der Roboter das Zwischenstück 30 an einen anderen Rohrbogen 28, der über das Zwischenstück 30 am Brennerhalter 29 fixiert werden kann.
Der wesentliche Vorteil bei der Verwendung des Zwischenstücks 30 zum automatischen Wechseln eines Rohrbogens 28 liegt darin, dass alle Schweißbrenner 10, insbesondere Rohrbögen 28, die auch für Handschweißverfahren geeignet sind, eingesetzt werden können und keine speziellen Rohrbögen 28 für den Roboter und das automatische Tauschen hergestellt werden müssen. Das Zwischenstück 30 kann auch zwischen anderen Komponenten eingesetzt werden, beispielsweise zwischen dem Schlauchpaket 23 und der Brennerhalterung 29, sodass über das Zwischenstück 30 die Brennerhalterung 29 mit dem daran angeordneten Rohrbogen 28 automatisch gewechselt werden kann. Hierzu weist entweder das Schlauchpaket 23 oder das Zwischenstück 30 die Befestigungselemente zum Befestigen am Roboter auf.
Wesentlich ist hierbei, dass zum automatischen Wechseln des Rohrbogens 28 oder der Brennerhalterung 29 das Zwischenstück 30 mit einem Haltemodul 31 zur Befestigung des Rohrbogens 28 oder der Brennerhalterung 29 angeordnet ist, welches über eine einzige Leitung 32 zum Versorgen des Schweißbrenners 10 mit Schutzgas 8 steuerbar ist (siehe Fig. 6).
Das Zwischenstück 30 weist eine Aufnahme 33 und einen hierzu be- vorzugt korrespondierenden Anschluss 34 auf, sodass auf einer Seite des Zwischenstücks 30 der Rohrbogen 28 mit einem daran angeordneten Anschluss 34 ' in die Aufnahme 33 gesteckt werden kann und das Zwischenstück 30 über den Anschluss 34 mit einer an der Brennerhalterung 29 angeordneten Aufnahme verbunden werden kann. Das Zwischenstück 30 wird zur Aufnahme einer Komponente und gleichzeitig zum Verbinden mit einer weiteren Komponente des Schweißbrenners ausgebildet und ist somit jederzeit zwischen zwei Komponenten einsetzbar. Die beiden über das Zwischenstück
30 verbundenen Komponenten des Schweißbrenners 10 können dadurch automatisch gewechselt werden.
Das mit der Aufnahme 33 gekoppelte Haltemodul 31 ist entlang einer Längsachse 35 des Zwischenstücks 30 verschiebbar ausgebildet und fixiert in der Fixierstellung den Rohrbogen 28 oder die Brennerhalterung 29 und gibt in der Freigabestellung den Rohrbogen 28 oder die Brennerhalterung 29 zum Austausch frei. In Fig. 4 ist das Zwischenstück 27 in der Fixierstellung und in Fig. 5 das Zwischenstück 27 in der Freigabestellung dargestellt. Die Steuerung der Verschiebung des Haltemoduls 31 kann über die Leitung 32 zur Versorgung des Schweißbrenners 10 mit Schutzgas 8, wie in Fig. 6 dargestellt, erfolgen.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel umschließt das Haltemodul
31 ein Kernelement 36, in dem Kanäle 37 zur Führung des über die Leitung 32 zugeführten Schutzgases 8 angeordnet sind. Im Zentrum des Kernelements 36 ist weiters eine Bohrung 38 zum Fördern eines Schweißdrahts 13 angeordnet. Dabei kann die Bohrung 38 derart ausgebildet sein, dass diese eine Drahtseele (nicht dargestellt) , in welcher der Schweißdraht 13 geführt ist, aufnehmen kann. Die Drahtseele endet vorzugsweise im Zwischenstück 30, sodass im Übergangsbereich zur Aufnahme 33 eine Verringerung des Durchmessers der Bohrung 38 vorgenommen werden kann. Damit wird erreicht, dass der Schweißdraht 13 im Zentrum ununterbrochen vom Schlauchpaket 23 über die Brennerhalterung 29, das Zwischenstück 30 und den Rohrbogen 28 gefördert werden kann.
Damit der Schweißdraht 13 in die Bohrung 38 gefördert werden kann, weist der an das Kernelement 36 angrenzende Anschluss 34 ebenfalls eine zentrisch verlaufende korrespondierende Bohrung 38 auf, wobei im Übergangsbereich zwischen dem Kernelement 36 und dem Anschluss 34 ein Dichtring 39 angeordnet werden kann. Bevorzugt wird ein weiterer Dichtring 39' am Eingang der Bohrung 38 des Anschlusses 34 angeordnet. Der Anschluss 34 weist weiters einen Gasanschluss 40 auf, der mit den im Kernelement 36 verlaufenden Kanälen 37 verbunden ist. Damit das zugeführte Schutzgas 8 bzw. Gas aus dem Kernelement 36 ausströmen kann, sind die Kanäle 37 im Bereich des Haltemoduls 31 nach außen geführt und das Gas strömt somit vom Kernelement 36 in einen umlaufenden Hohlraum 41 und von dort über einen Kanal 42 in eine Druckkammer 43. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Druckkammer 43 auf einer Seite vom Haltemodul 31 und auf der anderen Seite von der benachbarten Aufnahme 33 begrenzt.
Die Aufnahme 33 ist über einen entsprechenden Fortsatz 44 mit dem auf der gegenüberliegenden Seite angeordneten Anschluss 34 des Zwischenstücks 30 verbunden. Über die einzelnen Elemente kann ein Gehäuse 45 angeordnet sein. Im Fortsatz 44 ist das Haltemodul 31 in Längsrichtung beweglich gelagert. Über ein Federelement 46, welches sich am Anschluss 34 abstützt, kann das Haltemodul 31 in der Fixierstellung vorgespannt werden, wie dies aus Fig. 4 ersichtlich ist. Somit wird erreicht, dass das verschiebbare Haltemodul 31 ohne Ansteuerung in einer definierten Position, nämlich der Fixierstellung, gehalten ist. Damit ist auch sichergestellt, dass der Rohrbogen 28 nicht aus dem Zwischenstück 30 fallen kann, wenn keine Ansteuerung des Zwischenstücks 30 erfolgt bzw. ein Defekt in der Leitung 32 und somit ein Druckabfall auftritt.
Weiters weist die Aufnahme 33 und das Kernelement 36 eine Aufnahmebohrung 47 zur Aufnahme eines am Anschluss 34 ausgebildeten Kontaktzapfens 48 auf. Dabei entspricht der Durchmesser der Aufnahmebohrung 47 dem Außendurchmesser 49 des Kontaktzapfens 48, sodass ein am Rohrbogen 28 oder an einer anderen Komponente angeordneter Kontaktzapfen 48 in das Zwischenstück 30, insbesondere in die Aufnahmebohrung 47 der Aufnahme 33 und des Kernelements 36, gesteckt werden kann. Hierbei ist die Aufnahmebohrung 47 auf die Länge 50 des Kontaktzapfens 48 abgestimmt. Im Übergangsbereich der Aufnahmebohrung 47 der Aufnahme 33 ist in der Aufnahmebohrung 47 des Kernelements 36 ein radial verlaufender Spannkonus 51 angeordnet, in dem zumindest eine Spannkugel 52 zur Fixierung des Rohrbogens 28 oder der Brennerhalterung 29 frei beweglich gelagert ist. Der Spannkonus 51 ist derart ausgebildet, dass sich dieser in der Aufnahmebohrung 47 erstreckt, sodass sich ein Teil der Spannkugeln 52 in die Aufnahmebohrung 47 erstreckt und somit in diesem Bereich den Durchmesser der Aufnahmebohrung 47 verringert.
Die zumindest eine Spannkugel 52 ist frei beweglich im Spannkonus 51 gelagert und ein dem Spannkonus 51 zugeordneter Freiraum 53 ist größer dimensioniert als der Durchmesser der Spannkugeln 52, sodass die zumindest eine Spannkugel 52 komplett aus dem Innenraum der Aufnahmebohrung 47 gedrückt werden kann. Zur Fixierung der Spannkugel 52 weist das Haltemodul 31 einen Konus 54 auf, der in der Fixierstellung gemäß Fig. 4, die Spannkugeln 52 in den Spannkonus 51 hineindrückt, sodass die Spannkugeln 52 nicht in den Freiraum 53 ausweichen können. Somit ist eine in die Aufnahme 33 mit dem Kontaktzapfen 48 eingesteckte Komponente des Schweißbrenners 10 fixiert. Wird das Haltemodul 31 in Längsrichtung, in Richtung des Anschlusses 34 des verbundenen Rohrbogens 28 verschoben, so hebt der Konus 54 von den Spannkugeln 52 ab und gibt diese somit frei, sodass die Spannkugeln 52 in den Freiraum 53 ausweichen können und der in der Aufnahme 33 eingesteckte Anschluss 34 der Komponente freigegeben werden kann, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist.
Gleichzeitig mit einer Verschiebung des Haltemoduls 31 in Längsrichtung wird auch ein Gasstrom in die Aufnahmebohrung 47 bzw. in einen dafür angeordneten Gasanschlusszapfen 55 unterbrochen. Hierzu ist die Druckkammer 43 über einen Zuführungskanal 56 mit einem radial ausgebildeten Verbindungskanal 57 verbunden. Der Verbindungskanal 57 ist derart ausgebildet, dass dieser ein wesentlich kleineres Volumen des Schutzgases 8 bzw. eines Gases aufnehmen kann, als dies von der Druckkammer 43 über den Zuführungskanal 56 geliefert werden kann, sodass in der Druckkammer 43 ein Rückstau entstehen kann. Der Verbindungskanal 57 mündet in den Freiraum 53, sodass das Schutzgas 8 vom Freiraum 53 zum Gasanschlusszapfen 55 und von diesem in eine allenfalls angeschlossene Komponente strömen kann. Weiters ist der Verbindungskanal 57 derart angeordnet, dass dieser bei einer Verschiebung des Haltemoduls 31 derart verschoben wird, dass dieser vollständig über eine Fläche des Kernelements 36 verschlossen wird, sodass kein Schutzgas 8 mehr in den Freiraum 53 strömen kann. Durch das Verschieben des Haltemoduls 31 wird also der Gasfluss vom Gasanschluss 40 zum Gasanschlusszapfen 55 auf der gegenüberliegenden Seite des Zwischenstücks 30 unterbrochen. Hierzu ist der Verbindungskanal 57 im Haltemodul 31 angeordnet, welcher durch Verschieben über das Kernelement 36 verschlossen werden kann, wodurch sich ein Rückstau des Schutzgases 8 in der Druckkammer 43 bildet. Wird der Verbindungskanal 57 vollständig verschlossen, so steigt der Druck in der Druckkammer 43 sehr rasch an. Bei Überschreiten eines definierten Drucks wird die Federkraft des Federelements 46 überwunden und das Haltemodul 31 von der Fixierstellung in die Freigabestellung verschoben. Wesentlich ist, dass dies nur dann geschieht, wenn zuviel Gas zugeführt wird. Es ist also ein gewisser Gasstrom ohne Druckaufbau in der Druckkammer 43 gewünscht und erst bei Überschreiten eines definierten Drucks entsteht ein Druckaufbau in der Druckkammer 43.
Der Gasanschlusszapfen 55 ist dabei korrespondierend zum Gasanschluss 40 ausgebildet, sodass beim Anstecken eines entsprechenden Anschlusses 34', beispielsweise des Rohrbogens 28, in die Aufnahme 33, das Gas über den Gasanschlusszapfen 55 in den Rohrbogen 28 strömen kann. Am Rohrbogen 28 und an der Brennerhalte- rung 29 ist daher ein zur Aufnahme 33 des Haltemoduls 31 korrespondierender Anschluss 34' angeordnet, welcher insbesondere am Kontaktzapfen 48, eine über den Umfang verlaufende Nut 58' zur Aufnahme der zumindest einen Spannkugel 52 des Haltemoduls 31 aufweist und gleichzeitig ein Gasanschluss 40 erfolgt. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel dient der Gasanschlusszapfen 55 gleichzeitig als Verdrehschutz, sodass der Rohrbogen 28 immer in der gleichen Position eingesteckt wird. Selbstverständlich können für einen Verdrehschutz auch Vorsprünge, Einkerbungen oder dergleichen verwendet werden. Damit ein guter Stromübergang erreicht wird, ist in der Aufnahme 33 des Zwischenstücks 30 eine Kontaktnut 59 angeordnet, in der ein Kontaktelement 60 eingesteckt ist, wobei einzelne Federelemente in den Innenraum der Aufnahme 33 ragen, welche beim Einstecken eines Anschlusses 34' verformt werden, sodass diese einen guten Kontakt zum Anschluss 34' herstellen. Damit Energie von einer Seite zur anderen Seite des Zwischenstücks 30 übertragen werden kann, sind die einzelnen Elemente im Zwischenstück 30, insbesondere der Anschluss 34 und die Aufnahme 33 aus elektrisch leitendem Material, insbesondere Kupfer oder einer Kupferlegierung, gebildet, wogegen das Gehäuse 45 bevorzugt elektrisch nichtleitend ausgebildet ist, sodass beim Berühren des Zwischenstücks 30 keine Stromschläge auftreten können. Da die Aufnahme 33 über den Fortsatz 44 mit dem Anschluss 34 verbunden ist, können das Haltemodul 31 und/oder das Kernelement 36 aus elektrisch nichtleitendem Material gebildet werden.
Durch die spezielle Ausbildung des Zwischenstücks 30 kann die Steuerung, insbesondere über die Leitung 32 zur Versorgung des Schweißbrenners 10 mit Schutzgas 8, erfolgen. Somit sind keine elektrischen Leitungen bzw. zusätzlichen Leitungen zur Ansteuerung des Zwischenstücks 30 notwendig, da die für die Gasversorgung benützte Leitung 32 verwendet wird und die Ansteuerung durch entsprechende Druckveränderung in der Leitung 32 erfolgt. Für die Gasversorgung des Rohrbogens 28 wird das Schutzgas 8 oder ein anderes Gas mit einem für den Schweißprozess üblichen Druck von 1 bis 5 bar zugeführt und strömt von der Leitung 32 in den Gasanschluss 40 und über die Kanäle 37 und den Kanal 42 in die Druckkammer 43 und von der Druckkammer 43 über den Zuführungskanal 56 und den Verbindungskanal 57 in den Freiraum 53 und von dort über den Gasanschlusszapfen 55 in den Rohrbogen 28. Dabei sind sämtliche Gaskanäle derart dimensioniert, dass ein für den Schweißprozess zugelassener Druck förderbar ist, ohne dass dabei das Haltemodul 31 über den Strömungsdruck verschoben wird. Bevorzugt wird hierzu ausreichend Spielraum gelassen, damit eine sichere Versorgung des Schweißprozesses mit dem Schutzgas 8 möglich ist. Durch unterschiedliche Federelemente 46 mit unterschiedlicher Federkraft kann eine Anpassung an die Druckverhältnisse vorgenommen werden, da das Haltemodul 31 über das Federelement 46 in der Fixierstellung gehalten wird und erst bei Überschreiten der Federkraft durch entsprechenden Druck in der Druckkammer 43 das Haltemodul 31 gegen die Federkraft in die Freigabestellung verschoben wird. Wird also der Druck des Schutzgases 8 erhöht oder ein anderes gasförmiges oder auch flüssiges Medium mit entsprechend hohem Druck, insbesondere einem Druck über 20 bar, über die Leitung 32 zugeführt, so strömt das Schutzgas 8 über den Gasanschluss 40, die Kanäle 37 und den Kanal 42 in die Druckkammer 43. Durch die Dimensionierung des Verbindungskanals 57 kann nicht das gesamte Gas durch den Verbindungskanal 57 strömen, sodass sich in der Druckkammer 43 das Gas staut und immer mehr Druck aufbaut. Überschreitet der Druck in der Druckkammer 43 die Federkraft des Federelements 46, so wird das Haltemodul 31 entgegen der Federkraft des Federelements 46 in Längsrichtung verschoben, sodass nunmehr der Verbindungskanal 57 über das Kernelement 36 verschlossen wird und somit der Druck sehr rasch in der Druckkammer 43 ansteigt und das Haltemodul 31 in Position hält, da kein Gas mehr ausströmen kann, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Durch das Verschieben des Haltemoduls 31 können sich nun die Spannkugeln 52 frei bewegen und der Rohrbogen 28 kann ohne Widerstand vom Zwischenstück 30 gezogen werden. Damit jedoch das Haltemodul 31 wieder in die Ausgangslage zurückbewegt wird ist es lediglich notwendig, die Leitung 32 kurz zu entlüften, sodass sich der Druck in der Druckkammer 43 über die Leitung 32 abbauen kann und somit das Haltemodul 31 über das Federelement 46 wieder in die Ausgangslage verschoben wird.
In Fig. 6 ist eine schematische Darstellung für die Steuerung über eine gemeinsame Leitung 32 dargestellt. Hierbei wird die Versorgung des Schweißbrenners 10 und die Ansteuerung des im Zwischenstück 30 enthaltenen Haltmoduls 31 über eine gemeinsame Leitung 32 im Schlauchpaket 23 durchgeführt. Bevorzugt wird im Schweißgerät 1 die Leitung 32 über einen Verteiler 61 aufgeteilt, wobei eine Leitung 62 mit der Versorgung mit Schutzgas 8, insbesondere mit dem Gasspeicher 9, in dem das Schutzgas 8 gespeichert ist, und die weitere Leitung 63 mit einer Druckluftanlage 64 verbunden ist. Weiters ist in der Leitung 62 ein zeitgesteuertes Ventil 65, insbesondere ein Rückschlagventil, angeordnet, sodass über eine vorbestimmbare Zeitdauer eine Entlüftung über die Leitung 62 durchgeführt werden kann, wenn der Schweißbrenner 10 und somit das Zwischenstück 30 mit der Druck- luftanlage 64 verbunden ist. Eine derartige Entlüftung ist notwendig, da bei einer Druckbeaufschlagung des Zwischenstücks 30 über die Druckluftanlage 64 das Haltemodul 31 mit einem Druck über 20 bar verschoben wird und somit die Ausgänge abgedichtet sind, sodass der Druck in der Druckkammer 43 nicht mehr entweichen kann. Nach einem entsprechenden Wechselvorgang einer Komponente muss also die Druckkammer 43 kurzzeitig entlüftet werden, sodass das Haltemodul 31 über das Federelement 46 wieder in die Fixierstellung verschoben wird.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 ist eine Variante gezeigt, bei der zwei unterschiedliche Systeme, insbesondere ein Gasspeicher 9 für das Schutzgas 8 und eine Druckluftanlage 64 für unter hohem Druck stehende Druckluft, eingesetzt werden. Dabei erfolgt die Versorgung des Schweißbrenners 10 mit Schutzgas 8 vom Gasspeicher 9 über die Leitung 62 und den Verteiler 61 an die Leitung 32 und von dieser über das Zwischenstück 30 an den Rohrbogen 28 und an die Schweißstelle. Diese Gasversorgung wird bevorzugt mit einem Druck zwischen 1 bar und 5 bar durchgeführt, wobei die Strömungskanäle im Zwischenstück 30 entsprechend ausgelegt sind, dass eine sichere Versorgung ohne Verschiebung des Haltemoduls 31, also ohne Druckaufbau in der Druckkammer 43, gewährleistet ist.
Damit nunmehr ein Wechsel einer Komponente, insbesondere des Rohrbogens 28, durchgeführt werden kann, wird von einer Steuervorrichtung, insbesondere der Steuervorrichtung 4 des Schweißgeräts 1, die Schutzgasversorgung über den Gasspeicher 9 deaktiviert und gleichzeitig die Druckluftanlage 64 aktiviert. Somit wird nunmehr über die Leitung 63 Druckluft mit einem Druck über 20 bar an den Verteiler 61 geliefert und über die Leitung 32 in das Zwischenstück 30 weitergeleitet. Da die Strömungskanäle im Zwischenstück 30 für eine derartige Förderung nicht dimensioniert sind, bildet sich in der Druckkammer 43 (siehe Fig. 4 und 5) ein Rückstau, wodurch das Haltemodul 31 bei Erreichen ei- - 2 A - nes höheren Drucks als die Federkraft des Federelements 46 verschoben wird und somit der Verbindungskanal 57, der die Verbindung der Druckkammer 43 zum Gaszapfen 55 bildet, abgedichtet wird. Gleichzeitig wird in der Leitung 62 das Ventil 65, insbesondere das Rückschlagventil, gesperrt, sodass die Druckluft nicht entweichen kann. Der Roboter kann nun mit dem über die Druckluft zurückgeschobenen Haltemodul 31 einen automatischen Wechselvorgang durchführen. Ist der Wechselvorgang abgeschlossen, so muss zur Fixierung der Komponente, insbesondere des Rohrbogens 28, das Haltemodul 31 wieder in die Fixierstellung zurückbewegt werden. Hierzu wird nun das Ventil 65 angesteuert, sodass über eine definierte voreinstellbare Zeitdauer dieses geöffnet und somit eine Entlüftung der Druckkammer 43 vorgenommen wird. Durch den Druckabfall in der Druckkammer 43 wird das Haltemodul 31 über die Federkraft des Federelements 46 wieder in die Fixierstellung verschoben, wodurch auch der Verbindungskanal 57 wieder freigegeben wird. Damit kann die restliche Druckluft über den Verbindungskanal 57 ausströmen. Nach Ablauf der voreingestellten Zeitdauer für das Ventil 65 wird die Gasversorgung über den Gasspeicher 9 wieder aktiviert, sodass der Rohrbogen 28 wieder mit Schutzgas 8 versorgt wird.
Selbstverständlich kann anstelle zweier zuvor beschriebener, getrennter Systeme auch ein einziges System, nämlich der Gasspeicher 9 für das Schutzgas 8 zur Verschiebung des Haltemoduls 31, verwendet werden. Hierzu ist es lediglich notwendig, dass für den Wechselvorgang der Druck des Schutzgases 8 auf eine bestimmte Größe angehoben wird, sodass sich ein Rückstau und somit ein Druckaufbau in der Druckkammer 43 bilden kann. Während des Schweißprozesses wird der Rohrbogen 28 mit dem Schutzgas 8 mit geringerem Druck, welcher ohne Rückstau durch das Zwischenstück 30 strömen kann, über die Leitung 32 versorgt.
In den Fig. 7 bis 12 wird ein Ablauf zum automatischen Wechseln eines Rohrbogens 28 in einer Brennerablage 66 beschrieben, wie dieser in der Praxis durchgeführt werden kann. Der besseren Übersicht halber wurde der Roboter nicht dargestellt, jedoch die Bewegungen des Roboters durch Pfeile angedeutet. Das Zwischenstück 30 ist zwischen dem Rohrbogen 28 und der Bren- nerhalterung 29 angeordnet, wobei der Rohrbogen 28 an der Aufnahme 33 und das Zwischenstück 30 über den Anschluss 34 an der Brennerhalterung 28 befestigt sind. Die Brennerhalterung 28 ist über ein Roboterbefestigungselement 67 am Roboter befestigt, so- dass über den Roboter ein Schweißprozess durchgeführt werden kann. Nach Beendigung eines Schweißprozesses wird das Schutzgas 8 abgeschaltet und der Roboter fährt mit dem Schweißbrenner 10 in die Brennerablage 66, wie in Fig. 7 schematisch dargestellt.
In der Brennerablage 66 sind an einer vorzugsweise federnd gelagerten Ablageplatte 68 mehrere Aufnahmeelemente 69 angeordnet. Die Ablageplatte 68 wird auf einem Ständer 70 montiert, wobei hier wesentlich ist, dass die Ablageplatte 68 nicht starr am Ständer 70 befestigt wird. Durch eine federnd gelagerte und befestigte Ablageplatte 68 wird nämlich erreicht, dass beim Positionieren eines Rohrbogens 28 in einem Aufnahmeelement 69 dieses leicht ausweichen kann und somit können Ungenauigkeiten bei der Positionierung ausgeglichen werden. Damit ein sicherer Halt der Rohrbögen 28 in den Aufnahmeelementen 69 gewährleistet ist, sind in den Aufnahmeelementen 69 federnd gelagerte Befestigungselemente 71 in Form von Kugeln bzw. Rastkugeln angeordnet, die über einen definierten Bereich in die Aufnahmeelemente 69 hineinragen. Korrespondierend hierzu sind am Rohrbogen 28 Führungsnuten 72, wie in Fig. 2 ersichtlich, mit Vertiefungen 73 angeordnet, sodass beim Positionieren, also Einstecken des Rohrbogens 28 in das Aufnahmeelement 69, die Befestigungselemente 71 in der Führungsnut 72 geführt werden und anschließend in die Vertiefung 73 einrasten, sodass eine definierte Position der abgelegten Rohrbögen 28 geschaffen wird. Bevorzugt werden die Aufnahmeelemente 69 kreisförmig mit einem Ausschnitt 74 ausgebildet, sodass über den Ausschnitt der Rohrbogen 28 eingeführt und darin abgelegt werden kann. Es können unterschiedliche Formen von Rohrbögen 28 in den einzelnen Aufnahmeelementen 69 positioniert sein, die über einen automatischen Wechselvorgang benützt werden können, wie dies nachstehend beschrieben wird.
Wurde ein Schweißbrenner 10 vom Roboter in die Brennerablage 66, insbesondere in ein Aufnahmeelement 69 positioniert, wie in Fig. 8 gezeigt, so wird anstelle des Schutzgases 8 für den Schweiß- prozess die Leitung 32 mit der Druckluftanlage 64 verbunden und Druckluft in die Leitung 32 eingeblasen. Durch den kontrolliert engen Querschnitt im Bereich des Konus 54 des Zwischenstücks 30 bildet sich in der Druckkammer 43 ein Rückstau, der das Haltemodul 31 wie einen Kolben nach hinten gegen die Federkraft des Federelements 46 zu bewegen beginnt. Mit der Druckkammer 43 ist eine Steuerrampe verbunden, die eine Querschnittsveränderung zur Steuerung des Haltemoduls 31 über den Druck aufweist. Dabei wird durch die Rückwärtsbewegung der Querschnitt des Verbindungskanals 57 zusätzlich verengt, bis schließlich der vordere O-Ring am Haltemodul 31 den Verbindungskanal 57 vollständig abdichtet und das Haltemodul 31 komplett nach hinten gedrückt wird. In dieser hinteren Position, also der Freigabestellung des Haltemoduls 31 können sich die Spannkugeln 52 frei bewegen und kann der Rohrbogen 28 freigegeben werden (siehe Fig. 5).
Daraufhin fährt der Roboter senkrecht nach oben und trennt somit den Rohrbogen 28 von der Brennerhalterung 29, sodass der Rohrbogen 28 in der Brennerablage 66 zurückbleibt, wie in Fig. 9 dargestellt. Der Roboter nimmt anschließend den gewünschten Rohrbogen 28 auf, indem der Roboter das Zwischenstück 30 über den nächsten Rohrbogen 28 positioniert, siehe Fig. 10, das Zwischenstück 30 in Richtung des Rohrbogens 28 bewegt, wie in Fig. 11 schematisch dargestellt, und anschließend das Zwischenstück 30 auf diesen aufsetzt, wie in Fig. 12 gezeigt. Anschließend wird die Druckluft abgeschaltet und die Leitung 32 entlüftet. Sobald die Druckkammer 43 drucklos ist, begibt sich das Haltemodul 31 wieder nach vorne in die Fixierstellung. In der Fixierstellung werden die Spannkugeln 52 des Haltemoduls 31 wieder nach innen gedrückt und der Rohrbogen 28 fixiert, da die Spannkugeln 52 in die Nut 58 am Kontaktzapfen 48 gepresst werden. Gleichzeitig wird der Weg für das Schutzgas 8 wieder freigegeben, d.h. die Leitung 32 wiederum mit der Schutzgasversorgung verbunden. Abschließend verlässt der Roboter die Brennerablage 66 mit einem neuem Rohrbogen 28.
Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel die Leitung 32 für die Versorgung des Schweißbrenners 10 mit Schutzgas 8 und gleichzeitig für die Ansteuerung des Haltemoduls 31 verwendet wird. Es ist jedoch möglich, dass das Haltemodul 31 über eine pneumatische oder hydraulische Leitung zur Freigabe des Rohrbogens 28 oder der Brennerhalterung 29 ansteuerbar ist, d.h., dass eine extra Leitung für die Steuerung des Haltemoduls 31 verwendet wird, die im Schlauchpaket 23 oder im Bereich des Schlauchpakets 23, also außerhalb, bevorzugt um bzw. entlang des Schlauchpakets 23, verlaufend angeordnet sein kann. Dabei ist jedoch eine bauliche Anpassung der Kanalführung notwendig, sodass eine sichere Gasversorgung mit dem Gas und eine Ansteuerung und Verschiebung des Haltemoduls 31 möglich ist. Das Haltemodul 31 ist also über eine pneumatische oder hydraulische Leitung zur Freigabe des Rohrbogens 28 oder der Brennerhalterung 29 entsprechend ansteuerbar. Auch kann durch Anordnung und Ansteuerung von Elektromagneten eine Verschiebung des Haltemoduls 31 in Längsrichtung bewirkt werden.
Bei der erfindungsgemäßen Lösung ist es auch möglich, dass die einzelnen Teile des Zwischenstücks 30 an unterschiedlichen Komponenten, wie dem Schweißbrenner 10, dem Rohrbogen 28, dem Brennerhalter 29, dem Schlauchpaket 23 usw., an- bzw. eingebaut sind, sodass eine direkte Kopplung der Komponenten ohne Zwischenstück 30 möglich ist.
Dabei ist der Schweißbrenner 10 beispielsweise aus zumindest einem Rohrbogen 28 und einer Brennerhalterung 29 gebildet und zum Durchführen eines Schweißprozesses über ein Schlauchpaket 23 mit einem Schweißgerät 1 verbunden, wobei im Schlauchpaket 23 Leitungen zum Versorgen des Schweißbrenners 10 mit Energie und Schutzgas 8 angeordnet sind und der Schweißbrenner 10 bevorzugt zum Einsatz an einem Roboter, insbesondere zur Befestigung am Roboter, ausgebildet ist. Zum automatischen Wechseln des Rohrbogens 28 oder der Brennerhalterung 29 ist ein Haltemodul 31 zur Befestigung des Rohrbogens 28 oder der Brennerhalterung 29 angeordnet, wobei das Haltemodul 31 über eine pneumatische oder hydraulische Leitung 32 zur Freigabe des Rohrbogens 28 oder der Brennerhalterung 29 ansteuerbar ist. Der Rohrbogen 28 kann beispielsweise derart ausgebildet werden, dass am Rohrbogen 28 ein zum Haltemodul 31 korrespondierender Anschluss 34' angeordnet ist, wobei der Anschluss 34' eine über den Umfang verlaufende Nut 58 ' zur Aufnahme der zumindest einen Spannkugel 52 des Haltemoduls 31 aufweist. Zur Verdrehsicherung kann eine Bohrung zur Aufnahme eines Gasanschlusszapfens 55 angeordnet sein.
Üblicherweise ist die Brennerhalterung 29 für einen Schweißbrenner 10 entsprechend ausgestattet, dass an der Brennerhalterung 29 ein zum Haltemodul 31 korrespondierender Anschluss 34' angeordnet ist, wobei der Anschluss 34' eine über den Umfang verlaufende Nut 58' zur Aufnahme der zumindest einen Spannkugel 52 des Haltemoduls 31 aufweist oder an der Brennerhalterung 29 zum automatischen Wechseln des Rohrbogens 28 ein Haltemodul 31 zur Befestigung des Rohrbogens 28 angeordnet ist, wobei das Haltemodul 31 über eine pneumatische oder hydraulische Leitung 32 zur Freigabe des Rohrbogens 28 oder des Schlauchpakets 23 ansteuerbar ist.
Damit ist es beispielsweise auch möglich, dass ein Schlauchpaket 23 für einen Schweißbrenner 10, derart ausgebildet ist, dass zum automatischen Wechseln der Brennerhalterung 29 oder des Rohrbogens 28 ein Haltemodul 31 zur Befestigung der Brennerhalterung 29 oder des Rohrbogens 28 angeordnet ist, welches Haltemodul 31 über eine pneumatische oder hydraulische Leitung 32 zur Freigabe des Rohrbogens 28 oder der Brennerhalterung 29 steuerbar ist.
Zusammenfassend kann gesagt werden, dass einerseits ein Verfahren für ein Brennerwechselmodul 27 durchgeführt wird, bei dem ein Schweißbrenner 10, bestehend aus einem Rohrbogen 28 und einer Brennerhalterung 29, an einem Roboter befestigt wird, wobei zum Wechseln des Rohrbogens 28 der Roboter den Schweißbrenner 10 in ein Brennerwechselmodul 27 bzw. eine Brennerwechselstation positioniert, worauf über einen definierten Ablauf ein Wechsel des Rohrbogens 28 durchgeführt wird, wobei in der Brennerhalterung 29 ein Haltemodul 31 angeordnet ist, und durch entsprechende Druckbeaufschlagung an einer Leitung 32 zum Versorgen des Schweißbrenners 10 mit Schutzgas 8 das in der Brennerhalterung 29 integrierte Haltemodul 31 angesteuert wird, sodass eine Längsbewegung des Haltemoduls 31 ausgelöst wird und der Rohrbogen 28 von der Brennerhalterung 29 getrennt werden kann. Andererseits kann ein Verfahren für ein Brennerwechselsystem durchgeführt werden, bei dem ein Schweißbrenner 10, bestehend aus einem Rohrbogen 28 und einer Brennerhalterung 29, an einem Roboter befestigt wird, wobei zum Wechseln des Rohrbogens 28 der Roboter den Schweißbrenner 10 in ein Brennerwechselmodul 27 bzw. eine Brennerwechselstation positioniert, worauf über einen definierten Ablauf ein Wechsel des Rohrbogens 28 durchgeführt wird, wobei zwischen dem Rohrbogen 28 und der Brennerhalterung 29 ein Brennerwechselmodul 27 in Form eines Zwischenstücks 30 angeordnet wird, und durch entsprechende Druckbeaufschlagung an einer Leitung 32 zum Versorgen des Schweißbrenners 10 mit Schutzgas 8 ein in dem Zwischenstück 30 integriertes Haltemodul 31 angesteuert wird, sodass eine Längsbewegung des Haltemoduls 31 ausgelöst wird und der Rohrbogen 28 von der Brennerhalterung 29 getrennt werden kann. Bei einer derartigen Ausbildung der Brennerablage 66 kann sowohl eine horizontale als auch vertikale Anordnung der Aufnahmeelemente 69 eingesetzt werden, da die Rohrbögen 28 in den Aufnahmeelementen 69 nur mit geringem Kraftaufwand entnommen werden können.
Bei einem derartigen System mit Zwischenstück 30 bzw. mit in den einzelnen Komponenten des Schweißbrenners 10 integrierten Teilen wird die Zugänglichkeit nicht wesentlich beeinflusst, sodass für jeden Schweißprozess der gewünschte Rohrbogen 28 für die notwendige Leistung und Geometrie ausgewählt werden kann. Auch wird eine sehr hohe Flexibilität erreicht, da beliebig viele Schweißbrenner 10 eingesetzt werden können, da man nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, durch ein Karussell oder Ähnliches eingeschränkt ist, sondern mehrere derartige Aufnahmeelemente 69 konzentriert oder verteilt angeordnet sein können. Wird eine zuvor beschriebene Brennerablage 66 eingesetzt, so wird ein platzsparender Aufbau erreicht, der auch in einer Schweißzelle integriert werden kann. Damit kann auch die Verfügbarkeit der Schweißzelle um einen hohen Faktor gesteigert werden, da die Belastung auf die verschiedene Schweißbrenner 10, insbesondere Rohrbögen 28 aufgeteilt werden kann. Ein besonderer Vorteil liegt auch darin, dass keine eigenen Schweißbrenner 10 für das automatische Wechseln benötigt werden, sondern bewährte Schweißbrenner 10, insbesondere bekannte Rohrbogentechnologien auf das Wechselsystem oder auf Standardsysteme und umgekehrt betrieben werden können.
Wesentlich ist bei dem dargestellten System, dass dadurch nur eine minimale Störkontur gebildet wird und die Zugänglichkeit erhalten bleibt. Auch ist es von Vorteil, dass eine minimale Zykluszeit gewährleistet wird. Um den sicherheitstechnischen Erfordernissen gerecht zu werden, ist es von Vorteil, wenn bei Druckabfall bzw. im drucklosen Zustand die eingesetzten Komponenten gespannt bzw. gehalten werden und nur zum Lösen der eingesetzten Komponenten eine Druckluft bzw. ein entsprechender Druck benötigt wird.
In den Fig. 13 bis 21 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines automatisches Brennerwechselsystems gezeigt, wobei für dieselben Teile der zuvor beschriebenen Ausführungsform der Fig. 1 bis 12 dieselben Bezugszeichen verwendet werden. Auch ist es möglich, dass Teilmerkmale bzw. Merkmal oder Merkmalskombinationen der zuvor beschriebenen Fig. 1 bis 12 in dem neuen Ausführungsbeispiel der Fig. 13 bis 21 übernommen werden können bzw. von dem Ausführungsbeispiel der Fig. 13 bis 21 in den Ausführungsbeispiel 1 bis 12 angewendet werden kann.
Auf eine detaillierte Beschreibung des Steuervorgangs zum Lösen des Rohrbogens 28 bzw. zum Aktivieren des Brennerwechselmoduls 27 wird verzichtet, da dies aus dem bereits zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel entnommen werden kann. Es wird lediglich der bauliche Unterschied des Ausführungsbeispiels näher erläutert, wobei darauf hingewiesen wird, dass das Grundkonzept der Ansteuerung zur Freigabe der Spannkugeln 52 durch Erhöhung des Gasdruckes über einen definierten Schwellwert oder durch Beaufschlagen mit entsprechend hoher Druckluft gleich bleibt. Hierzu sind die Spannkugeln 52 wiederum einem Konus 54 zugeordnet, der über das Federelement 46 in der Ruhestellung die Spannkugeln 52 durch eine Öffnung 76 im Haltekranz 75 nach außen drückt bzw. die Spannkugel 52 in der Öffnung 76 fixiert, wobei die Kraft der Spannkugeln 52 vom Zentrum nach außen in Richtung Außenumfang des Haltekranzes 75 wirkt. Damit kann im zusammengesteckten Zustand des Brennerwechselmoduls 27 mit dem Rohrbogen 28, wie in Fig. 13 und 15 ersichtlich, der Rohrbogen 28, insbesondere die für die Aufnahme der Spannkugel 52 notwendige Nut 58, die Spannkugeln 52 nicht gegen den Konus 54, insbesondere entgegen der Federkraft des Federelementes 46, nach innen in den Haltekranz 75 drücken, wodurch der Rohrbogen 28 wiederum über das Brennerwechselmodul 27, insbesondere die Spannkugeln 52, gehalten wird. Um die Spannkugeln 52 freizugeben, ist es notwendig, dass in der Druckkammer 43 ein Druckaufbau gegen die Federkraft erfolgt, so- dass der Konus 54 entgegen der Federkraft in Längsrichtung verschoben wird. Durch die Verschiebung des Haltemoduls 31 mit dem Konus 54 durch Druckerhöhung wird erreicht, dass vom Haltemodul 31 ein Gasdurchflusskanal abgedeckt wird, sodass ein schnellerer Druckaufbau in der Druckkammer 43 stattfindet und auch die auszuübende Kraft über den Druck erhöht wird. Gleichzeitig wird durch das Abdichten des Kanals erreicht, dass der Druck nicht automatisch abgebaut werden kann und das Haltemodul 31 automatisch über den aufgebauten Druck in der Druckkammer 43 gehalten wird. Zum Druckabbau und somit zur Rückstellung des Haltemoduls 31 in die Ruhestellung wird eine Entlüftung der Gasleitung über ein Ventil durchgeführt, sodass in der Ruhestellung die Druckkammer 43 drucklos ist bzw. mit dem Schutzgasdruck für die Schweißung durchströmt wird. Nach dem Verstellen des Konus 54 können die Spannkugeln 52 in den Freiraum 53 gleiten bzw. gedrückt werden, sodass die Fixierung des Rohrbogens 28, insbesondere der Eingriff der Spannkugeln 52 in die Nut 58, aufgehoben wird, wie dies aus Fig. 16 ersichtlich ist. Es kann auch gesagt werden, dass beim Wechseln des Rohrbogens 28 das Gewicht des Rohrbogens 28 die Spannkugeln 52 in den Freiraum 53 drückt.
Weiters wird durch die Längsverschiebung des Konus 54 - entsprechend dem in Fig. 16 dargestellten Pfeil - insbesondere des gesamten Haltemoduls 31 mit dem Konus 54, zweierlei Dinge erreicht. Erstens wird der Freiraum 53 vergrößert, sodass die Spannkugeln 52 in Richtung Zentrum ins Innere des Haltekranzes 75 gedrückt werden können und zweitens wird durch das Vorschieben des Konus 54, bzw. des Haltemoduls 31 der Rohrbogen 28 vom Brennerwechselmodul 27 weggedrückt, sodass der Rohrbogen 28 leicht getrennt bzw. abgelegt werden kann. Wie in Fig. 16 ersichtlich, wird also der Konus 54 bzw. das Haltemodul 31 bei entsprechendem Druckaufbau in der Druckkammer 43 über die Stirnfläche des Haltekranzes 75 hinaus geschoben, sodass der flach anliegende Rohrbogen 28, wie in Fig. 15 dargestellt, vom Brennerwechselmodul 27 weggedrückt wird und somit einfach abgelegt wird.
Die Ansteuerung des Haltemoduls 31 kann grundsätzlich auf zwei unterschiedliche Arten erfolgen. Einerseits kann durch das Brennerwechselmodul 27 ein einziger Gaskanal verlaufen, wie dies in den Fig. 1 bis 12 der Fall ist. Dabei wird der Gaskanal derart ausgelegt, dass ein störungsfreier Durchfluss bis zu einem vordefinierten Druck möglich ist und bei Überschreiten dieses Druckes ein Druckaufbau in der Druckkammer 43 stattfindet, sodass das Haltemodul 31 verschoben wird.
Andererseits ist es möglich, wie in den Fig. 15 und 16 dargestellt, dass zwei unterschiedliche Kanäle, insbesondere ein Hauptkanal 91 und ein Nebenkanal 92, eingesetzt werden, wobei der erste für die Versorgung des Rohrbogens 28 und der zweite zur Ansteuerung des Haltemoduls 31 eingesetzt wird. Der Hauptkanal 91 erstreckt sich dabei von einer Seite des Brennerwechselmoduls 27 vom Gasanschluss 40 bevorzugt geradlinig parallel zur Längsmittelachse des Brennerwechselmoduls 27. Im Hauptkanal 92 ist ein Ventil 93 angeordnet, welches diesen bei Überschreiten eines definierten Druckes, der beispielsweise elektronisch oder manuell einstellbar ist, sperrt. Die Höhe des Sperrdruckes wird bevorzugt derart definiert, dass dieser über den normalen Gasversorgungsdruck für einen Schweißprozess beispielsweise von 5 bis 8 bar liegt. Bei Beaufschlagung des Hauptkanals 91 mit einem Druck über 8 bar schließt das Ventil 93 und findet somit keine Gasströmung an der gegenüberliegenden Seite des Hauptkanals 91 mehr statt. Durch das Schließen des Hauptkanals 91 wird der Druck über einen Verbindungskanal 94 in den Nebenkanal 92 mit einem weiteren Freigabe- und Entlüftungsventil 95 geleitet. Bevorzugt wird dieses Freigabe- und Entlüftungsventil 95 bei Übersteigen eines weiteren vorgebbaren Drucks aktiviert, wodurch eine Freigabe von Kanälen 37 und 42 erfolgt und somit schlagartig der Druck in der Druckkammer 43 ansteigt. Somit wird erreicht, dass nach dem Schließen des Ventils 93 ein Vordruck in dem Nebenkanal 92 aufgebaut wird, sodass bei weiterer Erhöhung das Freigabe- und Entlüftungsventil 95 durchschaltet und ein rascher bzw. schlagartiger Druckaufbau in der Druckkammer 43 erzielt wird, wodurch das Halteelement 31 schnell verschoben wird. Es kann also gesagt werden, dass bei Aktivierung des Ventil 93 das Gas 8 über den Verbindungskanal 94 in den Nebenkanal 92 und von dort über das Freigabe- und Entlüftungsventil 95 in die Kanäle 37 und 42 strömen kann, von wo es dann in die Druckkammer 43 gelangt. Somit baut sich nunmehr ein entsprechender Druck in der Druckkammer auf, wodurch bei entsprechend hohem Druck das Haltemodul 31 verschoben und in der entsprechenden Stellung gehalten wird.
Für den Druckabbau und somit für die Rückstellung des Haltemoduls 31 ist es möglich, dass der Druck weiter über einen weiteren Schwellwert erhöht wird, wodurch das Freigabe- und Entlüftungsventil 95 zum Entlüften aktiviert wird und den Druck von der Druckkammer 43 und dem Hauptkanal 91 abbaut bzw. ablässt oder dass eine direkte Ansteuerung zum Öffnen des Freigabe- und Entlüftungsventil 95 erfolgt, wodurch der Druckabbau eingeleitet wird.
Wie in den Fig. 13 bis 16 gezeigt, ist also der äußerliche Aufbau gegenüber dem beschriebenen Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 12 umgekehrt ausgeführt. Die Spannkugeln 52 wirken nicht mehr in Richtung des Zentrums, sondern in Richtung des Außenum- fanges des Haltekranzes 75, wobei jedoch die Spannkugeln 52 wiederum im Brennerwechselmodul 27 angeordnet sind. Der Vorteil dieser Anordnung liegt darin, dass der Haltekranz 75 für die Spannkugeln 52 wesentlich größer ausgebildet werden kann und somit mehr Spannkugeln 52 um den Umfang verteilt eingesetzt werden können und somit die Haltekraft erhöht und der exakte Sitz bzw. Position verbessert werden kann. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die Befestigung des Schweißbrenners 10 mit einem Zusatzteil in Form eines Aufnahmemoduls 77, wie später noch im Detail beschrieben, erfolgen kann, sodass handelsübliche Schweißbrenner 10 eingesetzt werden können, wobei jedoch auch eine einteilige Ausbildung des Schweißbrenners 10 möglich ist. Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass der Schweißbrenner 10, insbesondere der Rohrbogen 28 und die Brennerhalterung 29 (nicht dargestellt) , zur Aufnahme und Führung des Schweißdrahtes 13, der in einer sogenannten Drahtseele gefördert wird, zur Förderung von Kühlflüssigkeit in Kühlleitungen und zum Zuführen eines Schutzgases in einer Gasleitung ausgebildet ist, wobei nicht immer alle Leitungen verwendet oder angeordnet sein müssen, wie dies beispielsweise bei einem gasgekühlten Brenner der Fall ist. Hierzu weißt der Rohrbogen 28 entsprechende Anschlüsse, insbesondere einen Drahtförderanschluss 78, zwei Kühlleitungsan- schlüsse 79 und den Gasanschluss 40 auf, wobei korrespondierend dazu an der Brennerhalterung 29 oder dem dazwischen angeordneten Brennerwechselmodul 27 eine entsprechende Aufnahmevorrichtung 80, insbesondere Bohrungen mit oder ohne Dichtringen, angeordnet sind. Wird also der Rohrbogen 28 am Brennerwechselmodul 27 angeschlossen, so können die Medien bzw. der Schweißdraht 13 über das Brennerwechselmodul 27 oder direkt von der Brennerhalterung 29 zugeführt werden, ohne dass dabei die Medien austreten. Zur Sicherheit wird erwähnt, dass jene Anschlüsse, die Flüssigkeiten oder Gas führen, derart ausgebildet sind, dass beim Abkoppeln keine Flüssigkeit oder Gas austritt. Hierzu sind in den Leitungen oder den einzelnen Komponenten selbsttätige oder steuerbare Ventile oder andere notwendige Elemente, wie bereits aus dem Stand der Technik bekannt, angeordnet. Beispielsweise können in den Kanälen bzw. Leitungen Rückschlagventile angeordnet sein, sodass beim Entkoppeln die Flüssigkeit bzw. das Gas in den Leitungen gehalten wird. Die Anschlüsse, insbesondere der Drahtför- deranschluss 78, Kühlleitungsanschluss 79 und der Gasanschluss 40, sind dabei im Zentrum angeordnet. Um diese Anschlüsse des Brennerwechselmoduls 27 ist das Haltemodul 31 entsprechend angeordnet, dessen Stirnfläche am Umfang eine Erhöhung aufweist, welche zum Lösen des Rohrbogens 28 in eine Vertiefung 81 des Aufnahmemoduls 77 am Rohrbogen 28 eingreift. Wie in den Darstellungen ersichtlich, weist das Aufnahmemodul 77 nunmehr eine im Umfang integrierte Nut 58 auf, welche ebenso um den Umfang verläuft und in welchen die Spannkugeln 52 eingreifen können. Die Nut 58 ist also entlang des Außenumfanges des Aufnahmemoduls 77 angeordnet und weist somit den weitest möglichen Abstand zum Zentrum auf.
Um die Verwendung eines handelsüblichen Schweißbrenners 10 mit einer zur Befestigung angeordneten Überwurfmutter 82 zu zeigen, ist in den Fig. 17 und 18 ein aus dem Stand der Technik bekannter Schweißbrenner dargestellt, der in dieser Ausführung nicht mit dem automatischen Brennerwechselsystem verbunden werden kann. Zwar weist der Schweißbrenner im Zentrum die entsprechende Anschlüsse auf, jedoch fehlt das Aufnahmemodul 77 mit der Nut 58 zum Verbinden mit dem Brennerwechselmodul 27. Dieser kann jedoch umgerüstet werden. Üblicherweise wird bei einem handelsüblichen Schweißbrenner der Rohrbogen 28 über die Überwurfmutter 82 mit der Brennerhalterung 29 oder einer Roboteraufnahme verschraubt, sodass die Medien, insbesondere die Kühlflüssigkeit und das Gas 8, sicher in den Rohrbogen 28 gefördert werden können. Für einen Einsatz eines derartigen Schweißbrenners 10 ist es nunmehr erforderlich, die Überwurfmutter 82 zu entfernen, wie dies in Fig. 18 dargestellt ist. Somit ist es möglich, entsprechende Anbauteile auf den Grundkörper des Rohrbogens 28 anzubringen.
Für das automatische Brennerwechselsystem wird hierzu das Aufnahmemodul 77 auf den Körper des Rohrbogens 28 befestigt. Das Aufnahmemodul 77 wird bevorzugt aus zwei Teilen, nämlich einem Halteelement 83 und einem Positionierelement 84 gebildet. Die mehrteilige Ausbildung hat den Vorteil, dass beispielsweise das Halteelement 83 aus einem elektrisch leitenden Material, insbesondere Messing, gefertigt werden kann und somit eine hohe Festigkeit aufweist, wogegen das Positionierelement 84 aus einem elektrisch nicht leitenden Material, insbesondere Hartkunststoff, zur elektrischen Isolierung des Halteelementes 83 bestehen kann. Selbstverständlich ist es möglich, das Aufnahmemodul 77 einteilig oder aus mehr als nur zwei Teilen zu bilden, wobei die Nut 58 entsprechend angeordnet ist, in welche die Spannkugeln 52 eingreifen können. Bevorzugt ist gemäß Fig. 16 das Halteelement 83 zur Aufnahme des Haltekranzes 75 ausgebildet, sodass das Haieelement 83 eine entsprechende Ausnehmung aufweist. Diese Ausnehmung ist mit einem entlang des Umfangs verlaufenden Stegs ausgebildet, in welchem die Nut 58 integriert ist. Die Vertiefung 58 ist bevorzugt an der Stirnfläche der Ausnehmung des Halteelements 83 angeordnet . Dadurch wird ein Vor- i sprung gegenüber der Stirnfläche des Rohrbogens 28 geschaffen, indem die Nut 58 derart angeordnet ist, dass diese in Richtung Zentrum, also 90° zur Längsachse, ausgerichtet ist und somit einen entsprechen Nutring ausbildet.
/ Wie in der Explosionsdarstellung in Fig. 19 ersichtlich wird das
Halteelement 83 über den Rohrohrbogen 28 beginnend von einer Gasdüse 85 entsprechend in Richtung eines Pfeils 86 geschoben, wobei an dem Halteelement 83 eine Befestigungsvorrichtung 87, beispielsweise in Form von Bohrungen mit Gewinde, angeordnet ist. Stirnseitig sind entsprechende Einkerbungen, Ausnehmungen usw. vorgesehen, sodass ein flächiger Abschluss mit dem Rohrbogen 28 beim Überschieben erzielt wird. Über Schrauben (nicht dargestellt) wird das Halteelement 83 am Rohrbogen 28 drehfest befestigt. Der Ordnung halber wird erwähnt, dass auch am Rohrbogen 28 entsprechende Befestigungsbohrungen vorgesehen sein können, in die eine Schraube oder ein Stift eingeführt werden kann, um das Halteelement 83 zu positionieren und zu befestigen. Auch können andere Befestigungssysteme, wie beispielsweise eine Klemmverbindung, Steck-/Rastverbindung usw. verwendet werden.
Nachdem das Halteelement 83 positioniert und befestigt ist, wird das Positionselement 84 über das Halteelement 83 geschoben, wobei, wie in den Schnittdarstellungen ersichtlich, der Innenraum des Positionselements 84 korrespondierend zu der Außenhülle des Halteelementes 83 ausgebildet ist. Bevorzugt umschließt das Positionierelement 84 vollständig die Außenkontur, sodass bei befestigtem Rohrbogen 28 durch Berührung kein Stromschlag mehr vorkommen kann. Die Befestigung kann wiederum über eine entsprechende Befestigungsvorrichtung 87, beispielsweise mit Bohrungen und Gewinde, erfolgen. Es sei wiederum der Ordnung halber erwähnt, dass für die Befestigung des Halteelementes 83 und des Positionierelementes 84 auch andere Befestigungsmöglichkeiten, wie beispielsweise Klebe- oder Lötverbindungen, usw. eingesetzt werden können. Auch können im Aufnahmemodul 77 Kanäle oder Leitungen für Gase oder flüssige Medien, sowie elektrische Leitungen integriert werden, die automatisch beim Aufschieben des Aufnahmemoduls 77 kontaktiert werden bzw. händisch eine Verbindung hergestellt werden muss. Damit können entsprechende Sensoren zum Erkennen der Position oder eines festen und richtigen Sitzes am Brennerwechselmodul 27 eingesetzt werden.
Weiters ist zu erwähnen, dass das Aufnahmemodul 77, insbesondere das Positionierelement 84, bei dem beschriebenen automatischen Brennerwechselsystem noch für weitere Aufgaben ausgebildet ist. Für die Ablage in der Ablageplatte 68 mit den einzelnen Aufnahmeelementen 69 sind wiederum die Führungsnuten 72 mit den Vertiefungen 73 zum Einrasten von Halteelemente, insbesondere federnden Druckelementen, angeordnet sind, wie dies in den Fig. 1 bis 12 beschrieben wurde.
Eine Aufgabe betrifft dabei die Ausrichtung des Rohrbogens 28. Hierzu ist das Positionierungselement 84 mit Führungsnuten 88 ausgestattet, sodass sich der Rohrbogen 28 in verschiedenen Positionen ausrichten lässt. Dadurch kann der Rohrbogen 28 bei Zu- gänglichkeitsproblemen, beispielsweise durch diverse Sensoren, verdreht im Brennermagazin bzw. der Brennerablage 66 abgelegt werden. Die Rohrbögen 28 sind meist bogenförmig ausgebildet, sodass durch Verdrehen des Rohrbogens 28 um beispielsweise 90° dieser in eine andere Richtung zeigt und somit entsprechende Zu- gänglichkeitsprobleme gelöst werden können. Durch den mehrteiligen Aufbau ist eine Anpassung leicht möglich, da lediglich die Befestigungsvorrichtung 87 für das Positionierelement 84 gelöst werden muss, sodass der Rohrbogen 28 samt daran befestigten Halteelemente 83 verdreht werden kann. Zur Positionierung des Rohrbogens 28 erfolgt eine Verdrehung des Rohrbogens 28 mit dem Halteelement 83 gegenüber den Positionierelement 84, sodass das Positionierelement 84 mit allen daran angeordneten und integrierten Komponenten, wie Nuten, Führungen, Bohrungen, usw., in der selben Position bleibt. Um eine exakte Einstellung der Ausrichtung des Verlaufes des Rohrbogens 28 zu erreichen, kann eine entsprechende Lehre angehalten werden, die in die entsprechende Führungsnut 88 eingelegt und anschließend der Rohrbogen 28 entsprechend verdreht wird. Durch Festschrauben des Positionierelements 84 kann die ausgewählte Position fixiert werden. Damit wird auch in vorteilhafter Weise erreicht, dass ein Standard- brenner für die unterschiedlichsten Winkelstellungen verwendet werden kann.
Eine weitere Aufgabe für das Aufnahmemodul 77 besteht darin, eine falsche Positionierung bzw. Ablage in der Brennerablage 66 zu verhindern. Hierzu ist auf den Positionierelement 84 ein Codiersystem 89 angeordnet, durch welches verhindert wird, dass bei einem Tausch des Rohrbogens 28 oder einer fehlerhaften Ablage des Roboters dieser durch das Codiersystem 89 nicht in den einzelnen Aufnahmeelementen 69 abgelegt werden kann. Nur bei einer Übereinstimmung des Codiersystems 89 am Rohrbogen 28 bzw. am Positionierelemente 84 und bei der Brennerablage 66 ist eine Ablage in den Aufnahmeelementen 69 möglich. Damit wird beispielsweise verhindert, dass bei einem Brennerwechsel von einem Bediener ein falscher Rohrbogen 28 in ein Aufnahmeelement 69 abgelegt werden kann.
Das Codiersystem 89 wird in einfacher Form beispielsweise durch Bohrungen 90 bzw. Ausnehmungen und Stifte gebildet: Mit der Brennerablage 66 wird ein korrespondierender Lochkreis zur gemeinsamen Codierung von Brenner bzw. Rohrbogen 28 und Brennerablage geschaffen, wodurch bei Verwendung unterschiedlicher Brennergeometrien sowie Leistungsklassen ein falsches Bestücken des Brennermagazines verhindert wird. Der jeweilige Brenner bzw. das Positionselement 84 lässt sich durch Applizieren von Stiften in der Ablage bzw. durch Verschließen von Bohrungen nur in der vorgesehen Brennerablage 66 ablegen. Selbstverständlich können auch andere Codiersysteme 89 als Stifte und Bohrungen eingesetzt werden, wie beispielsweise rechteckförmige Vorsprünge und Vertiefungen, unterschiedliche Durchmesserringe bzw. Kränze usw. Bevorzugt werden also mechanische Systeme angebracht, da dadurch verhindert wird, dass im stromlosen Zustand oder im abgeschalteten Zustand der Anlage bei einer Bestückung mit Rohrbögen 28 das Personal keine falschen Brenner bzw. Rohrbögen 28 einsetzen kann. Die Ablage der Rohrbögen 28 in der Brennerablage 66 erfolgt derart, dass eine Verriegelung des Rohrbogens 28 mittels federnder Druckstücke (nicht dargestellt) erfolgt, sodass der Rohrbogen 27 sicher gehalten wird und in einer definierten Position einrastet.

Claims

Patentansprüche :
1. Brennerwechselmodul (27) für einen Schweißbrenner (10), welcher insbesondere zur Befestigung an einem Schweißroboter ausgebildet ist, welcher Schweißbrenner (10) zumindest einen Rohrbogen (28) und eine mit dem Rohrbogen (28) verbindbare Bren- nerhalterung (29) beinhaltet, welche Brennerhalterung (29) über ein Schlauchpaket (23) mit darin verlaufenden Leitungen zum Versorgen des Schweißbrenners (10) mit Energie und Schutzgas (8) mit einem Schweißgerät (1) verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zum automatischen Wechseln des Rohrbogens (28) oder der Brennerhalterung (29) ein Zwischenstück (30) zur Verbindung des Rohrbogens (28) mit der Brennerhalterung (29) oder der Brennerhalterung (29) mit dem Schlauchpaket (23) vorgesehen ist, welches Zwischenstück (30) ein Haltemodul (31) umfasst, das zwischen einer Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen (28) oder die Brennerhalterung (29) fixierbar ist, und einer Freigabestellung, in welcher der Rohrbogen (28) oder die Brennerhalterung (29) freigebbar ist, verschiebbar ist, wobei die Verschiebung des Haltemoduls (31) über eine im Schlauchpaket (23) verlaufende Leitung steuerbar ist.
2. Brennerwechselmodul (27) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschiebung des Haltemoduls (31) über die Leitung (32) zum Versorgen des Schweißbrenners (10) mit Schutzgas (8) steuerbar ist.
3. Brennerwechselmodul (27) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenstück (30) eine Aufnahme (33) zur lösbaren Verbindung mit dem Rohrbogen (28) oder der Brennerhalterung (29) und einen Anschluss (34) zur Verbindung mit der Brennerhalterung (29) oder dem Schlauchpaket (23) aufweist, wobei die Aufnahme (33) mit dem Haltemodul (31) gekoppelt ist.
4. Brennerwechselmodul (27) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (33) im Wesentlichen durch eine zylindrische Bohrung und ein zur Aufnahme korrespondierender Anschluss (34') am Rohrbogen (28) oder an der Brennerhalterung
(29) im Wesentlichen durch einen Zylinder mit einer über den Um- fang verlaufenden Nut (58') zur Aufnahme zumindest einer Spannkugel (52) des Haltemoduls (31) gebildet ist.
5. Brennerwechselmodul (27) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemodul (31) einen Konus (54) aufweist, welcher in der Fixierstellung die zumindest eine Spannkugel (52) in der Nut (58') des Anschlusses (34') des Rohrbogens (28) oder der Brennerhalterung (29) fixiert und in der Freigabestellung die zumindest eine Spannkugel (52) freigibt.
6. Brennerwechselmodul (27) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemodul (31) über ein Federelement (46) in der Fixierstellung gehalten ist.
7. Brennerwechselmodul (27) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Zwischenstück (30) eine mit der Leitung (32) für das Schutzgas (8) verbindbare Druckkammer (43) angeordnet ist, wobei durch Aufbau eines Drucks in der Druckkammer (43) das Haltemodul (31) gegen das Federelement (46) in die Freigabestellung verschiebbar ist.
8. Brennerwechselmodul (27) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Druckkammer (43) eine Steuerrampe verbunden ist, die eine Querschnittsveränderung zur Steuerung des Haltemoduls (31) über den Druck aufweist.
9. Schweißbrenner (10), welcher insbesondere zur Befestigung an einem Schweißroboter ausgebildet ist, mit zumindest einem Rohrbogen (28) und einer mit dem Rohrbogen verbindbaren Brennerhalterung (29) , welche über ein Schlauchpaket (23) mit darin verlaufenden Leitungen zum Versorgen des Schweißbrenners (10) mit Energie und Schutzgas (8) mit einem Schweißgerät (1) verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zum automatischen Wechseln des Rohrbogens (28) oder der Brennerhalterung (29) ein Haltemodul (31) zur Befestigung des Rohrbogens (28) oder der Brennerhalterung (29) vorgesehen ist, welches Haltemodul (31) zwischen einer Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen (28) oder die Brennerhalterung (29) fixierbar ist, und einer Freiga- - A l - bestellung, in welcher der Rohrbogen (28) oder die Brennerhalterung (29) freigebbar ist, verschiebbar ist, wobei die Verschiebung des Haltemoduls (31) über eine im Schlauchpaket (23) verlaufende Leitung steuerbar ist.
ib. Schweißbrenner (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschiebung des Haltemoduls (31) über die Leitung (32) zum Versorgen des Schweißbrenners (10) mit Schutzgas (8) steuerbar ist.
11. Schweißbrenner (10) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemodul (31) in der Brennerhalterung (29) oder dem Schlauchpaket (23) integriert ist und mit einer Aufnahme (33) zur lösbaren Verbindung mit dem Rohrbogen (28) oder der Brennerhalterung (29) mit einem daran angeordneten Anschluss (34') gekoppelt ist.
12. Schweißbrenner (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemodul (31) und entsprechend korrespondierende Elemente gemäß der Ansprüche 2 bis 8 aufgebaut sind und zum Einsatz im Schweißbrenner (10), insbesondere dem Schlauchpaket (23) oder der Brennerhalterung (29) oder dem Rohrbogen (28), ausgebildet sind.
13. Rohrbogen (28) für einen Schweißbrenner (10), mit einem Anschluss (34')/ dadurch gekennzeichnet, dass zum automatischen Wechseln des Rohrbogens (28) der Anschluss (34') zur Verbindung mit einer Aufnahme (33) eines Haltemoduls (31) ausgebildet ist, wobei der Anschluss (34 ') im Wesentlichen durch einen Zylinder mit einer über den Umfang verlaufenden Nut (58') zur Aufnahme zumindest einer Spannkugel (52) des Haltemoduls (31) gebildet ist.
14. Rohrbogen (28) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verdrehsicherung am Anschluss (34') eine Bohrung zur Aufnahme eines Zapfens, insbesondere eines Gasanschlusszapfens
(55), angeordnet ist.
15. Brennerhalterung (29) für einen Schweißbrenner (10), mit ei- nem Anschluss ( 34 ' ) zur Verbindung mit einem Schlauchpaket (23), über welches der Schweißbrenner (10) über darin verlaufende Leitungen zum Versorgen des Schweißbrenners (10) mit Energie und Schutzgas (8) mit einem Schweißgerät (1) verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zum automatischen Wechseln der Brennerhal- terung (29) der Anschluss (34') zur Verbindung mit einer Aufnahme (33) eines Haltemoduls (31) ausgebildet ist, wobei der Anschluss (34') eine über den Umfang verlaufende Nut (58') zur Aufnahme zumindest einer Spannkugel (52) des Haltemoduls (31) aufweist oder zum automatischen Wechseln der Brennerhalterung (29) eine Aufnahme (33) mit einem Haltemodul (31) angeordnet ist, welches Haltemodul (31) zwischen einer Fixierstellung, in welcher ein Rohrbogen (28) fixierbar ist, und einer Freigabestellung, in welcher der Rohrbogen (28) freigebbar ist, verschiebbar ist, wobei die Verschiebung des Haltemoduls (31) über eine im Schlauchpaket (23) verlaufende Leitung steuerbar ist.
16. Brennerhalterung (29) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemodul (31) und entsprechend korrespondierende Elemente gemäß der Ansprüche 2 bis 8 aufgebaut sind.
17. Schlauchpaket (23) für einen Schweißbrenner (10), mit einem Anschluss (34) zur Verbindung mit einer Brennerhalterung (29) oder einem Rohrbogen (28), dadurch gekennzeichnet, dass zum automatischen Wechseln der Brennerhalterung (29) oder des Rohrbo- gens (28) ein Haltemodul (31) zur Verbindung mit der Brennerhalterung (29) oder dem Rohrbogen (28) vorgesehen ist, welches Haltemodul (31) zwischen einer Fixierstellung, in welcher die Brennerhalterung (29) oder der Rohrbogen (28) fixierbar ist, und einer Freigabestellung, in welcher die Brennerhalterung (29) oder der Rohrbogen (28) freigebbar ist, verschiebbar ist, wobei die Verschiebung des Haltemoduls (31) über eine im Schlauchpaket (23) verlaufende Leitung steuerbar ist.
18. Schlauchpaket (23) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemodul (31) und entsprechend korrespondierende Elemente gemäß der Ansprüche 2 bis 8 aufgebaut sind und zum Einsatz im Schweißbrenner (10), insbesondere dem Schlauchpaket (23) oder der Brennerhalterung (29) oder dem Rohrbogen (28), ausgebildet sind .
19. Verfahren zum automatischen Wechseln eines Rohrbogens (28) oder einer Brennerhalterung (29) eines vorzugsweise an einem Schweißroboter befestigten Schweißbrenners (10), wobei der Schweißbrenner (10) über ein Schlauchpaket (23) mit darin verlaufenden Leitungen zum Versorgen des Schweißbrenners (10) mit Energie und Schutzgas (8) mit einem Schweißgerät (1) verbunden wird, wobei zum Wechseln des Rohrbogens (28) oder der Brennerhalterung (29) der Schweißbrenner (10) in eine Wechselposition gebracht wird und ein Wechsel des Rohrbogens (28) oder der Brennerhalterung (29) durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrbogen (28) mit der Brennerhalterung (29) oder die Brennerhalterung (29) mit dem Schlauchpaket (23) über ein Brennerwechselmodul (27) verbunden wird, und dass ein im Brennerwechselmodul (27) enthaltenes Haltemodul (31) über eine im Schlauchpaket (23) verlaufende Leitung von einer Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen (28) oder die Brennerhalterung (29) fixiert wird, in eine Freigabestellung, in welcher der Rohrbogen
(28) oder die Brennerhalterung (29) freigegeben wird, verschoben wird und nach dem Wechsel des Rohrbogens (28) oder der Brennerhalterung (29) das Haltemodul (31) wieder in die Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen (28) oder die Brennerhalterung (29) fixiert wird, verschoben wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemodul (31) pneumatisch durch entsprechende Druckbeaufschlagung einer Leitung (32) zum Versorgen des Schweißbrenners (10) mit Schutzgas (8) zwischen der Fixierstellung und der Freigabestellung verschoben wird.
21. Verfahren zum automatischen Wechseln eines Rohrbogens (28) oder einer Brennerhalterung (29) eines vorzugsweise an einem Schweißroboter befestigten Schweißbrenners (10), wobei der Schweißbrenner (10) über ein Schlauchpaket (23) mit darin verlaufenden Leitungen zum Versorgen des Schweißbrenners (10) mit Energie und Schutzgas (8) mit einem Schweißgerät (1) verbunden wird, wobei zum Wechseln des Rohrbogens (28) oder der Brennerhalterung (29) der Schweißbrenner (10) in eine Wechselposition gebracht wird und ein Wechsel des Rohrbogens (28) oder der Bren- nerhalterung (29) durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass in der Brennerhalterung (29) oder im Schlauchpaket (23) eine Aufnahme (33) mit einem Haltemodul (31) angeordnet wird, und das Haltemodul (31) über eine im Schlauchpaket (23) verlaufende Leitung von einer Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen (28) oder die Brennerhalterung (29) fixiert wird, in eine Freigabestellung, in welcher der Rohrbogen (28) oder die Brennerhalterung (29) freigegeben wird, verschoben wird, und nach dem Wechsel des Rohrbogens (28) oder der Brennerhalterung (29) das Haltemodul (31) wieder in die Fixierstellung, in welcher der Rohrbogen (28) oder die Brennerhalterung (29) fixiert wird, verschoben wird.
22. Verfahren nach Anspruch 20 und 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzgas (8) zur Verschiebung des Haltemoduls (31) verwendet wird.
23. Verfahren nach Anspruch 20 und 21, dadurch gekennzeichnet, dass Druckluft, welche über einen Verteiler (61) in die Leitung (32) zum Versorgen des Schweißbrenners (10) mit Schutzgas (8) eingebracht wird, zur Verschiebung des Haltemoduls (31) verwendet wird.
24. Aufnahmemodul (77) für die Ankoppelung an ein automatisches Brennerwechselsystem, dadurch gekennzeichnet, dass dieses über zumindest eine Befestigungsvorrichtung (87) an einem Rohrbogen (28) befestigbar ist und zur Aufnahme von Halteelementen, insbesondere Spannkugeln (52), ausgebildet ist.
25. Aufnahmemodul (77) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass dieses aus einem Halteelement (83) und einem Positionierelement (84) gebildet ist, wobei das Halteelement (83) aus einem elektrisch leitenden Material, insbesondere Messing, und das Positionierelement (84) aus einem elektrisch nicht leitenden Material, wie beispielsweise Hartkunststoff, gebildet ist.
26. Aufnahmemodul (77) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Positionierelement (84) mit Führungsnuten (88) zum Aus- richten des Rohrbogens (28) in verschiedene Positionen ausgestattet ist.
27. Aufnahmemodul (77) nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass im Umfang des Aufnahmemoduls (77) eine Nut (58) angeordnet ist, in die Spannkugeln (52) von einem Haltekranz (75) eines Brennerwechselmoduls (27) bei verbundenem Rohrbogen (28) mit dem Brennerwechselmodul (27) eingreifen.
28. Aufnahmemodul (77) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass im Brennerwechselmodul (27) die Spannkugeln (52) einem Konus (54) zugeordnet sind, der über ein Federelement (46) in einer Ruhestellung die Spannkugeln (52) durch eine Öffnung (76) im Haltekranz (75) nach außen zum Eingriff in die Nut (58) drückt.
29. Aufnahmemodul (77) nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass zur Positionierung des Rohrbogens (28) der Rohrbogen (28) mit dem Halteelement (83) gegenüber den Positionierelement (84) verdrehbar ist.
30. Aufnahmemodul (77) nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Positionierelement (84) ein Codiersystem (89) angeordnet ist.
31. Aufnahmemodul (77) nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Codiersystem (89) durch Bohrungen bzw. Ausnehmungen und Stifte gebildet ist.
32. Brennerwechselsystem für ein Aufnahmemodul (77) zur Aufnahme von Spannkugeln (52) gemäß den Ansprüchen 24 bis 31 mit einem Brennerwechselmodul (27) nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Brennerwechselmodul (27) Spannkugeln (52) einem Konus (54) zugeordnet sind, der über ein Federelement (46) in einer Ruhestellung die Spannkugeln (52) durch eine Öffnung (76) in einem Haltekranz (75) nach außen zum Eingriff in eine im Umfang des Aufnahmemoduls (77) verlaufende Nut (58) drückt, wobei die Kraft der Spannkugeln (52) vom Zentrum nach außen in Richtung Außenumfang wirkt.
33. Brennerwechselsystem nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Konus (54) bei entsprechendem Druckaufbau in der Druckkammer (43) über die Stirnfläche des Haltekranzes (75) hin¬ aus verschiebar ist.
34. Brennerwechselsystem, bei dem ein Rohrbogen (28) in einer Brennerablage (66) automatisch ablegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass am Rohrbogen (28) oder einem daran befestigten Aufnahmemodul (77) ein Codiersystem (89) angeordnet ist und die Brennerablage (66), insbesondere ein Aufnahmeelement (69), mit einem korrespondierenden Codiersystem (89) ausgestattet ist.
35. Brennerwechselsystem nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Komponenten nach einem der Ansprüche 1 bis 18 oder 24 bis 33 ausbildet sind.
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