WO2010133720A1 - Sistemas y procedimientos de autodiagnostico de aerogeneradores - Google Patents

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    • Y02E10/70—Wind energy
    • Y02E10/72—Wind turbines with rotation axis in wind direction

Definitions

  • the present invention relates to systems and procedures for performing tests to verify the availability of the components of a wind turbine and more particularly to systems and procedures for self-diagnosis of the wind turbine.
  • Modern wind turbines are provided with a very varied set of sensors and data acquisition systems that are used for different purposes.
  • the method consists in executing a routine of activation of a certain component of the computer, obtaining measurement data related to its operation and comparing them with reference data to determine the state of the component.
  • the method is executed under its own control system replacing the wind turbine's operational control system.
  • the present invention is oriented to the satisfaction of that demand.
  • a self-diagnosis procedure of a wind turbine provided with a plurality of tests to verify the availability of functional units of the wind turbine and a plurality of monitoring alarms for components of said functional units, which comprises the following stages:
  • a self-diagnosis system of a wind turbine comprising: - An identification module for potentially damaged components from the active alarm signals provided by the wind turbine control system.
  • test module with a plurality of tests to verify the availability of functional units of the wind turbine.
  • a self-diagnostic module that manages the selection and sequential execution of the tests applicable to potentially damaged components.
  • a communications module that manages the storage and transmission of the results of the self-diagnosis to a control center.
  • a hierarchical structure of the alarms is used that allows to discard those active alarms hierarchically dependent on other active alarms. This optimizes the self-diagnosis by taking into account only the relevant alarms for the detection of damaged components.
  • diagnostic tests divided into sub-tests and particularly in an electrical sub-test, a sub-test of actuators and functional sub-tests are contemplated. This is achieved by optimizing the self-diagnosis by reducing the number of applicable tests since for certain components of the wind turbine it is not necessary to perform the complete test but rather the completion of the electrical sub-test and the actuator sub-test.
  • the order of the execution of the tests is determined from a weighted value attributed to each test based on certain parameters such as the duration of the test and the failure rates of the components covered by the test. This optimizes the self-diagnosis by avoiding the duplicate application of tests to the same component and minimizing the duration of the self-diagnosis.
  • Figure 1 is a schematic view of the typical components of a wind turbine.
  • Figure 2 is an illustrative block diagram of the process object of the present invention.
  • Figure 3 is a schematic view of the operation of the system object of the present invention.
  • Wind turbines are devices that convert mechanical energy into electrical energy.
  • a typical wind turbine 5 includes a gondola 21 mounted on a tower 11 housing a power train that includes elements 17, 19 to transmit the rotation of a rotor 13, to which one or more blades 15 are attached, to an electric generator 23. It also includes a plurality of sensors 29 for monitoring the wind turbine components.
  • the control of a wind turbine is usually done on two levels.
  • a first control module takes external references to the wind turbine, see wind speeds, grid voltage, grid frequency, etc. and corrects the angle of the blades, the orientation of the wafer, etc. to adapt the operation of the wind turbine and supply the power required in these working conditions.
  • a second control module controls the connection of the wind turbine to the electricity grid both in relation to switching and switching maneuvers, as well as to the generation of energy and the quality of the energy supplied to the grid. .
  • the wind turbine control system additionally has a plurality of tests to verify the availability of functional units of the wind turbine, each of the which is divided into sub-tests oriented to the performance of different operations.
  • a test is divided into an electrical sub-test, an actuator sub-test and one or more functional sub-tests as well as additional test management modules, in particular, a reconditioning module for reconditioning the wind turbine due to the operations performed in the functional sub-tests and a module for presenting the test results.
  • a test can be cited for the verification of the availability of the Refrigeration System of the Multiplier which is a functional unit composed of several components (fans, pumps, motors, resistors, etc.).
  • the electrical sub-test checks the electrical signals of that functional unit
  • the actuators sub-test verifies that the electrical consumption of each actuator of that functional unit is within an established range
  • a first sub-test Functional checks the elements of the water-glycol cooling circuit of the multiplier
  • a second functional sub-test checks the elements of the oil cooling circuit of the multiplier.
  • results where the data generated by the sub-tests are collected and evaluated.
  • the final object of the test is to inform about the correct or incorrect operation of the components considered in each functional unit, there being three possible results: OK, when its correct operation can be ensured; N o OK, when we can ensure its malfunction; Empty, when the test is finished without being able to evaluate the component in question for any reason.
  • a complete test although it has several routines, can basically be divided into the part in which the electric-actuator components and Ia are checked functional part in which the rest is checked. It is considered convenient that it is possible to execute only the electrical sub-test and the actuator sub-test or the complete test.
  • the execution time is known both when they are fully executed and when they are partially executed (checking for example only the electric-actuator components).
  • - Component Unitary group of wind turbine elements that must be replaced in block in case of failure, also known as LRU ("Line Replaceable Unit").
  • LRU Line Replaceable Unit
  • the number of components of a modern wind turbine can be estimated, for indicative purposes only, at around 1200.
  • - Functional unit A set of components of the wind turbine under test. The number of tests can be encrypted, for indicative purposes only, at around 20.
  • the functional units have a variable number of components that, by way of indication only and on average, can be encrypted at around 100. Two different functional units can have components common.
  • the self-diagnostic procedure according to a preferred embodiment of the present invention illustrated in Figure 2 comprises three basic stages: a first stage 41 for identifying potentially damaged components, a second stage 51 for selecting and executing tests that we will describe in detail and a third stage 53 of identifying the damaged wind turbine components from the results of said tests 61.
  • Step 41 Identification of potentially damaged components
  • Step 43 Alarm filtering
  • the wind turbine control module has an alarm system 31, using the data from the sensors 29, which is taken into account to carry out different wind turbine operations and, if necessary, stop it and automatically activate the self-diagnostic procedure.
  • the alarms active at the time of the start of the self-diagnosis procedure are indicative signals of potentially damaged components but are not identifying signals of damaged components.
  • an electrical failure in a distribution cabinet, monitored by an alarm a also results in failures of all the elements whose electrical power depends on said cabinet, monitored by alarms b, c, d.
  • alarms b, c, d will also be.
  • it is convenient to discard the alarms b, c, d because they would unnecessarily increase the number of tests to be performed.
  • Step 45 Potentially damaged components The potentially damaged components, which we will also call
  • GAI Initial Ambiguity Group
  • the Initial Ambiguity Group would consist of components 4, 12, 17, 23, 33, 500, 555.
  • Stage 51 Selection and execution of tests
  • Test 2 which has a failure rate of 56 (using as a unit of measurement the number of failures per million hours), of the 20 tests available, only Test 2 is partially applicable: only the Electric sub-test and actuator sub-test. For its part, to Component #n, which has a failure rate of 102 Ie, the complete Tests 1 and 2 are applicable.
  • a weighted value V p T j is assigned to each test in directly proportional relation to the number of components to which it is applied and its failure rate and inversely related proportional to its execution time and the test that results in having the highest weighted value V p T j is executed.
  • Step 53 Identification of damaged components
  • the damaged wind turbine components are identified from the results 55 of said tests in the form of a list of components indicating their status (OK or not OK) or that has not been checked for any reason.
  • the different modules of the self-diagnosis system comprise means for the execution of the different stages of the procedure.
  • the alarm filtering module 43 comprises an algorithm that uses a hierarchical structure of the alarms 31 to discard those active alarms hierarchically dependent on other active alarms and the self-diagnostic module 51 comprises an algorithm that determines the order of execution of the tests. 61 based on a weighted value attributed to each of them based on predetermined parameters.
  • the basic characteristics of the self-diagnosis system according to the present invention lie, as illustrated in Figure 3, in its automatic execution within the framework of the wind turbine control system 5 and in the storage and automatic transmission of the results 55 of the self-diagnosis a a remote control center 73, through a telecommunication network 71, so that in that control center 73, accurate information of the damaged components is immediately available to organize operations aimed at their replacement and / or repair.
  • Figure 3 The basic characteristics of the self-diagnosis system according to the present invention lie, as illustrated in Figure 3, in its automatic execution within the framework of the wind turbine control system 5 and in the storage and automatic transmission of the results 55 of the self-diagnosis a a remote control center 73, through a telecommunication network 71, so that in that control center 73, accurate information of the damaged components is immediately available to organize operations aimed at their replacement and / or repair.

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Abstract

Sistemas y procedimientos de autodiagnóstico de aerogeneradores. Un sistema según la invención comprende: a) Un módulo de identificación (41 ) de componentes potencialmente averiados a partir de las señales de alarmas activas (31) proporcionadas por el sistema de control del aerogenerador que incluye un módulo de filtrado de alarmas (43); b) Un módulo de tests (61) con una pluralidad de tests de verificación de la disponibilidad de unidades funcionales del aerogenerador; c) Un módulo de autodiagnóstico (51) que gestiona la selección y ejecución secuencial de los tests (61 ) aplicables a los componentes potencialmente averiados utilizando un algoritmo de ponderación de los tests (61 ); d) Un módulo de comunicaciones (53) que gestiona el almacenamiento y la transmisión de los resultados (55) del autodiagnóstico a un centro de control (73). La invención también se refiere a un procedimiento de autodiagnóstico de aerogeneradores.

Description

SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS DE AUTODIAGNOSTICO DE
AEROGENERADORES
CAMPO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a sistemas y procedimientos para realizar tests de verificación de Ia disponibilidad de los componentes de un aerogenerador y más particularmente a sistemas y procedimientos de autodiagnóstico del aerogenerador.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Los aerogeneradores modernos están provistos de un conjunto muy variado de sensores y sistemas de adquisición de datos que se utilizan para distintas finalidades.
Así por ejemplo en Ia solicitud de patente US20020029097 se describe un sistema de control de un parque eólico a partir de los datos suministrados por sistemas de supervisión de comandos y adquisición de datos de cada aerogenerador del parque, conocidos como sistemas SCADA, así como por otras fuentes de información como, en particular, una estación meteorológica.
La optimización de Ia gestión de parques eólicos es una tarea que implica diversos aspectos y, entre ellos, el mantenimiento de los aerogeneradores Io que requiere unos procedimientos eficaces de detección de averías y de reparación de componentes averiados. Ahora bien, eso no es sencillo tanto por Ia complejidad estructural de los aerogeneradores como por Ia problemática planteada por su ubicación física.
Para mejorar las tareas de mantenimiento de los aerogeneradores, en Ia solicitud de patente WO 2008/074324 se proponen métodos y sistemas que permiten realizar tests funcionales de un aerogenerador. En esencia, el método consiste en ejecutar una rutina de activación de un determinado componente del ordenador, obtener datos de medida relativos a su funcionamiento y compararlos con unos datos de referencia para determinar el estado del componente. El método se ejecuta bajo un sistema propio de control sustituyendo al sistema de control operacional del aerogenerador.
No se conoce sin embargo ninguna propuesta dirigida al autodiagnóstico del aerogenerador pese a que contribuiría obviamente a optimizar su mantenimiento.
La presente invención está orientada a Ia satisfacción de esa demanda.
SUMARIO DE LA INVENCIÓN
Es un objeto de Ia presente invención proporcionar procedimientos y sistemas que permitan realizar a un aerogenerador, en caso de algún fallo, un autodiagnóstico del mismo que identifique el o los componentes que han fallado.
Es otro objeto de Ia presente invención proporcionar procedimientos y sistemas que permitan optimizar el mantenimiento de un aerogenerador identificando los componentes averiados de manera que se facilite su reemplazamiento in-situ.
En un primer aspecto, esos y otros objetos se consiguen mediante un procedimiento de autodiagnóstico de un aerogenerador provisto de una pluralidad de tests de verificación de Ia disponibilidad de unidades funcionales del aerogenerador y de una pluralidad de alarmas de monitorización de componentes de dichas unidades funcionales, que comprende las siguientes etapas:
- Identificar los componentes del aerogenerador potencialmente averiados a partir de las alarmas activas.
- Seleccionar los tests aplicables a dichos componentes y ejecutarlos secuencialmente en un orden establecido a partir de un valor ponderado atribuido a los tests en función de unos parámetros predeterminados.
- Identificar los componentes del aerogenerador averiados a partir de los resultados de dichos tests.
En un segundo aspecto, esos y otros objetos se consiguen mediante un sistema de autodiagnóstico de un aerogenerador que comprende: - Un módulo de identificación de componentes potencialmente averiados a partir de las señales de alarmas activas proporcionadas por el sistema de control del aerogenerador.
- Un módulo de tests con una pluralidad de tests de verificación de Ia disponibilidad de unidades funcionales del aerogenerador.
- Un módulo de autodiag nóstico que gestiona Ia selección y ejecución secuencial de los tests aplicables a los componentes potencialmente averiados.
- Un módulo de comunicaciones que gestiona el almacenamiento y Ia transmisión de los resultados del autodiagnóstico a un centro de control. En una realización preferente de Ia invención, se utiliza una estructura jerárquica de las alarmas que permite descartar aquellas alarmas activas dependientes jerárquicamente de otras alarmas activas. Se consigue con ello optimizar el autodiagnóstico al tomar en consideración únicamente las alarmas relevantes para Ia detección de componentes averiados. En otra realización preferente de Ia invención, se contemplan los tests de diagnóstico divididos en sub-tests y particularmente en un sub-test eléctrico, un sub-test de actuadores y sub-test funcionales. Se consigue con ello optimizar el autodiagnóstico reduciendo el número de test aplicables ya que para determinados componentes del aerogenerador no es necesario realizar el test completo sino que basta con Ia realización del sub-test eléctrico y el sub-test de actuadores.
En otra realización preferente de Ia invención, el orden de Ia ejecución de los tests se determina a partir de un valor ponderado atribuido a cada test en función de unos determinados parámetros tales como Ia duración del test y las tasas de fallo de los componentes cubiertos por el test. Se consigue con ello optimizar el autodiagnóstico evitando Ia aplicación duplicada de tests a un mismo componente y minimizando Ia duración del autodiagnóstico.
Otras características y ventajas de Ia presente invención se desprenderán de Ia descripción detallada que sigue de las realizaciones ilustrativas de su objeto en relación con las figuras que se acompañan. DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
La Figura 1 es una vista esquemática de los componentes típicos de un aerogenerador. La Figura 2 es un diagrama de bloques ilustrativo del procedimiento objeto de Ia presente invención.
La Figura 3 es una vista esquemática de Ia operativa del sistema objeto de Ia presente invención.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
Los aerogeneradores son dispositivos que convierten energía mecánica en energía eléctrica. Como se muestra en Ia Figura 1 un aerogenerador típico 5 incluye una góndola 21 montada sobre una torre 11 albergando un tren de potencia que incluye elementos 17, 19 para transmitir Ia rotación de un rotor 13, al que están unidas una o más palas 15 , a un generador eléctrico 23 . También incluye una pluralidad de sensores 29 de monitorización de los componentes del aerogenerador.
El control de un aerogenerador se realiza generalmente en dos niveles. En el primer nivel, un primer módulo de control toma referencias externas al aerogenerador, véase velocidades del viento, tensión en Ia red, frecuencia de Ia red, etc. y corrige el ángulo de las palas, Ia orientación de Ia barquilla, etc. para adecuar el funcionamiento del aerogenerador y suministrar Ia potencia requerida en dichas condiciones de trabajo. Por otro lado, en el segundo nivel, un segundo módulo de control, controla Ia conexión del aerogenerador a Ia red eléctrica tanto en Io relativo a maniobras de conexión y desconexión como a Ia generación de energía y Ia calidad de Ia energía suministrada a Ia red.
En una realización preferente de Ia invención, el sistema de control del aerogenerador dispone adicionalmente de una pluralidad de tests de verificación de Ia disponibilidad de unidades funcionales del aerogenerador, cada uno de los cuales está dividido en sub-tests orientados a Ia realización de distintas operaciones.
En una realización preferente, un test se divide en un sub-test eléctrico, un sub-test de actuadores y uno ó más sub-tests funcionales así como unos módulos adicionales de gestión del test, en particular, un módulo de reacondicionamiento para reacondicionar el aerogenerador debido a las operaciones realizadas en los sub-tests funcionales y un módulo de presentación de los resultados del test.
A título de ejemplo de los tests disponibles puede citarse un test para Ia verificación de Ia disponibilidad del Sistema de Refrigeración de Ia Multiplicadora que es una unidad funcional compuesta por varios componentes ( ventiladores, bombas, motores, resistencias, etc.). En el marco de ese test, el sub-test eléctrico chequea las señales eléctricas de esa unidad funcional, el sub-test actuadores comprueba que el consumo eléctrico de cada actuador de esa unidad funcional está dentro de un rango establecido, un primer sub-test funcional comprueba los elementos del circuito de refrigeración de agua-glicol de Ia multiplicadora y un segundo sub-test funcional comprueba los elementos del circuito de refrigeración de aceite de Ia multiplicadora.
El desarrollo de un test comprende tres partes:
- Rutina principal en Ia que se gestionan todas las subrutinas, se inicializan parámetros y se establecen las condiciones de seguridad generales.
- Sub-tests, en los que se ejecutan las operaciones de diagnóstico de los componentes.
- Interpretación de resultados, donde se recogen y evalúan los datos generados por los sub-tests. El objeto final del test es informar sobre el correcto o incorrecto funcionamiento de los componentes considerados en cada unidad funcional, existiendo para ello tres posibles resultados: OK, cuando se puede asegurar su correcto funcionamiento; N o OK, cuando podemos asegurar su funcionamiento incorrecto; Vacío, cuando ha finalizado el test sin poder evaluar el componente en cuestión por cualquier causa. Un test completo, aunque tiene varias rutinas, se puede dividir básicamente en Ia parte en que se comprueban los componentes eléctricos-actuadores y Ia parte funcional en Ia que se comprueba el resto. Se considera conveniente que sea posible ejecutar sólo el sub-test eléctrico y el sub-test actuadores o el test completo.
De cada uno de los tests disponibles se conoce el tiempo de ejecución tanto cuando se ejecutan completamente como cuando se ejecutan parcialmente (chequeando por ejemplo solo los componentes eléctricos-actuadores).
Procederemos seguidamente a describir una realización preferent e del procedimiento de autodiagnóstico según Ia presente invención pero antes de ello explicaremos el significado de algunos de los términos utilizados en esta memoria descriptiva para un correcto entendimiento de Ia presente invención.
- Componente: Grupo unitario de elementos del aerogenerador que debe reemplazarse en bloque en caso de avería, también conocido como LRU ("Line Replaceable Unit"). El número de componentes de un aerogenerador moderno puede cifrarse, a título meramente indicativo, en torno a 1200. - Unidad funcional: Conjunto de componentes del aerogenerador objeto de un test. El número de tests puede cifrarse, a título meramente indicativo, en torno a 20. Las unidades funcionales tienen un número variable de componentes que, a título meramente indicativo y en media, puede cifrarse en torno a 100. Dos unidades funcionales diferentes pueden tener componentes comunes. El procedimiento de autodiagnóstico según una realización preferente de Ia presente invención ilustrado en Ia Figura 2 comprende tres etapas básicas: una primera etapa 41 de identificación de componentes potencialmente averiados, una segunda etapa 51 de selección y ejecución de tests que pasamos a describir en detalle y una tercera etapa 53 de identificación de los componentes del aerogenerador averiados a partir de los resultados de dichos tests 61. a) Etapa 41 : Identificación de componentes potencialmente averiados Una vez activado el procedimiento de autodiagnóstico, operación ligada normalmente a una parada del aerogenerador se procede a identificar los componentes potencialmente averiados en los dos pasos que se describen seguidamente. a1) Paso 43: Filtrado de alarmas El modulo de control de aerogenerador dispone de un sistema de alarmas 31 , utilizando los datos de los censores 29, que se tiene en cuenta para llevar a cabo distintas operaciones del aerogenerador y, llegado el caso, detenerlo y activar automáticamente el procedimiento de autodiagnóstico.
Las alarmas activas en el momento de inicio del procedimiento de autodiagnóstico son señales indicativas de componentes potencialmente averiados pero no son señales identificadoras de componentes averiados. Por ejemplo un fallo eléctrico en un armario de distribución, monitorizado por una alarma a, se traduce también en fallos de todos los elementos cuya alimentación eléctrica depende de dicho armario, monitorizados por las alarmas b, c, d. Así pues, si Ia alarma a está activa, también Io estarán las alarmas b, c, d. Ahora bien, en ese tipo de casos resulta conveniente descartar las alarmas b, c, d pues aumentarían innecesariamente el número de tests a realizar.
A ese efecto, se dispone de una tabla de dependencias entre alarmas como Ia siguiente, en Ia que para todas las alarmas del aerogenerador (columna izquierda) se identifican en las columnas de Ia derecha las alarmas dependientes de cada una de ellas:
Figure imgf000009_0001
Utilizando esa tabla, en este paso se procede a un filtrado de las alarmas activas identificando como alarmas relevantes aquellas alarmas activas que no son dependientes de otra alarma activa. Así pues si se hubieran activado las alarmas 1 y 120 se descartaría Ia alarma 120 pues es dependiente de Ia alarma 1 . a2) Paso 45: Componentes potencialmente averiados Los componentes potencialmente averiados, a los que también llamaremos
Grupo de Ambigüedad Inicial (GAI), vienen determinados por las alarmas relevantes identificadas en el paso anterior por medio de una tabla como Ia siguiente que relaciona las alarmas con los componentes.
Figure imgf000010_0001
Así pues el Grupo de Ambigüedad Inicial estaría formado por los componentes 4, 12, 17, 23, 33, 500, 555. b) Etapa 51 : Selección y ejecución de tests
En esta etapa se identifican en primer término, de entre los tests disponibles (bloque 61 ), aquellos que cubren los componentes del Grupo de Ambigüedad Inicial. Para ello se utiliza una tabla como Ia siguiente que relaciona esos componentes con los tests que les son aplicables .
Figure imgf000010_0002
Así pues al Componente #1 , que tiene una tasa de fallo de 56 (utilizando como unidad de medida el número de fallos por millón de horas), de los 20 tests disponibles, solo Ie resulta aplicable el Test 2 de manera parcial: solo el sub-test eléctrico y el sub-test de actuadores. Por su parte al Componente #n, que tiene una tasa de fallo de 102 Ie resultan aplicables los Tests 1 y 2 completos.
A partir de Ia tabla anterior, en el paso 53, se asigna a cada test un valor ponderado VpTj dependiente en relación directamente proporcional del número de componentes a los que se aplica y de su tasa de fallo y en relación inversamente proporcional a su tiempo de ejecución y se ejecuta el test que resulte tener el mayor valor ponderado VpTj.
Eliminando de Ia tabla anterior los componentes chequeados por el primer test ejecutado se calcula nuevamente el valor ponderado de los restantes y se ejecuta el test que resulte tener el mayor valor ponderado VpTj.
Ese proceso se repite hasta que se hayan chequeado todos los componentes. c) Etapa 53: Identificación de componentes averiados
En Ia etapa final 53 se identifican los componentes del aerogenerador averiados a partir de los resultados 55 de dichos tests en forma de una lista de componentes indicando su estado (OK o no OK) o bien que no ha sido objeto de chequeo por cualquier causa.
Como bien comprenderá el experto en Ia materia los distintos módulos del sistema de autodiagnóstico según Ia invención comprenden medios para Ia ejecución de las distint as etapas del procedimiento. En particular el módulo de filtrado de alarmas 43 comprende un algoritmo que utiliza una estructura jerárquica de las alarmas 31 para descartar aquellas alarmas activas dependientes jerárquicamente de otras alarmas activas y el modulo de autodiagnóstico 51 comprende un algoritmo que determina el orden de ejecución de los tests 61 en función de un valor ponderado atribuido a cada uno de ellos en función de unos parámetros predeterminados.
Las características básicas del sistema de autodiagnóstico según Ia presente invención radican, como se ilustra en Ia Figura 3, en su ejecución automática en el marco del sistema de control del aerogenerador 5 y en el almacenamiento y Ia transmisión automática de los resultados 55 del autodiagnóstico a un centro de control 73 distante, a través de una red de telecomunicación 71 , al efecto de que en ese centro de control 73 se disponga inmediatamente de una información precisa de los componentes averiados para organizar las operaciones tendentes a su reemplazamiento y/o reparación. En las realizaciones preferentes que acabamos de describir pueden introducirse aquellas modificaciones comprendidas dentro del alcance definido por las siguientes reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES
1.- Procedimiento de autodiagnóstico de un aerogenerador (5) provisto de una pluralidad de tests de verificación de Ia disponibilidad de unidades funcionales del aerogenerador y de una pluralidad de alarmas (31 ) de monitorización de componentes de dichas unidades funcionales, caracterizado porque comprende las siguientes etapas: a) Identificar los componentes del aerogenerador (5) potencialmente averiados a partir de las alarmas activas; b) Seleccionar los tests (61) aplicables a dichos componentes y ejecutarlos secuencialmente en un orden establecido a partir de un valor ponderado atribuido a los tests (61) en función de unos parámetros predeterminados; c) Identificar los componentes del aerogenerador averiados a partir de los resultados de dichos tests (61 ).
2.- Procedimiento de autodiagnóstico de un aerogenerador (5) según Ia reivindicación 1 , caracterizado porque el paso a) se lleva a cabo utilizando una estructura jerárquica de las alarmas (31 ) que permite descartar aquellas alarmas activas dependientes jerárquicamente de otras alarmas activas.
3.- Procedimiento de autodiagnóstico de un aerogenerador (5) según cualquiera de las reivindicaciones 1-2, caracterizado porque dichos tests de diagnóstico (61) comprenden varios sub-tests y porque en el paso b) puede ser objeto de selección un test completo ó alguno de sus sub-tests.
4.- Procedimiento de autodiagnóstico de un aerogenerador (5) según Ia reivindicación 3, caracterizado porque dichos sub-tests comprenden al menos uno de los siguientes:
- un sub-test eléctrico; - un sub-test de actuadores;
- un sub-test funcional.
HOJA DE REEMPLAZO (Regia 26)
5.- Procedimiento de autodiagnóstico de un aerogenerador (5) según cualquiera de las reivindicaciones 1-4, caracterizado porque los parámetros utilizados en Ia etapa b) para determinar el valor ponderado de un test comprenden uno o más de los siguientes: -Ia duración del test;
- el número de componentes cubiertos por el test;
- las tasas de fallo de los componentes cubiertos por el test.
6.- Sistema de autodiagnóstico de un aerogenerador (5), caracterizado porque comprende: a) Un módulo de identificación (41 ) de componentes potencialmente averiados a partir de las señales de alarmas activas (31) proporcionadas por el sistema de control del aerogenerador; b) Un módulo de tests (61) con una pluralidad de tests de verificación de Ia disponibilidad de unidades funcionales del aerogenerador; c) Un módulo de autodiagnóstico (51) que gestiona Ia selección y ejecución secuencial de los tests (61) aplicables a los componentes potencialmente averiados; d) Un módulo de comunicaciones (53) que gestiona el almacenamiento y Ia transmisión de los resultados (55) del autodiagnóstico a un centro de control (73).
7.- Sistema de autodiagnóstico de averías de un aerogenerador (5) según Ia reivindicación 6, caracterizado porque el módulo de identificación (41) incluye un módulo de filtrado de alarmas (43) que comprende un algoritmo que utiliza una estructura jerárquica de las alarmas (31) para descartar aquellas alarmas activas dependientes jerárquicamente de otras alarmas activas.
8.- Sistema de autodiagnóstico de averías de un aerogenerador (5) según Ia reivindicación 6, caracterizado porque cada uno de los tests del módulo de tests (61) comprenden al menos uno de los siguientes sub-tests:
- un sub-test eléctrico:
- un sub-test de actuadores;
HOJA DE REEMPLAZO (Regla 26) - un sub-test funcional.
9.- Sistema de autodiagnóstico de averías de un aerogenerador (5) según Ia reivindicación 6, caracterizado porque el modulo de autodiagnóstico (51) comprende un algoritmo que determina el orden de ejecución de los tests (61) en función de un valor ponderado atribuido a cada uno de ellos en función de unos parámetros predeterminados.
10.- Sistema de autodiagnóstico de averías de un aerogenerador (5) según Ia reivindicación 8, caracterizado porque dichos parámetros comprenden uno o más de los siguientes:
-Ia duración del test;
- el número de componentes cubiertos por el test;
- las tasas de fallo de los componentes cubiertos por el test.
HOJA DE REEMPUZO (Regla 26)
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