WO2010086202A2 - Beschichtung mit thermischen und nicht-thermischen beschichtungsverfahren - Google Patents

Beschichtung mit thermischen und nicht-thermischen beschichtungsverfahren Download PDF

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WO2010086202A2
WO2010086202A2 PCT/EP2010/050126 EP2010050126W WO2010086202A2 WO 2010086202 A2 WO2010086202 A2 WO 2010086202A2 EP 2010050126 W EP2010050126 W EP 2010050126W WO 2010086202 A2 WO2010086202 A2 WO 2010086202A2
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Francis-Jurjen Ladru
Marco Reinger
Bernhard Siebert
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/28—Selecting particular materials; Particular measures relating thereto; Measures against erosion or corrosion
    • F01D5/288—Protective coatings for blades
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    • C23C4/073—Metallic material containing MCrAl or MCrAlY alloys, where M is nickel, cobalt or iron, with or without non-metal elements
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    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft

Definitions

  • the invention relates to the coating of a component, in which a first and a second coating method is used successively.
  • Components are often coated to protect the underlying substrate from corrosion, oxidation or heat.
  • the object is achieved by a coating method in which after the first, in particular thermal, coating method a second, different from the first, in particular a non-thermal, coating method is used to apply on a hard to reach or easy to repair body coating material ,
  • FIG. 1 shows the sequence of the method
  • FIG. 2 shows a gas turbine
  • FIG. 3 shows a turbine blade
  • FIG. 4 shows a combustion chamber.
  • the component 1 has a substrate 4 which, in particular with turbine blades 120, 130, consists of a nickel- or cobalt-based superalloy.
  • one or more coatings 7 are applied. These may be metallic protective coatings 7 (MCrAlX) and / or ceramic layers 7.
  • the coating 7, which in particular represents the outermost layer of the layer system, has at one point a local irregularity 10 or a location 20 which is difficult to access. This may preferably be an unobtainable required layer thickness or preferably places where no coating is present.
  • the layer 7 has been applied in the first step by a first coating method, in particular a thermal spraying method such as preferably plasma spraying, HVOF or cold gas spraying.
  • a thermal spraying method such as preferably plasma spraying, HVOF or cold gas spraying.
  • the first coating process preferably constitutes an automated or semi-automated coating process in a plant in which the substrate 4 is incorporated in a coating operation and then coated according to a selected program.
  • material 13 is additionally applied to the local location 10 by means of a second coating method, which eliminates the local irregularity 10.
  • the location 10 is never the area that was coated by the first coating process.
  • the second coating method is in contrast to the first one
  • Coating process a local coating process for repair.
  • ceramic is applied locally to ceramic, so coating material in the second Coating process applied to a layer that has already been produced by the first coating process.
  • the material 13 is applied by a second of the first various, in particular non-thermal coating method.
  • the second method is no plasma spraying, no CVD, no PVD, no HVOF and no cryogenic gas spraying.
  • the second coating method is a slurry application or slurry spray.
  • the slurry preferably has the same chemical composition for the powder (coating material) as the material that was also used in the first coating. In particular, the same will be the same
  • Grain size distribution used as in the first coating Most preferably, a slightly smaller
  • Grain size distribution used i.e., the mean grain size is measurably smaller.
  • non-thermal refers to the temperature when applying material to a substrate, ie, whether the material is heated during application (> 100 ° C., especially 300 ° C.) and not to subsequent steps after application such as a debindering step or sintering.
  • the second coating method is preferably a manual coating method (brushing, pouring, brushing, spraying, etc.).
  • a slip is a mixture of a powder and at least one liquid (solvent) and possibly a binder.
  • the optionally present binder is preferably expelled and the material 13 can be debinded and / or compacted in use or simply in an oven and equalizes or eliminates the unevenness 10.
  • the removal of the irregularity 10 by the method very quickly and easily compared to the complex local coating in a coating apparatus. It can therefore also be used if errors are noticeable after delivery, especially on site at the customer.
  • FIG. 2 shows by way of example a gas turbine 100 in a partial longitudinal section.
  • the gas turbine 100 has inside a rotatably mounted about a rotation axis 102 rotor 103 with a shaft, which is also referred to as a turbine runner.
  • an intake housing 104 a compressor 105, for example, a toroidal combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109th
  • a compressor 105 for example, a toroidal combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109th
  • the annular combustion chamber 110 communicates with an annular annular hot gas channel 111, for example.
  • annular annular hot gas channel 111 for example.
  • turbine stages 112 connected in series form the turbine 108.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings. As seen in the direction of flow of a working medium 113, in the hot gas channel 111 of a row of guide vanes 115, a series 125 formed of rotor blades 120 follows.
  • the guide vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the moving blades 120 of a row 125 are attached to the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example.
  • air 105 is sucked in and compressed by the compressor 105 through the intake housing 104.
  • the compressed air provided at the turbine-side end of the compressor 105 is supplied to the burners 107 where it is mixed with a fuel.
  • the mixture is then burned to form the working medium 113 in the combustion chamber 110.
  • the working medium 113 flows along the hot gas channel 111 past the guide vanes 130 and the rotor blades 120.
  • the working medium 113 expands on the rotor blades 120 in a pulse-transmitting manner, so that the rotor blades 120 drive the rotor 103 and drive the machine coupled to it ,
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 of the first turbine stage 112, viewed in the flow direction of the working medium 113, are subjected to the highest thermal stress in addition to the heat shield elements lining the annular combustion chamber 110.
  • substrates of the components may have a directional structure, i. they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • iron-, nickel- or cobalt-based superalloys are used as the material for the components, in particular for the turbine blade 120, 130 and components of the combustion chamber 110.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949.
  • the vane 130 has a guide vane foot (not shown here) facing the inner housing 138 of the turbine 108 and a vane head opposite the vane foot.
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.
  • FIG. 3 shows a perspective view of a moving blade 120 or guide blade 130 of a turbomachine that extends along a longitudinal axis 121.
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for power generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has, along the longitudinal axis 121, a fastening area 400, an adjacent blade platform 403 and an airfoil 406 and a blade tip 415.
  • the blade 130 may have another platform at its blade tip 415 (not shown).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is designed, for example, as a hammer head. Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a leading edge 409 and a trailing edge 412 for a medium flowing past the airfoil 406.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949.
  • the blade 120, 130 can be made by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof.
  • Workpieces with a monocrystalline structure or structures are used as components for machines which are exposed to high mechanical, thermal and / or chemical stresses during operation.
  • the production of such monocrystalline workpieces for example, by directed solidification from the melt.
  • These are casting methods in which the liquid metallic alloy solidifies into a monocrystalline structure, ie a single-crystal workpiece, or directionally.
  • dendritic crystals are aligned along the heat flow and form either a columnar grain structure (columnar, ie grains that run the entire length of the workpiece and here, in common parlance, referred to as directionally solidified) or a monocrystalline structure, ie the whole Workpiece consists of a single crystal.
  • directionally solidified columnar grain structure
  • a monocrystalline structure ie the whole Workpiece consists of a single crystal.
  • the term generally refers to directionally solidified microstructures, which means both single crystals that have no grain boundaries or at most small angle grain boundaries, and stem crystal structures that have probably longitudinal grain boundaries but no transverse grain boundaries.
  • These second-mentioned crystalline structures are also known as directionally solidified structures. Such methods are known from US Pat. No. 6,024,792 and EP 0 892 090 A1.
  • the blades 120, 130 may have coatings against corrosion or oxidation, e.g. B. (MCrAlX; M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co),
  • Nickel (Ni) is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • the density is preferably 95% of the theoretical density.
  • the layer composition comprises Co-30Ni-28Cr-8A1-0, 6Y-0, 7Si or Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y.
  • nickel-based protective layers such as Ni-10Cr-12Al-0.6Y-3Re or Ni-12Co-21Cr-IIAl-O, 4Y-2Re or Ni-25Co-17Cr-10Al-0.4Y-1 are also preferably used , 5RE.
  • thermal barrier coating which is preferably the outermost layer, and consists for example of Zr ⁇ 2, Y2Ü3-Zr ⁇ 2, ie it is not, partially ⁇ or fully stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • the thermal barrier coating covers the entire MCrAlX layer.
  • suitable coating methods e.g. Electron beam evaporation (EB-PVD) produces stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • Other coating methods are conceivable, e.g. atmospheric plasma spraying (APS), LPPS, VPS or CVD.
  • the thermal barrier coating may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • the thermal barrier coating is therefore preferably more porous than the MCrAlX layer.
  • FIG. 4 shows a combustion chamber 110 of the gas turbine 100.
  • the combustion chamber 110 is designed, for example, as a so-called annular combustion chamber, in which a multiplicity of burners 107 arranged around a rotation axis 102 in the circumferential direction open into a common combustion chamber space 154, which produce flames 156 ,
  • the combustion chamber 110 is configured in its entirety as an annular structure, which is positioned around the axis of rotation 102 around.
  • the combustion chamber 110 is designed for a comparatively high temperature of the working medium M of about 1000 ° C. to 1600 ° C.
  • the combustion chamber wall 153 is provided on its side facing the working medium M with an inner lining formed of heat shield elements 155.
  • the heat shield elements 155 are then, for example, hollow and possibly still have cooling holes (not shown) which open into the combustion chamber space 154.
  • Each heat shield element 155 made of an alloy is equipped on the working fluid side with a particularly heat-resistant protective layer (MCrAlX layer and / or ceramic coating) or is made of high-temperature-resistant material (solid ceramic blocks).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • MCrAlX means: M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • a ceramic thermal barrier coating consists for example of ZrO2, Y2Ü3-Zr ⁇ 2, ie it is not, partially or completely stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide etc ..
  • Electron beam evaporation produces stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • Other coating methods are conceivable, e.g. atmospheric plasma spraying (APS), LPPS, VPS or CVD.
  • the thermal barrier coating may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • Refurbishment means that turbine blades 120, 130, heat shield elements, and other hot gas components 155 may need to be deprotected (e.g., by sandblasting) after use. This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. Optionally, cracks in the turbine blade 120, 130 or the heat shield element 155 are also repaired. This is followed by a re-coating of the turbine blades 120, 130, heat shield elements 155 and a renewed use of the turbine blades 120, 130 or the heat shield elements 155.

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Abstract

Mit den bisherigen Beschichtungsverfahren ist eine lokale Beschichtung, die unerwartet an einer Stelle auftreten kann, oft schwerer, da hier der Beschichtungsablauf neu programmiert werden muss. Durch eine einfache manuelle Beschichtung wird diese Unregelmäßigkeit (10) in kurzer Zeit beseitigt.

Description

Beschichtung mit thermischen und nicht-thermischen Beschichtungsverfahren
Die Erfindung betrifft die Beschichtung eines Bauteils, bei dem nacheinander ein erstes und ein zweites Beschichtungsverfahren verwendet wird.
Bauteile werden oft beschichtet, um das darunterliegende Sub- strat vor Korrosion, Oxidation oder Wärme zu schützen.
Dabei kann es durch Auftreten von Unregelmäßigkeiten beim Be- schichtungsprozess oder in schwer zugänglichen Bereichen zu Unregelmäßigkeiten in der Beschichtung sowie beim Handling der Bauteile kommen.
Bisher mussten Beschichtungsroboter für die Korrektur der Unregelmäßigkeit sehr aufwändig programmiert werden.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung ein Verfahren aufzuzeigen, das oben genanntes Problem löst, indem es vereinfacht und flexibel die Unregelmäßigkeiten korrigiert.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Beschichtungsverfahren, bei dem nach dem ersten, insbesondere thermischen, Beschichtungs- verfahren ein zweites, von dem ersten verschiedenen, insbesondere ein nicht-thermisches, Beschichtungsverfahren verwendet wird, um auf einer schwer zugänglichen oder einfach zu reparierenden Stelle Beschichtungsmaterial aufzutragen.
Es zeigen
Figur 1 den Ablauf des Verfahrens, Figur 2 eine Gasturbine, Figur 3 eine Turbinenschaufel, Figur 4 eine Brennkammer.
Die Figuren und die Beschreibung stellen nur ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dar. In Figur 1 links ist ein Bauteil 1, 120, 130, 155 dargestellt .
Das Bauteil 1 weist ein Substrat 4 auf, das insbesondere bei Turbinenschaufeln 120, 130 aus einer nickel- oder kobaltba- sierten Superlegierung besteht.
Auf das Substrat 4 werden ein oder mehrere Beschichtungen 7 aufgebracht. Dies können metallische Schutzbeschichtungen 7 (MCrAlX) und/oder keramische Schichten 7 sein.
Die Beschichtung 7, die insbesondere die äußerste Schicht des Schichtsystems darstellt, weist an einer Stelle eine lokale Unregelmäßigkeit 10 oder eine schwer zugängliche Stelle 10 auf. Dies kann vorzugsweise eine nicht erreichte erforderliche Schichtdicke oder vorzugsweise Stellen an deren keine Beschichtung vorhanden ist.
Die Schicht 7 ist im ersten Schritt durch ein erstes Beschichtungsverfahren, insbesondere ein thermisches Spritzverfahren wie vorzugsweise Plasmaspritzen, HVOF oder Kaltgasspritzen aufgebracht worden.
Das erste Beschichtungsverfahren stellt vorzugsweise ein automatisiertes oder halbautomatisiertes Beschichtungsverfahren in einer Anlage dar, bei dem das Substrat 4 in einer Be- schichtungsapperation eingebaut wird und dann nach einem ausgewählten Programm beschichtet wird.
In einem zweiten Verfahrensschritt wird mittels eines zweiten Beschichtungsverfahrens auf die lokale Stelle 10 zusätzlich Material 13 aufgebracht, das die lokale Unregelmäßigkeit 10 beseitigt .
Die Stelle 10 ist nie die Fläche, die durch das erste Beschichtungsverfahren beschichtet wurde. Das zweite Beschichtungsverfahren ist im Gegensatz zum ersten
Beschichtungsverfahren ein lokales Beschichtungsverfahren zur Reparatur. Vorzugsweise wird lokal Keramik auf Keramik aufgebracht, also wird Beschichtungsmaterial im zweiten Beschichtungsverfahren auf eine Schicht aufgebracht, die bereits durch das erste Beschichtungsverfahren erzeugt wurde.
Das Material 13 wird durch ein zweites von dem ersten ver- schiedenen, insbesondere nicht-thermischen Beschichtungsver- fahren aufgebracht. Das zweite Verfahren ist kein Plasmaspritzen, kein CVD, kein PVD, kein HVOF und kein KaItgasspritzen.
Insbesondere stellt das zweite Beschichtungsverfahren ein Schlickerauftrag oder Schlickeraufspritzen dar. Der Schlicker weist für das Pulver (Beschichtungsmaterial) vorzugsweise die gleiche chemische Zusammensetzung auf wie das Material, das auch beim ersten Beschichten verwendet wurde. Insbesondere wird auch die gleiche
Korngrößenverteilung verwendet wie beim ersten Beschichten. Ganz vorzugsweise wird eine etwas kleinere
Korngrößenverteilung verwendet (d.h. die mittlere Korngröße ist messbar kleiner) .
Der Begriff "nicht-thermisch" bezieht sich auf die Temperatur beim Auftragen von Material auf ein Substrat, d.h. ob das Material während des Aufbringens erwärmt wird (>_ 1000C, insbesondere > 3000C) und nicht auf nachfolgende Schritte nach dem Auftrag wie z.B. ein Entbinderungsschritt oder ein Sintern .
Das zweite Beschichtungsverfahren ist vorzugsweise ein manuelles Beschichtungsverfahren (Pinseln, Gießen, Aufstreichen, Aufspritzen, ...) .
Ein Schlicker ist ein Gemisch aus einem Pulver und zumindest einer Flüssigkeit (Lösungsmittel) und ggf. eines Binders.
Der optional vorhandene Binder wird vorzugsweise ausgetrieben und das Material 13 kann im Einsatz oder einfach in einem Ofen entbindert und/oder verdichtet werden und gleicht die Ungleichmäßigkeit 10 aus oder beseitigt sie vollständig. Die Beseitigung der Unregelmäßigkeit 10 erfolgt durch das Verfahren sehr schnell und einfach gegenüber dem aufwändigen lokalen Beschichten in einer Beschichtungsapparatur . Sie kann daher auch angewandt werden, wenn Fehler nach Auslieferung auffällig werden, insbesondere auch vor Ort beim Kunden.
Die Figur 2 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt . Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird.
Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109.
Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108.
Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufelringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums 113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125.
Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind.
An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .
Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und verdichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 bereitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 geführt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 ent- spannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unter- liegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch be- lastet.
Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden. Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) .
Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinenschaufel 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Super- legierungen verwendet. Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt.
Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht dargestellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt . Die Figur 3 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 auf- einander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf.
Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufelspitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht darge- stellt) .
Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) . Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausgestaltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich.
Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schaufelblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Ab- strömkante 412 auf.
Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise massive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet.
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt. Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein. Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen werden als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind. Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstücken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt. Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstück besteht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbil- den, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen. Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korngrenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures) . Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 Al bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zu- mindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) ,
Nickel (Ni), X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf)) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al.
Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen Dichte. Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer) .
Vorzugsweise weist die Schichtzusammensetzung Co-30Ni-28Cr- 8A1-0, 6Y-0, 7Si oder Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y auf. Neben diesen kobaltbasierten Schutzbeschichtungen werden auch vorzugsweise nickelbasierte Schutzschichten verwendet wie Ni-10Cr-12Al- 0,6Y-3Re oder Ni-12Co-21Cr-llAl-0, 4Y-2Re oder Ni-25Co-17Cr- 10Al-0,4Y-l,5Re.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus Zrθ2, Y2Ü3-Zrθ2, d.h. sie ist nicht, teil¬ weise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAlX-Schicht . Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt. Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die MCrAlX-Schicht.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeu- tet) auf. Die Figur 4 zeigt eine Brennkammer 110 der Gasturbine 100. Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Um- fangsrichtung um eine Rotationsachse 102 herum angeordneten Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum 154 münden, die Flammen 156 erzeugen. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.
Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 10000C bis 16000C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermög- liehen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsmedium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.
Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer 110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Hitzeschildelemente 155 sind dann beispielsweise hohl und weisen ggf. noch in den Brennkammerraum 154 mündende Kühllöcher (nicht dargestellt) auf.
Jedes Hitzeschildelement 155 aus einer Legierung ist arbeits- mediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht (MCrAlX-Schicht und/oder keramische Beschichtung) ausgestattet oder ist aus hochtemperaturbeständigem Material (massive keramische Steine) gefertigt.
Diese Schutzschichten können ähnlich der Turbinenschaufeln sein, also bedeutet beispielsweise MCrAlX: M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al. Auf der MCrAlX kann noch eine beispielsweise keramische Wärmedämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus Zrθ2, Y2Ü3-Zrθ2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollstän- dig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid etc..
Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt. Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen.
Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente und andere Heißgaskomponenten 155 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse in der Turbinenschaufel 120, 130 oder dem Hitzeschildelement 155 repariert. Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung der Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente 155 und ein erneuter Einsatz der Turbinenschaufeln 120, 130 oder der Hitzeschildelemente 155.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten eines Substrats (4) eines Bauteils (1, 120, 130, 155), insbesondere zur Reparatur bei dem im ersten Schritt ein erstes Beschichtungsverfahren angewendet wird, insbesondere ein Spritzverfahren, ganz insbesondere ein thermisches Spritzverfahren, um eine Schicht (7) zu erzeugen, die (7) jedoch mindestens eine lokale Unregelmäßigkeit (10) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die zumindest eine lokale Unregelmäßigkeit (10) durch ein zweites von dem ersten Beschichtungsverfahren verschiedenen Beschichtungsverfahren beseitigt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das erste Beschichtungsverfahren ein thermisches Spritzverfahren darstellt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das zweite Beschichtungsverfahren ein nichtthermisches Beschichtungsverfahren darstellt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das zweite Beschichtungsverfahren oder das nichtthermische Spritzverfahren ein Schlickerauftrag oder Schlickeraufspritzen darstellt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, bei dem die Schicht (7) eine keramische Schicht darstellt
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das erste Beschichtungsverfahren ein automatisches oder halbautomatisches Beschichtungsverfahren darstellt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, 3, 4 oder 6, bei dem das zweite Beschichtungsverfahren ein manuelles Verfahren darstellt.
8. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 6, bei dem das erste Beschichtungsverfahren oder das thermische Spritzverfahren ausgewählt wird aus Plasmaspritzen, HVOF oder Kaltgasspritzen.
9. Verfahren nach Anspruch 4 oder 7, bei dem ein Binder im Schlicker verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 4 oder 7, bei dem kein Binder im Schlicker verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, bei dem beim ersten und zweiten Verfahren das gleiche Beschichtungsmaterial verwendet wird.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, bei dem durch das zweite Beschichtungsverfahren Beschichtungsmaterial auf eine Schicht, die durch das erste Beschichtungsverfahren hergestellt wurde, aufgebracht wird.
13. Verfahren nach Anspruch 7, 8, 9, 10, 11 oder 12, bei dem beim zweiten Beschichtungsverfahren Beschichtungsmaterial aufgesprüht wird.
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