WO2010066646A2 - VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER SCHWEIßVERBINDUNG ZWISCHEN EINEM TEXTILEN FLÄCHENGEBILDE UND EINEM KUNSTSTOFFTEIL SOWIE EIN DURCH DIESES VERFAHREN HERGESTELLTES KUNSTSTOFFTEIL UND EINE KABELBEFESTIGUNGSEINRICHTUNG - Google Patents

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER SCHWEIßVERBINDUNG ZWISCHEN EINEM TEXTILEN FLÄCHENGEBILDE UND EINEM KUNSTSTOFFTEIL SOWIE EIN DURCH DIESES VERFAHREN HERGESTELLTES KUNSTSTOFFTEIL UND EINE KABELBEFESTIGUNGSEINRICHTUNG Download PDF

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    • B29K2313/00—Use of textile products or fabrics as reinforcement

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a welded joint between a textile fabric and a plastic part and a plastic part, to which a textile fabric according to the invention is welded, and a cable fastening device produced by means of the method according to the invention.
  • cables such as cables or hoses, possibly in a compact form such as a wiring harness, in cavities such as doors of a car must be laid without the risk that the lines during use damaged or removed from their fixation points.
  • vibrations of the lines are to be minimized in order to avoid disturbing background noise.
  • EP 1 603 210 A2 discloses a similar fastening method, wherein here the folded-over film web is not fastened by means of a mechanical fastening element to a component, but by means of a welded connection between the weldable film and a weldable component.
  • a disadvantage of the embodiments mentioned is that a relatively high production outlay is necessary in the case of a mechanical connection to be produced.
  • the investment costs for an ultrasonic welding system are relatively high and the handling of such a system, especially in hard to reach areas, is relatively difficult, thereby increasing the production time and thus the production costs.
  • Another method for attaching a tab for fixing a wire harness to a plastic part is gluing the tab on the plastic part.
  • adhesives to be kept for this purpose have only a limited shelf life and that the attachment of such tabs to hard-to-bond plastics, such as, for example, polypropylene and polypropylene-ethylene-propylene-diene rubber, can not be produced or only with inadequate quality .
  • splices usually require a longer reaction time to cure and, if necessary, a previous application of a primer is required.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method and producible by the method plastic parts or cable fastening devices available, the method of production with low equipment costs and relatively short production time should be feasible in a simple manner.
  • a method for producing a welded joint between a textile fabric and a plastic part with at least partially existing thermoplastic properties, wherein first the textile Sheet material and the plastic part are provided on one side of the textile fabric it is provided with a cover layer comprising at least one material having a higher melting point than the plastic of the plastic part, the fabric with the cover layer opposite side applied to the plastic part is made and such a strong heat input into the cover layer and through the fabric in the plastic part, that this is at least partially melted and the textile fabric is at least partially penetrated by the plastic melt.
  • the heat input into the cover layer is preferably realized by a heat source which is brought into contact or in the immediate vicinity of the cover layer.
  • the heat transport starting from the heat source, takes place in the cover layer, through it into the textile fabric and through it into the plastic part, wherein preferably its surface is melted.
  • the melting of the plastic part takes place in the form of a weld nugget, wherein the plastic melt connects with the fibers of the textile fabric.
  • the fibers of the textile fabric are embedded in the plastic melt.
  • the fact that the textile fabric consists of a material which is not melted when introducing a quantity of heat which is sufficient for melting the plastic part arranged underneath, is merely an embedding of the textile fabric in the plastic part melt and no mixing of melts.
  • the textile fabric may be a spunbonded fabric.
  • the cover layer comprises at least one material which has a higher melting point than the plastic of the plastic part.
  • the different high melting point of the materials used is therefore necessary to prevent the cover layer is melted when heat input as the plastic part.
  • the cover layer is preferably a cover film which is removable from the textile fabric.
  • the cover layer and / or the textile fabric may have an adhesive layer on one surface, in order to allow adhesion of the respective other component to the surface.
  • materials of the plastic part can be preferably polypropylene or polypropylene-ethylene-propylene-diene rubber use.
  • a thermal welding takes place by the method according to the invention, wherein adhesion of the textile fabric to the heat source is prevented by the cover layer.
  • the cover layer prevents thermal overstressing of the textile fabric and reduces the risk that gases generated during the welding process can escape to the ambient air.
  • an applied cover layer causes the increase of the area moment of inertia in the region of the welded connection and thus an increased bending stiffness of the plastic part provided therewith in this area.
  • the cover layer itself can be used as protection against abrasive stress or climatic stress.
  • the location of the welded joint, ie the weld nugget, can be used as a primer for a further adhesive bond after the cover layer has been removed.
  • the textile fabric which is to be provided with the cover layer according to the invention can initially be provided with or without a cover layer for carrying out the method. If it is provided without a cover layer, the cover layer, optionally with the use of an adhesive layer between the cover layer and the textile fabric, can subsequently be arranged on the textile fabric. In this case, it is possible to use the fabric for conventional ultrasonic welding or, according to the present invention, to thermally weld it to a plastic part by means of a heat source, such as a soldering iron, when the additional covering layer is applied.
  • a heat source such as a soldering iron
  • a method for producing a cable attachment to a plastic part with at least partially existing thermoplastic properties wherein a textile fabric is provided for fastening the cable, the plastic part is provided, one side of the textile fabric is provided in sections with a cover layer, which comprises at least one material which has a higher melting point than the plastic of the plastic part, the textile fabric is folded over the cable so that it is double-layered on one side of the cable and the cover layer is arranged in the region of the overlapping layers of the textile fabric
  • a - is, the overlapping layers of the textile fabric with the cover layer opposite side are applied to the plastic part, such a strong heat input into the cover layer and made by the layers of the fabric in the plastic part that this is partially melted and the fabric at least is partially penetrated by the plastic melt.
  • a thermal welding for the attachment of cables - such as cables or harnesses - can be realized with little technical effort such as a soldering iron. This makes it easier to manually perform welding under unfavorable spatial conditions.
  • the inventive method is particularly suitable for repair purposes or in small lot production. After performing the method according to the invention, the connection point is realized immediately and it does not fall to the adversely affecting in the prior art curing times of adhesive compounds.
  • the invention is not limited to the attachment of a cable, but it can thus be attached to a wiring harness or a hose or a similar line.
  • the textile fabric is a nonwoven fabric.
  • a nonwoven fabric allows a nonwoven fabric intended to be ultrasonically welded to a plastic part in a conventional manner to be provided with the cover layer or cover film, and thus to be welded by means of another heat source, such as a resistor. or gas-heated heat source is available.
  • the nonwoven fabric or the textile fabric has an adhesive layer which allows gluing together folded or folded nonwoven strips and thus leads to a pre-fixing of the resulting loop on a cable or wiring harness or the like.
  • the material of the cover layer is a plastic, preferably a Polytetraflourethylen provided.
  • the cover layer is provided with an adhesive layer, which produces a cohesive connection upon contacting the cover layer with the textile fabric.
  • a Such adhesive layer serves to facilitate the application and fixation of the cover layer on the textile fabric.
  • the method according to the invention is advantageously designed if, when the heat is introduced into the cover layer and into the textile fabric with the heating element, a compressive force is applied to the cover layer. This serves in particular to realize a sufficient embedding of the fibers of the textile fabric in the plastic melt.
  • the heat input is realized by a heat radiation emanating from a heating element.
  • a heating element may be, for example, a resistance heated tool such as a soldering iron.
  • the textile fabric prior to welding of the textile fabric this is provided in multiple layers and then welded in multiple layers.
  • the textile fabric in the region of the welding, can be arranged with more than two layers, wherein the heat transfer from the heat source can be carried out through all superimposed layers of the textile fabric into the plastic part.
  • This embodiment is particularly suitable when relatively thin textile fabrics are to be used, but a sufficient load-bearing capacity is to be ensured by the use of a plurality of textile fabrics.
  • a cable fastening device which is welded to one of these regions on a plastic part which has at least regions with thermoplastic properties, wherein the textile fabric is folded over in such a way that it forms and faces a loop for receiving a cable or cable harness the cover page is double-layered, wherein a cover layer in the region of the overlapping layers of the textile fabric is arranged on this and the welded joint between the fabric and the plastic part is made by means of a heating element by exerting a compressive force on the cover layer on the textile fabric the cover layer and the textile fabric and the plastic part located behind are heated so far that the plastic of the plastic part is at least partially melted and the melt is the textile e sheet at least partially penetrates.
  • the plastic part on which the cable fastening device is arranged does not have to consist entirely of a material which has thermoplastic properties, but only areas with have thermoplastic properties that allow a weld to be made there.
  • the entire textile fabric used is provided with a cover layer, but only the region which is arranged overlapping, in which therefore several layers of the textile fabric are superimposed.
  • a plastic part is provided with at least partially existing thermoplastic properties, which comprises at least one cable fastening device according to the invention welded to the plastic part surface. That is, the invention also includes the unit of plastic part and cable fixing device.
  • a plastic part is made available, which has at least in areas thermoplastic properties and in at least some of these areas welded textile fabrics, wherein the fabric is used as a primer for an adhesive bond or usable and / or as protection against abrasion on the plastic part is usable and wherein the welded connection between the textile fabric and the plastic part is produced by heating the cover layer and the textile fabric and the plastic part located in the direction of force application and behind by means of a heating element by exerting a compressive force on a cover layer on the textile fabric Plastic of the plastic part is at least partially melted and the plastic melt penetrates the textile fabric at least partially. The cover layer on the textile fabric prevents plastic melt from the plastic part from coming out of the textile fabric and from contacting the heat source.
  • the plastic part according to the invention is thus produced by means of the method according to the invention.
  • a component of the invention is also the use of the weld joint on the plastic part according to the invention as a primer for at least one adhesive bond, wherein the cover layer is removed from the textile fabric at least at the location of the welded joint before the adhesive bond between the point of the welded joint and an element to be adhered ,
  • an adhesive can be applied, which adheres due to the material mixture of plastic and textile fibers on the site of the welded joint and thus can serve to attach another object.
  • Another aspect of the present invention is the use of the weld joint of the plastic part according to the invention as a protective element against abrasive wear or thermal stress. This means that the location of the welded joint can serve as scuff protection in the case of installation and relative movement of the plastic part in relation to other components.
  • the present invention comprises a layer structure, in particular as part of a plastic part according to the invention or a cable fastening according to the invention, with a cover layer arranged on one side of a textile fabric, wherein the cover layer should have a higher melting point than the textile fabric.
  • connection between the textile fabric and the cover layer takes place by means of an adhesive or an adhesive layer which has been attached to the cover layer itself and / or to the textile fabric before the cover layer is arranged on the textile fabric.
  • the present invention comprises a motor vehicle, which has a plastic part according to the invention and / or a cable fastening device according to the invention.
  • FIG. 1 shows a layer structure according to the invention
  • FIGS. 2 method steps for producing a cable fastening, up to 4
  • FIG. 5 shows a heating element for realizing the thermal radiation
  • FIGS. 6 method steps for producing the thermal welded connection, up to FIG. 9 Figure 10 Application of an additional adhesive on the layer structure, and
  • Figure 1 1 gluing an additional object on the layer structure.
  • FIG. 1 shows a layer structure which, starting from the uppermost layer, has the following structure.
  • a cover layer 30 is arranged, on which, as shown, a first adhesive layer 40 is arranged, which adheres to a textile fabric 10.
  • a second adhesive layer 50 which produces an adhesive bond with a release paper 60.
  • This layer structure is the basis for producing a cable attachment according to the invention and the basis for producing a primer for further adhesive bonds.
  • the layer structure is shown only schematically, that is, the thickness, in particular of the first adhesive layer 40 and the second adhesive layer 50 does not have to be made as thick as shown in FIG.
  • the arrangement of a release paper 60 on the underside of the textile fabric 10 or the second adhesive layer 50 adhering thereto is not absolutely necessary.
  • the layer structure without the second adhesive layer 50 can also be made available.
  • the arrangement of the first adhesive layer 40 between the cover layer 30 and the textile fabric 10 is recommended for fixing the cover layer 30 on the textile fabric 10.
  • FIGS. 2 to 4 show how a cable fastening can be produced by means of the layer structure shown in FIG.
  • the release paper 60 is removed from the layer structure, as can be seen in particular from a comparison of FIG. 3 with FIG.
  • the textile fabric is wrapped around a cable 90, as can be seen from FIGS. 3 and 4.
  • the second adhesive layer 50 facilitates the fixation of the textile fabric 10 on the cable 90.
  • the textile fabric 10 After the textile fabric 10 has been wrapped around the cable 90, it is in a double-layered manner on one side of the cable 90, as shown in FIG.
  • the inventive method is not limited to the fixation of a cable 90, but it can also serve for fixing or attachment of a wiring harness or other conduit such as a hose.
  • FIG. 4 shows that the cover layer 30 with a corresponding first adhesive layer 40 is arranged only on a section of the textile fabric 10, namely in the region in which the textile fabric 10 is arranged overlapping.
  • FIG. 5 shows a heating element 80 which serves to introduce the heat energy into the cover layer 30 and into the textile fabric 10 and the plastic part 20 to be heated.
  • This heating element 80 may be, for example, a conventional soldering iron.
  • FIGS. 6 to 9 show with which individual method steps thermal bonding of the textile fabric 10 to the plastic part 20 is carried out by means of the heating element 80.
  • the heating element 80 is first positioned over the cover layer 30. Subsequently, as shown in Figure 7, the heating element 80 is lowered onto the cover layer 30 and heated at the latest in this position. As shown in FIG. 8, the heating element 80 presses on the covering layer 30 in such a way that under the pressure load the covering layer 30 and the layers of the textile fabric 10 located therebelow are compressed.
  • the heating element 80 is again removed from the cover layer 30, leaving a trough 13 which substantially corresponds in the propagation region of the weld nugget ,
  • FIG. 10 shows how this depression 13 can serve as an adhesion base for further adhesions, namely by applying adhesive 100 to the region of the depression 13 and, as shown in FIG. 11, then another article 110 is in contact with the adhesive 100 is brought.
  • the point of the welded connection can be used as a primer for further adhesions or, as shown in FIG. 9, a cable attachment to the plastic part 20 can be realized in a simple manner.
  • the weld joint can be used as a support for the initiation of support or friction forces.
  • thermal weld connections by means of a simple hand tool, such as a soldering iron, even in places which are difficult to access.
  • a cover layer 30 is arranged between the heating element 80 and the material to be welded. This means that welding connections are made possible in a simple and flexible manner by the method according to the invention, without the contamination or impurities occurring in a conventional manner, which have a negative effect on efficiency, having to be accepted on the tool when carrying out the method.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung zwischen einem textilen Flächengebilde (10) und einem Kunststoffteil (20) mit zumindest bereichsweise vorhandenen thermoplastischen Eigenschaften, wobei das textile Flächengebilde (10) bereitgestellt wird, das Kunststoffteil (20) bereitgestellt wird, eine Seite des textilen Flächengebildes (10) mit einer Deckschicht (30) versehen wird, die zumindest ein Material umfasst, welches einen höheren Schmelzpunkt als der Kunststoff des Kunststoffteils (20) aufweist, das textile Flächengebilde (10) mit der der Deckschicht (30) gegenüberliegenden Seite an das Kunststoffteil (20) angelegt wird, ein derart starker Wärmeeintrag in die Deckschicht (30) und durch das textile Flächengebilde (10) in das Kunststoffteil (20) vorgenommen wird, dass dieses partiell aufgeschmolzen wird und das textile Flächengebilde (10) zumindest teilweise von der Kunststoffschmelze durchdrungen wird. Außerdem betrifft die Erfindung eine Kabelbefestigungseinrichtung, ein Kunststoffteil (20), die Verwendung einer erfindungsgemäß hergestellten Schweißverbindungsstelle sowie ein verwendetes textiles Schichtgebilde und ein Kraftfahrzeug, welches ein erfindungsgemäßes Kunststoffteil (20) und/oder eine Kabelbefestigungseinrichtung umfasst.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung zwischen einem textilen Flächengebilde und einem Kunststoffteil sowie ein durch dieses Verfahren hergestelltes Kunststoffteil und eine
Kabelbefestigungseinrichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung zwischen einem textilen Flächengebilde und einem Kunststoffteil sowie ein Kunststoffteil, an dem erfindungsgemäß ein textiles Flächengebilde angeschweißt ist, und eine mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Kabelbefestigungseinrichtung.
Insbesondere in der Automobilindustrie besteht das Problem, dass Leitungen wie zum Beispiel Kabel oder Schläuche, gegebenenfalls auch in kompakter Form wie ein Kabelbaum, in Hohlräumen wie zum Beispiel Türen eines PKW verlegt werden müssen, ohne dass die Gefahr besteht, dass die Leitungen während der Nutzung beschädigt oder von ihren Fixierungspunkten entfernt werden. Zudem besteht die Forderung, dass Schwingungen der Leitungen zu minimieren sind, um störende Nebengeräusche zu vermeiden.
Es sind hierzu unterschiedliche Befestigungsansätze bekannt.
Aus der DE 197 46 526 A1 ist es bekannt, einen Kabelbaum mittels einer Folie an einem Bauteil zu befestigen, und zwar derart, dass die Folie um den Kabelbaum umgeschlagen wird und somit einen überlappenden Bereich bildet, der mittels eines Befestigungsdornes an der betreffenden Kraftfahrzeugsektion befestigt wird.
Die EP 1 603 210 A2 offenbart ein ähnliches Befestigungsverfahren, wobei hier die umgeschlagene Folienbahn nicht mittels eines mechanischen Befestigungselementes an einem Bauteil befestigt wird, sondern mittels einer Schweißverbindung zwischen der schweißbaren Folie und einem schweißbaren Bauteil.
In den Offenlegungsschriften DE 10 2005 037 663 A1 und DE 10 2005 037 662 A1 ist ein Verfahren zur Befestigung eines Kabelbaums auf einem Untergrund beschrieben, wobei der Kabelbaum fast vollständig von einem Spinnvliesträger umwickelt ist, der auf einer Seite des Kabelbaums doppellagig angeordnet ist. Im Bereich der doppelt angeordneten Lagen des Spinnvliesträgers wird mittels einer Sonotrode unter Nutzung von Ultraschall eine thermische Verschweißung zwischen dem Spinnvlies und dem Untergrund hergestellt.
Nachteilig an den genannten Ausführungsformen ist, dass bei einer herzustellenden mechanischen Verbindung ein relativ hoher Fertigungsaufwand nötig ist. Bei Verschweißung mittels Ultraschall sind die Investitionskosten für eine Ultraschall-Schweißanlage relativ hoch und das Handling einer solchen Anlage, insbesondere in schwer zugänglichen Bereichen, ist relativ schwierig, wodurch sich die Fertigungszeit und damit die Fertigungskosten erhöhen.
Ein weiteres Verfahren zur Befestigung einer Lasche zum Fixieren eines Kabelbaums an ein Kunststoffteil besteht im Kleben der Lasche auf das Kunststoffteil. Nachteilig an diesem Verfahren ist allerdings, dass dafür vorzuhaltende Klebstoffe nur eine begrenzte Lagerfähigkeit aufweisen und dass die Befestigung derartiger Laschen an schwer klebbaren Kunststoffen, wie zum Beispiel Polypropylen und Polypropylen-Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk nicht oder nur mit nicht ausreichender Qualität herstellbar sind. Hinzu kommt, dass Klebestellen für gewöhnlich eine längere Reaktionszeitdauer zur Aushärtung benötigen und gegebenenfalls ein vorheriger Auftrag eines Haftvermittlers erforderlich ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie mittels des Verfahrens herstellbare Kunststoffteile oder Kabelbefestigungseinrichtungen zur Verfügung zu stellen, wobei das Verfahren zur Herstellung mit geringem gerätetechnischen Aufwand und relativ kurzer Fertigungszeit in einfacher Weise durchführbar sein soll.
Diese Aufgabe wird durch das im Anspruch 1 genannte Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung zwischen einem textilen Flächengebilde und einem Kunststoffteil gelöst. Außerdem wird die Aufgabe durch die im Nebenanspruch 9 beanspruchte Kabelbefestigungseinrichtung und durch das in den Ansprüchen 10 und 1 1 beanspruchte Kunststoffteil gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung schließen sich in den Unteransprüchen 2 bis 8 an. Gegenstand der Erfindung ist des Weiteren die Verwendung einer erfindungsgemäß hergestellten Schweißverbindungsstelle sowie ein verwendetes textiles Schichtgebilde und ein Kraftfahrzeug, welches ein erfindungsgemäßes Kunststoffteil und/oder eine Kabelbefestigungseinrichtung umfasst.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung zwischen einem textilen Flächengebilde und einem Kunststoffteil mit zumindest bereichsweise vorhandenen thermoplastischen Eigenschaften zur Verfügung gestellt, wobei zunächst das textile Flächengebilde und das Kunststoffteil bereitgestellt werden, an einer Seite des textilen Flächengebildes dieses mit einer Deckschicht versehen wird, die zumindest ein Material umfasst, welches einen höheren Schmelzpunkt als der Kunststoff des Kunststoffteils aufweist, das textile Flächengebilde mit der der Deckschicht gegenüberliegenden Seite an das Kunststoffteil angelegt wird und ein derart starker Wärmeeintrag in die Deckschicht und durch das textile Flächengebilde in das Kunststoffteil vorgenommen wird, dass dieses zumindest partiell aufgeschmolzen wird und das textile Flächengebilde zumindest teilweise von der Kunststoffschmelze durchdrungen wird.
Der Wärmeeintrag in die Deckschicht wird vorzugsweise durch eine Wärmequelle realisiert, die in Kontakt oder in unmittelbare Nähe zur Deckschicht gebracht wird. Der Wärmetransport, ausgehend von der Wärmequelle, erfolgt in die Deckschicht, durch diese hindurch in das textile Flächengebilde und durch dieses hindurch in das Kunststoffteil, wobei vorzugsweise dessen Oberfläche aufgeschmolzen wird.
Die Aufschmelzung des Kunststoffteils erfolgt in Form einer Schweißlinse, wobei sich die Kunststoff schmelze mit den Fasern des textilen Flächengebildes verbindet. Das heißt, dass die Fasern des textilen Flächengebildes in die Kunststoffschmelze eingebettet werden. Dadurch, dass das textile Flächengebilde aus einem Material besteht, welches bei Einbringung einer Wärmemenge, die zur Aufschmelzung des darunter angeordneten Kunststoffteils ausreicht, selbst nicht aufgeschmolzen wird, erfolgt lediglich eine Einbettung des textilen Flächengebildes in die Kunststoffteil-Schmelze und keine Vermischung von Schmelzen. Das textile Flächengebilde kann dabei ein Spinnvlies sein.
Nach Aushärtung der Kunststoffschmelze besteht somit eine formschlüssige Verbindung zwischen dem textilen Flächengebilde und dem Kunststoffteil durch ein Festhalten der Fasern des textilen Flächengebildes durch die erstarrte Schmelze. Je nach Materialkombination kann durch das Verfahren auch eine stoff schlüssige Verbindung zwischen den genannten Bauteilen geschaffen werden. Vorzugsweise umfasst die Deckschicht zumindest ein Material, welches einen höheren Schmelzpunkt als der Kunststoff des Kunststoffteils aufweist. Der unterschiedlich hohe Schmelzpunkt der verwendeten Materialien ist deswegen nötig, um zu verhindern, dass die Deckschicht bei Wärmeeinbringung wie das Kunststoffteil aufgeschmolzen wird. Die Deckschicht ist bevorzugt eine Deckfolie, welche von dem textilen Flächengebilde abziehbar ist. Zu diesem Zweck kann die Deckschicht und/oder das textile Flächengebilde an einer Oberfläche eine Klebeschicht aufweisen, um ein Anhaften des jeweils anderen Bauteiles an der Oberfläche zu ermöglichen. Als Materialien des Kunststoffteiles lassen sich bevorzugt Polypropylen oder Polypropylen- Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk einsetzen.
Das heißt, dass durch das erfindungsgemäße Verfahren ein thermisches Verschweißen stattfindet, wobei ein Anhaften des textilen Flächengebildes an der Wärmequelle durch die Deckschicht verhindert wird. Außerdem wird durch die Deckschicht eine thermische Überbeanspruchung des textilen Flächengebildes verhindert und die Gefahr verringert, dass beim Schweißvorgang erzeugte Gase an die Umgebungsluft gelangen können. Außerdem bewirkt eine aufgebrachte Deckschicht die Erhöhung des Flächenträgheitsmomentes im Bereich der Schweißverbindung und somit eine erhöhte Biegesteifigkeit des damit versehenen Kunststoffteils in diesem Bereich.
Die Deckschicht selbst kann als Schutz gegen abrasive Beanspruchungen oder klimatische Beanspruchungen genutzt werden. Die Stelle der Schweißverbindung, also die Schweißlinse, kann nach Entfernung der Deckschicht als Haftgrund für eine weitere Klebeverbindung genutzt werden.
Das textile Flächengebilde, welches erfindungsgemäß mit der Deckschicht zu versehen ist, kann zur Durchführung des Verfahrens zunächst mit oder ohne Deckschicht zur Verfügung gestellt werden. Falls es ohne Deckschicht zur Verfügung gestellt wird, lässt sich die Deckschicht, gegebenenfalls unter Verwendung einer Klebeschicht zwischen Deckschicht und textilem Flächengebilde, nachträglich auf dem textilen Flächengebilde anordnen. Es lässt sich in diesem Falle das textile Flächengebilde für herkömmliche Schweißungen mittels Ultraschall verwenden, oder gemäß der vorliegenden Erfindung bei Anbringung der zusätzlichen Deckschicht mittels einer Wärmequelle, wie zum Beispiel einem Lötkolben, mit einem Kunststoffteil thermisch verschweißen.
Es wird außerdem ein Verfahren zur Herstellung einer Kabelbefestigung an einem Kunststoffteil mit zumindest bereichsweise vorhandenen thermoplastischen Eigenschaften zur Verfügung gestellt, wobei zur Befestigung des Kabels ein textiles Flächengebilde bereitgestellt wird, das Kunststoffteil bereitgestellt wird, eine Seite des textilen Flächengebildes abschnittsweise mit einer Deckschicht versehen wird, die zumindest ein Material umfasst, welches einen höheren Schmelzpunkt als der Kunststoff des Kunststoffteils aufweist, das textile Flächengebilde um das Kabel umgeschlagen wird, so dass es an einer Seite des Kabels doppellagig angeordnet ist und die Deckschicht im Bereich der überlappenden Lagen des textilen Flächengebildes angeordnet
- A - ist, die überlappenden Lagen des textilen Flächengebildes mit der der Deckschicht gegenüberliegenden Seite an das Kunststoffteil angelegt werden, ein derart starker Wärmeeintrag in die Deckschicht und durch die Lagen des textilen Flächengebildes in das Kunststoffteil vorgenommen wird, dass dieses partiell aufgeschmolzen wird und das textile Flächengebilde zumindest teilweise von der Kunststoffschmelze durchdrungen wird.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich eine thermische Verschweißung zur Befestigung von Leitungen - wie zum Beispiel Kabel oder Kabelbäumen- mit nur geringem gerätetechnischen Aufwand wie zum Beispiel einem Lötkolben realisieren. Dadurch lassen sich Schweißungen unter ungünstigen räumlichen Bedingungen leichter manuell durchführen. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet sich insbesondere für Reparaturzwecke oder in Kleinserienherstellungen an. Nach Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Verbindungsstelle sofort realisiert und es fallen nicht die im Stand der Technik nachteilig sich auswirkenden Aushärtezeiten von Klebstoffverbindungen an.
Es wird dabei angestrebt, dass beide Lagen des textilen Flächengebildes von der Schmelze des Kunststoffteils durchdrungen werden. Die Erfindung ist dabei nicht auf die Befestigung eines Kabels eingeengt, sondern es kann damit auch ein Kabelbaum oder ein Schlauch oder eine ähnliche Leitung befestigt werden.
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass das textile Flächengebilde ein Vliesstoff ist. Insbesondere bietet sich die Verwendung eines Spinnvlieses an. Bei Verwendung eines Vliesstoffes wird es ermöglicht, dass ein Vliesstoff, der dafür vorgesehen ist, in herkömmlicher Weise mit einem Kunststoffteil mittels Ultraschall verschweißt wird, mit der Deckschicht oder Deckfolie ausgestattet wird und somit für eine Schweißung mittels einer anderen Wärmequelle wie zum Beispiel einer Widerstands- oder gaserwärmten Wärmequelle zur Verfügung steht. Vorteilhafterweise weist das Vlies oder das textile Flächengebilde eine Klebstoffschicht auf, die ein Zusammenkleben gefalteter oder umgeschlagener Vliesstreifen ermöglicht und somit zu einer Vor-Fixierung der damit entstandenen Schlaufe auf einem Kabel oder Kabelbaum oder Ähnlichem führt.
Als Material der Deckschicht ist ein Kunststoff, vorzugsweise ein Polytetraflourethylen, vorgesehen.
Vorzugsweise ist die Deckschicht mit einer Klebeschicht versehen, die bei einer Kontaktierung der Deckschicht mit dem textilen Flächengebilde eine stoffschlüssige Verbindung herstellt. Eine solche Klebschicht dient der Erleichterung der Aufbringung und Fixierung der Deckschicht auf dem textilen Flächengebilde.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dann vorteilhaft ausgebildet, wenn beim Einbringen der Wärme in die Deckschicht und in das textile Flächengebilde mit dem Heizelement eine Druckkraft auf die Deckschicht aufgebracht wird. Dies dient insbesondere dazu, eine ausreichende Einbettung der Fasern des textilen Flächengebildes in der Kunststoffschmelze zu realisieren.
Es ist vorgesehen, dass der Wärmeeintrag durch eine von einem Heizelement ausgehende Wärmestrahlung realisiert wird. Insbesondere kann ein solches Heizelement zum Beispiel ein mittels Widerstand erwärmtes Werkzeug wie zum Beispiel ein Lötkolben sein.
In weiterer Ausführung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass vor Verschweißung des textilen Flächengebildes dieses mehrlagig bereitgestellt und danach mehrlagig verschweißt wird. Das heißt, dass im Bereich der Verschweißung das textile Flächengebilde mit mehr als zwei Lagen angeordnet sein kann, wobei der Wärmetransport von der Wärmequelle durch alle übereinanderliegenden Lagen des textilen Flächengebildes hindurch in das Kunststoffteil erfolgen kann. Diese Ausgestaltung bietet sich insbesondere dann an, wenn relativ dünne textile Flächengebilde verwendet werden sollen, aber eine ausreichende Tragfähigkeit durch die Verwendung mehrerer textiler Flächengebilde gewährleistet sein soll.
Erfindungsgemäß wird außerdem eine Kabelbefestigungseinrichtung zur Verfügung gestellt, welche an einem Kunststoffteil, das zumindest Bereiche mit thermoplastischen Eigenschaften aufweist, an einem dieser Bereiche angeschweißt ist, wobei das textile Flächengebilde derart umgeschlagen ist, dass es eine Schlaufe zur Aufnahme eines Kabels oder Kabelbaums bildet und gegenüber der Umschlagsseite doppellagig vorhanden ist, wobei eine Deckschicht im Bereich der überlappenden Lagen des textilen Flächengebildes auf diesem angeordnet ist und die Schweißverbindung zwischen dem textilen Flächengebilde und dem Kunststoffteil dadurch hergestellt ist, dass mittels eines Heizelements unter Ausübung einer Druckkraft auf die Deckschicht auf dem textilen Flächengebilde die Deckschicht sowie das textile Flächengebilde und das dahinter befindliche Kunststoffteil so weit erwärmt werden, dass der Kunststoff des Kunststoffteils zumindest teilweise aufgeschmolzen wird und die Schmelze das textile Flächengebilde zumindest teilweise durchdringt. Das Kunststoffteil, an dem die Kabelbefestigungseinrichtung angeordnet wird, muss dabei nicht komplett aus einem Material bestehen, welches thermoplastische Eigenschaften aufweist, sondern lediglich Bereiche mit thermoplastischen Eigenschaften aufweisen, die eine dort zu erfolgende Schweißverbindung ermöglichen. Für die Kabelbefestigungseinrichtung ist es nicht erforderlich, dass das ganze verwendete textile Flächengebilde mit einer Deckschicht versehen ist, sondern lediglich der Bereich, der überlappend angeordnet ist, in dem also mehrere Lagen des textilen Flächengebildes übereinander liegen.
Ergänzend wird erfindungsgemäß ein Kunststoffteil mit zumindest bereichsweise vorhandenen thermoplastischen Eigenschaften zur Verfügung gestellt, welches wenigstens eine an der Kunststoffteiloberfläche angeschweißte erfindungsgemäße Kabelbefestigungseinrichtung umfasst. Das heißt, dass die Erfindung auch die Einheit von Kunststoffteil und Kabelbefestigungseinrichtung umfasst.
Des Weiteren wird ein Kunststoffteil zur Verfügung gestellt, welches zumindest in Bereichen thermoplastische Eigenschaften und in zumindest einigen dieser Bereiche angeschweißte textile Flächengebilde aufweist, wobei das textile Flächengebilde als Haftgrund für eine Klebeverbindung verwendet oder verwendbar ist und/oder als Schutz gegen Abrieb am Kunststoffteil verwendbar ist, und wobei die Schweißverbindung zwischen dem textilen Flächengebilde und dem Kunststoffteil dadurch hergestellt ist, dass mittels eines Heizelementes unter Ausübung einer Druckkraft auf eine Deckschicht auf dem textilen Flächengebilde die Deckschicht sowie das textile Flächengebilde und das in Kraftausübungsrichtung und dahinter befindliche Kunststoffteil soweit erwärmt werden, dass Kunststoff des Kunststoffteils zumindest teilweise aufgeschmolzen wird und die Kunststoffschmelze das textile Flächengebilde zumindest teilweise durchdringt. Durch die Deckschicht auf dem textilen Flächengebilde wird verhindert, dass Kunststoffschmelze vom Kunststoffteil aus dem textilen Flächengebilde heraustreten kann und die Wärmequelle kontaktieren kann. Es wird somit eine sehr glatte Oberfläche unter der Deckschicht erzeugt, die nach Entfernung der Deckschicht eine gute Basis für weitere Klebeverbindungen darstellt. Außerdem kann die dadurch erzeugte Oberfläche zur Einleitung von Auflagerkräften und somit zur Aufnahme von Reibungsbeanspruchungen dienen. Das erfindungsgemäße Kunststoffteil ist somit mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt.
Ergänzend dazu ist ein Bestandteil der Erfindung außerdem die Verwendung der Schweißverbindungsstelle am erfindungsgemäßen Kunststoffteil als Haftgrund für wenigstens eine Klebeverbindung, wobei vor Realisierung der Klebeverbindung zwischen der Stelle der Schweißverbindung und einem anzuklebenden Element zumindest an der Stelle der Schweißverbindung die Deckschicht von dem textilen Flächengebilde entfernt wird. Das heißt, dass nach Entfernung der Deckschicht von der Stelle der Schweißverbindung auf das textile Flächengebilde ein Klebstoff aufgebracht werden kann, wobei dieser aufgrund der Materialmischung aus Kunststoff und textilen Fasern auf der Stelle der Schweißverbindung haftet und somit zur Befestigung eines weiteren Gegenstandes dienen kann.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung der Schweißverbindungsstelle des erfindungsgemäßen Kunststoffteils als Schutzelement gegen abrasiven Verschleiß oder thermische Beanspruchung. Das heißt, dass die Stelle der Schweißverbindung als Scheuerschutz bei Anlage und Relativbewegung des Kunststoffteils in Bezug zu weiteren Bauteilen dienen kann.
Außerdem umfasst die vorliegende Erfindung ein Schichtgebilde, insbesondere als Bestandteil eines erfindungsgemäßen Kunststoffteiles oder eine erfindungsgemäßen Kabelbefestigung, mit einer auf einer Seite eines textilen Flächengebildes angeordneten Deckschicht, wobei die Deckschicht einen höheren Schmelzpunkt als das textile Flächengebilde aufweisen sollte.
Die Verbindung zwischen textilem Flächengebilde und Deckschicht erfolgt mittels eines Klebers oder einer Klebschicht, die vor Anordnung der Deckschicht an dem textilen Flächengebilde an der Deckschicht selbst und/oder am textilen Flächengebilde angebracht wurde.
Abschließend umfasst die vorliegende Erfindung ein Kraftfahrzeug, welches ein erfindungsgemäßes Kunststoffteil und/oder eine erfindungsgemäße Kabelbefestigungseinrichtung aufweist.
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der zugehörigen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Figur 1 einen erfindungsgemäßen Schichtaufbau;
Figuren 2 Verfahrensschritte zur Herstellung einer Kabelbefestigung, bis 4
Figur 5 ein Heizelement zur Realisierung der Wärmestrahlung,
Figuren 6 Verfahrensschritte zur Herstellung der thermischen Schweißverbindung, bis 9 Figur 10 Aufbringung eines zusätzlichen Klebstoffs auf dem Schichtgebilde, und
Figur 1 1 Kleben eines zusätzlichen Gegenstandes auf das Schichtgebilde.
In Figur 1 ist ein Schichtgebilde gezeigt, welches, ausgehend von der obersten Schicht folgenden Aufbau aufweist. Als oberste Schicht ist eine Deckschicht 30 angeordnet, an der, wie dargestellt, eine erste Klebeschicht 40 angeordnet ist, welche an einem textilen Flächengebilde 10 anhaftet. Am textilen Flächengebilde 10 selbst befindet sich eine zweite Klebeschicht 50, welche eine adhäsive Verbindung mit einem Trennpapier 60 herstellt. Dieses Schichtgebilde ist die Basis zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Kabelbefestigung sowie die Basis zur Herstellung eines Haftgrundes für weitere Klebeverbindungen. Dabei ist der Schichtaufbau nur schematisch dargestellt, das heißt, dass die Dicke insbesondere der ersten Klebeschicht 40 und der zweiten Klebeschicht 50 nicht derart dick wie in der Figur 1 dargestellt ausgeführt sein muss. Außerdem ist die Anordnung eines Trennpapiers 60 an der Unterseite des textilen Flächengebildes 10 beziehungsweise der daran anhaftenden zweiten Klebeschicht 50 nicht zwingend erforderlich. Generell kann auch der Schichtaufbau ohne die zweite Klebeschicht 50 zur Verfügung gestellt werden. Die Anordnung der ersten Klebeschicht 40 zwischen der Deckschicht 30 und dem textilen Flächengebilde 10 empfiehlt sich zur Fixierung der Deckschicht 30 auf dem textilen Flächengebilde 10.
In den Figuren 2 bis 4 ist dargestellt, wie mittels des in Figur 1 dargestellten Schichtaufbaus eine Kabelbefestigung herstellbar ist. Es wird dazu das Trennpapier 60 von dem Schichtaufbau entfernt, wie insbesondere aus einem Vergleich der Figur 3 mit Figur 2 ersichtlich ist. Anschließend wird das textile Flächengebilde um ein Kabel 90 herumgeschlungen, wie aus den Figuren 3 und 4 ersichtlich ist. Die zweite Klebeschicht 50 erleichtert dabei die Fixierung des textilen Flächengebildes 10 am Kabel 90. Nachdem das textile Flächengebilde 10 um das Kabel 90 herumgeschlungen wurde, liegt es an einer Seite des Kabels 90 doppellagig vor, wie in Figur 4 dargestellt. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dabei nicht auf die Fixierung eines Kabels 90 beschränkt, sondern sie kann auch zur Fixierung beziehungsweise Befestigung eines Kabelbaums oder einer anderen Leitung wie zum Beispiel eines Schlauches dienen. In Figur 4 ist dargestellt, dass die Deckschicht 30 mit einer dazugehörigen ersten Klebeschicht 40 nur auf einem Abschnitt des textilen Flächengebildes 10 angeordnet ist, nämlich in dem Bereich, in dem das textile Flächengebilde 10 überlappend angeordnet ist. Figur 5 zeigt ein Heizelement 80, welches zur Einbringung der Wärmeenergie in die Deckschicht 30 sowie in das textile Flächengebilde 10 und das zu erwärmende Kunststoffteil 20 dient. Dieses Heizelement 80 kann zum Beispiel ein herkömmlicher Lötkolben sein.
In den Figuren 6 bis 9 ist gezeigt, mit welchen einzelnen Verfahrensschritten mittels des Heizelementes 80 eine thermische Verschweißung des textilen Flächengebildes 10 mit dem Kunststoffteil 20 durchgeführt wird. Wie in Figur 6 gezeigt, wird das Heizelement 80 zunächst über der Deckschicht 30 positioniert. Anschließend wird wie in Figur 7 dargestellt das Heizelement 80 auf die Deckschicht 30 abgesenkt und spätestens in dieser Position stark erhitzt. Wie in Figur 8 dargestellt, drückt dabei das Heizelement 80 derart auf die Deckschicht 30, dass unter der Druckbelastung die Deckschicht 30 und die darunter befindlichen Lagen des textilen Flächengebildes 10 zusammengedrückt werden. Aufgrund des Wärmetransportes vom Heizelement 80 durch die Deckschicht 30 und die Klebeschichten 40, 50 sowie durch das textile Flächengebilde 10 in das Kunststoffteil 20 erwärmt sich dieses an seiner Oberfläche, so dass es auch an dieser Oberfläche aufgrund der durch das Heizelement 80 bewirkten Druckkraft zu einer Deformation kommen kann. An der erwärmten Stelle des Kunststoffteils 20 geht dieses in einen schmelzflüssigen Zustand über, so dass sich aufgrund der vom Heizelement 80 ausgeübten Druckkraft Fasern des textilen Flächengebildes 10 in die Schmelze des Kunststoffteils im erwärmten Bereich einbetten.
Nachdem die Fasern des textilen Flächengebildes 10 zumindest teilweise von der Schmelze des Kunststoffteils 20 umschlossen sind beziehungsweise von der Schmelze behaftet sind, wird das Heizelement 80 wieder von der Deckschicht 30 entfernt, wobei es eine Mulde 13 hinterlässt, die im Wesentlichen im Ausbreitungsbereich der Schweißlinse entspricht.
In Figur 10 ist gezeigt, wie diese Mulde 13 als Haftgrundstelle für weitere Klebungen dienen kann, nämlich indem Klebstoff 100 auf den Bereich der Mulde 13 aufgebracht wird, und wie in Figur 1 1 dargestellt, anschließend ein weiterer Gegenstand 110 mit dem Klebstoff 100 in Kontakt gebracht wird.
Es lässt sich somit, wie in Figur 11 gezeigt, die Stelle der Schweißverbindung als Haftgrund für weitere Klebungen verwenden oder, wie in Figur 9 dargestellt, in einfacher Weise eine Kabelbefestigung am Kunststoffteil 20 realisieren. Außerdem lässt sich die Schweißverbindungsstelle als Auflager zur Einleitung von Stütz- beziehungsweise Reibkräften nutzen. Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich somit thermische Schweißverbindungen mittels eines einfachen Handwerkzeuges, wie zum Beispiel eines Lötkolbens auch an schwer zugänglichen Stellen realisieren. Um ein Anhaften geschmolzener Materialbestandteile am Heizelement 80 zu verhindern, wird erfindungsgemäß eine Deckschicht 30 zwischen dem Heizelement 80 und dem zu verschweißenden Material angeordnet. Das heißt, dass durch das erfindungsgemäße Verfahren in einfacher und flexibler Weise Schweißverbindungen ermöglicht werden, ohne dabei die in herkömmlicher Weise auftretenden Verschmutzungen beziehungsweise Verunreinigungen, die sich wirkungsgradsenkend auswirken, am Werkzeug bei der Durchführung des Verfahrens in Kauf genommen werden müssen.
Bezugszeichenliste
textiles Flächengewebe Bereich der überlappenden Lagen Schlaufe Mulde
Kunststoffteil
Deckschicht erste Klebeschicht zweite Klebeschicht
Trennpapier
Bereich der Schmelze
Schweißlinse
Heizelement
Kabel
Klebstoff zu verklebender Gegenstand

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung zwischen einem textilen Flächengebilde (10) und einem Kunststoffteil (20) mit zumindest bereichsweise vorhandenen thermoplastischen Eigenschaften, wobei das textile Flächengebilde (10) bereitgestellt wird, das Kunststoffteil (20) bereitgestellt wird, eine Seite des textilen Flächengebildes (10) mit einer Deckschicht (30) versehen wird, die zumindest ein Material umfasst, welches einen höheren Schmelzpunkt als der Kunststoff des Kunststoffteils (20) aufweist, das textile Flächengebilde (10) mit der der Deckschicht (30) gegenüberliegenden Seite an das Kunststoffteil (20) angelegt wird, ein derart starker Wärmeeintrag in die Deckschicht (30) und durch das textile
Flächengebilde (10) in das Kunststoffteil (20) vorgenommen wird, dass dieses partiell aufgeschmolzen wird und das textile Flächengebilde (10) zumindest teilweise von der
Kunststoffschmelze durchdrungen wird.
2. Verfahren zur Herstellung einer Kabelbefestigung an einem Kunststoffteil mit zumindest bereichsweise vorhandenen thermoplastischen Eigenschaften, wobei zur Befestigung des Kabels ein textiles Flächengebilde (10) bereitgestellt wird, das Kunststoffteil (20) bereitgestellt wird, eine Seite des textilen Flächengebildes (10) abschnittsweise mit einer Deckschicht (30) versehen wird, die zumindest ein Material umfasst, welches einen höheren Schmelzpunkt als der Kunststoff des Kunststoffteils (20) aufweist, das textile Flächengebilde (10) um das Kabel (90) umgeschlagen wird, so dass es an einer
Seite des Kabels (90) doppellagig angeordnet ist und die Deckschicht (30) im Bereich der überlappenden Lagen (1 1 ) des textilen Flächengebildes (10) angeordnet ist, die überlappenden Lagen des textilen Flächengebildes (10) mit der der Deckschicht (30) gegenüberliegenden Seite an das Kunststoffteil (20) angelegt werden, ein derart starker Wärmeeintrag in die Deckschicht (30) und durch die Lagen des textilen
Flächengebildes (10) in das Kunststoffteil (20) vorgenommen wird, dass dieses partiell aufgeschmolzen wird und das textile Flächengebilde (10) zumindest teilweise von der
Kunststoffschmelze durchdrungen wird.
3. Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung oder zur Herstellung einer Kabelbefestigung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (10) ein Vliesstoff ist
4. Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung oder zur Herstellung einer Kabelbefestigung nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Deckschicht (30) ein Kunststoff, vorzugsweise ein Polytetrafluorethylen ist.
5. Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung oder zur Herstellung einer Kabelbefestigung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (30) mit einer Klebeschicht versehen wird, die bei einer Kontaktierung der
Deckschicht (30) mit dem textilen Flächengebilde (10) eine stoffschlüssige Verbindung herstellt.
6. Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung oder zur Herstellung einer Kabelbefestigung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeeintrag durch eine von einem Heizelement (80) ausgehende Wärmestrahlung realisiert wird.
7. Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung oder zur Herstellung einer Kabelbefestigung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einbringen der Wärme in die Deckschicht (30) und in das textile Flächengebilde (10) mit dem Heizelement (80) eine Druckkraft auf die Deckschicht (30) aufgebracht wird.
8. Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung oder zur Herstellung einer Kabelbefestigung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor Verschweißung des textilen Flächengebildes (10) dieses mehrlagig bereitgestellt wird und danach mehrlagig verschweißt wird.
- 2 -
9. Kabelbefestigungseinrichtung, welche an einem Kunststoffteil, das zumindest Bereiche mit thermoplastischen Eigenschaften aufweist, an einem dieser Bereiche angeschweißt ist, wobei das textile Flächengebilde (10) derart umgeschlagen ist, dass es eine Schlaufe (12) zur Aufnahme eines Kabels (90) oder Kabelbaumes bildet und gegenüber der Umschlagsseite doppellagig vorhanden ist, wobei eine Deckschicht (30) im Bereich der überlappenden Lagen (1 1 ) des textilen Flächengebildes (10) auf diesem angeordnet ist und die Schweißverbindung zwischen dem textilen Flächengebilde (10) und dem Kunststoffteil (20) dadurch hergestellt ist, dass mittels eines Heizelementes (80) unter Ausübung einer Druckkraft auf die Deckschicht (30) auf dem textilen Flächengebilde (10) die Deckschicht (30) sowie das textile Flächengebilde (10) und das dahinter befindliche Kunststoffteil (20) so weit erwärmt werden, dass der Kunststoff des Kunststoffteils (20) zumindest teilweise aufgeschmolzen wird und die Schmelze das textile Flächengebilde (10) zumindest teilweise durchdringt.
10. Kunststoffteil mit zumindest bereichsweise thermoplastischen Eigenschaften, welches wenigstens eine an der Kunststoffteiloberfläche angeschweißte Kabelbefestigungseinrichtung nach Anspruch 9 umfasst.
1 1. Kunststoffteil, welches zumindest in Bereichen thermoplastische Eigenschaften und in zumindest einigen dieser Bereiche angeschweißte textile Flächengebilde aufweist, wobei das textile Flächengebilde (10) als Haftgrund für eine Klebeverbindung verwendet oder verwendbar ist und/oder als Schutz gegen Abrieb am Kunststoffteil (20) verwendbar ist, und wobei die Schweißverbindung zwischen dem textilen Flächengebilde (10) und dem Kunststoffteil (20) dadurch hergestellt ist, dass mittels eines Heizelementes (80) unter Ausübung einer Druckkraft auf eine Deckschicht (30) auf dem textilen Flächengebilde (10) die Deckschicht (30) sowie das textile Flächengebilde (10) und das in Kraftausübungsrichtung dahinter befindliche Kunststoffteil (20) so weit erwärmt werden, dass Kunststoff des Kunststoffteils (20) zumindest teilweise aufgeschmolzen wird und die Kunststoffschmelze das textile Flächengebilde (10) zumindest teilweise durchdringt.
12. Verwendung der Schweißverbindungsstelle am Kunststoffteil gemäß Anspruch 11 als Haftgrund für wenigstens eine Klebeverbindung, wobei vor Realisierung der Klebeverbindung zwischen der Stelle der Schweißverbindung und einem anzuklebenden Element zumindest an der Stelle der Schweißverbindung die Deckschicht (30) von dem textilen Flächengebilde (10) entfernt wird.
- 3 -
13. Verwendung der Schweißverbindungsstelle am Kunststoffteil gemäß Anspruch 11 als Schutzelement gegen abrasiven Verschleiß oder thermische Beanspruchung.
14. Schichtgebilde, insbesondere als Bestandteil eines Kunststoffteiles nach wenigstens einem der Ansprüche 10 und 11 und/oder einer Kabelbefestigung nach Anspruch 9, mit einer auf einer Seite eines textilen Flächengebildes (10) angeordneten Deckschicht (30), wobei die Deckschicht (30) einen höheren Schmelzpunkt als das textile Flächengebilde (10) aufweist.
15. Kraftfahrzeug, welches ein Kunststoffteil nach wenigstens einem der Ansprüche 10 oder 11 und/oder eine Kabelbefestigungseinrichtung nach Anspruch 9 umfasst.
- A -
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