WO2008129177A1 - Procédé pour réduire les émissions sonores à l'arrière d'un turbomoteur et turbomoteur perfectionné par le procédé - Google Patents

Procédé pour réduire les émissions sonores à l'arrière d'un turbomoteur et turbomoteur perfectionné par le procédé Download PDF

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Definitions

  • a method for reducing noise emissions at the rear of a turbine engine and turbine engine improved by the method.
  • the present invention relates to a method for reducing noise emissions at the rear of an aircraft turbofan engine, and a turbine engine improved by the implementation of this method.
  • turbofan engines comprise a nacelle delimiting an air inlet at the front and axially containing a cold flow fan, a central hot flow generator and an annular section fan duct provided at the rear. , a nozzle for said cold flow, and that in at least some of these turboshaft engines:
  • said cold flow nozzle is formed by an external fan cowl and an inner fan cowl whose rear portions are respectively convex and concave and converge towards each other until they meet to form an outlet orifice for cold flow;
  • the nozzle neck and the outlet section of the cold stream being delimited between the rear part of the inner fan cowl and the rear conical surface of said engine cowl, said rear conical rear surface por ⁇ an ⁇ , ⁇ ans its rear part, at least one opening which is disposed outside with respect to said output port of the cold flow and which is intended to evacuate outside a ventilation air flow, _30levé said cold flow and introduced into said engine hood for regulating the temperature of said hot flow generator;
  • said fan duct is delimited between said inner fan cowl and said engine cowl.
  • the rear part of the cold flow nozzle can not exhibit optimum attenuation characteristics, since its entire part in which the distance between the convergent rear portions of said external and internal fan cowls is less than said optimum thickness.
  • said attenuation coating can not, of course, accommodate said coating.
  • the object of the present invention is to overcome this disadvantage by allowing to accommodate between said converging rear portions of the outer and inner blower covers a larger surface of acoustic attenuation coating.
  • the axial length (parallel to the axis of said turbine engine) of the acoustic attenuation coating can be greatly increased towards the rear. that can be installed at the periphery of the blower channel. This results in an excellent reduction of noise emissions emitted by the blower to the rear of the turbine engine.
  • the advantageous result is obtained that the increase in axial length obtained for the acoustic coating is greater than the increase in axial length (distance between the initial outlets and modified for cold flow) which results for the cold flow nozzle.
  • this increase in axial length of the acoustic coating can be up to 25% greater than the increase in axial length of the cold flow nozzle.
  • the modification according to the present invention of the convex front rear portion of the outer fan cowl results in the formation of an inflection zone at the fitting of the concave rear end portion.
  • the variation of curvature which appears in this zone of inflection must not cause a pressure gradient inversion, which would have the effect of detaching the boundary layer from the rear part of the external fan cowl.
  • the shape parameter Hi of the inflection zone remains less than 1, 6.
  • the present invention further relates to an improved turbine engine according to the method described above.
  • Figure 1 is a schematic axial section of a turbofan engine.
  • FIG. 2 is a diagrammatic and partial half cross-section, transversely widened, of the rear portion of the initial cold flow nozzle of the turbine engine of FIG. 1, the modified rear portion being shown in dotted lines.
  • FIG. 3 is a diagrammatic and partial half section, transversely expanded, of the rear part of the modified cold flow nozzle, said FIG. 3 being comparable to FIG. 2 and the initial rear part being represented in dotted lines.
  • the cold flow nozzle 9 is formed by an external fan cowl 10 and an inner fan cowl 11 whose rear portions 10R and
  • R 1 respectively convex and concave, converge towards each other towards the rear to form the outlet orifice 12 of the cold stream 5.
  • the hot flow generator 6 is enclosed in an axial engine hood 16 having the at least approximate shape of a front diverging conical surface 16A and a convergent rear conical surface 16R, opposed by a common base 17 which is in front of the outlet orifice 12 of the cold stream 5.
  • the rear part 1 1 R of the inner fan cover 1 1 and the rear conical surface 16R of the engine cover 16 delimit between them the neck 18 of the cold flow nozzle 9 and the outlet section 19 of said cold stream 5, said neck 18 and said outlet section 19 each being formed by a slightly conical annular surface coaxial with the axis LL of the turbine engine 1.
  • the rear tapered surface 16R comprises, behind and outside the outlet orifice 12 of the cold stream, at least one opening 20 (for example in the form of an annular slot) intended to evacuate to the outside a flow of ventilation air symbolized by the arrows 21 and taken (in known manner and not shown) on the cold flow 5 and introduced into the engine hood 16 (also in a known manner and not shown) for regulating the temperature of said hot flow generator 6.
  • the fan duct 8 is thus delimited between said inner fan cowl 11 (or acoustic attenuation coating 14) and said engine cowling 16.
  • said acoustic attenuation coating 14 is disposed in the entirety of said intermediate space 24, up to the plane 24P from which, towards the rear, the thickness of the latter becomes less than the optimum thickness E for the coating 14 (see also Figure 3).
  • the acoustic attenuation coating 1 4 can extend to the transverse plane 24P disposed behind the initial cold flow outlet orifice 12.
  • FIG. 3 in which solid lines are shown in FIG. 9RM rear portion of the nozzle 9, modified as indicated above, with dashed outline of the nozzle 9 initial, we can see that the elongation ⁇ L of the axial length of the coating 14 thus obtained is greater than the elongation M from the nozzle to the rear. It will be noted that at the junction between the modified convex part
  • an inflection profile 25 is formed on the outer fan cowl. This inflection profile 25 is further conformed so as to avoid any delamination of the boundary layer.
  • the shape parameter Hi of the inflection profile is chosen at most equal to 1, 6.

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Abstract

L'invention concerne un procédé pour réduire les émissions sonores à l'arrière d'un turbomoteur et un turbomoteur perfectionné par le procédé. Selon l'invention, on modifie, en la dilatant transversalement et en l'allongeant, la tuyère du flux froid (9) pour pouvoir augmenter la longueur du revêtement d'atténuation acoustique (14) porté intérieurement par ladite tuyère.

Description

Procédé pour réduire les émissions sonores à l'arrière d'un turbomoteur et turbomoteur perfectionné par le procédé.
La présente invention concerne un procédé pour réduire les émissions sonores à l'arrière d'un turbomoteur à double flux pour aéronef, ainsi qu'un turbomoteur perfectionné par la mise en œuvre de ce procédé.
On sait que les turbomoteurs à double flux comportent une nacelle délimitant une entrée d'air à l'avant et contenant axialement une soufflante de flux froid, un générateur central de flux chaud et un canal de soufflante à section annulaire pourvu, à l'arrière, d'une tuyère pour ledit flux froid, et que, dans au moins certains de ces turbomoteurs :
- ladite tuyère du flux froid est formée par un capot externe de soufflante et par un capot interne de soufflante dont les parties arrière sont respectivement convexe et concave et convergent l'une vers l'autre jusqu'à se rejoindre pour former un orifice de sortie pour le flux froid ;
- un revêtement d'atténuation acoustique à section annulaire qui doit présenter une épaisseur optimale prédéterminée pour atténuer de façon ef- ficace le bruit engendré par ladite soufflante et véhiculé par ledit flux froid, ledit revêtement étant porté intérieurement par ledit capot interne de soufflante, là où la distance entre lesdites parties convergentes desdits capots externe et interne de soufflante est au moins égale à ladite épaisseur optimale du revêtement d'atténuation acoustique ; - ledit générateur de flux chaud est enfermé dans un capot moteur axial présentant la forme au moins approximative d'une surface conique avant divergente et d'une surface conique arrière convergente opposées par une base commune qui se trouve en avant dudit orifice de sortie du flux froid, le col de tuyère et la section de sortie du flux froid étant dé- limités entre la partie arrière du capot interne de soufflante et la surface conique arrière dudit capot moteur, ladite surface conique arrière com- porτanτ, αans sa partie arrière, au moins une ouverture qui est disposée à l'extérieur par rapport audit orifice de sortie du flux froid et qui est destinée à évacuer à l'extérieur un flux d'air de ventilation,_prélevé sur ledit flux froid et introduit dans ledit capot moteur pour réguler la tem- pérature dudit générateur de flux chaud ; et
- ledit canal de soufflante est délimité entre ledit capot interne de soufflante et ledit capot moteur.
Dans un tel turbomoteur, la partie arrière de la tuyère du flux froid ne peut présenter des caractéristiques d'atténuation optimales, puisque toute sa partie dans laquelle la distance entre les parties arrière convergentes desdits capots externe et interne de soufflante est inférieure à ladite épaisseur optimale dudit revêtement d'atténuation ne peut, bien entendu, loger ledit revêtement.
L'objet de la présente invention est de remédier à cet inconvénient en permettant de loger entre lesdites parties arrière convergentes des capots externe et interne de soufflante une surface plus importante de revêtement d'atténuation acoustique.
A cette fin, selon l'invention, à partir d'un état initial du turbomoteur comportant des parties arrière de capots interne et externe de souf- fiante, un orifice de sortie pour le flux froid, un col de tuyère et une section de sortie du flux froid disposés de la façon initiale décrite ci-dessus, le procédé est remarquable :
- en ce que, sans apporter de modifications audit capot moteur axial : on modifie ladite partie arrière initiale concave du capot interne de soufflante : o en l'écartant progressivement de l'axe dudit turbomoteur et en l'allongeant vers l'arrière au-delà dudit orifice de sortie du flux froid initial, o puis en la prolongeant vers l'arrière par une partie d'extrémité arrière convexe dont le bord arrière définit un orifice de sortie modifié pour le flux froid, ce dernier orifice étant disposé au voisinage de ladite ouverture d'évacuation de l'air Δe ventilation, mais en avant de celle-ci, et o en conformant ladite partie d'extrémité arrière convexe de façon que celle-ci délimite, avec ladite surface conique arrière du capot moteur axial :
* un col de tuyère modifié dont l'aire est égale à celle dudit col de tuyère initial, et
* une section de sortie du flux froid modifiée dont l'aire est égale à celle de ladite section de sortie du flux froid initiale ; et on modifie ladite partie arrière initiale convexe dudit capot externe de soufflante : o en l'écartant progressivement de l'axe dudit turbomoteur et en l'allongeant vers l'arrière jusqu'au delà dudit orifice de sortie de flux froid initial, o puis en la prolongeant vers l'arrière par une partie d'extrémité arrière concave dont le bord arrière rejoint ledit bord arrière de ladite partie d'extrémité arrière convexe pour former en commun ledit orifice de sortie de flux froid modifié, et o en conformant ladite partie arrière convexe modifiée de façon que celle-ci délimite, avec ladite partie arrière concave modifiée du capot interne de soufflante, un espace intermédiaire dont l'épaisseur est, jusqu'au-delà dudit orifice de sortie initial pour le flux froid, au moins égale à ladite épaisseur optimale pour ledit revêtement d'atténuation acoustique, et - en ce qu'on dispose ledit revêtement d'atténuation acoustique dans l'intégralité dudit espace intermédiaire.
Ainsi, grâce à_une telle dilatation transversale et à un tel allongement de !a tuyère du flux froid, on peut augmenter beaucoup, vers l'ar- rière, la longueur axiale (parallèlement à l'axe dudit turbomoteur) du revêtement d'atténuation acoustique que l'on peut installer à la périphérie du canal de soufflante. Il en résulte donc une excellente réduction des émissions sonores émises par la soufflante vers i 'arrière du turbomoteur.
De plus, par la mise en œuvre du procédé conforme à la présente invention, on obtient le résultat avantageux que l'augmentation de longueur axiale obtenue pour le revêtement acoustique est supérieure à l'augmentation de longueur axiale (distance entre les orifices de sortie initial et modifié pour le flux froid) qui en résulte pour la tuyère de flux froid. L'expérience a montré que cette augmentation de longueur axiale du revêtement acoustique pouvait être jusqu'à 25% plus grande que l'augmentation de-longueur axiale de la tuyère du flux froid.
On remarquera que la modification, conforme à la présente invention, de la partie arrière initiale convexe du capot externe de soufflante entraîne la formation d'une zone d'inflexion au raccord de la partie d'ex- trémité arrière concave. La variation de courbure qui apparaît dans cette zone d'inflexion ne doit pas engendrer une inversion de gradient de pression, qui aurait pour effet de décoller la couche limite de la partie arrière du capot externe de soufflante. Pour éviter cet inconvénient, on fait en sorte que le paramètre de forme Hi de la zone d'inflexion reste inférieur à 1 ,6.
Bien entendu, la présente invention concerne de plus un turbomoteur perfectionné conformément au procédé décrit ci-dessus.
Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques désignent des éléments semblables.
La figure 1 est une coupe axiale schématique d'un turbomoteur à double flux.
La figure 2 est une demi-coupe schématique et partielle, transver- salement dilatée, de la partie arrière de la tuyère de flux froid initiale du turbomoteur _de Ja figure 1 , la partie arrière modifiée étant représentée en pointillés.
La figure 3 est une demi-coupe schématique et partielle, transversalement dilatée, de la partie arrière de la tuyère de flux froid modifiée, ladite figure 3 étant comparable à la figure 2 et la partie arrière initiale y étant représentée en pointillés.
Le turbomoteur à double flux 1 d'axe longitudinal L-L, représenté sur la figure 1 , comporte une nacelle 2 délimitant une entrée d'air 3 à l'avant et contenant axialement une soufflante 4 engendrant le flux froid symbolisé par des flèches 5, un générateur central 6 engendrant le flux chaud symbolisé par des flèches 7 et un canal de soufflante à section annulaire 8 pourvu d'une tuyère 9 pour ledit flux froid 5.
Comme le montre également, et à plus grande échelle, la figure 2, la tuyère de flux froid 9 est formée par un capot externe de soufflante 10 et par un capot interne de soufflante 1 1 dont les parties arrière 10R et
1 1 R, respectivement convexe et concave, convergent l'une vers l'autre vers l'arrière pour former l'orifice de sortie 12 du flux froid 5.
Un revêtement d'atténuation acoustique 14, à section annulaire, par exemple du type connu à alvéoles, est porté intérieurement par le ca- pot interne de soufflante 1 1 . Pour atténuer de façon efficace vers l'arrière le bruit engendré par la soufflante 4 et véhiculé par le flux froid 5, le revêtement d'atténuation acoustique 14 doit avoir une épaisseur optimale égale à E. En conséquence, le revêtement d'atténuation acoustique 14 ne peut être disposé dans la pointe arrière annulaire 15 de la nacelle 2, adja- cente à l'orifice de sortie 1 2 et commençant vers l'arrière au plan transversal T5P, dans laquelle la distance entre les parties convergentes des capots 10 et 1 1 est inférieure à l'épaisseur E.
Le générateur du flux chaud 6 est enfermé dans un capot moteur axial 16 présentant la forme au moins approximative d'une surface conique avant divergente 16A et d'une surface conique arrière convergente 16R, opposées par une base commune 17 qui se trouve en avant de l'orifice de sortie 12 du flux froid 5.
La partie arrière 1 1 R du capot interne de soufflante 1 1 et la sur- face conique arrière 16R du capot moteur 16 délimitent entre elles le col 18 de la tuyère de flux froid 9 et la section de sortie 19 dudit flux froid 5, ledit col 18 et ladite section de sortie 19 étant chacun formés par une surface annulaire légèrement conique coaxiale à l'axe L-L du turbomoteur 1 .
La surface conique arrière 16R comporte, en arrière et à l'extérieur de l'orifice de sortie 12 du flux froid, au moins une ouverture 20 (par exemple en forme de fente annulaire) destinée à évacuer à l'extérieur un flux d'air de ventilation symbolisé par les flèches 21 et prélevé (de façon connue et non représentée) sur le flux froid 5 et introduit dans le capot moteur 16 (également de façon connue et non représentée) pour réguler la température dudit générateur de flux chaud 6.
Le canal de soufflante 8 est ainsi délimité entre ledit capot interne de soufflante 1 1 (ou le revêtement d'atténuation acoustique 14) et ledit capot moteur 16.
Conformément à la présente invention, pour pouvoir augmenter vers l'arrière parallèlement à l'axe L-L du turbomoteur 1 , la longueur du revêtement d'atténuation acoustique 14, d'épaisseur optimale E et donc réduire le bruit à l'arrière dudit turbomoteur, sans pour cela nuire aux performances de celui-ci : on n'apporte aucune modification au capot moteur 1 6 du générateur de flux chaud 6, mais comme l'illustre la figure 2 : on modifie ladite partie arrière initiale concave 1 1 R du capot interne de soufflante 1 1 : o en l'écartant progressivement de l'axe L-L dudit turbomoteur et en l'aliongeant vers l'arrière au-delà dudit orifice de sortie du flux froid initial 1 2 (voir la ligne pointillée 1 1 RM), o puis en la prolongeant vers l'arrière par une partie d'extrémité arrière convexe 22 dont le bord arrière définit un orifice de sor- tie modifié 1 2M pour le flux froid, ce dernier orifice 1 2M étant disposé au voisinage de ladite ouverture 20 d'évacuation de l'air de ventilation, mais en avant de celle-ci, et o en conformant ladite partie d'extrémité arrière convexe 22 de façon que celle-ci délimite, avec ladite surface conique arrière 1 6R du capot moteur axial 1 6 :
* un col de tuyère modifié 1 8M dont l'aire est égale à celle dudit col de tuyère initial 1 8, et
* une section de sortie du flux froid modifiée 1 9M dont l'aire est égale à celle de ladite section de sortie du flux froid ini- tiale 1 9 ; et, de plus on modifie ladite partie arrière initiale convexe 1 OR dudit capot externe de soufflante 1 0 : o en l'écartant progressivement de l'axe L-L dudit turbomoteur et en l'allongeant vers l'arrière jusqu'au delà dudit orifice de sortie de flux froid initial 1 2 (voir la ligne pointillé 10 RM), o puis en la prolongeant vers l'arrière par une partie d'extrémité arrière concave 23 dont le bord arrière rejoint ledit bord arrière de ladite partie d'extrémité arrière convexe 22 pour former en commun ledit orifice de sortie de flux froid modifié 1 2M, et o on conforme ladite partie arrière convexe modifiée 10RM de façon que celle-ci délimite, avec ladite partie arrière concave modifiée 1 1 RM du capot interne de soufflante 1 1 , un espace intermédiaire 24 dont l'épaisseur est, jusqu'au-delà dudit orifice de sortie initial pour le flux froid 1 2, au moins égale à ladite épaisseur optimale E pour ledit revêtement d'atténuation acoustique 1 4, et
- on dispose ledit revêtement d'atténuation acoustique 14 dans l'intégralité dudit espace intermédiaire 24, jusqu'au plan 24P à partir duquel, vers l'arrière, l'épaisseur de ce dernier devient inférieure à l'épaisseur optimale E pour le revêtement 14 (voir également la figure 3).
Ainsi, le revêtement d'atténuation acoustique 1 4 peut s'étendre jusqu'au plan transversal 24P, disposé en arrière de l'orifice de sortie de flux froid initial 12. Sur la figure 3, sur laquelle on a représenté en traits pleins la partie arrière 9RM de la tuyère 9, modifiée comme indiqué ci-dessus, avec en pointillés le contour de la tuyère 9 initiale, on peut constater que l'allongement ΔL de la longueur axiale du revêtement 14 ainsi obtenu est supérieur à l'allongement M de la tuyère vers l'arrière. On remarquera que, à la jonction entre la partie convexe modifiée
10RM et la partie d'extrémité arrière concave 23, il se forme un profil d'inflexion 25 sur le capot externe de soufflante. On conforme de plus ce profil d'inflexion 25 afin de n'engendrer aucun décollement de la couche limite. A cet effet, le paramètre de forme Hi du profil d'inflexion 25 est choisi au plus égal à 1 ,6.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé pour réduire les émissions sonores à l'arrière d'un tur- bomoteur (1 ) d'aéronef à double flux, ledit procédé mettant en œuvre- des modifications de l'arrière dudit turbomoteur (1 ) et celui-ci comportant une nacelle (2) délimitant une entrée d'air (3) à l'avant et contenant axiale- ment une soufflante de flux froid (4), un générateur central de flux chaud (6) et un canal de soufflante (8) à section annulaire pourvu, à l'arrière, d'une tuyère (9) pour ledit flux froid, tuτbomoteur dans lequel, dans son état initial avant modifications : - ladite tuyère du flux froid (9) est formée par un capot externe de soufflante (1 0) et par un capot interne de soufflante (1 1 ) dont les parties arrière initiales (1 OR, 1 1 R) sont respectivement convexe et concave et convergent l'une vers l'autre jusqu'à se rejoindre pour former un orifice de sortie initial ( 1 2) pour le flux froid (5) ; - un revêtement d'atténuation acoustique (1 4) à section annulaire qui doit présenter une épaisseur optimale prédéterminée (E) pour atténuer de façon efficace le bruit engendré par ladite soufflante (4) et véhiculé par ledit flux froid (5), ledit revêtement (1 4) étant porté intérieurement par ledit capot interne de soufflante (1 1 ), là où la distance entre lesdites parties convergentes desdits capots externe et interne de soufflante est au moins égale à ladite épaisseur optimale (E) du revêtement d'atténuation acoustique (14) ;
- ledit générateur de flux chaud (6) est enfermé dans un capot moteur axial ( 1 6) présentant la forme au moins approximative d'une surface conique avant divergente (1 6A) et d'une surface conique arrière convergente (1 6R) opposées par une base commune ( 1 7) qui se trouve en avant dudit orifice de sortie du flux froid initial (1 2), le col de tuyère initial ( 1 8) et la section de sortie du flux froid initiale ( 1 9) étant délimités entre la partie arrière initiale (1 1 R) du capot interne de soufflante (1 1 ) et la surface conique arrière (1 6R) dudit capot moteur (6), ladite surface conique arrière (1 6R) comportant, dans sa partie arrière, au moins une ouverture (20) qui-est disposée à l'extérieur par rapport audit orifice de sortie initial (1 2) du flux froid et qui est destinée à évacuer à l'extérieur un flux d'air de ventilation (21 ), prélevé sur ledit flux froid (5) et introduit danrs ledit capot moteur (1 6) pour réguler la température dudit générateur de flux chaud (6) ; et
- ledit canal de soufflante (8) est délimité entre ledit capot interne de soufflante (1 1 ) et ledit capot moteur ( 1 6), caractérisé :
- en ce que, sans apporter de modifications audit capot moteur axial (1 6) : on modifie ladite partie arrière initiale concave ( 1 1 R) du capot interne de soufflante (1 1 ) : o en l'écartant progressivement de l'axe (L-L) dudit turbomoteur et en l'allongeant vers l'arrière au-delà dudit orifice de sortie du flux froid initial (1 2), o puis en la prolongeant vers l'arrière par une partie d'extrémité arrière convexe (22) dont le bord arrière définit un orifice de sor- tie modifié (1 2M) pour le flux froid, ce dernier orifice (1 2M) étant disposé au voisinage de ladite ouverture (20) d'évacuation de l'air de ventilation, mais en avant de celle-ci, et o en conformant ladite partie d'extrémité arrière convexe (22) de façon que celle-ci délimite, avec ladite surface conique arrière (1 6R) du capot moteur axial ( 1 6) :
* un col de tuyère modifié (1 8M) dont l'aire est égale à celle dudit col de tuyère initial ( 1 8), et * une section de sortie du flux froid modifiée (19M) dont l'aire est égale à ceiie de ladite section de sortie du fiux froid initiale (19) ; et on modifie ladite partie, arrière initiale convexe (10R) dudit capot ex- terne de soufflante (10) : o en l'écartant-progressivement de l'axe (L-L) dudit turbomoteur et en l'allongeant vers l'arrière jusqu'au delà dudit orifice de sortie de flux froid initial (1 2), o puis en la prolongeant vers l'arrière par une partie d'extrémité arrière concave (23) dont le bord arrière rejoint ledit bord arrière de ladite partie d'extrémité arrière convexe (22) pour former en commun ledit orifice de sortie de flux froid modifié (12M), et o en conformant ladite partie arrière convexe modifiée (10RM) de façon que celle-ci délimite, avec ladite partie arrière concave modifiée (1 1 RM) du capot interne de soufflante, un espace intermédiaire (24) dont l'épaisseur est, jusqu'au-delà dudit orifice de sortie initial pour le flux froid (1 2), au moins égale à ladite épaisseur optimale (E) pour ledit revêtement d'atténuation acoustique (14), et - en ce qu'on dispose ledit revêtement d'atténuation acoustique (14) dans l'intégralité dudit espace intermédiaire (24).
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le profil d'inflexion (25) formé entre la partie arrière convexe écartée et allongée dudit capot externe de soufflante et ladite partie d'extrémité arrière concave de prolongement (23) est prévu pour n'engendrer aucun décollement de la couche limite.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le paramètre de forme Hi dudit profil d'inflexion (25) est au plus égal à 1 ,6.
4. Turbomoteur (1 ) à double flux perfectionné selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 3.
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