WO2008012435A2 - Élément d'habillage, notamment pour intérieur d'automobile, et son procédé de fabrication - Google Patents

Élément d'habillage, notamment pour intérieur d'automobile, et son procédé de fabrication Download PDF

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continuous passages
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1257—Joining a preformed part and a lining, e.g. around the edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/58—Moulds
    • B29C44/588—Moulds with means for venting, e.g. releasing foaming gas

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing trim elements, in particular for a vehicle interior, and the trim elements obtained by its implementation. implemented.
  • the invention essentially relates to dressing elements made by a high precision injection process, in which a flexible skin is carried by a base member with the interposition of a foam. At the boundaries of the covering member, the soft skin is applied against a portion of the base member by the foam in certain areas, and in other areas the base member and the skin are superimposed and are in contact.
  • the invention particularly relates, in this context, the problem posed by the realization of marginal portions of trim elements in which the skin and the base member are superimposed and are intended to be inserted into a groove.
  • EP-1,580,077 has already considered this problem.
  • the marginal area in which the skin and the base element are superimposed comprises channels in which the foam is present, so that in these channels the skin is held on the base member and, these channels, the skin is free.
  • this marginal zone is extended towards the edge, but does not normally open to the outside from which it is separated.
  • small section channels allow evacuation of the air expelled by the injected foam and, possibly also a small amount of foam, the outlet of the foam may indicate that the injection operation e is completed.
  • the channels formed in the marginal zone are not filled, for example by trapping air, it is the observation of the foam outlet by the ventilation channels. which normally determines the end of injection.
  • This operation therefore requires the attention of a operator, who must most often observe a whole edge and not just a location, the foam can go out sometimes to one end of this edge, sometimes to the other end. In this process, there is foam that exceeds and can dirty the elements of dressing.
  • this result is obtained by carrying out continuous passages throughout the marginal zone, between the injection cavity and the outside. These continuous passages have a dimension in a direction parallel to the adjacent edge much greater than their dimension in the direction of the thickness. These passages are sufficient to allow the evacuation of all the air expelled by the advance of the foam.
  • the filling rate of these continuous passages by the foam is less than 1, so that the foam does not appear at the edge of the room, while remaining greater than 0.2, so that it does not There is no cavity due to a filling fault outside the marginal area.
  • the invention relates to a cladding element, of the type which comprises a basic element of rigid plastic material, a flexible skin covering the base member and having a substantially constant thickness, and a foam layer interposed between the base member and the skin, the dressing element having a main zone in which the skin is spaced apart from the base member and the skin and the base member delimit between them a cavity containing foam, and a marginal zone in which the skin and the base member are in at least partial contact, marginal area having continuous passages connecting the cavity to the edge of the trim element; according to the invention, the continuous passages have a dimension in a direction parallel to the adjacent edge much greater than their dimension in the direction of the thickness, and the filling rate of the continuous passages by the foam is less than 1.
  • the continuous passages delimit sinuous paths.
  • the degree of filling of the continuous passages by the foam varies in the marginal zone, in the direction of the edge, and reaches at least locally a value greater than 0.7.
  • the section of the continuous passages decreases between their nearest portions of the main zone and the outer edge of the cladding element.
  • the continuous passages are delimited by projections formed on the base element on the side intended to be in contact with the flexible skin.
  • the projections occupy a larger portion of the surface of the base member near the edge than the main zone side.
  • the continuous passages have a sinuous shape because the projections are staggered on the base member.
  • the average filling ratio does not exceed 0.8.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a dressing element object of the preceding paragraphs, of the type which comprises the production of the base element and the skin, the arrangement of the skin and the base element in the cavity of a mold, the closing of the mold with application of the skin against the marginal zone of the base member, and injecting a foam-forming fluid between the base member and the skin.
  • the method comprises, prior to the injection of the foam-forming fluid into the cavity of the dressing element, the determination of the relationship between, on the one hand, the parameters of injection of the fluid.
  • determining the relationship between the parameters and the degree of filling comprises realizing the marginal area of the base element so that it delineates specific geometric property passages, and then empirically determining at least one parameter chosen from the injection parameters and the dynamic viscosity parameter giving a degree of filling of the continuous passages by the foam-forming fluid greater than 0.2 but less than 1.
  • the parameter of injection is selected from the pressure and the duration of injection.
  • the empirical determination of at least one parameter comprises the variation of the dynamic viscosity by variation of the injection temperature.
  • FIG. 1 is a diagrammatic section of an element of FIG.
  • Figure 1 is a section of a portion of a trim element, including the interior of a vehicle.
  • the covering element 10 has a main zone 12 and a marginal zone 14.
  • a flexible skin 16 for example polyolefin skin
  • a base element 18 formed of a rigid plastic material, for example polyolefin, by a foam layer 20 introduced by injection into a mold in which the skin 16 and the base member 18 have been previously positioned.
  • FIG. 2 is an enlargement of the circled portion 22 of FIG. 1. It is noted that in the marginal zone 14, the base element 18 is not in continuous and total contact with the skin 16. 24.
  • the reference 24 seems to designate cavities, but these are in fact continuous passages, as indicated for example in FIG. 4. On this one, it is noted that passages 24 are delimited between projections 26 arranged in staggered rows. So passages 24 are continuous passages connecting the cavity formed between the skin 16 and the base member 18 in the main zone 12, outside the edge.
  • the term “continuous” in the expression “continuous passages” indicates that, in the marginal zone, paths of passage of foam merge locally; for example, the foam forming fluids of two adjacent paths passing on either side of a protrusion can regroup after the protrusion.
  • the filling rate of these passages 24 by the foam is between 0.2 and less than 1. This last value simply indicates that, during manufacture, the foam does not come out and does not cause soiling .
  • this level be high, at least in certain parts along the edge, so that the skin is well held against the base element.
  • the continuous and numerous passages 24 defined between the projections 26 facilitate ventilation, that is to say the evacuation of the air driven by the foam-forming fluid when it is injected into the cavity included between the skin 16 and the base member 18.
  • the geometric properties of the passages 24, which are essentially, in the particular case of Figure 4, the height of the projections 26, their section, their spacing, their arrangement, staggered or not, etc. determine geometrical parameters of the passages such as the section, the length and the sinuosity of the passages.
  • the values of these geometrical parameters are selected to cause the creation, during the flow of the foam-forming fluid, of a pressure drop sufficiently large that, at the end of the injection, the filling rate of the passages continuous by the foam is less than 1, that is to say that the injected fluid has not reached the edge of the base member 18. This feature can be easily observed on the trim elements obtained by the implementation of the process, since it is sufficient to spread the skin, pulling out parts of foam, to determine how far the foam has entered the marginal area.
  • FIG. 5 shows an arrangement in which the pressure loss created during the flow of the foam-forming fluid is greater than in the case of FIG. 4. This greater pressure drop is obtained because the projections occupy most of the surface, so that the passages have a reduced section, and, moreover, they are especially much more sinuous, as indicated by the reference 24 '. This result is obtained by simple elongation of the projections 26 'or, compared with FIG. 4, by two-to-two connection of the projections 26.
  • FIGS. 2, 4 and 5 show embodiments in which the base element 18, 18 'delimits passages with projections of constant height. This characteristic is not essential.
  • Figure 3 shows an example in which the passages have a varying height or depth.
  • the essential features of the invention are on the one hand the fact that there are continuous passages between the main zone and the outside in all the marginal zone part which is intended to be introduced into a support groove. the lining element, and that these passages create a pressure drop sufficiently high that, after the injection of the foam - forming fluid, the filling rate of the passages by the foam is less than 1. that this rate does not reach anywhere 1, and that the foam does not come out at the edge, it is desirable that the average filling rate does not exceed 0.8.
  • the pressure drop in the passages depends on many parameters. These parameters firstly comprise the parameters of the injection itself, in particular the pressure used and the duration of the injection, and the fact that the injection may optionally be staged.
  • the pressure drop which is opposite to the fluid advance along the continuous passages be relatively low. on the side of the main zone and bigger and bigger towards the outside. In this way, the foam may be present near the outer edge, without ever reaching it.

Landscapes

  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

L'invention concerne un élément d'habillage qui comprend un élément de base (18) de matière plastique rigide, une peau souple (16) recouvrant l'élément de base (18) et ayant une épaisseur sensiblement constante, et une couche (20) de mousse interposée entre l'élément de base et la peau. L'élément d'habillage possède une zone principale (12) dans laquelle la peau et l'élément de base délimitent une cavité contenant de la mousse, et une zone marginale qui présente des passages continus (24) qui relient la cavité au bord de l'élément d'habillage, qui ont une dimension en direction parallèle au bord adjacent très supérieure à leur dimension dans la direction de l'épaisseur, et dont le taux de remplissage par la mousse est inférieur à 1. Application à l ' habillage intérieur des automobiles.

Description

Elément d' habillage , notamment pour intérieur d'automobile, et son procédé de fabrication La présente invention concerne un procédé de fabrication d'éléments d'habillage, notamment pour un intérieur de véhicule, ainsi que les éléments d'habillage obtenus par sa mise en oeuvre.
L'invention se rapporte essentiellement à des éléments d'habillage réalisés par un procédé d'injection de haute précision, dans lesquels une peau souple est portée par un élément de base avec interposition d'une mousse. Aux limites de l'élément d'habillage, la peau souple est appliquée contre une partie de l'élément de base par la mousse dans certaines zones, et, dans d'autres zones, l'élément de base et la peau sont superposés et sont en contact. L'invention concerne en particulier, dans ce contexte, le problème posé par la réalisation de parties marginales d'éléments d'habillage dans lesquels la peau et l'élément de base sont superposés et sont destinés à être insérés dans une gorge. Le document EP-1 580 077 a déjà envisagé ce problème. Selon ce document, la zone marginale dans laquelle la peau et l ' élément de base sont superposés comprend des canaux dans lesquels la mousse est présente, si bien que, dans ces canaux, la peau est tenue sur l'élément de base et, entre ces canaux, la peau est libre. Selon ce document, cette zone marginale est prolongée vers le bord, mais ne débouche pas normalement à l'extérieur dont elle est séparée. Dans une variante, des canaux de faible section permettent l'évacuation de l'air chassé par la mousse injectée et, éventuel- lement aussi une petite quantité de mousse, la sortie de la mousse pouvant indiquer que l'opération d'injection e est terminée .
Selon le procédé décrit dans le document précité, comme il est possible que les canaux formés dans la zone marginale ne soient pas remplis, par exemple par piégeage d'air, c'est 1 ' observation de la sortie de mousse par les canaux de ventilation qui permet normalement de déterminer la fin d'injection. Cette opération nécessite donc l'attention d'un opérateur, qui doit le plus souvent observer tout un bord et pas seulement un emplacement, la mousse pouvant sortir tantôt vers une extrémité de ce bord, tantôt vers l'autre extrémité. Dans ce procédé, il reste de la mousse qui dépasse et peut salir les éléments d'habillage.
On a constaté que ce problème est particulièrement présent lorsque l ' angle de fermeture des deux parties de moules qui portent l ' une la peau et l ' autre l ' élément de base, est inférieur à 40' par rapport à la direction de démoulage. Pour que la peau ne puisse pas être entraînée, il faut augmenter la largeur de la zone marginale, et donc le coût des éléments .
Il serait souhaitable de réaliser de tels éléments d'habillage sans augmenter la largeur de la zone marginale, et sans qu ' un opérateur doive observer le moment de la sortie d'un excès de mousse. Il faut que ce résultat soit obtenu sans risque d'injection insuffisante, c'est-à-dire sans piégeage d'air qui pourrait gêner le contact de l'élément de base et de la peau. Selon l'invention, ce résultat est obtenu par réalisation de passages continus dans toute la zone marginale, entre la cavité d'injection et l'extérieur. Ces passages continus ont une dimension en direction parallèle au bord adjacent très supérieure à leur dimension dans la direction de l'épaisseur. Ces passages sont bien suffisants pour permettre l'évacuation de tout l'air chassé par l'avance de la mousse. En outre, le taux de remplissage de ces passages continus par la mousse est inférieur à 1, si bien que la mousse n'apparaît pas au bord de la pièce, tout en restant supérieur à 0,2, si bien qu'il n'existe pas de cavité due à un défaut de remplissage en dehors de la zone marginale . Ces résultats sont obtenus lorsque, dans les conditions d'injection, la perte de charge créée lors de l ' écoulement du fluide de formation de mousse dans les passages continus est suffisamment élevée pour que ce fluide injecté pénètre dans une partie significative de ces passages .
Plus précisément, l'invention concerne un élément d'habillage, du type qui comprend un élément de base de matière plastique rigide, une peau souple recouvrant l'élément de base et ayant une épaisseur sensiblement constante, et une couche de mousse interposée entre l'élément de base et la peau, l'élément d'habillage possédant une zone principale dans laquelle la peau est à distance de l'élément de base et la peau et l ' élément de base délimitent entre eux une cavité contenant de la mousse, et une zone marginale dans laquelle la peau et l ' élément de base sont en contact au moins partiel, la zone marginale présentant des passages continus reliant la cavité au bord de l'élément d'habillage ; selon l'invention, les passages continus ont une dimension en direction parallèle au bord adjacent très supérieure à leur dimension dans la direction de l'épaisseur, et le taux de remplissage des passages continus par la mousse est inférieur à 1.
Dans un mode de réalisation avantageux, les passages continus délimitent des trajets sinueux.
Dans une variante, le degré de remplissage des passages continus par la mousse varie dans la zone marginale, dans la direction du bord, et atteint au moins localement une valeur supérieure à 0,7.
Dans un mode de réalisation avantageux, la section des passages continus diminue entre leurs parties les plus proches de la zone principale et le bord extérieur de l ' élé- ment d'habillage.
Dans une variante, les passages continus sont délimités par des saillies formées sur l ' élément de base du côté destiné à être au contact de la peau souple .
Dans un mode de réalisation, les saillies occupent une plus grande partie de la surface de l'élément de base à proximité du bord que du côté de la zone principale .
Par exemple, les passages continus ont une forme sinueuse parce que les saillies sont formées en quinconce sur l ' élément d.e base . De préférence, le taux de remplissage moyen ne dépasse par 0,8.
L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un élément d'habillage objet des précédents paragraphes, du type qui comprend la réalisation de l ' élément de base et de la peau, la disposition de la peau et de l'élément de base dans la cavité d' un moule, la fermeture du moule avec application de la peau contre la zone marginale de 1 ' élément de base, et l'injection d'un fluide de formation de mousse entre l'élément de base et la peau. Selon l'invention, le procédé comprend, préalablement à l'injection du fluide de formation de mousse dans la cavité de l'élément d'habillage, la détermination de la relation entre d'une part les para- mètres d'injection du fluide de formation de mousse, les paramètres géométriques des passages continus, et le paramètre de viscosité dynamique du fluide de formation de mousse, et d'autre part le degré de remplissage des passages continus par le fluide de formation de mousse, et la sélection de valeurs de paramètres telles que, à la fin de l'injection, le degré de remplissage des passages continus par le fluide de formation de mousse soit supérieur à 0,2 mais inférieur à 1, et, pendant l'injection, l'utilisation des valeurs des paramètres ainsi sélectionnées . Dans un mode d'exécution, la détermination de la relation entre les paramètres et le degré de remplissage comprend la réalisation de la zone marginale de l'élément de base afin qu'elle délimite des passages de propriétés géométriques déterminées, puis la détermination empirique d'au moins un paramètre choisi parmi les paramètres d'injection et le paramètre de viscosité dynamique donnant un degré de remplissage des passages continus par le fluide de formation de mousse supérieur à 0,2 mais inférieur à 1. Par exemple, le paramètre d'injection est choisi parmi la pression et la durée d'injection.
Dans une variante, la détermination empirique d' au moins un paramètre comprend la variation de la viscosité dynamique par variation de la température d'injection.
Des avantages de l'invention sont que, malgré la faible hauteur des passages, leur grande dimension en direction parallèle au bord permet d'une part d'obtenir une excellente évacuation des gaz du moule, et d'autre part de former un volume suffisant pour que l'opération d'injection puisse être interrompue automatiquement, ou au moins sans qu'un observateur doive surveiller la sortie de la mousse des passages. En outre, la zone marginale peut garder une faible largeur . D ' autres caractéristiques et avantages de l ' invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une coupe schématique d'un élément d'habillage réalisé par le procédé de l'invention ; la figure 2 est une coupe de la partie cerclée de la figure 1 ; la figure 3 est une coupe de la partie cerclée de la figure 1 , dans une variante ; la figure 4 représente un exemple de surface d'élément de base destinée à être au contact de la peau d'un élément d' habillage ; et la figure 5 représente une variante de surface d'élément de base. La figure 1 est une coupe d'une partie d'un élément d'habillage, notamment de l'intérieur d'un véhicule.
L'élément d'habillage 10 a une zone principale 12 et une zone marginale 14. Dans la zone principale 12 , une peau souple 16, par exemple de polyoléfine, est maintenue à dis- tance d'un élément de base 18, formé d'une matière plastique rigide, par exemple de polyoléfine, par une couche 20 de mousse mise en place par injection dans un moule dans lequel la peau 16 et l'élément de base 18 ont été préalablement positionnés . La figure 2 est un agrandissement de la partie cerclée 22 de la figure 1. On note que, dans la zone marginale 14, l'élément de base 18 n'est pas en contact continu et total avec la peau 16. On a indiqué la présence de passages 24. Sur la coupe de la figure 2, la référence 24 semble désigner des cavités, mais il s'agit en réalité de passages continus, comme indiqué par exemple sur la figure 4. Sur celle-ci, on note que des passages 24 sont délimités entre des saillies 26 disposées en quinconce. Ainsi, les passages 24 sont des passages continus reliant la cavité formée entre la peau 16 et l'élément de base 18 dans la zone principale 12, à 1 ' extérieur du bord.
Dans ce contexte, le terme "continu" dans l'expression "passages continus" indique que, dans la zone marginale, des trajets de passage de mousse se confondent localement ; par exemple, les fluides de formation de mousse de deux trajets adjacents passant de part et d'autre d'une saillie peuvent se regrouper après la saillie . Selon l'invention, le taux de remplissage de ces passages 24 par la mousse est compris entre 0,2 et moins de 1. Cette dernière valeur indique simplement que, lors de la fabrication, la mousse ne sort pas et ne provoque pas de salissure. Par contre, il est souhaitable que ce taux soit élevé, au moins dans certaines parties le long du bord, afin que la peau soit bien tenue contre l ' élément de base.
On conçoit que les passages continus et nombreux 24 délimités entre les saillies 26 facilitent la ventilation, c'est-à-dire l'évacuation de l'air chassé par le fluide de formation de mousse lorsque celui-ci est injecté dans la cavité comprise entre la peau 16 et l ' élément de base 18.
Les propriétés géométriques des passages 24, qui sont essentiellement, dans le cas particulier de la figure 4, la hauteur des saillies 26, leur section, leur espacement, leur disposition, en quinconce ou non, etc. déterminent des paramètres géométriques des passages tels que la section, la longueur et la sinuosité des passages . Les valeurs de ces paramètres géométriques sont sélectionnées pour provoquer la création, lors de l'écoulement du fluide de formation de mousse, d'une perte de charge suffisamment grande pour que, à la fin de l'injection, le taux de remplissage des passages continus par la mousse soit inférieur à 1, c'est-à-dire que le fluide injecté n'a pas atteint le bord de l'élément de base 18. Cette caractéristique peut être facilement observée sur les éléments d'habillage obtenus par la mise en oeuvre du procédé, puisqu'il suffit d'écarter la peau, en arrachant des parties de mousse, pour déterminer jusqu'où la mousse a pénétré dans la zone marginale .
La figure 5 représente une disposition dans laquelle la perte de charge créée lors de l ' écoulement du fluide de formation de mousse est plus grande que dans le cas de la figure 4. Cette plus grande perte de charge est obtenue parce que les saillies occupent une plus grande partie de la surface, si bien que les passages ont une section réduite, et, en outre, ils sont surtout beaucoup plus sinueux, comme l'indique la référence 24' . Ce résultat est obtenu par simple allongement des saillies 26' ou, par rapport à la figure 4, par liaison deux à deux des saillies 26.
On a représenté sur les figures 2 , 4 et 5 , des modes de réalisation dans lesquels l'élément de base 18, 18' déli- mite des passages avec des saillies de hauteur constante. Cette caractéristique n ' est nullement indispensable . La figure 3 représente un exemple dans lequel les passages ont une hauteur ou profondeur qui varie .
Ainsi, les caractéristiques essentielles de l'invention sont d'une part le fait qu'il existe des passages continus entre la zone principale et l ' extérieur dans toute la partie de zone marginale qui est destinée à être introduite dans une gorge de support de l ' élément d' habillage, et que ces passages créent une perte de charge suffisamment élevée pour que, après l'injection du fluide de formation de mousse, le taux de remplissage des passages par la mousse soit inférieur à 1. En pratique, pour que ce taux n ' atteigne nulle part 1, et que la mousse ne sorte donc pas au bord, il est souhaitable que le taux de remplissage moyen ne dépasse par 0,8.
La perte de charge dans les passages dépend de nombreux paramètres. Ces paramètres comprennent d'abord les paramètres de l'injection elle-même, notamment la pression utilisée et la durée de l'injection, et le fait que l'injection peut être éventuellement étagée.
D ' autres paramètres primordiaux sont évidemment les paramètres géométriques des passages continus , notamment δ leur longueur, leur section, leur sinuosité, de manière connue des hommes du métier.
Enfin, d'autres paramètres essentiels pour la détermination de cette perte de charge sont fixés par les pro- priétés intrinsèques du fluide injecté, essentiellement sa viscosité dynamique, et par la pression utilisée.
On conçoit qu'on puisse agir sur l'un quelconque des paramètres précités pour déterminer les conditions de mise en oeuvre du procédé. Cependant, comme les propriétés géomé- triques des passages continus sont essentiellement fixées par la configuration de l'élément de base, il est souhaitable que cette configuration de l ' élément de base soit établie initialement, puis que les autres paramètres soient modulés de la manière nécessaire. De tels paramètres qui peuvent être modulés sont la pression et la durée d'injection, éventuellement la création de plusieurs phases d'injection, à des pressions différentes et/ou avec des durées différentes . Un autre paramètre qui peut être modulé est la viscosité dynamique du fluide injecté, puisque cette viscosité dépend beaucoup de la température d'injection. Un simple réglage de la température d'injection est une option commode lors de la mise en oeuvre du procédé .
On conçoit donc que l'homme du métier dispose de nom- breuses possibilités pour cette mise en oeuvre.
Comme il est souhaitable que la peau soit tenue sur la plus grande partie de la largeur de la zone marginale, il est souhaitable que la perte de charge qui s ' oppose à 1 ' avance du fluide le long des passages continus soit rela- tivement faible du côté de la zone principale et de plus en plus grande vers l'extérieur. De cette manière, la mousse peut être présente près du bord extérieur, sans jamais atteindre celui-ci .
Dans les exemples de réalisation décrit précédemment, ce résultat peut être obtenu lorsque les saillies 26, 26' des figures 4 et 5 sont plus denses ou de plus grande section près du bord qu ' à proximité de la zone principale . On note que la mise en oeuvre du procédé de l ' invention ne nécessite aucune modification de l'appareillage normalement utilisé, puisque les modifications peuvent être limitées au seul élément de base .

Claims

REVENDICATIONS
1. Elément d'habillage du type qui comprend : un élément de base (18, 18' , 18") de matière plastique rigide, une peau souple (16) recouvrant l'élément de base (18, 18', 18") et ayant une épaisseur sensiblement constante, et une couche (20) de mousse interposée entre l'élément de base et la peau, l'élément d'habillage possédant une zone principale (12) dans laquelle la peau est à distance de l'élément de base (18, 18', 18") et la peau et l'élément de base délimitent entre eux une cavité contenant de la mousse, et une zone marginale (14) dans laquelle la peau (16) et l'élément de base (18, 18' , 18") sont en contact au moins partiel, la zone marginale (14) présentant des passages continus (24, 24', 24") reliant la cavité au bord de l'élément d'habillage, caractérisé en ce que les passages continus ont une dimension en direction parallèle au bord adjacent très supérieure à leur dimension dans la direction de l'épaisseur, et le taux de remplissage des passages continus (24, 24', 24") par la mousse est inférieur à 1.
2. Elément d'habillage selon la revendication 3, caractérisé en ce que les passages continus (24, 24', 24") délimitent des trajets sinueux.
3. Elément d'habillage selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le degré de remplissage des passages continus (24, 24' , 24") par la mousse varie dans la zone marginale (14) dans la direction du bord et atteint au moins localement une valeur supérieure à 0,7.
4. Elément d'habillage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 , caractérisé en ce que la section des passages continus (24, 24' , 24") diminue entre leurs parties les plus proches de la zone principale (12) et le bord extérieur de l'élément d'habillage.
5. Elément d' habillage selon l 'une quelconque des revendications 1 à 4 , caractérisé en ce que les passages continus (24, 24', 24") sont délimités par des saillies (26, 26') formées sur l'élément de base du côté destiné à être au contact de la peau souple (16) .
6. Elément d'habillage selon la revendication 5, caractérisé en ce que les saillies (26, 26') occupent une plus grande partie de la surface de l ' élément de base à proximité du bord que du côté de la zone principale .
7. Elément d'habillage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le taux de remplissage moyen ne dépasse par 0,8.
8. Procédé de fabrication d'un élément d'habillage selon l ' une quelconque des revendications précédentes , du type qui comprend : la réalisation de l'élément de base (18, 18', 18") et de la peau (16) , la disposition de la peau (16) et de l'élément de base (18, 18', 18") dans la cavité d'un moule, la fermeture du moule avec application de la peau (16) contre la zone marginale de l'élément de base, et l'injection d'un fluide de formation de mousse entre l'élément de base (18, 18', 18") et la peau (16), caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à l'injection du fluide de formation de mousse dans la cavité de l'élément d'habillage, la détermination de la relation entre d' une part les paramètres d'injection du fluide de formation de mousse, les paramètres géométriques des passages continus (24, 24', 24"), et le paramètre de viscosité dynamique du fluide de formation de mousse, et d'autre part le degré de remplissage des passages continus (24, 24', 24") par le fluide de formation de mousse, et la sélection de valeurs de paramètres telles que, à la fin de l'injection, le degré de remplissage des passages continus (24, 24', 24") par le fluide de formation de mousse soit supérieur à 0,2 mais inférieur à 1, et, pendant l'injection, l'utilisation des valeurs des paramètres ainsi sélectionnées .
9. Procédé selon la revendication 8 , caractérisé en ce que la détermination de la relation entre les paramètres et le degré de remplissage comprend la réalisation de la zone marginale de l ' élément de base (18, 18', 18") afin qu'elle délimite des passages (24, 24', 24") de propriétés géométriques déterminées, puis la détermination empirique d'au moins un paramètre choisi parmi les paramètres d'injection et le paramètre de viscosité dynamique donnant un degré de remplissage des passages continus par le fluide de formation de mousse supérieur à 0,2 mais inférieur à 1.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la détermination empirique d'au moins un paramètre comprend la variation de la viscosité dynamique par variation de la température d'injection.
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