WO2007073850A1 - Werkzeug zur spanlosen formgebung von gewinden, insbesondere zum formen von innengewinden - Google Patents

Werkzeug zur spanlosen formgebung von gewinden, insbesondere zum formen von innengewinden Download PDF

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clamping
clamping shaft
shaft
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Karl-Heinz Edelmann
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Jel Precision Tools Gmbh & Co. Kg
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    • B23G7/00—Forming thread by means of tools similar both in form and in manner of use to thread-cutting tools, but without removing any material
    • B23G7/02—Tools for this purpose
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23G—THREAD CUTTING; WORKING OF SCREWS, BOLT HEADS, OR NUTS, IN CONJUNCTION THEREWITH
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    • B23G2200/00—Details of threading tools
    • B23G2200/46—Tools having a section of polygonal form, e.g. for the transmission of torque

Definitions

  • the invention relates to a tool for non-cutting shaping of threads, in particular for molding internal threads, according to the preamble of claim 1.
  • the invention is based on the object, the generic tool in such a way that it can be made cheap and easy.
  • the working part is a component which is fastened non-positively in the axial direction on the clamping shaft and which can be designed as a sleeve or as a solid head.
  • the thread grooves can be easily introduced with a grinding wheel.
  • the working part can be easily attached to the clamping shaft, for example by gluing, by soldering or by shrinking.
  • 1 is a side view of an inventive tool for chipless shaping of threads
  • FIG. 1 is an end view of the tool of FIG. 1,
  • Fig. 5 respectively in an enlarged view of a shaping area of further embodiments of tools according to the invention.
  • the tool according to FIGS. 1 and 2 has a preferably cylindrical clamping shaft 1, with which the tool is received in a tool holder.
  • the clamping shaft 1 is advantageously made of steel or a tough carbide.
  • the left in Fig. 1 end 2 of the clamping shaft 1 is tapered in cross-section.
  • a sleeve 3 is fixed, which can be soldered, glued or shrunk on the shaft end 2.
  • the sleeve 3 is advantageously made of hard metal and has at the free end a Antenil 4, whose axial length is smaller than that half length of the sleeve 3.
  • the Anteneil 4 tapers towards its free end.
  • the adjoining the Anauereil 4 area 5 is formed as a polygon (Fig. 2) and has on the circumference lying in radial planes thread grooves.
  • the serving as a guide thread portion 5 of the sleeve 3 has four axially extending edges 6 to 9, each having an angular distance of 90 ° from each other.
  • the area between adjacent edges 6 to 9 of the shell portion of the region 5 is in each case convex.
  • these convex sheath sections are the (not shown) thread grooves, which are preferably ground into the shell sections.
  • the sleeve region 5 can also have a different polygon cross-section. A deviating from a polygon cross section of the sleeve portion 5 is possible.
  • the preparation of the tool is simple, since the annular sleeve 3 can be easily attached to the shaft end 2.
  • the thread grooves can be easily grind into the sleeve 3. Since the grinding wheel only comes into contact with the material of the sleeve 3 during the grinding process, the risk of smearing of the grinding wheel is low.
  • 2 shows a variant of the connection between the shaft end 2 and the sleeve 3.
  • the inner wall 10 of the sleeve 3 rests on a cylinder jacket.
  • the shaft end 2 extends to the flat end face 1 1 of the sleeve. 3
  • a variant is shown, in which the inner wall 10 of the sleeve 3 is polygonal. In this way, a positive engagement is achieved between the shaft end 2 and the sleeve 3 in the direction of rotation of the tool.
  • the inner wall 10 of the sleeve 3 and, accordingly, the outer wall of the shaft end 2 has three axially extending edges 12 to 14, which is an angular distance of 120 ° from- have each other. In the area between the edges 12 to 14, the wall sections are convex.
  • the edges 12 and 13 are angularly offset from the edges 6, 7, 9 of the sleeve 3, while the edge 14 of the inner wall 10 is in the same plane as the edges 6 and 8 of the sleeve 3.
  • the inner wall 10 of the sleeve 3 can to achieve a Form fit with the shaft end 2 also have any other, deviating from a circular cross-section.
  • the tool of FIG. 2 is the same design as the embodiment of FIG. 1st
  • Fig. 3 shows an embodiment in which the shaft end 2 has a remote outer contour.
  • the adjoining the clamping shaft 1 shaft portion 15 has a smaller cross-sectional area than the outside of the sleeve 3 lying part of the cylindrical clamping shank 1.
  • the adjoining the shank portion 15 shank portion 16 is longer in the embodiment than the shank portion 15 and in turn has a smaller cross-section than the shank portion 15th
  • the shaft portions 15 and 16 each have a constant cross section.
  • the shaft portions 15, 16 may be cylindrical as in the embodiment of FIG. 1, but may also be designed polygonal according to the embodiment of FIG. It is also possible to form the two shaft sections 15 and 16 differently in their cross-sectional shape.
  • the stepped contour of the shaft end 2 increases the stability of the sleeve 3 in the Antenil. 4
  • the sleeve 3 rests on the radial annular shoulder 17 which is formed at the transition from the clamping shaft 1 to the shaft portion 15.
  • the inner wall 10 of the sleeve 3 is adapted to the outline shape of the shaft portions 15, 16.
  • the sleeve 3 may be secured to the shaft sections 15, 16 by soldering, gluing or shrinking.
  • the shank portion 16 extends to the end face 1 1 of the Anteniles 4, so that the sleeve 3 sits securely on the shank portions 15, 16.
  • the shaft end 2 is continuously tapered towards its free end.
  • the shaft end 2 may be tapered conically.
  • the tapering of the shank end 2 can also be provided, for example, in the case of a polygonal design or another shape deviating from a circular shape in cross section.
  • the stability of the sleeve 3 is increased in the region of the Anteneiles 4.
  • the inner wall 10 of the sleeve 3 is adapted to the contour shape of the shaft end 2, so that a secure connection between the shaft end 2 and the sleeve 3 is ensured.
  • the sleeve 3 projects radially beyond the clamping shaft 1. It is also the same design as in the previous embodiments.
  • Fig. 5 shows the possibility, instead of a sleeve to use a solid head 18 having the Anschnitteil 4 and the thread grooves containing area 5.
  • the solid head 18 has at its one end face 19, a blind hole 20 into which the shaft end 2 protrudes.
  • the blind hole 20 only extends over half the axial length of the region 5 of the solid head 18 which has the thread grooves.
  • the shank end 2 can have a cylindrical, a polygonal or any other suitable outer contour. Accordingly, the inner wall 10 of the blind hole 20 is formed.
  • the solid head 18 is advantageously made of hard metal and is attached to the shaft end 2 by soldering, gluing or shrinking.
  • the blind hole 20 has in the illustrated embodiment over its axial length constant cross-section. It is also possible, the blind hole 20 so too design that its cross-section decreases axially inward, preferably steadily.
  • the solid head 18 protrudes radially beyond the clamping shaft 1 and rests with its end face 19 on the annular shoulder 17 of the clamping shaft 1.
  • FIG. 2 shows by way of example the possibility of providing the tool with an internal coolant supply 21. It is formed by at least one coolant hole, which extends axially through the clamping shaft 1 and the shaft end 2 and the shaft portions 15, 16 and opens into the end face 1 1 of the Anteneiles 4.
  • transitional bevel At the transition from the cylindrical clamping shaft 2 to the reduced in cross-sectional area shank end 2 and the shaft portions 15, 16 is advantageously a transitional bevel, a transition radius or a similar contour provided to reduce the notch effect in these areas. Also between the shank portions 15, 16 is advantageously provided such a transitional bevel, transition radius and the like.
  • the tools described can be very easily and inexpensively. With the tools, heavy-duty threads can be produced without a cutting process. With the provided in the region 5 of the sleeve 3 and the solid head 18 thread grooves, the thread is produced by a stamping process in the workpiece. As a result of the described design of the tools, the high loads which occur in the workpiece due to the material displacement in the non-cutting thread production are reliably absorbed. The radially directed pressure forces occurring during manufacture are derived from the sleeve 3 or from the solid head 18 into the shaft end 2 or the shaft sections 15, 16 and from there into the clamping shaft 1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Das Werkzeug hat einen Einspannschaft (1) und ein Arbeitsteil (3), das in Form eines Formgebungsbereiches mit Gewinderillen gestaltet ist. Damit das Werkzeug günstig und einfach hergestellt werden kann, ist das Arbeitsteil (3) ein auf dem Einspannschaft (1) in Achsrichtung kraftschlüssig gehaltenes Bauteil. Im Arbeitsteil (3) lassen sich die Gewinderillen problemlos mit einer Schleifscheibe einbringen. Das Arbeitsteil (3) kann einfach auf dem Einspannschaft (1) befestigt werden. Das Werkzeug wird zur spanlosen Formgebung von Gewinden eingesetzt .

Description

Werkzeug zur spanlosen Formgebung von Gewinden, insbesondere zum Formen von Innengewinden
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zur spanlosen Formgebung von Gewinden, insbesondere zum Formen von Innengewinden, nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Es sind Werkzeuge zur spanlosen Formgebung von Gewinden bekannt, bei denen das freie Ende des Einspannschaftes als Arbeitsteil in Form eines Formgebungsbereiches mit Gewinderillen gestaltet ist. Der Formgebungsbereich hat polygonalen Querschnitt. Im Bereich der Querschnittsecken befinden sich zylindrische Leisten aus hartem und verschleißfestem Werkstoff, die in axial verlaufende Nuten dieses Formgebungsbereiches eingelötet sind. Solche Werkzeuge sind schwierig zu fertigen. Insbesondere das gemeinsame Profilschleifen zur Herstellung der Gewinderillen im Formgebungsbereich und in den eingesetzten Leisten führt zu Schwierigkeiten, weil die hierfür eingestellten Schleifscheiben rasch zusetzen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Werkzeug so auszubilden, daß es günstig und einfach gefertigt werden kann.
Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Werkzeug erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Beim erfindungsgemäßen Werkzeug ist das Arbeitsteil ein am Einspannschaft in Achsrichtung kraftschlüssig befestigtes Bauteil, das als Hülse oder als Massivkopf ausgebildet sein kann. In diesem Arbeitsteil lassen sich die Gewinderillen problemlos mit einer Schleifscheibe einbringen. Das Arbeitsteil läßt sich einfach auf dem Einspannschaft befestigen, beispielsweise durch Kleben, durch Löten oder durch Aufschrumpfen.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird anhand einiger in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 in Seitenansicht ein erfindungsgemäßes Werkzeug zur spanlosen Formgebung von Gewinden,
Fig. 2 eine Stirnansicht des Werkzeuges gemäß Fig. 1 ,
Fig. 3 bis
Fig. 5 jeweils in vergrößerter Darstellung einen Formgebungsbereich von weiteren Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Werkzeugen.
Mit den im folgenden beschriebenen Werkzeugen werden Gewinde, insbesondere Innengewinde, durch spanlose Formgebung hergestellt. Das Werkzeug gemäß den Fig. 1 und 2 hat einen vorzugsweise zylindrischen Spannschaft 1 , mit dem das Werkzeug in einer Werkzeugaufnahme aufgenommen wird. Der Einspannschaft 1 besteht vorteilhaft aus Stahl oder einem zähen Hartmetall. Das in Fig. 1 linke Ende 2 des Einspannschaftes 1 ist im Querschnitt verjüngt ausgebildet. Auf diesem Schaftende 2 ist eine Hülse 3 befestigt, die auf dem Schaftende 2 aufgelötet, aufgeklebt oder auch aufgeschrumpft sein kann. Die Hülse 3 besteht vorteilhaft aus Hartmetall und hat am freien Ende einen Anschnitteil 4, dessen axiale Länge kleiner ist als die halbe Länge der Hülse 3. Der Anschnitteil 4 verjüngt sich in Richtung auf sein freies Ende. Der an den Anschnitteil 4 anschließende Bereich 5 ist als Polygon ausgebildet (Fig. 2) und weist am Umfang in Radialebenen liegende Gewinderillen auf. Im Ausführungsbeispiel hat der als Führungsgewinde dienende Bereich 5 der Hülse 3 vier axial verlaufende Kanten 6 bis 9, die jeweils einen Winkelabstand von 90° voneinander haben. Im Bereich zwischen benachbarten Kanten 6 bis 9 verläuft der Mantelabschnitt des Bereiches 5 jeweils konvex. In diesen konvexen Mantelabschnitten befinden sich die (nicht dargestellten) Gewinderillen, die vorzugsweise in die Mantelabschnitte eingeschliffen werden.
Der Hülsenbereich 5 kann auch einen anderen Polygonquerschnitt haben. Auch ein von einem Polygon abweichender Querschnitt des Hülsenbereiches 5 ist möglich.
Die Herstellung des Werkzeuges ist einfach, da sich die ringförmige Hülse 3 problemlos auf dem Schaftende 2 befestigen läßt. Die Gewinderillen lassen sich in die Hülse 3 problemlos einschleifen. Da die Schleifscheibe beim Schleifvorgang nur mit dem Material der Hülse 3 in Berührung kommt, ist die Gefahr des Zuschmierens der Schleifscheibe gering. s Fig. 2 zeigt eine Variante der Verbindung zwischen dem Schaftende 2 und der Hülse 3. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 liegt die Innenwand 10 der Hülse 3 auf einem Zylindermantel. Das Schaftende 2 erstreckt sich bis zur ebenen Stirnseite 1 1 der Hülse 3.
In Fig. 2 ist eine Variante dargestellt, bei der die Innenwand 10 der Hülse 3 polygonförmig ausgebildet ist. Auf diese Weise wird zwischen dem Schaftende 2 und der Hülse 3 in Drehrichtung des Werkzeuges ein Formschluß erreicht. Im Ausführungsbeispiel hat die Innenwand 10 der Hülse 3 und dementsprechend auch die Außenwand des Schaftendes 2 drei in Achsrichtung verlaufende Kanten 12 bis 14, die einen Winkelabstand von 120° von- einander haben. Im Bereich zwischen den Kanten 12 bis 14 sind die Wandabschnitte konvex ausgebildet. Die Kanten 12 und 13 liegen winkelversetzt zu den Kanten 6, 7, 9 der Hülse 3, während die Kante 14 der Innenwand 10 in derselben Ebene liegt wie die Kanten 6 und 8 der Hülse 3. Die Innenwand 10 der Hülse 3 kann zur Erzielung eines Formschlusses mit dem Schaftende 2 auch jeden anderen, von einer Kreisform abweichenden Querschnitt haben. Im übrigen ist das Werkzeug gemäß Fig. 2 gleich ausgebildet wie die Ausführungsform nach Fig. 1.
Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem das Schaftende 2 eine abgesetzte Außenkontur hat. Der an den Einspannschaft 1 anschließende Schaftabschnitt 15 hat kleinere Querschnittsfläche als der außerhalb der Hülse 3 liegende Teil des zylindrischen Einspannschaftes 1. Der an den Schaftabschnitt 15 anschließende Schaftabschnitt 16 ist im Ausführungsbeispiel länger als der Schaftabschnitt 15 und hat seinerseits kleineren Querschnitt als der Schaftabschnitt 15. Über die axiale Länge haben die Schaftabschnitte 15 und 16 jeweils konstanten Querschnitt. Die Schaftabschnitte 15, 16 können wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 zylindrisch ausgebildet sein, können aber auch entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 polygonförmig gestaltet sein. Es ist auch möglich, die beiden Schaftabschnitte 15 und 16 in ihrer Querschnittsform unterschiedlich auszubilden. Die abgesetzte Kontur des Schaftendes 2 erhöht die Stabilität der Hülse 3 im Anschnitteil 4.
Wie bei den vorigen Ausführungsbeispielen sitzt die Hülse 3 auf dem radialen ringförmigen Absatz 17 auf, der am Übergang vom Einspannschaft 1 zum Schaftabschnitt 15 gebildet wird. Die Innenwand 10 der Hülse 3 ist an die Umrißform der Schaftabschnitte 15, 16 angepaßt. Wie bei den vorigen Ausführungsbeispielen kann die Hülse 3 auf den Schaftabschnitten 15, 16 durch Löten, Kleben oder Schrumpfen befestigt sein. Der Schaftabschnitt 16 erstreckt sich bis zur Stirnseite 1 1 des Anschnitteiles 4, so daß die Hülse 3 sicher auf den Schaftabschnitten 15, 16 sitzt. Entsprechend den vorigen Ausführungsformen steht die Hülse 3 mit ihrem Formgebungsbereich 5, der die Gewinderillen enthält, über den Einspannschaft 1 radial über, so daß eine einwandfreie spanlose Herstellung der Gewinde gewährleistet ist.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 ist das Schaftende 2 in Richtung auf sein freies Ende stetig verjüngt ausgebildet. Das Schaftende 2 kann konisch verjüngt ausgebildet sein. Die Verjüngung des Schaftendes 2 kann aber auch beispielsweise bei einer polygonförmigen Gestaltung oder einer anderen, von einer im Querschnitt von einer Kreisform abweichenden Formgestaltung vorgesehen sein. Auch durch diese Ausbildung des Schaftendes 2 wird die Stabilität der Hülse 3 im Bereich des Anschnitteiles 4 erhöht. Die Innenwand 10 der Hülse 3 ist an die Umrißform des Schaftendes 2 angepaßt, so daß eine sichere Verbindung zwischen dem Schaftende 2 und der Hülse 3 sichergestellt ist.
Die Hülse 3 steht radial über den Einspannschaft 1 vor. Sie ist außerdem gleich ausgebildet wie bei den vorigen Ausführungsbeispielen.
Fig. 5 zeigt die Möglichkeit, statt einer Hülse einen Massivkopf 18 zu verwenden, der den Anschnitteil 4 und den die Gewinderillen enthaltenden Bereich 5 aufweist. In der Außenform ist der Massivkopf 18 somit gleich ausgebildet wie die Hülse 3. Der Massivkopf 18 weist an seiner einen Stirnseite 19 ein Sackloch 20 auf, in das das Schaftende 2 ragt. Das Sackloch 20 erstreckt sich beispielhaft nur über die halbe axiale Länge des die Gewinderillen aufweisenden Bereiches 5 des Massivkopfes 18. Das Schaftende 2 kann eine zylindrische, eine polygonförmige oder jede andere geeignete Außenkontur haben. Dementsprechend ist die Innenwand 10 des Sackloches 20 geformt. Der Massivkopf 18 besteht vorteilhaft aus Hartmetall und wird auf dem Schachtende 2 durch Löten, Kleben oder Schrumpfen befestigt. Das Sackloch 20 hat im dargestellten Ausführungsbeispiel über seine axiale Länge konstanten Querschnitt. Es ist auch möglich, das Sackloch 20 so zu gestalten, daß sein Querschnitt axial nach innen abnimmt, vorzugsweise stetig.
Der Massivkopf 18 steht radial über den Einspannschaft 1 vor und liegt mit seiner Stirnseite 19 am ringförmigen Absatz 17 des Einspannschaftes 1 an.
Fig. 2 zeigt beispielhaft die Möglichkeit, das Werkzeug mit einer inneren Kühlmittelzufuhr 21 zu versehen. Sie wird durch wenigstens eine Kühlmittelbohrung gebildet, die sich axial durch den Einspannschaft 1 sowie das Schaftende 2 bzw. die Schaftabschnitte 15, 16 erstreckt und in die Stirnseite 1 1 des Anschnitteiles 4 mündet.
Am Übergang vom zylindrischen Einspannschaft 2 zu dem in der Querschnittsfläche verkleinerten Schaftende 2 bzw. den Schaftabschnitten 15, 16 ist vorteilhaft eine Übergangsfase, ein Übergangsradius oder eine vergleichbare Kontur vorgesehen, um die Kerbwirkung in diesen Bereichen zu verringern. Auch zwischen den Schaftabschnitten 15, 16 ist vorteilhaft eine solche Übergangsfase, Übergangsradius und dergleichen vorgesehen.
Die beschriebenen Werkzeuge lassen sich sehr einfach und kostengünstig herstellen. Mit den Werkzeugen können hochbelastbare Gewinde ohne einen Zerspanungsvorgang hergestellt werden. Mit den im Bereich 5 der Hülse 3 bzw. des Massivkopfes 18 vorgesehenen Gewinderillen wird das Gewinde durch einen Prägevorgang im Werkstück hergestellt. Durch die beschriebene Ausbildung der Werkzeuge werden die bei der spanlosen Gewindeherstellung aufgrund der Werkstoffverdrängung im Werkstück auftretenden hohen Belastungen zuverlässig aufgenommen. Die bei der Herstellung auftretenden radial gerichteten Druckkräfte werden von der Hülse 3 bzw. vom Massivkopf 18 in das Schaftende 2 bzw. die Schaftabschnitte 15, 16 und von dort in den Einspannschaft 1 abgeleitet.

Claims

Ansprüche
1. Werkzeug zur spanlosen Formgebung von Gewinden, insbesondere zum Formen von Innengewinden, mit einem Einspannschaft und einem Arbeitsteil, das an seiner Außenseite mit Gewinderillen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsteil (3, 18) ein auf dem Einspannschaft (1) in Achsrichtung kraftschlüssig gehaltenes Bauteil ist.
2. Werkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsteil (3, 18) auf einem im Querschnitt verringerten Bereich (2; 15, 16) des Einspannschaftes (1 ) befestigt ist.
3. Werkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich der im Querschnitt verringerte Bereich (2; 15, 16) des Einspannschaftes (1 ) bis zum freien Ende des Arbeitsteiles (3, 18) erstreckt.
4. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsteil (3) eine Hülse ist, die in Umfangsrichtung kraft- und/oder formschlüssig auf dem Einspannschaft (1 ) befestigt ist.
5. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsteil (18) ein massiver Kopf ist, der ein Sackloch (20) zur Aufnahme des Endes (2) des Einspannschaftes (1 ) aufweist.
6. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspannschaft (1 ) im Befestigungsbereich (2; 15, 16) des Arbeitsteiles (3, 8) runden Querschnitt hat.
7. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspannschaft (1 ) im Befestigungsbereich (2; 15, 16) des Arbeitsteiles (3, 18) unrunden Querschnitt hat.
8. Werkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspannschaft (1 ) im Befestigungsbereich (2; 15, 16) des Arbeitsteiles (3, 18) Polygonform hat.
9. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsteil (3, 18) zumindest im Bereich seiner Gewinderillen größeren Querschnitt hat als der Einspannschaft (1 ).
10. Werkzeug nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Übergang vom Einspannschaft (1 ) zum Befestigungsbereich (2; 15, 16) für das Arbeitsteil (3, 18) eine Fase, eine Rundung oder dergleichen vorgesehen ist.
11. Werkzeug nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungsbereich (15, 16) des Einspannschaftes (1 ) gestuft ausgebildet ist.
12. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungsbereich (2) des Einspannschaftes (1 ) zunehmend sich verjüngenden Querschnitt aufweist.
13. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der die Gewinderillen aufweisende Bereich (5) des Arbeitsteiles (3, 18) Polygonform hat.
14. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsteil (3, 18) mit einem Anschnitteil (4) versehen ist.
15. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsteil (3, 18) auf den Einspannschaft (1 ) aufgelötet ist.
16. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsteil (3, 18) auf den Einspannschaft (1 ) aufgeklebt ist.
17. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsteil (3, 18) auf den Einspannschaft (1) aufgeschrumpft ist.
18. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsteil (3, 18) aus Hartmetall besteht.
19. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspannschaft (1 ) mit wenigstens einer inneren Kühlmittelzuführung (21 ) versehen ist.
20. Werkzeug nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlmittelzuführung (21 ) in die Stirnseite des Einspannschaftes (1 ) mündet.
21. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsteil (3, 18) an einem ringförmigen Absatz (17) des Einspannschaftes (1 ) anliegt.
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