WO2007048637A1

WO2007048637A1 - Verfahren und vorrichtung zur finishbearbeitung von bohrungen

Info

Publication number: WO2007048637A1
Application number: PCT/EP2006/010413
Authority: WO
Inventors: Hans J. Naumann; Klaus-Peter Budig; Dietmar KÜCHLER; Jens Mehnert
Original assignee: Niles-Simmons Industrieanlagen Gmbh
Priority date: 2005-10-29
Filing date: 2006-10-30
Publication date: 2007-05-03
Also published as: EP1943042B1; ATE502712T1; DE502006009173D1; DE102005051909C5; DE102005051909B3; EP1943042A1

Abstract

Verfahren und Werkzeugmaschine zur Finishbearbeitung von Zylinderbohrungen (11, 12) durch spanabhebende Bearbeitung auf einer Werkzeugmaschine, die einen Werkzeugsupport (3) aufweist, der in der Vorschubrichtung (4) bewegbar ist. Die Finishbearbeitung wird mit einem Schneidwerkzeug (13, 14) vorgenommen, das eine geometrisch bestimmte Schneide (15) aufweist und am Ende einer Werkzeugspindel (8, 9) vorgesehen ist, die motorisch antreibbar und drehbar in einem Gehäuse (6, 7) magnetisch gelagert ist, das auf dem Werkzeugsupport (3) befestigt ist. Die Bewegung des Schneidwerkzeugs (13, 14) in einer Richtung (5) orthogonal zur Vorschubrichtung (5) ist dabei in die Werkzeugspindel (8, 9) verlagert.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Bohrungen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Zylinderbohrungen durch spanabhebende Bearbeitung auf einer Werkzeugmaschine, die einen Werkzeugsupport aufweist, der in der Vorschubrichtung bewegbar ist. Für die Finishbearbeitung kommen Zylinderbohrungen in Motorblöcken im Automobilbau, Bohrungen von Hydraulikzylindern und im Verdichterbau in Betracht. Derartige Zylinderbohrungen zeichnen sich durch einen geringen Durchmesser im Vergleich zu einer großen Länge aus. Entsprechend diesen geometrischen Verhältnissen und im Hinblick auf die geforderte Formgenauigkeit, werden an die Finishbearbeitung von derartigen Zylindern hohe Anforderungen gestellt.

Üblicherweise erfolgt die Endbearbeitung von Zylinderbohrungen durch Höhnen. Hierdurch erhalten die Zylinderbohrungen ihre Endmaße, ihre Formgenauigkeit und die Oberflächenstrukturierung zur Ölhaltung in Form einer "Kreuz-Riefen-Strukturierung" .

Untersuchungen haben ergeben, dass bei den klassisch gehöhnten Zylinderbohrungen, wie sie im Bau von Verbrennungsmotoren üblich sind, bei deren Betrieb ein beachtliches Ölvolumen erforderlich ist, so dass der Top-, ring auf der freien Zylinderfläche eine erhebliche Rest- ölmenge zurücklässt. Dies ist ein Indikator für den Ölverbrauch der Maschine. Wegen der thermisch isolierenden Wirkung des Ölfilms steigt dadurch die Oberflächentemperatur im Zylinder an. Mit der steigenden Oberflächentemperatur steigt wiederum der Verdampfungsanteil des Öles an. Eine hohe Betriebstemperatur eines Verbrennungsmotors erfordert zugleich auch eine hohe

BESTATIGUNGSKOPIE Kühlleistung, was den Wirkungsgrad der Maschine verringert .

Durch den Eingriff der Schleifkörper mit nicht definierter Schneide entstehen beim Hohnvorgang Materialverschiebungen. An die Oberfläche der Zylinder führende Graphitlamellen werden beim Höhnen zugeschmiert . Es kommt zu Materialaufwürfen und zu Flitterbildung. Solche Oberflächen zeichnen sich durch einen geringen Flächentragan- teil aus. Im Betrieb eines Motors haben derartige Oberflächenstrukturen die Auswirkungen eines hohen Ölverbrauchs und eines hohen Verschleißes. Verschleiß bedeutet aber übermäßige Verunreinigung des Öls und erhöhte Reibungsverluste .

Um die Nachteile zu vermeiden, die an den Oberflächenstrukturen durch Höhnen entstehen, werden "Mikrohydrody- namikstrukturen" angestrebt, wie sie sich durch offene Graphitausscheidungen an der Zylinderlaufbahnoberfläche darstellen. Darin besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung. Zugleich wird eine hohe maßliche Genauigkeit des endbearbeiteten Zylinders angestrebt. Schließlich sollen neben der Kreisform des Zylinderquerschnitts auch noch andere geometrische Konfigurationen möglich sein, beispielsweise Ovale oder Polygone. Die Abweichungen von der idealen Kreisform liegen im Größenbereich zwischen ICT² bis 10^'3 mm.

Es wurde gefunden, dass man eine hochgenaue Finishbearbeitung von Zylinderbohrungen mit den Vorteilen guter Gleiteigenschaften erzielen kann, wenn man die Finishbearbeitung mit einem Schneidwerkzeug vornimmt, das eine geometrisch bestimmte Schneide aufweist und am äußeren Ende einer Werkzeugspindel vorgesehen ist. Diese Spindel ist motorisch antreibbar drehbar in einem Gehäuse magnetisch gelagert. Sie ist auf dem Werkzeugsupport der Werk- zeugmaschine befestigt. Mit Hilfe dieser Einrichtung kann man die Bewegung des Schneidwerkzeugs in einer Richtung orthogonal zur Vorschubrichtung in die Werkzeugspindel verlagern. Die orthogonale Bewegung der Werkzeugspindel erfolgt über die magnetische Lagerung.

Im derzeitigen Stand der Technik finden Schleifkörper mit nicht definierter Schneide in Form von Hohnwerkzeugen Verwendung, wodurch Materialverschiebungen in den bearbeiteten Bohrungen entstehen und alle bearbeitungsrelevanten Werkzeugbewegungen durch die Ansteuerung der Maschinenachsen erfolgen. Dabei ist der unerwünschte Effekt festzustellen, dass die Graphitlamellen, welche zur reibungsarmen Führung eines Kolbens in der Bohrung vorhanden sind, zugeschmiert werden, da Materialaufwürfe und Flitterbildung entstehen. Solche Oberflächen zeichnen sich durch einen geringen Flächentraganteil aus und führen im Betrieb einer Hubkolbenmaschine zu einem hohen Ölverbrauch und in der Folge zu einem hohen Verschleiß. Um diese Nachteile zu vermeiden werden "Mikrohydrodyna- mikstrukturen" angestrebt, welche sich durch offene Graphitausscheidungen an der Bohrungsoberfläche auszeichnen. Beim Zusammenbau von Verbrennungsmotoren treten außerdem am Motorblock Spannungen auf, welche durch die Montage des Zylinderkopfes in den Motorblock eingetragen werden. Diese Spannungen können dazu führen, dass die Querschnittsform des Zylinders von der idealen Kreisform abweicht und andere geometrische Konfigurationen einnimmt, welche, abweichend von der idealen Kreisform, im Bereich von ICT³ mm liegen. Beim an sich üblichen Höhnen der Zylinderbohrungen wird diesen Verformungen dadurch Rechnung getragen, dass man vor dem Höhnen eine Brille auf den Motorblock aufschraubt und dadurch die zu erwartenden Spannungen der Endmontage in den Motorblock einträgt . Im Ergebnis erhält der Motorblock dadurch die gewünschte Sollform. Aus der DE 4000025 C2 ist eine Vorrichtung zur spanabhebenden Bearbeitung von von der genauen Zylinderform geringfügig abweichenden Werkstücken bekannt. Hierdurch ist ein Verfahren bekannt, welches einen funktionellen Zusammenhang zwischen Relatiwerschiebung und -Verdrehung bezüglich Werkstück und Werkzeug und Ausgangsdruck des Druckgebers und damit Ansteuerdruck der Druckflüssigkeitskammer mit einer Reproduzierbarkeit von 1 bis 2 μm gewährleistet, wobei die Güte der Bearbeitung von der Arbeitsgenauigkeit des Weg- und Winkelmeßsystems bestimmt ist. Der Vorrichtungsaufbau wird derart beschrieben, dass ein Schneidmeißelhalter eine Schneidenhalterstange aufweist, welche federnd an ein Trägerteil angelenkt ist, so dass ein Parallelfedergelenk zwischen Schneidenhalterstange und Trägerteil gebildet wird. In Abhängigkeit vom Steuerdruck werden die Schneidenhalterstange und damit die Schneide ausschließlich in radialer Richtung um Beträge von bis zu 0,5 mm ausgelenkt. Die bekannte Vorrichtung beschreibt ein gekoppeltes hydraulisch-mechanischelektrisches System, welches dazu geeignet ist, über das Trägerteil und die Schneidenhalterstange Schnittkräfte auf das Schneidwerkzeug zu übertragen. Systembedingt zeichnet sich diese Vorrichtung durch eine hohe mechanisch-hydraulische Trägheit in Verbindung mit vielfältigen Stellgliedern aus und ist nicht in der Lage, eine effektive Bearbeitung mit geringen Schnittkräften bei hohen Schnittgeschwindigkeiten zu sichern, insbesondere unter Beachtung der beschriebenen Weg- und Winkelmeßsysteme .

Eine Werkzeugspindel, die motorisch antreibbar und drehbar in einem Gehäuse magnetisch gelagert ist, ist aber auch aus der DE 69532125 T2 bekannt. Die bekannte Spindel ist mit einem Kühl- und Arbeitsfluidkanal versehen, der sich axial durch die Spindel erstreckt. Im Einzelnen geht es hier um die Ausgestaltung der Zu- und Durchleitung des Kühl- und Arbeitsfluids durch die magnetisch gelagerte Spindel zur Kühlung und Schmierung des im Eingriff befindlichen Werkzeugs. Die Steuerung der Spindel wird in der Übersetzung der europäischen Patentschrift nicht näher beschrieben und auch nicht in der Aufgabenstellung der Erfindung benannt .

Magnetisch gelagerte Werkzeugspindeln sind an sich aus der EP 0364993 A2 bekannt. Dort sind der Aufbau und die Wirkungsweise einer Magnetspindellagerung ausführlich beschrieben (vgl. Fig.l sowie Spalte 1 Zeile 10 bis Spalte 2 Zeile 22) .

Weiterhin geht aus der DE 4227015 Al eine Möglichkeit zur Regelung der Bewegung von Werkzeugspindeln hervor. Die Magnetlager sind zur Achse des Rotors paarweise diametral gegenüber auf zwei sich kreuzenden radialen Achsen angeordnet . Der Regelvorgang zur radialen Verlagerung der Rotorachse wiederholt sich innerhalb einer Rotorumdrehung in Abhängigkeit von dessen Masse, dessen Drehzahl und der Größe des ermittelten Fehlers mehrmals. Im Allgemeinen bewegt sich die geometrische Rotorachse auf einer Bahn, die im Wesentlichen eine Kreisbahn darstellt. Deren Mittelpunkt entspricht ungefähr der Schwerachse des Rotors. Über steuerungstechnisch gekoppelte Ausführungsformen derartiger Magnetspindeln mit Maschinensteuerungen in Form einer hybriden Steuerungsmethodik zur Finishbearbeitung von Bohrungen mit Hilfe redundanter Achsen werden in keiner Schrift Aussagen getroffen.

An Werkzeugmaschinen ist es üblich, für die Herstellung von Werkstücken - beispielsweise Kolben für Verbrennungsmotoren - die nur in geringem Maß von der idealen kreisrunden Form abweichen, als Rotoren rotierende Werkzeuge vorzusehen, die quer zu ihrer Längsachse eine kleine Versatzbewegung ausführen. Es ist aber auch zu berücksichtigen, welche Lage der Rotor - beispielsweise ausgebildet als Werkzeugspindel - im Verhältnis zu einem ortsfesten Werkstück innerhalb einer Umdrehung einnehmen muss. Falls das Werkzeug, welches am Ende der Werkzeugspindel angeordnet ist, bei einem derartigen Arbeitsvorgang erfassbare Schnittkräfte aufbringen muss, die eine definierte Größe und Richtung haben, kann man auch diese Kräfte in einem Regelungsprogramm zu ihrer Kompensation berücksichtigen. Aufgrund der Tatsache, dass geforderte Lagekorrekturen der geometrischen Werkzeugspindelachse nur im Bereich von Bruchteilen von Millimetern erforderlich sind, reicht die Toleranz zwischen minimalem und maximalem Luftspalt in den aktiven Magnetlagern des Rotors aus, diese Korrekturen ohne zusätzliche Antriebe für einen oder mehrere Supporte, die senkrecht zur Vorschubbewegung wirken, anzuordnen. Im Klartext heißt das, dass man die Bewegung des Schneidwerkzeugs in einer Richtung orthogonal zur Vorschubrichtung vom Werkzeugsupport in die Spindel verlagert .

Zur Regelung der Lage der Werkzeugspindel werden kombinierte Arbeitsprogramme bevorzugt . Unter kombinierten Programmen werden solche Programme verstanden, die einen ersten Teil haben, der einmal die Lagerkräfte auf die Position der geometrischen Achse der Werkzeugspindel orientiert, die sie bei freier Rotation um die Schwerachse einnehmen würde, und steuert und andererseits einen zweiten Anteil aufweist, der aktive Versatzbewegungen der Werkzeugspindel zum Zwecke der Ausführung von Arbeitsfunktionen auslöst. Beide Teile des kombinierten Arbeitsprogramms sind dabei einander überlagert.

Demnach kann eine Werkzeugspindel einerseits sehr hoch- tourig angetrieben werden und zusätzlich, entsprechend einem Arbeitsprogramm, quer zu ihrer Längsachse innerhalb der Luftspalttoleranzen der magnetischen Lagerung bewegt werden. Das kombinierte Arbeitsprogramm kann sogleich, soweit definiert erfassbar, auch die auftretenden Schnittkräfte mit berücksichtigen.

Daraus ergibt sich die Aufgabe für die vorliegende Erfindung, ein Verfahren zur spanenden Finishbearbeitung von Bohrungen mithilfe von magnetisch gelagerten und motorisch antreibbaren Werkzeugspindeln sowie Werkzeugen mit geometrisch definierter Schneide vorzuschlagen, welches die nachfolgend benannten Vorteile hat.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1 bis 14 gelöst. Unter der Voraussetzung, dass die Werkzeugspindel auch bei magnetischer Lagerung eine hohe Eigensteifigkeit und geringe Neigung zu Schwingungen aufweist, ergeben sich bei der Finishbearbeitung mit einem Schneidwerkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide besondere Vorteile:

Kohlenstoffeinschlüsse in der Zylinderwand werden freigelegt, es können sich Öltaschen bilden und der Ölverbrauch der Hubkolbenmaschine sinkt, die Schmierungsverhältnisse an den Bohrungsoberflächen werden erheblich verbessert, die erforderliche Leistungsaufnahme und damit der Stromverbrauch zum Antrieb der Werkzeugspindel verringert sich, durch die Verbesserung der Schmierung von Kolbenringen in den Zylinderbohrungen wird eine wesentliche Reduzierung des Ölverbrauches ermöglicht; das heißt, der tatsächlich Ölverbrauch kann um bis zu 16 Prozent gesenkt werden. In Anbetracht der weltweit betriebenen Anzahl von Kraftfahrzeugen kann durch die Verringerung des Öl- Verbrauches ein wesentlicher ökologischer Effekt erzielt werden. nach Abschluß der Finishbearbeitung wird das Werkzeug radial außer Eingriff genommen und es ist möglich, dieses ohne Beschädigung der bearbeiteten Bohrungsoberfläche und darüber hinaus auch schneller als bisher aus der Bohrung zu entfernen. neben der Kreisform des Bohrungsquerschnitts können auch noch andere geometrische Konfigurationen wie Ovale oder Polygone ohne weitere Hilfsmittel oder Vorrichtungen wie zum Beispiel Hohnbrillen im Größenbereich zwischen ICT² bis IGT³ mm reproduzierbar und effizient gefertigt werden.

Ein weiterer bedeutsamer fertigungstechnischer Vorteil besteht darin, dass man das Schneidwerkzeug am Ende der Finishbearbeitung radial außer Eingriff und somit aus dem Zylinder herausziehen kann, ohne dass auf der Zylinderwand eine Riefe zurückgelassen wird.

Weitere Vorteile des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen .

Schließlich wird eine Werkzeugmaschine zur Finishbearbeitung von Zylinderbohrungen durch spanabhebende Bearbeitung vorgeschlagen, die ein Schneidwerkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide aufweist, wobei die Werkzeugmaschine wenigstens einen Werkzeugsupport hat, der in und entgegen der Vorschubrichtung bewegbar ist . Auf dem Werkzeugsupport ist sodann ein Gehäuse fest angeordnet, in welchem eine motorisch antreibbare Werkzeugspindel drehbar magnetisch gelagert ist, an deren äußeren Ende das Schneidwerkzeug angeordnet ist, und Sensoren an den magnetischen Lagern der Werkzeugspindel vorgesehen sind, welche die Raum- und die Drehwinkelläge der Werkzeugspindel zu jedem Zeitpunkt erfassen und wo eine Regelung so- wie Programmsteuerung an der Werkzeugmaschine vorgesehen ist, über welche die Lage der Werkzeugspindel in der Vorschubrichtung sowie orthogonal dazu beeinflussbar ist.

Bevorzugt wird eine senkrechte Lagerung der Werkzeugspindel wie sie zum Bearbeiten der Zylinder von Reihenmotoren erforderlich ist. Die Motorblöcke von Reihenmotoren haben üblicherweise vier oder mehr Zylinderbohrungen. So ist in Anbetracht der Abmessungen, welche eine magnetisch gelagerte Werkzeugspindel erfordert, vorgesehen, dass mindestens zwei derartige Werkzeugspindeln auf einem Support nebeneinander angeordnet sind. Da darüber hinaus aber auch das Bearbeiten von V-Motoren oder Boxer-Motoren erforderlich sein kann, wird zugleich angestrebt, die magnetisch gelagerten Arbeitsspindeln zur Finishbearbeitung auch in waagerechter und in Arbeitslagen zwischen der senkrechten und der waagrechten Arbeitsstellung zu benutzen. Jede Winkelstellung zwischen der senkrechten und der waagerechten ist bei magnetisch gelagerten Werkzeugspindeln möglich, in dem man die Einflüsse der Schwerkraft durch entsprechende Arbeitsprogramme ausregelt.

Nachdem, wie bereits gesagt, die Finishbearbeitung im Bereich von ICT² bis ICT³ mm Spantiefe stattfindet, ist es wesentlich, auch dem Werkzeugverschleiß Rechnung zu tragen. Hier ist ein Arbeitsprogramm erforderlich, das aufgrund der Reaktionskräfte, die beim Schneidvorgang an der Werkzeugspindel entstehen, ein Monitoring der Schneidkräfte beinhaltet und entsprechend der Erhöhung der Schnittkraft bei fortschreitendem Verschleiß eine Lageregelung der Werkzeugspindel vornehmen kann.

Beim Zusammenbau von Verbrennungsmotoren treten am Motorblock Spannungen auf, welche durch die Montage des Zylinderkopfes in den Motorblock eingetragen werden. Diese Spannungen können dazu führen, dass die Querschnittsform des Zylinders von der idealen Kreisform abweicht und andere geometrische Konfigurationen einnimmt, welche, abweichend von der idealen Kreisform, im Bereich von 10^"3 mm liegen. Beim an sich üblichen Höhnen der Zylinderbohrungen wird diesen Verformungen dadurch Rechnung getragen, dass man vor dem Höhnen eine Brille auf den Motorblock aufschraubt, die bereits die Spannungen der Endmontage in den Motorblock einträgt. Im vorliegenden Falle ist das Aufsetzen einer Brille vor der Finishbearbeitung nicht mehr erforderlich. Über eine entsprechende Programmsteuerung können beliebige geometrische Querschnittskonturen am Zylinder erzeugt werden, welche der sich später einstellenden Verformung durch die Montage des Zylinderkopfes entsprechen. Dabei können zugleich auch weitergehende geometrische Abweichungen von der idealen Kreisform berücksichtigt werden, die sich in Abhängigkeit von der Tiefe einstellen, mit welcher die Werkzeugspindel in die Zylinderbohrung eindringt.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird es möglich, die Finishbearbeitung von Bohrungen mit einem Schneidwerkzeug vorzunehmen, welches eine geometrisch bestimmte Schneide aufweist und am äußeren Ende einer Werkzeugspindel befestigt ist. Diese Werkzeugspindel ist motorisch antreibbar drehbar in einem Gehäuse sowohl radial als auch axial magnetisch gelagert. Die Werkzeugspindel ist auf dem beweglichen Support der Maschine befestigt. Erfindungsgemäß wird die erforderliche Bearbeitungsgenauigkeit durch die Schaffung eines hybriden Steuerungssystems erreicht, welches aus der Maschinensteuerung und dem Lageregler der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel besteht . In der Folge wird die verfahrenssichere und hochgenaue Bewegungssteuerung durch Redundanz der Maschinenachsen und der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel erreicht. Die zur Finishbearbeitung erforderliche räumlich hochgenaue Werkzeugschneidenpositionierung wird durch Verlagerung der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel in ihrer Lagerung gewährleistet. Die dazu erforderliche Verlagerung der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel findet ihren Niederschlag in einer umlaufbezogen Änderung der Luft- spalte der Magnetlager, was eine Präzisionsausrichtung der Werkzeugschneide bewirkt . Dies erfolgt durch Änderung der Magnetfelder jeweils anforderungsgerecht über den Lagerumfang und/oder in Richtung der Symmetrieachse der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel. Die Sollwertvorgabe wird unter Beachtung der im NC-Programm abgebildeten Steuerungsinformationen sowie einer Korrekturwerttabelle durch die Maschinensteuerung dem Lageregler bereitgestellt, welcher die Ist-Werte in Verbindung mit den er- fassten Sensorsignalen während des Bearbeitungsprozesses zur separaten Ansteuerung der Magnetfelder der Magnetlager generiert. Mit Hilfe dieses hybriden Steuerungskonzeptes ist durch die magnetisch gelagerte Werkzeugspindel eine In-Prozess-Verstellung der Werkzeugschneide in sechs Freiheitsgraden zur Umsetzung der Finishbearbeitung realisierbar. Die Bemessung der Luftspalte der Magnetlager erfolgt unter Beachtung der zu bearbeitenden Werkstücke, des prognostizierten Maschinen- und Werkzeugverschleißes, der relevanten maximal auftretenden Geometriefehler der Maschine bezüglich der Genauigkeit der Achsenpositionierung sowie weiterer Parameter, beispielsweise thermischer Einflüsse. Die relevanten maximal auftretenden Geometriefehler der Maschine bezüglich der Genauigkeit der Achsenpositionierung werden maschinenabhängig im Vorfeld der Finishbearbeitung ermittelt und zu Toleranzen zusammengeführt, welche den steuerungstechnisch zu beachtenden Geometriefehler der Maschine bezüglich eines Punktes im Raum widerspiegeln. Die maschinensteuerungsseitige Bereitstellung aller Toleranzen übernimmt eine Korrekturwerttabelle. Durch das hybride Steuerungskonzept erfolgt eine Bewegungsteilung zwischen Maschinensteuerung und den dadurch verfahrbaren Achsen zur Gewährleistung der Grundbe- wegung sowie der Lageregelung zur Präzisionsausrichtung der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel . Im üblichen Bearbeitungsfall bewegt sich die geometrische Rotorachse der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel auf einer Bahn, welche im Wesentlichen einer durchmesserkonstanten spiralförmigen Bewegung entspricht und mit Hilfe der Maschinensteuerung und den dadurch verfahrbaren Achsen erzeugt wird. Die Steuerung der erforderlichen Schnitttiefe erfolgt überlagert zur Bewegung der Maschinenachsen, dass heißt redundant durch die Lageregelung der magnetisch gelagerten Werkzeugspindelwelle unter Beachtung der technologisch vorgegebenen Schnitttiefe und/oder Vorschub der jeweils zu bearbeitenden Werkstücke, des prognostizierten Maschinen- und Werkzeugverschleißes, der relevanten maximal auftretenden Geometriefehler der Maschine bezüglich der Genauigkeit der Achsenpositionierung sowie weiterer Parameter, beispielsweise thermischer Einflüsse.

Dadurch ist es möglich, auch geringfügig von der idealen Kreisform abweichende Bohrungen herzustellen, indem über die axiale Winkelstellung der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel die technologischen Parameter wie Schnitttiefe und Vorschub entsprechend variiert werden.

Falls das Werkzeug, welches am Ende der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel angeordnet ist, bei der Bearbeitung erfassbare Schnittkräfte aufbringen muss, die eine definierte Größe und Richtung aufweisen, werden auch diese Kräfte in einem Regelungsprogramm des Lagerreglers zu ihrer Kompensation berücksichtigt. Aufgrund der Tatsache, dass geforderte Lagekorrekturen der geometrischen Werkzeugspindelachse hauptsächlich im Bereich von Bruchteilen von Millimetern erforderlich sind, reicht die Toleranz zwischen minimalem und maximalem Luftspalt in den aktiven Magnetlagern der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel aus, die beschriebenen Bewegungen ohne zusätzliche An- triebe für einen oder mehrere Supporte, die senkrecht zur Vorschubbewegung wirken, auszuführen. Im Klartext heißt das, dass die Bewegung des Schneidwerkzeugs in einer Richtung orthogonal zur Vorschubrichtung vom Werkzeugsupport in die magnetisch gelagerten Werkzeugspindel verlagert wird.

Demnach kann eine Werkzeugspindel einerseits sehr hoch- tourig angetrieben werden und zusätzlich, entsprechend einem Arbeitsprogramm, quer zu ihrer Längsachse innerhalb der Luftspalttoleranzen der magnetischen Lagerung bewegt werden. Das kombinierte Arbeitsprogramm kann sogleich, soweit definiert erfassbar, auch die auftretenden Schnittkräfte mit berücksichtigen. Zur Verbesserung der Produktivität ist der Einsatz mehrerer magnetisch gelagerter Werkzeugspindeln auf einer Maschine, auch in voneinander abweichenden Einbaulagen bezüglich der geometrischen Rotorachsen der magnetisch gelagerten Werkzeugspindeln, möglich.

Schließlich wird eine Werkzeugmaschine zur Finishbearbeitung von Zylinderbohrungen durch spanabhebende Bearbeitung vorgeschlagen, die ein Schneidwerkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide aufweist, wobei die Werk- zeugmaschine wenigstens einen Werkzeugsupport hat, der in und entgegen der Vorschubrichtung bewegbar ist. Auf dem Werkzeugsupport ist ein Gehäuse fest angeordnet, in welchem eine motorisch antreibbare Werkzeugspindel drehbar magnetisch gelagert ist, an deren äußeren Ende das Schneidwerkzeug angeordnet ist, und Sensoren an den magnetischen Lagern der Werkzeugspindel vorgesehen sind, welche die Raum- und die Drehwinkellage der Werkzeugspindel zu jedem Zeitpunkt erfassen sowie eine hybride Steuerungseinheit, bestehend aus der Lageregelung sowie der Steuerung der Werkzeugmaschine vorgesehen ist, über welche die Lage der Werkzeugspindel in der Vorschubrichtung sowie orthogonal dazu beeinflussbar ist.

Bevorzugt wird eine senkrechte Lagerung der Werkzeugspindel wie sie zum Bearbeiten der Zylinder von Reihenmotoren erforderlich ist. Die Motorblöcke von Reihenmotoren haben üblicherweise vier oder mehr Zylinderbohrungen. So ist in Anbetracht der Abmessungen, welche eine magnetisch gelagerte Werkzeugspindel erfordert, vorgesehen, dass mindestens zwei derartige Werkzeugspindeln auf einem Support nebeneinander angeordnet sind. Da darüber hinaus aber auch das Bearbeiten von V-Motoren oder Boxer-Motoren erforderlich sein kann, wird zugleich angestrebt, die magnetisch gelagerten Arbeitsspindeln zur Finishbearbeitung auch in waagerechter und in Arbeitslagen zwischen der senkrechten und der waagrechten Arbeitsstellung zu benutzen. Jede Winkelstellung zwischen der senkrechten und der waagerechten ist bei magnetisch gelagerten Werkzeugspindeln möglich, in dem man die Einflüsse der Schwerkraft durch entsprechende Arbeitsprogramme innerhalb des Lage- reglers ausregelt.

Da die Finishbearbeitung mit geringen Spantiefen stattfindet, ist es für einen wirtschaftlichen Bearbeitungs- prozess wesentlich, auch dem Werkzeugschneidenverschleiß Rechnung zu tragen. Hier ist ein Arbeitsprogramm innerhalb des Lageregeiers vorgesehen, welches aufgrund der Reaktionskräfte, die beim Schneidvorgang in den Magnetlagern der Werkzeugspindel entstehen, ein Monitoring der Schneidkräfte beinhaltet und entsprechend der Erhöhung der Schnittkraft bei fortschreitendem Verschleiß eine Anpassung der auf die Werkzeugschneide projizierten Lage der Werkzeugspindel vornehmen kann.

Nachfolgend wird die Erfindung an drei Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung

Fig. 1 die Bearbeitung eines 4 -Zylinder-Motorblocks im

Längsschnitt , Fig. 2 die Bearbeitung des Motorblocks eines V-Motors im Querschnitt,

Fig. 3 eine Werkzeugspindel und Fig. 4 ein Steuerungsschema.

Auf dem Spanntisch 1 einer Werkzeugmaschine ist ein Motorblock 2 eines 4 -Zylinder-Reihenmotors aufgespannt. Die Werkzeugmaschine weist einen Werkzeugsupport 3 auf, der in den Richtungen 4 und 5 bewegbar ist. Die Bewegungsrichtung 4 ist senkrecht und die Bewegungsrichtung 5 waagerecht. Parallel zu - und im Abstand von einander sind auf dem Werkzeugsupport 3 zwei Gehäuse 6 und 7 befestigt . In den Gehäusen 6 und 7 ist jeweils eine Werkzeugspindel 8 und 9 motorisch antreibbar und drehbar magnetisch gelagert. Die Drehrichtungen sind durch die Pfeile 10 angedeutet .

Am äußeren Ende der Werkzeugspindeln 8 und 9, welche jeweils in die Zylinderbohrungen 11 und 12 des Motorblocks 2 eindringen, sind Bearbeitungswerkzeuge 13 und 14 vorgesehen. Bei den Bearbeitungswerkzeugen 13 und 14 handelt es sich jeweils um Drehmeißel mit geometrisch bestimmter Schneide 15. Der augenblickliche Zustand der Finishbearbeitung wird von den Schraubenlinien 16 dargestellt.

Während die Vorschubbewegung der Werkzeugspindeln 8 und 9 in der senkrechten Richtung 4 vom Werkzeugsupport 3 ausgeht, erfolgt die Vorschubbewegung der geometrisch bestimmten Schneiden 15 in der waagerechten Richtung +5 durch die magnetische Lagerung der Werkzeugspindeln 8 und 9 in den Gehäusen 6 und 7 über entsprechende Arbeitsprogramme . Die Vorschubbewegung in der waagerechten Richtung +5 erfolgt in zwei senkrecht zueinander stehenden Richtungen (nicht gezeigt) , die orthogonal auf der Vorschubrichtung 4 stehen.

Nach Beendigung der Finishbearbeitung der Zylinderbohrungen 11 und 12 werden die Schneiden 15 zunächst in radialer Richtung -5 außer Eingriff gebracht und die Arbeitsspindeln 8 und 9 durch Aufwärtsbewegung 4 des Werkzeugssupports 3 aus den Zylinderbohrungen 11 und 12 herausgezogen. So dann erfolgt eine Verlagerung des Werkzeugssupports 3 in der waagerechten Richtung 5 und anschließend das gemeinsame Eintauchen der Werkzeugspindeln 8 und 9 in die noch zu bearbeitenden Zylinderbohrungen 17 und 18 des Motorblocks 2.

Fig. 2 zeigt den Motorblock 19 einer Verbrennungsmaschine in V-Zylinderanordnung . Der Motorblock 19 ist mit nach unten weisendem Kurbelgehäuse 20 auf dem Spanntisch 1 der Werkzeugmaschine befestigt. Zur Werkzeugmaschine gehört wiederum ein Werkzeugsupport 3 , auf welchem zwei Gehäuse 21 und 22 unter einem rechten Winkel 34 zueinander angeordnet sind. In den Gehäusen 21 und 22 sind jeweils eine Werkzeugspindel 23 und 24 motorisch antreibbar und drehbar magnetisch gelagert. Entsprechend der V-Form des Motorblocks 19 können die beiden Gehäuse 21 und 22 auf den jeweiligen Teilen 25 und 26 des Werkzeugsupports 3 in den Richtungen 27 bzw. 28 und der Werkzeugsupport 3 wiederum in einer Richtung senkrecht zur Zeichenebene bewegt werden. Am äußeren Ende der Werkzeugspindeln 23 und 24 befindet sich jeweils ein Drehmeißel 29 mit geometrisch bestimmter Schneide 30. Der Arbeitsfortschritt innerhalb der Zylinderbohrungen 31 und 32 ist durch die Wellenlinien 33 dargestellt. Für die Bewegungen der Werkzeugspindeln 23 und 24 in den Bewegungsrichtungen 27 und 28 sowie senkrecht dazu gilt analog das Gleiche, wie bereits zur Fig.l ausgeführt.

Die Vorschubbewegung der Werkzeugspindeln 23 und 24 in der Richtung senkrecht zu den Vorschubbewegungen 27 bzw. 28 erfolgt in zwei senkrecht zueinander stehenden Richtungen (nicht gezeigt) die jeweils orthogonal auf einer der Vorschubrichtungen 27 bzw. 28 stehen. Die orthogonale Bewegung der Werkzeugspindeln 23 und 24 erfolgt auch hierbei über deren jeweilige magnetische Lagerung.

Fig. 3 zeigt einen Spanntisch 109 auf dem ein Maschinenständer (Support) 102 angeordnet ist. Der Support 102 wird in Führungen 101 eines Z-Schlittens 104 geführt. Der Maschinenständer 102 beherbergt das Gehäuse 103 einer Magnetspindel (nicht gezeigt) . Der Z-Schlitten 104 ist in der Z-Richtung der Maschine (nicht gezeigt) bewegbar. Der Maschinenständer 102 ist in den Vorschubrichtungen X und Y bewegbar. In dem Gehäuse 103 ist eine Werkzeugspindel 105 magnetisch gelagert. Die Werkzeugspindel 105 tritt am unteren Ende aus dem Gehäuse 103 der Magnetspindel aus und trägt dort ein Werkzeug 106. Am äußeren Ende ist das Werkzeug 106 mit einer geometrisch definierten Werkzeugschneide 107 versehen. Mit dieser Werkzeugschneide 107 dringt das Werkzeug 106 in eine Bohrung 110 eines Werkstücks 108 ein. Das Werkstück 108 selbst ist auf einem Spanntisch 109 der Werkzeugmaschine (nicht gezeigt) befe- stigt. Bei der Bearbeitung der Bohrung 110 durch das Werkzeug 106 beschreibt die Werkzeugschneide 107 spiralförmige Linien, wie sie durch die Linien 136 angedeutet sind.

Fig. 4 beschreibt im Einzelnen und auch wiederum schematisch die Lagerung der Werkzeugspindel 105 innerhalb des Gehäuses 103 der Magnetspindel . Drehbar angetrieben wird die Werkzeugspindel 105 durch den Rotor 114 eines Antriebsmotors (nicht gezeigt) , welcher in einem Stator 115 des Antriebsmotors drehbar angeordnet ist. Zur Lagerung des Antriebsmotors, bestehend aus dem Rotor 114 und dem Stator 115, dient ein Magnetlager 112 am Austritt der Werkzeugspindel 115 aus dem Gehäuse 103 und ein Magnetlager 116 im Inneren des Gehäuses 103 der Magnetspindel. Das Magnetlager 112 besteht aus einem Blechpaket, welches unmittelbar auf der Werkzeugspindel 105 befestigt ist und einem Stator 113 der als Traglager dient. Zwischen dem Blechpaket 112 und dem Stator 113 befindet sich ein Luftspalt 129. Das zweite Magnetlager 116 ist genauso aufgebaut. Zwischen einem Blechpaket des Traglagers 116 und dem Stator 117 befindet sich wiederum ein Luftspalt 130. Die Magnetlager 112 und 116 bilden die radiale Lagerung der Werkzeugspindel 105. Die axiale Lagerung der Werkzeugspindel 105 wird durch ein Magnetlager 119 bewirkt. Auch hier gibt es wieder einen axialen Stator 120 und einen Luftspalt 131 zwischen dem Stator 120 und dem Magnetlager 119.

Mit Hilfe von Radialsensoren 122 und 123 wird die radiale Lagerung der Werkzeugspindel 105 in dem Gehäuse 103 ermittelt. Zur Festlegung der Meßspuren dienen Traglagersensoren 111 und 118. Die axiale Lage der Werkzeugspindel 105 wird durch einen Axialsensor 121 ermittelt. Die von den Radialsensoren 122 und 123 erfassten Werte der Radiallage der Werkzeugspindel 105 sowie die vom Axialsensor 121 erfasste Lage der Werkzeugspindel 105 in der Axialrichtung werden einem Lageregler 124 zugeführt. Der Lageregler 124 steht zugleich mit einer Korrekturwerttabelle 133 einem NC-Programm 134 einer Steuerung 132 der Maschine und einem PLC 135 in Verbindung. Werte des NC- Programms 134 der Korrekturwerttabelle 133, der Maschinensteuerung 132 und des PLC 135 werden vom Lageregler 134 über Leistungsverstärker 125, 126, 127 und 128 auf die Magnetlager 112, 116 und 119 der Lagerung der Werkzeugspindel 105 übertragen. Die Lageregelung der Werkzeugspindel 105 ist in der Beschreibungseinleitung zur vorliegenden Anmeldung sowie in den Patentansprüchen 7 bis 14 ausführlich dargelegt.

Bezugszeichenliste

1 Spanntisch

2 Motorblock

3 Werkzeugsupport

4 Bewegungsrichtung senkrecht

5 Bewegungsrichtung waagerecht

6 Gehäuse

7 Gehäuse

8 Werkzeugspindel

9 Werkzeugspindel

10 Drehrichtung

11 Zylinderbohrung

12 Zylinderbohrung

13 Bearbeitungswerkzeug

14 Bearbeitungswerkzeug

15 geometrisch bestimmte Schneide

16 Schraubenlinie

17 Zylinderbohrung

18 Zylinderbohrung

19 Motorblock

20 Kurbelgehäuse

21 Gehäuse

22 Gehäuse

23 Werkzeugspindel

24 Werkzeugspindel

25 Teil des Werkzeugsupports 26 Teil des Werkzeugsupports 27 Bewegungsrichtung

28 Bewegungsrichtung

29 Drehmeißel

30 geometrisch bestimmte Schneide

31 Zylinderbohrung

32 Zylinderbohrung

33 Bearbeitungszustand

34 rechter Winkel

101 Führungen Z-Schlitten

102 Maschinenständer (Support)

103 Gehäuse der Magnetspindel

104 Z-Schlitten

105 Werkzeugspindel

106 Werkzeug

107 Werkzeugschneide

108 Werkstück

109 Spanntisch

110 Bohrung im Werkstück

111 Meßspur Traglagersensor

112 Magnetlager-Blechpaket Traglager

113 Stator - Traglager

114 Rotor (Antriebsmotor)

115 Stator (Antriebsmotor)

116 Magnetlager-Blechpaket Steuerlager

117 Stator - Steuerlager 118 Meßspur Steuerlagersensor

119 Magnetlager-Blechpaket Axiallager

120 Stator - Axiallager

121 Axialsensor - Axiallager

122 Radialsensor - Steuerlager

123 Radialsensor - Traglager

124 Lageregler

125 Leistungsverstärker Traglager

126 Leistungsverstärker Steuerlager

127 Leistungsverstärker vorderes Axiallager

128 Leistungsverstärker hinteres Axiallager

129 Luftspalt Traglager

130 Luftspalt Steuerlager

131 Luftspalt vorderes Axiallager

132 Steuerung Maschine

133 Korrekturwerttabellen

134 NC-Programm

135 PLC

136 Bearbeitungsverlauf

Erläuterungen zu den Formelzeichen

U Spannung

I Strom φ Drehwinkel der Werkzeugspindel z senkrechte Position der Werkzeugspindel x Position der Werkzeugspindel waagerecht der Koordinate y Position der Werkzeugspindel orthogonal zu x i Bahnkurve Werkzeugspindel

V Schnittgeschwindigkeit f Vorschub ^a _soii Schnitttiefe Sollwert

E E-Modul

Δx Weg zwischen den x-Endanschlägen

Δy Weg zwischen den y-Endanschlägen

Δz Weg zwischen den z-Endanschlägen

Δn Drehzahlbereich Werkzeugspindel

^"φ Drehwinkelfehler der Werkzeugspindel

^~z^" Geometriefehler senkrechte Position Werkzeugspindel x Geometriefehler Position Werkzeugspindel waagerecht der Koordinate y Geometriefehler Position Werkzeugspindel orthogonal zu x

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Finishbearbeitung von Zylinderbohrungen durch spanabhebende Bearbeitung auf einer Werkzeugmaschine, die einen Werkzeugsupport aufweist, der wenigstens in einer Vorschubrichtung bewegbar ist, indem man die Finishbearbeitung mit einem Schneidwerkzeug vornimmt, das eine geometrisch bestimmte Schneide aufweist und am äußeren Ende einer Werkzeugspindel vorgesehen ist, die motorisch antreibbar drehbar in einem Gehäuse magnetisch gelagert ist, das auf dem Werkzeugsupport befestigt ist, indem man die Bewegung des Schneidwerkzeugs in einer Richtung orthogonal zur Vorschubrichtung, in die Spindel verlagert und die Vorschubbewegung der Werkzeugspindel in der orthogonalen Richtung über deren magnetische Lagerung im Gehäuse vornimmt , dadurch gekennzeichnet, dass man die Schnittkräfte an der Schneide anhand der Auflagerreaktionen der magnetischen Lagerung der Werkzeugspindel erfasst und die Schneide in Abhängigkeit vom Schneidkantenverschleiß nachführt, die Schneide nach der Finishbearbeitung in orthogonaler Richtung zur Vorschubrichtung über die magnetische Lagerung der Spindel außer Eingriff bringt und die Spindel danach entgegen der Vorschubrichtung mit Hilfe des Werkzeugsupports aus der Zylinderbohrung herauszieht .

2. Werkzeugmaschine zur Finishbearbeitung von Zylinderbohrungen durch spanabhebende Bearbeitung mit einem Schneidwerkzeug (13, 14, 29) mit geometrisch bestimmter Schneide (15, 30), wobei die Werkzeugmaschine wenigstens einen Werkzeugsupport (3, 25, 26) aufweist, der wenigstens in und entgegen der Vorschubrichtung (4, 27, 28) einer Werkzeugspindel (8, 9, 23, 24) be- wegbar ist , dadurch gekennzeichnet, dass

- auf dem Werkzeugsupport (3, 25, 26) ein Gehäuse (6, 7, 21, 22) fest angeordnet ist, in welchem

- eine Werkzeugspindel (8, 9, 23, 24) motorisch antreibbar drehbar magnetisch gelagert ist, an deren

- äußeren Ende das Schneidwerkzeug (13, 14, 29), angeordnet ist, und

- Sensoren an den magnetischen Lagern der Werkzeugspindel (8, 9, 23, 24) im Gehäuse (6, 7, 21, 22) vorgesehen sind, welche die Raum- und die Drehwinkellage der Werkzeugspindel (8, 9, 23, 24) jeweils erfassen und

- mit einer Regelung sowie kombinierten Programmsteuerung verbunden sind, über welche die Lage der Werkzeugspindel (8, 9, 23, 24) in der Vorschubrichtung (4, 27, 28) sowie orthogonal (5) dazu beeinflussbar ist .

3. Werkzeugmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugspindel (8, 9, 23, 24), senkrecht, waagerecht oder in beliebigen Winkellagen dazwischen angeordnet ist .

4. Werkzeugmaschine nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, dass über die Sensoren an der magnetischen Lagerung der Werkzeugspindel (8, 9, 23, 24), die Bestimmung der jeweiligen Schnittkraft an der Schneide (15, 30) durchführbar ist (Schnittkraftmonitoring) .

5. Werkzeugmaschine nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, dass über die Programmsteuerung die Schneide (15, 30) außer Eingriff bringbar ist.

6. Werkzeugmaschine nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, dass über die Programmsteuerung beliebige geometrische Querschnittskonturen an und längs der Zylinderbohrungen (11, 12, 17, 18, 31, 32) erzeugbar sind.

7. Verfahren zur spanenden Finishbearbeitung von Bohrungen (110) mit geometrisch definierter Werkzeugschneide (107) auf einer Werkzeugmaschine mit mindestens einem Support (102), der wenigstens in einer Vorschubrichtung (X, Y, Z) bewegbar ist, eine motorisch antreibbare, drehbar in einem Gehäuse (103) magnetisch gelagerte Werkzeugspindel (105) aufweist, die eine Aufnahme zur Befestigung eines Werkzeuges (106) hat dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsbahn der Werkzeugschneide (107) durch ein hybrides Steuerungssystem (124, 132, 133, 134, 135) während der Bearbeitung erzeugt wird und das hybride Steuerungssystem (124, 132, 133, 134, 135) aus der Maschinensteuerung (132) und dem Lage- regler (124) der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel (105) besteht, wobei eine Bewegungsteilung zwischen der Maschinensteuerung (132) zur Absicherung der Grundbewegung und dem Lageregler (124) zur Absicherung der Präzisionsausrichtung mit bis zu sechs Freiheitsgraden in der Art erfolgt, dass die Grundbewegung mit Hilfe der verfahrbaren Maschinenachsen (X, Y, Z) erzeugt wird und die Präzisionsausrichtung zur Einstellung der erforderlichen Schnitttiefe mit Hilfe des Lagereglers (124) durch Änderung der Luftspalte (129, 130, 131) der Magnetlager (112, 116, 118) dazu überlagert erfolgt .

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Lageregler (124) der magnetisch gelagerten Werkzeugspindel (105) Sollwerte der Maschinensteuerung (132) wie Schnitttiefe und/oder Vorschub und/oder Schnittgeschwindigkeit und/oder Grundbewegung der jeweils zu bearbeitenden geometrischen Form, sowie die Toleranzen, die Leistungsaufnahme des Antriebsmotors (114, 115) der Werkzeugspindel (105) und weiterer Parameter, beispielsweise Werkstücktemperatur erhält und In-Prozess Ist-Werte zur Präzisionsausrichtung der Rotationsachse der Werkzeugspindel (105) im Raum abruft unter Beachtung der axial und radial abgerufenen Signale der Sensoren (121, 122, 123) und durch die Leistungsverstärker (125, 126, 127, 128) für jedes axiale und radiale Magnetlager (112, 116, 119) die erforderlichen Leistungsparameter separat und drehwinkelbezogen einstellt.

9. Verfahren nach Anspruch 7 und 8 , dadurch gekennzeichnet, dass für die Ermittlung der Toleranzen die Geometrieabweichungen der bearbeitungsrelevanten Verfahrwege der Maschine in Abhängigkeit vom Verfahrweg in Z- Richtung ermittelt, und in Form einer Korrekturwert- tabelle zusammengefasst und in dieser Form in der Maschinensteuerung (132) abgelegt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Bemessung der Luftspalte (129, 130, 131) der Magnetlager (112, 116, 119) unter Beachtung der zu bearbeitenden Werkstücke (118) , des prognostizierten Maschinen- und Werkzeugverschleißes, der relevanten maximal auftretenden fertigungsbedingten Geometriefehler der Maschine bezüglich der Genauigkeit der Achsenpositionierung sowie weiterer Parameter, beispielsweise thermischer Einflüsse, erfolgt.

11. Verfahren nach Anspruch 7 bis 10 ', dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Magnetfelder der Magnetlager (112, 116, 119 in Echtzeit in Abhängigkeit der existierenden Schnittkräfte durch Übergabe des Parameters Leistungsaufnahme des Werkzeugspindelmotors (114, 115) der Maschinensteuerung (132) an den Lageregler (124) erfolgt und eine Ortverlagerung der Werkzeugschneide (107) in bis zu sechs Freiheitsgraden erzeugt .

12. Verfahren nach Anspruch 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugschneide (107) nach Abschluß der Finishbearbeitung in Richtung Achsmitte der Bohrung

(110) durch den Lageregler (124) außer Eingriff gebracht und anschließend das Werkzeug (106) entgegen der Vorschubrichtung (X, Y) mit Hilfe des Supports

(102) aus der Zylinderbohrung herausgefahren wird.

13. Verfahren nach Anspruch 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Finishbearbeitung eine oder mehrere Vorrichtung (en) zur Erzeugung einer Vorspannung am Werkstück (108) verwendet werden.

14. Verfahren nach Anspruch 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine aus einer oder mehreren in ihrer Lage und Anordnung an der Maschine frei wählbaren weiteren magnetischen gelagerten Werkzeugspindeln (106) besteht, welche nach einem der Ansprüche 1 bis 6 angesteuert werden.