WO2007036495A1 - Thermoplastische formmassen mit verbesserten optischen eigenschaften - Google Patents

Thermoplastische formmassen mit verbesserten optischen eigenschaften Download PDF

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WO2007036495A1
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thermoplastic molding
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Martin Weber
Axel Gottschalk
Peter Ittemann
Hans HÖNL
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Basf Se
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Definitions

  • the present invention relates to thermoplastic molding compositions containing a mixture of
  • (D) optionally conventional additives in amounts of up to 20 wt .-%, based on the sum of components (A), (B) and (C),
  • the present invention relates to a process for the preparation of the thermoplastic molding compositions according to the invention, their use and the moldings obtainable therefrom.
  • molding compositions consist of a hard methyl methacrylated latex polymer, a hard vinyl aromatic vinyl cyanide polymer and a soft graft copolymer comprising a rubbery graft core, a first graft shell of a vinyl aromatic-alkyl methacrylate polymer and a second graft from an alkyl (meth) acrylate polymer, are constructed.
  • This form- Masses are characterized by good impact strength, high flowability, high light transmission, low scattered light and low edge yellowing.
  • thermoplastic molding compositions To improve the mechanical properties of thermoplastic molding compositions, the use of rubber-elastic graft copolymers is known in which the graft core consists of comparatively large agglomerated particles which are obtainable during the production of the graft cores by addition of an agglomeration polymerizate.
  • Such molding compositions based on a wide variety of plastic matrices and their production processes are described, for example, in WO 01/83574 and WO 02/10222.
  • Polymers and agglomerated graft copolymers having specific particle sizes and specific distributions thereof are described which have both good mechanical and optical properties.
  • thermoplastic molding compositions based on hard methyl methacrylate polymers, hard vinyl aromatic-vinyl cyanide polymers and soft graft copolymers which, while substantially retaining the good mechanical properties, have further improved optical properties, in particular lower light scattering ,
  • the thermoplastic molding compositions defined above were found, it being essential to the invention that the core (C1) has a monomodal particle size distribution, the average particle size D50 of the core (C1) (determined by the method described below) in the range of 300 to 400 nm and the amount of the difference between the refractive index ( ⁇ D-C) of the total component (C) and the refractive index ( ⁇ D -AB) of the total matrix of components (A) and (B) ranges from 0.003 to 0.008, the refractive indices each after determined by the methods described below.
  • thermoplastic molding compositions according to the invention Furthermore, a process for their preparation, their use for the production of moldings and moldings containing the thermoplastic molding compositions according to the invention were found.
  • thermoplastic molding compositions Contain the thermoplastic molding compositions of the invention
  • (A1) 90 to 100 wt .-%, preferably from 92 to 98 wt .-%, each based on (A), methyl methacrylate, and
  • (B) 30 to 69 wt .-%, preferably from 32.5 to 57.5 wt .-%, each based on the sum of components (A), (B) and (C), of a copolymer obtainable by polymerization a mixture consisting of
  • (B1) 75 to 88 wt .-%, preferably from 79 to 85 wt .-%, each based on (B), of a vinyl aromatic monomer and
  • (B2) 12 to 25 wt .-%, preferably from 15 to 21 wt .-%, each based on (B), of a vinyl cyanide
  • (C) 1 to 40 wt .-%, preferably from 10 to 35 wt .-%, each based on the sum of components (A), (B) and (C), a graft copolymer, obtainable from
  • (C1) 60 to 90 wt .-%, preferably from 70 to 80 wt .-%, each based on (C), a core having a monomodal particle size distribution and having an average particle size D50 (determined by the method described below) in Range from 300 to 400 nm, preferably from 320 to 380 nm, particularly preferably from 340 to 360 nm, obtainable by polymerization of a monomer mixture consisting of
  • (C 11) from 65 to 89.9% by weight, preferably from 70 to 84.5% by weight, in each case based on (C 1), of a 1, 3-diene,
  • (C12) from 10 to 34.9% by weight, preferably from 15 to 29.5% by weight, based in each case on (C1), of a vinylaromatic monomer, and (C13) from 0.1 to 5% by weight, preferably from 0.1 to 2% by weight, in each case based on (C1), of an agglomeration polymer,
  • (C21) 30 to 39 wt .-%, preferably from 30 to 35 wt .-%, particularly preferably from 31 to 35 wt .-%, each based on (C2), of a vinyl aromatic monomer
  • (C31) 70 to 98 wt .-%, preferably from 75 to 92 wt .-%, each based on (C3), a d-Cs-alkyl ester of methacrylic acid and
  • (D) optionally conventional additives in amounts of up to 20 wt .-%, preferably from 0 to 10 wt .-%, each based on the sum of components (A), (B) and (C).
  • methyl methacrylate polymers (A) used in the novel thermoplastic molding compositions are either homopolymers of methyl methacrylate (MMA) or copolymers of MMA with up to 10 wt .-%, based on (A), of a Ci-Cs-alkyl ester of acrylic acid.
  • C 1 -C 8 -alkyl esters of acrylic acid (component A2) it is possible to use methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, n-butyl acrylate, n-pentyl acrylate, n-hexyl acrylate, n-heptyl acrylate, n-octyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate and mixtures thereof, preferably methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate or mixtures thereof, more preferably methyl acrylate.
  • methyl methacrylate (MMA) polymers can be prepared by bulk, solution or bead polymerization by known methods (see, for example, Kunststoff-Handbuch, Volume IX, "Polymethacrylates", Vieweg / Esser, Carl Hanser Verlag 1975) and are in Trade available. Preference is given to using methyl methacrylate polymers whose weight- average molecular weights M.sub.w of the molar masses are in the range from 60,000 to 300,000 g / mol (determined by light scattering in chloroform).
  • Component (B) is a copolymer of a vinylaromatic monomer (B1) and vinyl cyanide (B2).
  • vinylaromatic monomers component B1
  • styrene styrene which is mono- to trisubstituted with C 1 -C 5 -alkyl radicals, such as p-methylstyrene or tert-butylstyrene, and also ⁇ -methylstyrene, preferably styrene.
  • vinyl cyanide component B2
  • acrylonitrile and / or methacrylonitrile preferably acrylonitrile.
  • copolymers (B) can be prepared by known processes, such as by bulk, solution, suspension or emulsion polymerization, preferably by solution polymerization (see GB-A 14 72 195). Preference is given to copolymers (B) having molecular weights M w of 60,000 to 300,000 g / mol, determined by light scattering in dimethylformamide.
  • Component (C) used is a graft copolymer comprising a core (C1) and two graft shells (C2) and (C3) applied thereon.
  • the core (C1) represents the graft base and has a swelling index Ql of 15 to 50, in particular from 20 to 40, determined by swelling measurement in toluene at room temperature.
  • Ql swelling index
  • 1, 3-diene (component C1 1) of the core of the graft copolymer (component C1) can be used butadiene and / or isoprene.
  • vinylaromatic monomer component C12
  • Suitable agglomerating polymers are, for example, dispersions of acrylic ester polymers, preferably of copolymers of ethyl acrylate and methacrylamide, in which the proportion of methacrylamide is 0.1 to 20% by weight, based on the copolymer.
  • concentration of the acrylic ester polymers in the dispersion is preferably from 3 to 40% by weight, more preferably from 5 to 20% by weight.
  • the preparation of the core (C1) is carried out in two stages by methods known to those skilled in the art and described, for example, in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 1, p. 401 et seq.
  • a core is prepared by processes known to those skilled in the art, for example emulsion polymerization (see, for example, Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 1, p. 401 ff) which preferably has a glass transition temperature of less than O 0 C, and whose average particle size D50 is generally in the range of 30 to 240 nm, preferably in the range of 50 to
  • the core (C1) has a monomodal particle size distribution.
  • the graft shell (C2) is applied, which contains the monomers (C21), (C22) and optionally (C23).
  • vinylaromatic monomer component C21
  • Ci-Cs-alkyl esters of methacrylic acid are used according to the invention methyl methacrylate (MMA), ethyl methacrylate, n-, i-propyl methacrylate, n-butyl methacrylate, isobutyl methacrylate, sec-butyl methacrylate, tert-butyl methacrylate, pentyl methacrylate, hexyl methacrylate, heptyl methacrylate , Octylmethylacrylat or 2-ethylhexyl methacrylate, with methyl methacrylate is particularly preferred, and mixtures of these monomers.
  • MMA methyl methacrylate
  • ethyl methacrylate ethyl methacrylate
  • n- n-
  • i-propyl methacrylate n-butyl methacrylate
  • isobutyl methacrylate sec-butyl methacrylate
  • Conventional crosslinking monomers can be used as monomers (C23), ie essentially di- or polyfunctional comonomers, in particular alkylene glycol di (meth) acrylates such as ethylene, propylene and butylene glycol di (meth) acrylate, allyl methacrylate, (meth) acrylates of Glycerol, trimethylolpropane, pentaerythritol or vinylbenzenes such as di- or trivinylbenzene.
  • alkylene glycol di (meth) acrylates such as ethylene, propylene and butylene glycol di (meth) acrylate, allyl methacrylate, (meth) acrylates of Glycerol, trimethylolpropane, pentaerythritol or vinylbenzenes such as di- or trivinylbenzene.
  • butylene glycol dimethacrylate, butylene glycol diacrylate and dihydrodicyclopentadienyl acrylate in the form of an isomer mixture, particularly preferably dihydrodicyclopentadienyl acrylate in the form of an isomer mixture.
  • a further graft shell (C3) is applied, which comprises the monomers (C31) and (C32).
  • the monomers (C31) are C 1 -C 8 -alkyl esters of methacrylic acid
  • the monomers (C32) are C 1 -C 8 -alkyl esters of acrylic acid.
  • Ci-Cs-alkyl esters of methacrylic acid are used according to the invention methyl methacrylate (MMA), ethyl methacrylate, n-, i-propyl methacrylate, n-butyl methacrylate, isobutyl methacrylate, sec-butyl methacrylate, tert-butyl methacrylate, pentyl methacrylate, hexyl methacrylate, heptyl methacrylate , Octylmethylacrylat or 2-ethylhexyl methacrylate, with methyl methacrylate is particularly preferred, and mixtures of these monomers.
  • MMA methyl methacrylate
  • ethyl methacrylate ethyl methacrylate
  • n- n-
  • i-propyl methacrylate n-butyl methacrylate
  • isobutyl methacrylate sec-butyl methacrylate
  • C 1 -C 8 -alkyl esters of acrylic acid there may be mentioned methyl acrylate (MA), ethyl acrylate, propyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, sec-butyl acrylate, tert-butyl acrylate, pentyl acrylate, hexyl acrylate, heptyl acrylate, octyl acrylate or 2-ethylhexyl acrylate, wherein methyl acrylate is particularly preferred, and use mixtures of these monomers with each other.
  • MA methyl acrylate
  • ethyl acrylate propyl acrylate
  • n-butyl acrylate isobutyl acrylate
  • sec-butyl acrylate sec-butyl acrylate
  • tert-butyl acrylate pentyl acrylate
  • hexyl acrylate hexyl acrylate
  • the two graft shells (C2) and (C3) are prepared in the presence of the core (C1) by methods known from the literature, in particular by emulsion polymerization (Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 1, page 401 ff.). Due to the so-called seed method used, no new particles are formed during the production of the two graft shells. In addition, the method of sowing allows the number and type of particles in both grafting stages to be determined by the amount and type of emulsifier used.
  • the emulsion polymerization is usually initiated by polymerization initiators. In the emulsion polymerization, ionogenic and nonionic emulsifiers can be used.
  • Suitable emulsifiers are, for example, dioctylsodium sulfosuccinate, sodium lauryl sulfate, sodium dodecylbenzenesulfonate, alkylphenoxypolyethylenesulfonates and salts of long-chain carboxylic and sulfonic acids.
  • Suitable nonionic emulsifiers are, for example, fatty alcohol polyglycol ethers, alkylaryl polyglycol ethers, fatty acid monoethanolamides and ethoxylated fatty acid amides and amines.
  • the total amount of emulsifier is preferably from 0.05 to 5% by weight.
  • ammonium and alkali metal peroxodisulfates such as potassium peroxodisulfate and initiator combination systems such as sodium persulfate, sodium hydrosulfite, potassium persulfate, sodium formaldehyde sulfoxylate and potassium peroxodisulfate, sodium dithionite iron sulfate
  • the polymerization temperature being in the case of the thermally activated ammonium and alkali metal peroxodisulfates 50 to 100 0 C and in the initiator combinations which are effective as redox systems may be below, for example in the range of 20 to 50 ° C.
  • the total amount of initiator is preferably between 0.02 and 1.0% by weight, based on the finished emulsion polymer.
  • polymerization regulators can also be used.
  • a polymerization regulator u.a. Alkylmercaptans such as n- or tert. Dodecyl.
  • the polymerization regulators are usually used in an amount of from 0.01 to 1.0% by weight, based on the particular stage.
  • the emulsion graft copolymer to be used according to the invention is prepared by initially introducing an aqueous mixture consisting of monomers, crosslinking agent, emulsifier, initiator, regulator and a buffer system in a nitrogen-inertized reactor, inerting in the cold with stirring and then in the course of 15 to 120 minutes brings the polymerization temperature. It is then polymerized to a conversion of at least 95%. Monomers, crosslinkers, emulsifiers, initiators and regulators can also be fed completely or partially as feed to the aqueous receiver.
  • the steps (C2) and (C3) are generated by feeding the monomers in the presence of the already formed step (C1) by emulsion polymerization.
  • thermoplastic molding compositions according to the invention are further characterized i.a. in that the weight ratio of the first graft shell (C2) to the second graft shell (C3) is in the range of 2: 1 to 1: 2.
  • the isolation of the emulsion graft copolymer from the resulting latex is carried out in a known manner by precipitation, filtration and subsequent drying.
  • precipitation for example, aqueous solutions of inorganic salts such as sodium chloride, sodium sulfate, magnesium sulfate and calcium chloride, aqueous solutions of salts of formic acid such as magnesium, calcium and zinc formate, aqueous solutions of inorganic acids such as sulfuric and phosphoric acid and aqueous ammoniacal and amine solutions as well as other aqueous alkaline solutions, eg be used by sodium and potassium hydroxide.
  • the precipitation can also be effected by physical methods, for example freeze precipitation, shear precipitation, steam precipitation.
  • the drying can be carried out, for example, by freeze, spray, fluidized bed and circulating air drying.
  • the precipitated emulsion graft copolymer can also be further processed without drying.
  • the graft copolymer (C) preferably has a swelling index Q.sub.10 of from 10 to 40, in particular from 12 to 35.
  • the swelling index is determined by swelling measurement in toluene at room temperature.
  • additives (D) are all those substances which dissolve well in the components (A), (B) and (C) or are readily miscible with them. Suitable additives are i.a. Dyes, stabilizers, lubricants and antistatic agents.
  • the molding compositions of the invention of components (A), (B), (C) and, if desired, (D) are prepared by processes known to the person skilled in the art, for example by mixing the components in the melt with devices known to those skilled in the art at temperatures in the region of 200 to 300 ° C, especially at 200 to 280 0 C.
  • thermoplastic molding compositions according to the invention are characterized in that the amount of the difference between refractive indices dex ( ⁇ ID-C) of the total component (C) and the refractive index ( ⁇ D-AB) of the total matrix of components (A) and (B) is in the range of 0.003 to 0.008, in particular in the range of 0.004 to 0.007.
  • the refractive indices are to be determined in each case according to the methods mentioned below (see examples).
  • thermoplastic molding compositions according to the invention moldings can be produced mainly by injection molding or by blow molding.
  • the thermoplastic molding compounds can also be pressed, calendered, extruded or vacuum-formed.
  • thermoplastic molding compositions according to the invention are distinguished by the fact that, while substantially retaining the good mechanical properties, they have further improved optical properties, in particular a lower light scattering.
  • thermoplastic molding compositions were prepared and the following properties were determined:
  • Refractive index ⁇ D [dimensionless]: The refractive indices ( ⁇ D-C) and ( ⁇ D-AB) were measured on films prepared from the respective polymers (C) or polymer blends of components (A) and (B) in an IWK press 200 ° C and a pressure of 3 - 5 bar 2 min pre-pressed and finally at 200 ° C and 200 bar for 3 min were re-pressed. The measurements were carried out at 20 ° C. using an Abbe refractometer according to the method for measuring refractive indices in the case of solid bodies (see Ullmanns Encyklopadie der ischen Chemie, Volume 2/1, p 486, publisher E. Foerst, Urban & Schwarzenberg). Berg, Kunststoff-Berlin 1961).
  • melt volume index MVI 220/10 in accordance with DIN EN ISO 1 133 was determined as a measure of the flowability.
  • the notched impact strength ak was determined according to ISO 179 IeA (F) at 23 ° C. Damage work Ws [Nm]
  • the damage work was determined on plates with the dimensions 60 mm x 60 mm x 2 mm (length x width x height) according to ISO 6603.
  • the transmission was determined according to DIN 53236 on plates with a thickness of 2 mm.
  • Haze As a measure of the light scattering, the Haze value was determined according to ASTM D 1003 on specimens having a thickness of 2 mm.
  • the average particle size Dso and the particle size distribution of the graft copolymer cores (C1) were determined by image evaluation of transmission electron microscopic ("TEM") images. The software analysis 3.0 was used and the cores (C1) approximated as circular structures. The particle diameters of at least 500 cores (C1) were determined, the mean value of these determinations being the mean particle size D 5 o. The particle size distribution was qualitatively classified as monomodal, bimodal or polymodal on the basis of the histogram obtained.
  • Component A was a copolymer of 95.5% by weight of methyl methacrylate and 4.5% by weight of methyl acrylate having a viscosity number VZ of 70 ml / g (determined as 0.5% strength by weight solution in dimethylformamide at 23 ° C.) ° C according to DIN 53727) and a refractive index of 1.4921.
  • Component B was a copolymer of 81% by weight of styrene and 19% by weight of acrylonitrile having a viscosity number VZ of 62 ml / g (determined as 0.5% strength by weight solution in dimethylformamide at 23 ° C. according to DIN 53727) and a refractive index of 1, 5732 used.
  • the refractive index of the rubber was determined to be 1.3571.
  • the average particle size D 5 o of the rubber core was 365 nm with a mono-modal particle size distribution.
  • the refractive index of the rubber was determined to be 1.540.
  • the average particle size of the rubber core was 45 nm with a mono-modal particle size distribution.
  • the refractive index of the rubber was determined to be 1.540.
  • the average particle size of the rubber core was 155 nm with a mono-modal particle size distribution.
  • Molding materials produced.
  • the processing to test specimens was carried out at 250 ° C ground and 60 ° C tool temperature unless otherwise specified.
  • the standard bars for notched impact tests were also produced at 230 ° C. and 270 ° C. melt temperature.
  • Table 1 Table 1 :
  • the examples show that the molding compositions according to the invention have very good toughness, flowability and optical properties (high transparency, low haze).
  • the comparative experiments with smaller rubbers show the known behavior, i. low haze at ⁇ n close to 0.
  • the novel molding compositions show no dependence of the notched impact strength on the processing conditions.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen, enthaltend eine Mischung aus (A) 30 bis 69 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C), eines Methylmethacrylat-Polymerisates, (B) 30 bis 69 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C), eines Copolymerisates, erhältlich durch Polymerisation eines vinylaromatischen Monomeren und eines Vinylcyanids, und (C) 1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C), eines Pfropfcopolymerisates, erhältlich aus (C1) 60 bis 90 Gew.-%, bezogen auf (C), eines agglomerierten Kerns auf Basis eines 1,3-Diens, (C2) 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf (C), einer ersten Pfropfhülle aus einem vinylaromatischen Monomeren, einem Alkylmethacrylat und gegebenenfalls einem vernetzenden Monomeren, und (C3) 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf (C), einer zweiten Pfropfhülle aus einem Alkyl(meth)acrylat-Polymerisat, mit der Maßgabe, dass das Mengenverhältnis von (C2) zu (C3) im Bereich von 2:1 bis 1:2 liegt, wobei erfindungswesentlich ist, dass der Kern (C1) eine monomodale Teilchengrößenverteilung aufweist, die mittlere Teilchengröße D50 des Kerns (C1) (bestimmt nach der in der Beschreibung genannten Methode) im Bereich von 300 bis 400 nm liegt und der Betrag der Differenz aus Brechungsindex (nD-C) der Gesamtkomponente (C) und dem Brechungsindex (nD-AB) der Gesamtmatrix der Komponenten (A) und (B) im Bereich von 0,003 bis 0,008 liegt, wobei die Brechungsindices jeweils nach den in der Beschreibung genannten Methoden bestimmt werden, sowie Verfahren zur Herstellung dieser Formmassen, deren Verwendung und die daraus erhältlichen Formkörper.

Description

Thermoplastische Formmassen mit verbesserten optischen Eigenschaften
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen, enthaltend eine Mischung aus
(A) 30 bis 69 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C), eines Methylmethacrylat-Polymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
(A1 ) 90 bis 100 Gew.-%, bezogen auf (A), Methylmethacrylat.und
(A2) 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf (A), eines d-Cs-Alkylesters der Acrylsäu- re, und
(B) 30 bis 69 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C), eines Copolymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
(B1 ) 75 bis 88 Gew.-%, bezogen auf (B), eines vinylaromatischen Monomeren und
(B2) 12 bis 25 Gew.-%, bezogen auf (B), eines Vinylcyanids
und
(C) 1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C), eines Pfropfcopolymerisates, erhältlich aus
(C1 ) 60 bis 90 Gew.-%, bezogen auf (C), eines Kerns, erhältlich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, bestehend aus
(C11 ) 65 bis 89,9 Gew.-%, bezogen auf (C1), eines 1 ,3-Diens,
(C12) 10 bis 34,9 Gew.- % bezogen auf (C1 ), eines vinylaromatischen Monomeren,
(C13) 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf (C1 ), eines Agglomerationspoly- merisates
und (C2) 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf (C), einer ersten Pfropfhülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, bestehend aus
(C21 ) 30 bis 39 Gew. -%, bezogen auf (C2), eines vinylaromatischen
Monomeren
(C22) 61 bis 70 Gew.-%, bezogen auf (C2), eines Ci-C8-Alkylesters der
Methacrylsäure und
(C23) 0 bis 3 Gew.-%, bezogen auf (C2), eines vernetzenden Monomeren,
und
(C3) 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf (C), einer zweiten Pfropfhülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, bestehend aus
(C31 ) 70 bis 98 Gew.-%, bezogen auf (C3), eines Ci-C8-Alkylesters der Methacrylsäure und
(C32) 2 bis 30 Gew.-%, bezogen auf (C3), eines Ci-C8-Alkylesters der Acrylsäure,
und
(D) gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen in Mengen von bis zu 20 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C),
mit der Maßgabe, dass das Gewichtsverhältnis von (C2) zu (C3) im Bereich von 2:1 bis 1 :2 liegt.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen, deren Verwendung und die daraus erhältlichen Formkörper.
Aus WO 97/08241 sind Formmassen bekannt, die aus einem harten Methyl methacry- lat-Polymerisat, einem harten Vinylaromat-Vinylcyanid-Polymerisat und einem weichen Pfropfcopolymerisat umfassend einen kautschukelastischen Pfropfkern, eine erste Pfropfhülle aus einem Vinylaromat-Alkylmethacrylat-Polymerisat und eine zweite Pfropfhülle aus einem Alkyl(meth)acrylat-Polymerisat, aufgebaut sind. Diese Form- massen zeichnen sich durch gute Schlagzähigkeit, hohe Fließfähigkeit, hohe Lichttransmission, geringen Streulichtanteil und geringen Kantengelbstich aus.
Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften thermoplastischer Formmassen ist der Einsatz von kautschukelastischen Pfropfcopolymerisaten bekannt, bei denen der Pfropfkern aus vergleichsweise großen agglomerisierten Teilchen besteht, die während der Herstellung der Pfropfkerne durch Zugabe eines Agglomerisationspoly- merisats erhältlich sind. Solche Formmassen auf Basis unterschiedlichster Kunststoff- matrices sowie deren Herstellverfahren sind beispielsweise beschrieben in WO 01/83574 und WO 02/10222. Üblicherweise weisen solche thermoplastischen Formmassen enthaltend Pfropfkerne aus vergleichsweise großen agglomerisierten Teilchen aber verschlechterte optische Eigenschaften auf.
In DE 102004006193.9 (Aktenzeichen) werden thermoplastische Formmassen auf Basis harter Methylmethacrylat-Polymerisate, harter Vinylaromat-Vinylcyanid-
Polymerisate und agglomerierter Pfropfcopolymerisate mit speziellen Teilchengrößen und speziellen Verteilungen derselben beschrieben, die sowohl gute mechanische als auch optische Eigenschaften besitzen.
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, thermoplastische Formmassen auf Basis harter Methylmethacrylat-Polymerisate, harter Vinylaromat-Vinylcyanid- Polymerisate und weicher Pfropfcopolymerisate zur Verfügung zu stellen, die unter weitgehendem Erhalt der guten mechanischen Eigenschaften weiter verbesserte optische Eigenschaften, insbesondere eine niedrigere Lichtstreuung, aufweisen.
Demgemäß wurden die eingangs definierten thermoplastischen Formmassen gefunden, wobei erfindungswesentlich ist, dass der Kern (C1) eine monomodale Teilchengrößenverteilung aufweist, die mittlere Teilchengröße D50 des Kerns (C1) (bestimmt nach der im folgenden beschriebenen Methode) im Bereich von 300 bis 400 nm liegt und der Betrag der Differenz aus Brechungsindex (ΠD-C) der Gesamtkomponente (C) und dem Brechungsindex (ΠD-AB) der Gesamtmatrix der Komponenten (A) und (B) im Bereich von 0,003 bis 0,008 liegt, wobei die Brechungsindices jeweils nach den im folgenden beschriebenen Methoden bestimmt werden.
Des weiteren wurde ein Verfahren zu deren Herstellung, ihre Verwendung zur Herstellung von Formkörpern sowie Formkörper, enthaltend die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen, gefunden.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen, Verfahren, Verwendungen und Formkörper werden im folgenden beschrieben. Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen enthalten
(A) 30 bis 69 Gew.-%, vorzugsweise von 32,5 bis 57,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C), eines Methylmethacrylat- Polymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
(A1 ) 90 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise von 92 bis 98 Gew.-%, jeweils bezogen auf (A), Methylmethacrylat, und
(A2) 0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise von 2 bis 8 Gew.-%, jeweils bezogen auf
(A), eines Ci-Cs-Alkylesters der Acrylsäure
(B) 30 bis 69 Gew.-%, vorzugsweise von 32,5 bis 57,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C), eines Copolymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
(B1 ) 75 bis 88 Gew.-%, vorzugsweise von 79 bis 85 Gew.-%, jeweils bezogen auf (B), eines vinylaromatischen Monomeren und
(B2) 12 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise von 15 bis 21 Gew.-%, jeweils bezogen auf (B), eines Vinylcyanids
und
(C) 1 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise von 10 bis 35 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C), eines Pfropfcopolymerisates, erhältlich aus
(C1 ) 60 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise von 70 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf (C), eines Kerns mit einer monomodalen Teilchengrößenverteilung und mit einer mittleren Teilchengröße D50 (bestimmt nach der im folgenden beschriebenen Methode) im Bereich von 300 bis 400 nm, bevorzugt von 320 bis 380 nm, besonders bevorzugt von 340 bis 360 nm, erhältlich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, bestehend aus
(C 11 ) 65 bis 89,9 Gew.-%, vorzugsweise von 70 bis 84,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf (C1 ), eines 1 ,3-Diens,
(C12) 10 bis 34,9 Gew.-%, vorzugsweise von 15 bis 29,5 Gew.-%, je- weils bezogen auf (C1), eines vinylaromatischen Monomeren, und (C13) 0,1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 2 Gew.-%, jeweils bezogen auf (C1 ), eines Agglomerationspolymerisates,
und
(C2) 5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise von 10 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf (C), einer ersten Pfropfhülle, erhältlich durch Polymerisation eines Mo- nomerengemisches, bestehend aus
(C21 ) 30 bis 39 Gew.-%, vorzugsweise von 30 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt von 31 bis 35 Gew.-%, jeweils bezogen auf (C2), eines vinylaromatischen Monomeren
(C22) 61 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise von 63 bis 70 Gew.-%, beson- ders bevorzugt von 63 bis 68 Gew.-%, jeweils bezogen auf (C2), eines d-Cs-Alkylesters der Methacrylsäure und
(C23) 0 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise von 0 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt von 1 bis 2 Gew.-%, jeweils bezogen auf (C2), eines ver- netzenden Monomeren
und
(C3) 5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise von 10 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf (C), einer zweiten Pfropfhülle, erhältlich durch Polymerisation eines
Monomerengemisches, bestehend aus
(C31 ) 70 bis 98 Gew.-%, vorzugsweise von 75 bis 92 Gew.-%, jeweils bezogen auf (C3), eines d-Cs-Alkylesters der Methacrylsäure und
(C32) 2 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise von 8 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf (C3), eines Ci-Cs-Alkylesters der Acrylsäure,
und
(D) gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen in Mengen von bis 20 Gew.-%, vorzugsweise von 0 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C).
Die in den erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen verwendeten Methyl- methacrylat-Polymerisate (A) sind entweder Homopolymerisate aus Methylmethacrylat (MMA) oder Copolymerisate aus MMA mit bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf (A), eines Ci-Cs-Alkylesters der Acrylsäure.
Als Ci-Cs-Alkylester der Acrylsäure (Komponente A2) kann man Methylacrylat, Ethy- lacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, n-Pentylacrylat, n-Hexylacrylat, n-Heptylacrylat, n-Octylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat sowie Mischungen davon einsetzen, vorzugsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat oder Mischungen davon, besonders bevorzugt Methylacrylat.
Die Methylmethacrylat-(MMA)-Polymerisate können durch Substanz-, Lösung- oder Perlpolymerisation nach bekannten Methoden hergestellt werden (siehe beispielsweise Kunststoff-Handbuch, Band IX, "Polymethacrylate", Vieweg/Esser, Carl-Hanser- Verlag 1975) und sind im Handel erhältlich. Bevorzugt setzt man Methylmethacrylat- Polymerisate ein, deren Gewichtsmittelwerte Mw der Molmassen im Bereich von 60.000 bis 300.000 g/mol liegen (bestimmt durch Lichtstreuung in Chloroform).
Die Komponente (B) ist ein Copolymerisat aus einem vinylaromatischen Monomeren (B1 ) und Vinylcyanid (B2).
Als vinylaromatische Monomere (Komponente B1 ) kann man Styrol, ein- bis dreifach mit Ci-Cs-Alkylresten substituiertes Styrol wie p-Methylstyrol oder tert.-Butylstyrol sowie α-Methylstyrol, bevorzugt Styrol, einsetzen.
Als Vinylcyanid (Komponente B2) kann man Acrylnitril und/oder Methacrylnitril, bevor- zugt Acrylnitril, einsetzen.
Außerhalb des oben angegebenen Bereiches der Zusammensetzung der Komponente (B) erhält man üblicherweise bei Verarbeitungstemperaturen über
24O0C trübe Formmassen, die Schlieren aufweisen.
Die Copolymerisate (B) können nach bekannten Verfahren hergestellt werden, wie durch Substanz-, Lösung-, Suspensions- oder Emulsions-Polymerisation, bevorzugt durch Lösungspolymerisation (siehe GB-A 14 72 195). Bevorzugt sind dabei Copolymerisate (B) mit Molmassen Mw von 60.000 bis 300.000 g/mol, bestimmt durch Licht- Streuung in Dimethylformamid.
Als Komponente (C) wird ein Pfropfcopolymerisat verwendet, aus einem Kern (C1 ) und zweier darauf aufgebrachter Pfropfhüllen (C2) und (C3).
Der Kern (C1 ) stellt die Pfropfgrundlage dar und weist einen Quellungsindex Ql von 15 bis 50, insbesondere von 20 bis 40 auf, bestimmt durch Quellungsmessung in Toluol bei Raumtemperatur. Als 1 ,3-Dien (Komponente C1 1 ) des Kerns des Pfropfcopolymerisats (Komponente C1 ) kann man Butadien und/oder Isopren einsetzen.
Als vinylaromatisches Monomer (Komponente C12) kann man Styrol oder vorzugsweise am Kern mit einer, vorzugsweise in α-Stellung, oder auch mehreren Ci-Cs- Alkylgruppe(n), vorzugsweise Methyl, substituiertes Styrol einsetzen.
Als Agglomerisationspolymerisat (Komponente C13) können dem Fachmann bekannte und beispielsweise in WO 01/83574, WO 02/10222 oder DE-A 24 27 960 beschriebene Stoffe eingesetzt werden. Als Agglomerationspolymerisate geeignet sind beispielsweise Dispersionen von Acrylesterpolymerisaten, bevorzugt von Copolymerisaten aus Ethylacrylat und Methacrylamid, in denen der Anteil an Methacrylamid 0,1 bis 20 Gew.- %, bezogen auf das Copolymerisat, beträgt. Die Konzentration der Acrylesterpolymeri- säte in der Dispersion beträgt vorzugsweise 3 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%.
Die Herstellung des Kerns (C1) erfolgt in zwei Stufen nach dem Fachmann bekannten und beispielsweise in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 1 , S. 401 ff., beschriebenen Verfahren. Üblicherweise stellt man in der ersten Stufe aus den Komponenten (C1 1) und (C12) nach dem Fachmann bekannten Verfahren, beispielsweise der Emulsionspolymerisation, (siehe beispielsweise Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 1 , S. 401 ff) einen Kern her, der bevorzugt eine Glasübergangstemperatur von kleiner als O0C aufweist, und dessen mittlere Teilchengröße D50 in der Regel im Bereich von 30 bis 240 nm, bevorzugt im Bereich von 50 bis
180 nm, liegt. In einer zweiten Stufe erfolgt nach dem Fachmann bekannten und beispielsweise in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 1 , S. 401 ff., beschriebenen Verfahren die Umsetzung des in der ersten Stufe erhaltenen Kerns mit dem Agglomerationspolymerisat (C13), wobei der Kern (C1) mit einer mittleren TeN- chengröße D50 (bestimmt nach der im folgenden beschriebenen Methode) im Bereich von 300 bis 400 nm, bevorzugt von 320 bis 380 nm, besonders bevorzugt von 340 bis 360 nm, erhalten wird. Erfindungsgemäß weist der Kern (C1) eine monomodale Teilchengrößenverteilung auf.
Auf den Kern (C1 ) wird die Pfropfhülle (C2) aufgebracht, welche die Monomere (C21 ), (C22) und gegebenenfalls (C23) enthält.
Als vinylaromatisches Monomer (Komponente C21 ) kann man Styrol oder vorzugsweise am Kern mit einer, vorzugsweise in α-Stellung, oder auch mehreren Ci-Cs- Alkylgruppe(n), vorzugsweise Methyl, substituiertes Styrol einsetzen. Als Ci-Cs-Alkylester der Methacrylsäure (Komponente C22) verwendet man erfindungsgemäß Methylmethacrylat (MMA), Ethylmethacrylat, n-, i-Propylmethacrylat, n- Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, sek.-Butylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Pentylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Heptylmethacrylat, Octylmethylacrylat oder 2- Ethylhexylmethacrylat, wobei Methylmethacrylat besonders bevorzugt ist, sowie Mischungen dieser Monomere.
Als Monomere (C23) können übliche vernetzend wirkende Monomere eingesetzt werden, also im wesentlichen di -oder polyfunktionelle Comonomere, insbesondere Alky- lenglykoldi(meth)acrylate wie Ethylen-, Propylen- und Butylenglykoldi(meth)acrylat, Allylmethacrylat, (Meth)acrylate von Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit oder Vinylbenzole wie Di -oder Trivinylbenzol. Bevorzugt wird Butylenglykoldimethacrylat, Butylenglykoldiacrylat und Dihydrodicyclopentadienylacrylat in Form eines Isomeren- gemischs, besonders bevorzugt Dihydrodicyclopentadienylacrylat in Form eines Iso- merengemischs, eingesetzt.
Auf die Pfropfhülle (C2) wiederum wird eine weitere Pfropfhülle (C3) aufgebracht, welche die Monomere (C31 ) und (C32) aufweist. Die Monomere (C31 ) sind Ci-Cs- Alkylester der Methacrylsäure, bei den Monomeren (C32) handelt es sich um Ci-Cs- Alkylester der Acrylsäure.
Als Ci-Cs-Alkylester der Methacrylsäure (Monomere C31 ) verwendet man erfindungsgemäß Methylmethacrylat (MMA), Ethylmethacrylat, n-, i-Propylmethacrylat, n- Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, sek.-Butylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Pentylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Heptylmethacrylat, Octylmethylacrylat oder 2- Ethylhexylmethacrylat, wobei Methylmethacrylat besonders bevorzugt ist, sowie Mischungen dieser Monomere.
Als Ci-Cs-Alkylester der Acrylsäure (Monomere C32) kann man Methylacrylat (MA), Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, sek.-Butylacrylat, tert- Butylacrylat, Pentylacrylat, Hexylacrylat, Heptylacrylat, Octylacrylat oder 2- Ethylhexylacrylat, wobei Methylacrylat besonders bevorzugt ist, sowie Mischungen dieser Monomere untereinander einsetzen.
Die Herstellung der beiden Pfropfhüllen (C2) und (C3) erfolgt in Gegenwart des Kerns (C1 ) nach literaturbekannten Methoden, insbesondere durch Emulsionspolymerisation (Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 1 , Seite 401 ff.). Durch die dabei angewandte sogenannte Saatfahrweise werden bei der Herstellung der beiden Pfropfhüllen keine neuen Teilchen gebildet. Darüber hinaus ermöglicht es die Saat- fahrweise die Zahl und die Art der Teilchen in beiden Pfropfstufen durch die Menge und die Art des eingesetzten Emulgators zu bestimmen. Die Emulsionspolymerisation wird üblicherweise durch Polymerisationsinitiatoren ausgelöst. Bei der Emulsionspolymerisation können ionogene und nicht ionogene Emulgatoren verwendet werden.
Geeignete Emulgatoren sind beispielsweise Dioctylnatriumsulfosuccinat, Natriumlau- rylsulfat, Natriumdodecylbenzolsulfonat, Alkylphenoxypolyethylensulfonate und Salze von langkettigen Carbon- und Sulfonsäuren.
Als nichtionogene Emulgatoren sind beispielsweise Fettalkoholpolyglykolether, Alkyl- arylpolyglykolether, Fettsäuremonoethanolamide sowie ethoxylierte Fettsäureamide und -amine geeignet.
Bezogen auf das Gesamtgewicht des Emulsionspfropfcopolymerisates liegt die Ge- samtemulgatormenge vorzugsweise bei 0,05 bis 5 Gew.-%.
Als Polymerisationsinitiatoren können Ammonium- und Alkaliperoxodisulfate wie KaIi- umperoxodisulfat sowie Initiatorkombinationssysteme wie Natriumpersulfat, Natriumhydrosulfit, Kaliumpersulfat, Natriumformaldehydsulfoxylat und Kaliumperoxodisulfat, Natriumdithionit-Eisen-ll-sulfat verwendet werden, wobei die Polymerisationstempera- tur im Fall der thermisch zu aktivierenden Ammonium- und Alkaliperoxodisulfate bei 50 bis 1000C und bei den Initiatorkombinationen, die als Redoxsysteme wirksam sind, darunter liegen kann, etwa im Bereich von 20 bis 50°C.
Die gesamte Initiatormenge liegt vorzugsweise zwischen 0,02 und 1 ,0 Gew.-%, bezo- gen auf das fertige Emulsionspolymerisat.
Sowohl bei der Herstellung der Grundstufe, d.h. des Kerns (C1 ), als auch bei der Herstellung der beiden Pfropfstufen, d.h. der beiden Pfropfhüllen (C2) und (C3), können ferner Polymerisationsregler eingesetzt werden. Als Polymerisationsregler dienen u.a. Alkylmercaptane wie beispielsweise n- oder tert. -Dodecylmercaptan. Die Polymerisationsregler werden üblicherweise in einer Menge von 0,01 bis 1 ,0 Gew.-%, bezogen auf die jeweilige Stufe, eingesetzt.
Im übrigen wird das erfindungsgemäß zu verwendende Emulsionspfropfcopolymerisat so hergestellt, dass man eine wässrige Mischung, bestehend aus Monomeren, Vernetzer, Emulgator, Initiator, Regler und einem Puffersystem in einem mit Stickstoff inertisierten Reaktor vorlegt, in der Kälte unter Rühren inertisiert und dann im Laufe von 15 bis 120 Minuten auf die Polymerisationstemperatur bringt. Anschließend wird bis zu einem Umsatz von mindestens 95 % polymerisiert. Monomere, Vernetzer, Emulgator, Initiator und Regler können auch komplett oder teilweise als Zulauf der wässrigen Vorlage zugeführt werden. Gegebenenfalls nach einer Nachreaktionszeit von 15 bis 120 Minuten werden die Stufen (C2) und (C3) unter Zulauf der Monomeren in Gegenwart der bereits gebildeten Stufe (C1) durch Emulsionspolymerisation erzeugt.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen zeichnen sich ferner u.a. dadurch aus, dass das Gewichtsverhältnis der ersten Pfropfhülle (C2) zur zweiten Pfropfhülle (C3) im Bereich von 2:1 bis 1 :2 liegt.
Die Isolierung des Emulsionspfropfcopolymerisat.es aus dem erhaltenen Latex erfolgt auf bekannte Weise durch Ausfällung, Filtration und anschließender Trocknung. Für die Ausfällung können beispielsweise wässrige Lösungen von anorganischen Salzen wie Natriumchlorid, Natriumsulfat, Magnesiumsulfat und Calciumchlorid, wässrige Lösungen von Salzen der Ameisensäure wie Magnesiumformiat, Calciumformiat und Zinkformiat, wässrige Lösungen von anorganischen Säuren wie Schwefel- und Phos- phorsäure sowie wässrige ammoniakalische und aminische Lösungen sowie andere wässrige alkalische Lösungen, z.B. von Natrium- und Kaliumhydroxid verwendet werden. Die Fällung kann aber auch durch physikalische Methoden, beispielsweise Gefrierfällung, Scherfällung, Dampffällung erfolgen.
Die Trocknung kann beispielsweise durch Gefrier-, Sprüh-, Wirbelschicht- und Umluft- trocknung erfolgen.
Das ausgefällte Emulsionspfropfcopolymerisat kann auch ohne Trocknung weiterverarbeitet werden.
Das Pfropfcopolymerisat (C) weist vorzugsweise einen Quellungsindex Ql von 10 bis 40, insbesondere von 12 bis 35 auf. Der Quellungsindex wird dabei durch Quellungsmessung in Toluol bei Raumtemperatur bestimmt.
Als übliche Zusatzstoffe (D) kommen alle solchen Substanzen in Betracht, die sich in den Komponenten (A), (B) und (C) gut lösen, beziehungsweise mit diesen gut mischbar sind. Geeignete Zusatzstoffe sind u.a. Farbstoffe, Stabilisatoren, Schmiermittel und Antistatika.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen aus den Komponenten (A), (B), (C) und gewünschtenfalls (D) erfolgt nach dem Fachmann bekannten Verfahren, beispielsweise durch Mischen der Komponenten in der Schmelze mit dem Fachmann bekannten Vorrichtungen bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 300°C, insbesondere bei 200 bis 2800C.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen dadurch charakterisiert, dass der Betrag der Differenz aus Brechungsin- dex (ΓID-C) der Gesamtkomponente (C) und dem Brechungsindex (ΠD-AB) der Gesamtmatrix der Komponenten (A) und (B) im Bereich von 0,003 bis 0,008, insbesondere im Bereich von 0,004 bis 0,007 liegt.
Die genannten Brechungsindices sind jeweils nach den im folgenden noch genannten Methoden (siehe Beispiele) zu bestimmen.
Aus den erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen können hauptsächlich durch Spritzgießen oder durch Formblasen Formteile hergestellt werden. Die thermo- plastischen Formmassen können aber auch verpresst, kalandriert, extrudiert oder vakuumgeformt werden.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen zeichnen sich dadurch aus, daß sie bei weitgehendem Erhalt der guten mechanischen Eigenschaften weiter ver- besserte optische Eigenschaften, insbesondere eine niedrigerer Lichtstreuung, aufweisen.
Beispiele
In den nachfolgenden erfindungsgemäßen Beispielen und den Vergleichsbeispielen wurden jeweils thermoplastische Formmassen hergestellt und folgende Eigenschaften ermittelt:
Brechungsindex ΠD [dimensionslos]: Die Brechungsindices (ΠD-C) und (ΠD-AB) wurden an Folien gemessen, die aus den jeweiligen Polymeren (C) oder Polymermischungen aus den Komponenten (A) und (B) in einer IWK-Presse bei 200°C und einem Druck von 3 - 5 bar 2 min vorgepresst und abschließend bei 200°C und 200 bar 3 min nachgepresst wurden. Die Messungen wurden bei 20°C mit einem Abbe-Refraktometer nach der Methode zur Messung der Brechungsindizes bei festen Körpern durchgeführt (s. Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 2/1 , S. 486, Herausgeber E. Foerst; Urban & Schwarzen- berg, München-Berlin 1961).
Fließfähigkeit MVI [ml/10 min]: Als Maß für die Fließfähigkeit wurde der Melt-Volume-Index MVI 220/10 gemäß DIN EN ISO 1 133 bestimmt.
Kerbschlagzähigkeit ak [kJ/m2]:
Die Kerbschlagzähigkeit ak wurde gemäß ISO 179 IeA(F) bei 23°C bestimmt. Schädigungsarbeit Ws [Nm]
Die Schädigungsarbeit wurde an Platten mit den Abmessungen 60 mm x 60 mm x 2 mm (Länge x Breite x Höhe) nach ISO 6603 ermittelt.
Transmission [%]:
Die Transmission wurde gemäß DIN 53236 an Platten mit einer Dicke von 2 mm bestimmt.
Haze [%]: Als Maß für die Lichtstreuung wurde der Haze-Wert gemäß ASTM D 1003 an Probekörpern mit einer Dicke von 2 mm bestimmt.
mittlere Teilchengröße D50:
Die mittlere Teilchengröße Dso und die Teilchengrößenverteilung der Pfropfcopolymeri- sat-Kerne (C1 ) wurden durch Bildauswertung von transmissionselektronenmikroskopi- schen ("TEM") Aufnahmen bestimmt. Dabei wurde die Software analysis 3.0 verwendet und die Kerne (C1 ) als kreisförmige Gebilde angenähert. Es wurden die Teilchendurchmesser von mindestens 500 Kernen (C1 ) bestimmt, der Mittelwert dieser Bestimmungen ist die mittlere Teilchengröße D5o. Die Teilchengrößenverteilung wurde anhand des erhaltenen Histograms qualitativ als monomodal, bimodal oder polymodal eingestuft.
Herstellung der Formmassen:
Als Komponente A wurde ein Copolymerisat aus 95,5 Gew.-% Methylmethacrylat und 4,5 Gew.-% Methylacrylat mit einer Viskositätszahl VZ von 70 ml/g (bestimmt als 0,5 gew.-%-ige Lösung in Dimethylformamid bei 23°C nach DIN 53727) und einem Brechungsindex von 1 ,4921 eingesetzt.
Als Komponente B wurde ein Copolymerisat aus 81 Gew.-% Styrol und 19 Gew.-% Acrylnitril mit einer Viskositätszahl VZ von 62 ml/g (bestimmt als 0,5 gew.-%-ige Lösung in Dimethylformamid bei 23°C nach DIN 53727) und einem Brechungsindex von 1 ,5732 eingesetzt.
Als Komponente C wurden folgende Kautschuke verwendet:
C-I:
Pfropfpolymerisat mit 60 Gew.-% (bez. auf Pfropfpolymerisat C-I) eines Pfropfkerns aus Butadien und Styrol (76 Gew.-% Butadien und 24 Gew.-% Styrol, bez. auf das Gewicht des Propfkerns) und 20 Gew.-% (bez. auf Pfropfpolymerisat C-I) einer ersten Pfropfhülle aus Styrol und Methylmethacrylat (90 Gew.-% Styrol und 10 Gew.-% Me- thylmethacrylat, bez. auf das Gewicht der ersten Pfropfhülle) und 20 Gew.-% (bez. auf Pfropfpolymerisat C-I) einer zweiten Pfopfhülle aus Methylmethacrylat und Ethylacrylat (97 Gew.-% Methylmethacrylat und 3 Gew.-% Ethylacrylat, bez. auf das Gewicht der zweiten Pfropfhülle). Der Brechungsindex des Kautschuks wurde zu 1 ,5371 bestimmt. Die mittlere Teilchengröße D5o des Kautschukkerns betrug 365 nm bei mono-modaler Teilchengrößenverteilung.
C-V-I (mit -V- benannte Komponenten sind nicht erfindungsgemäß und dienen zum Vergleich):
Pfropfpolymerisat mit 50 Gew.-% (bez. auf Pfropfpolymerisat C-V-I) eines Pfropfkerns aus Butadien und Styrol (76 Gew.-% Butadien und 24 Gew.-% Styrol, bez. auf das Gewicht des Propfkerns) und 30 Gew.-% (bez. auf Pfropfpolymerisat C-V-I) einer ersten Pfropfhülle aus Styrol (100 Gew.-% Styrol, bez. auf das Gewicht der ersten Pfropf- hülle) und 20 Gew.-% (bez. auf Pfropfpolymerisat C-V-I) einer zweiten Pfopfhülle aus Methylmethacrylat und Ethylacrylat (98 Gew.-% Methylmethacrylat und 2 Gew.-% Ethylacrylat, bez. auf das Gewicht der zweiten Pfropfhülle). Der Brechungsindex des Kautschuks wurde zu 1 ,540 bestimmt. Die mittlere Teilchengröße des Kautschukkerns betrug 45 nm bei mono-modaler Teilchengrößenverteilung.
C-V-Il (mit -V- benannte Komponenten sind nicht erfindungsgemäß und dienen zum Vergleich):
Pfropfpolymerisat mit 50 Gew.-% (bez. auf Pfropfpolymerisat C-V-Il) eines Pfropfkerns aus Butadien und Styrol (76 Gew.-% Butadien und 24 Gew.-% Styrol, bez. auf das Gewicht des Propfkerns) und 30 Gew.-% (bez. auf Pfropfpolymerisat C-V-Il) einer ersten Pfropfhülle aus Styrol (100 Gew.-% Styrol, bez. auf das Gewicht der ersten Pfropfhülle) und 20 Gew.-% (bez. auf Pfropfpolymerisat C-V-Il) einer zweiten Pfopfhülle aus Methylmethacrylat und Ethylacrylat (98 Gew.-% Methylmethacrylat und 2 Gew.-% Ethylacrylat, bez. auf das Gewicht der zweiten Pfropfhülle). Der Brechungsindex des Kautschuks wurde zu 1 ,540 bestimmt. Die mittlere Teilchengröße des Kautschukkerns betrug 155 nm bei mono-modaler Teilchengrößenverteilung.
Aus den in Tabelle 1 angegebenen Gew. -teilen der Komponenten A, B und C wurden in einer Schmelze bei Temperaturen von 25O0C die in Tabelle 1 wiedergegeben
Formmassen hergestellt. Die Verarbeitung zu Probekörpern erfolgte falls nicht anders angegeben bei 250°C Masse- und 60°C Werkzeugtemperatur. Die Herstellung der Normstäbe für Kerbschlagzähigkeitsprüfungen erfolgte auch bei 230°C und 270°C Massetemperatur. Tabelle 1 :
Versuchsnr.* V-1 V-2 V-3 V-4 5 6 V-7
Komponenten*:
A 27 31 27 30,45 35,56 36,54 38,5
B 37 33 37 39,55 34,44 33,46 31 ,5
C-I - - - 30 30,0 30,0 30,0
C-V-I 5,4 5,4 - - - - -
C-V-Il 30,6 30,6 36 - - - -
D5O [nm] bi bi 155 365 365 365 365
TGV** bi bi mono mono mono mono mono
Δn*** 0,001 0,0061 0,0014 0,001 0,005 0,007 0,0085
Eigenschaften:
MVI [ml/10'] 12 14,5 16,2 16,9 17,1 16,6 17,3 ak 2300C [kJ/m2] 6,3 5,8 5,8 12,5 12,8 12,7 12,4
2500C [kJ/m2] 10,8 9,1 9,5 12,9 13,1 13,3 12,9
270°C [kJ/m2] 1 1 ,0 9,3 9,4 13,2 13,4 13,1 13,2
Ws [Nm] 12,7 14,7 15,2 16,1 15,8 17,0 16,2
T [%] 88,5 85,7 86,3 84,9 89,5 88,6 87,2
Haze [%] 4,7 10,1 5,7 1 1 ,3 3,7 5,1 9,2
* mit -V- benannte Komponenten oder Versuche sind nicht erfindungsgemäß und dienen zum Vergleich
** Teilchengrößenverteilung: mono = monomodal, bi = bimodal *** Betrag der Differenz aus Brechungsindex (ΠD-C) der Gesamtkomponente (C) und dem Brechungsindex (ΠD-AB) der Gesamtmatrix der Komponenten (A) und
(B)
Die Beispiele belegen, dass die erfindungsgemäßen Formmassen sehr gute Zähigkeit, Fließfähigkeit und optische Eigenschaften (hohe Transparenz, geringen Haze) besitzen. Die Vergleichsversuche mit kleineren Kautschuken zeigen dagegen das bekannte Verhalten, d.h. niedriger Haze bei Δn nahe 0. Die erfindungsgemäßen Formmassen zeigen außerdem überraschenderweise keine Abhängigkeit der Kerbschlagzähigkeit von den Verarbeitungsbedingungen.

Claims

Patentansprüche
1. Thermoplastische Formmassen, enthaltend eine Mischung aus
(A) 30 bis 69 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und
(C), eines Methylmethacrylat-Polymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
(A1 ) 90 bis 100 Gew.-%, bezogen auf (A), Methylmethacrylat, und
(A2) 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf (A), eines Ci-Cs-Alkylesters der Ac- rylsäure, und
(B) 30 bis 69 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C), eines Copolymerisates, erhältlich durch Polymerisation einer Mischung, bestehend aus
(B1 ) 75 bis 88 Gew.-%, bezogen auf (B), eines vinylaromatischen Monomeren und
(B2) 12 bis 25 Gew.-%, bezogen auf (B), eines Vinylcyanids
und
(C) 1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und
(C), eines Pfropfcopolymerisates, erhältlich aus
(C1 ) 60 bis 90 Gew.-%, bezogen auf (C), eines Kerns, erhältlich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, bestehend aus
(C11 ) 65 bis 89,9 Gew.-%, bezogen auf (C1), eines 1 ,3-Diens,
(C12) 10 bis 34,9 Gew.-% bezogen auf (C1 ), eines vinylaromatischen
Monomeren,
(C13) 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf (C1 ), eines Agglomerationspolymerisates
und
(C2) 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf (C), einer ersten Pfropfhülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, bestehend aus (C21 ) 30 bis 39 Gew.-%, bezogen auf (C2), eines vinylaromatischen Monomeren
(C22) 61 bis 70 Gew.-%, bezogen auf (C2), eines Ci-C8-Alkylesters der Methacrylsäure und
(C23) 0 bis 3 Gew.-%, bezogen auf (C2), eines vernetzenden Monomeren,
und
(C3) 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf (C), einer zweiten Pfropfhülle, erhältlich durch Polymerisation eines Monomerengemisches, bestehend aus
(C31 )70 bis 98 Gew.-%, bezogen auf (C3), eines Ci-C8-Alkylesters der Methacrylsäure und
(C32)2 bis 30 Gew.-%, bezogen auf (C3), eines Ci-C8-Alkylesters der Acrylsäure,
und
(D) gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen in Mengen von bis zu 20 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (A), (B) und (C),
mit der Maßgabe, dass das Gewichtsverhältnis von (C2) zu (C3) im Bereich von 2:1 bis 1 :2 liegt,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Kern (C1) eine monomodale Teilchengrößenverteilung aufweist, die mittlere Teilchengröße D5o des Kerns (C1 ) (bestimmt nach der in der Beschreibung genannten Methode) im Bereich von 300 bis 400 nm liegt und der Betrag der Differenz aus Brechungsindex (ΠD-C) der Gesamtkomponente (C) und dem Brechungsindex (ΠD-AB) der Gesamtmatrix der Komponenten (A) und (B) im Bereich von 0,003 bis 0,008 liegt, wobei die Brechungsindices jeweils nach den in der Beschreibung genannten Methoden bestimmt werden.
2. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Teilchengröße D5o des Kerns (C1 ) (bestimmt nach der in der Beschreibung genannten Methode) im Bereich von 320 bis 380 nm liegt.
3. Thermoplastische Formmassen nach Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Betrag der Differenz aus Brechungsindex (ΠD-C) der Gesamtkomponente (C) und dem Brechungsindex (ΠD-AB) der Gesamtmatrix der Komponenten (A) und (B) im Bereich von 0,004 bis 0,007 liegt, wobei die Brechungsin- dices jeweils nach den in der Beschreibung genannten Methoden bestimmt wer- den.
4. Thermoplastische Formmassen nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als vinylaromatisches Monomeres Styrol verwendet wird.
5. Thermoplastische Formmassen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Pfropfcopolymerisat (C) einen Quellungsindex Ql von 10 bis 40 aufweist, wobei der Quellungsindex Ql nach der in der Beschreibung genannten Methoden bestimmt wird.
6. Verfahren zur Herstellung der thermoplastischen Formmassen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man die Komponenten (A), (B), (C) und gegebenenfalls (D) in der Schmelze vermischt.
7. Verwendung der thermoplastischen Formmassen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Herstellung von Formkörpern.
8. Formkörper, enthaltend thermoplastische Formmassen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5.
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