WO2007012710A1 - Cellule de vehicule automobile, destinee a un amenagement fonctionnel - Google Patents

Cellule de vehicule automobile, destinee a un amenagement fonctionnel Download PDF

Info

Publication number
WO2007012710A1
WO2007012710A1 PCT/FR2005/050999 FR2005050999W WO2007012710A1 WO 2007012710 A1 WO2007012710 A1 WO 2007012710A1 FR 2005050999 W FR2005050999 W FR 2005050999W WO 2007012710 A1 WO2007012710 A1 WO 2007012710A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cell
wall
frame
motor vehicle
panel
Prior art date
Application number
PCT/FR2005/050999
Other languages
English (en)
Inventor
Philippe Sandrin
Original Assignee
Sambuling
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from EP05300619A external-priority patent/EP1621452A1/fr
Application filed by Sambuling filed Critical Sambuling
Publication of WO2007012710A1 publication Critical patent/WO2007012710A1/fr

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61G—TRANSPORT, PERSONAL CONVEYANCES, OR ACCOMMODATION SPECIALLY ADAPTED FOR PATIENTS OR DISABLED PERSONS; OPERATING TABLES OR CHAIRS; CHAIRS FOR DENTISTRY; FUNERAL DEVICES
    • A61G3/00—Ambulance aspects of vehicles; Vehicles with special provisions for transporting patients or disabled persons, or their personal conveyances, e.g. for facilitating access of, or for loading, wheelchairs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/20—Floors or bottom sub-units
    • B62D25/2054—Load carrying floors for commercial vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/04—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of synthetic material
    • B62D29/043—Superstructures
    • B62D29/045—Van bodies composed of substantially rectangular panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D33/00—Superstructures for load-carrying vehicles
    • B62D33/04—Enclosed load compartments ; Frameworks for movable panels, tarpaulins or side curtains
    • B62D33/046—Enclosed load compartments ; Frameworks for movable panels, tarpaulins or side curtains built up with flat self-supporting panels; Fixed connections between panels

Definitions

  • the present invention relates to a cell for a functional interior arrangement and adapted to be fixed to a motor vehicle frame and a vehicle having a frame provided with a rear platform and a cell attached to said platform.
  • the invention particularly relates to light vehicles for ambulance use, for example corresponding to classes A, B and C of EN 1789.
  • an ambulance for example of the type described in FR-A
  • the back cell is designed to accommodate a patient or injured person lying down and caregivers.
  • a cell includes a specialized installation fixed to the walls of the cell and the cost of which is very high (table-stretcher, gas bottles, breathing apparatus, storage furniture, etc.).
  • table-stretcher gas bottles, breathing apparatus, storage furniture, etc.
  • the present invention starts from the observation that the specialized equipment of the rear cell generally has a much longer service life than that of the vehicle chassis, for example a service life of the order of at least 10 years and that a fitted cell easily achieves a cost higher than that of the actual vehicle chassis, by a factor of about 1.5 or more. This observation also applies to other equipment than that of ambulances.
  • the invention therefore aims to provide a vehicle cell that allows to operate a layout and / or interior equipment for a longer period than the life of the chassis.
  • the invention provides a cell for a functional interior arrangement and adapted to be fixed to a motor vehicle frame, said cell comprising a floor wall, two side walls, a front wall, a roof wall and a wall rear end provided with at least one door, said walls being assembled so as to form a rigid self-supporting structure able to be lifted in one piece.
  • the cell is manufactured as an independent self-supporting structure, it can be used successively on several chassis without having to be reduced to pieces and without being damaged during its transfer. Of course, removable fastening means will be used to fix such a cell on its chassis.
  • the rear wall comprises a rigid frame connected to a rear portion of said floor wall, side walls and roof wall, said door being mounted in said frame.
  • a frame makes it possible to obtain a sufficiently rigid self-supporting structure while using relatively light materials for the different walls.
  • the rigid frame is made of welded metal elements, for example bent sheets and / or tubes.
  • the floor wall and the side walls include a floor panel and two side panels respectively, which are joined by profiled members extending along two opposite side edges of said floor panel.
  • profiled members extending along two opposite side edges of said floor panel.
  • each of the profiled elements includes a base portion disposed under a side panel to support said side panel, a retaining portion protruding above said base portion to retain said side panel in a lateral direction of said cell and a portion bearing protruding laterally inwardly of said cell relative to said base portion and adapted to abut on a floor of the vehicle frame.
  • each of the profiled elements includes a fixing portion extending perpendicularly below said base portion and adapted to be laterally fixed against said vehicle frame.
  • the side walls, front wall and roof wall respectively comprise a laminated panel including a layer of synthetic cellular material. Such a panel has advantageous characteristics in terms of weight, strength and insulation.
  • the cell comprises interior functional design elements integral with said walls.
  • the cell comprises an interior ambulance arrangement for the transport of sick or injured persons.
  • the floor wall has cutouts on the side edges to allow projecting vehicle rear wheels to protrude above said floor wall, said cutouts being masked by formwork connecting said floor wall to said side walls.
  • the invention also provides a motor vehicle comprising a chassis provided with a rear platform and a cell fixed on said platform.
  • fixing brackets are attached to the lateral sides of said platform to support the lateral zones of said cell and being connected to said cell by removable fasteners.
  • Such side supports can be easily attached to a commercially available vehicle chassis, for example by welding or bolting, and they make it possible to adapt the width of such a frame to the predetermined width of the cell.
  • the fixing supports are made of sheet metal and have respectively two lateral wings projecting outwards in the lateral direction of said frame and spaced apart from one another in the longitudinal direction of said frame, as well as at least one longitudinal wall pierced to receive at least one of said fasteners and extending between said side wings, the space between said side wings being accessible from a lower side of said side wings.
  • Such mounting brackets are lightweight, allow for secure attachment of the cell and provide easy access to the fasteners due to their lateral disposition and open structure.
  • said at least one longitudinal wall includes an upper wall, said floor wall and said side walls of the cell including a floor panel and two side panels respectively, which are joined by profiled members extending along two opposite side edges of said floor panel, each of said profile members including a base portion disposed under a side panel to support said side panel, a retaining portion protruding above said base portion for retaining said side panel in a lateral direction of said cell and a bearing portion projecting laterally inwardly of said cell relative to said base portion and fixed on said upper wall of the fixing bracket.
  • said at least one longitudinal wall includes a lateral end wall, said floor wall and said side walls of the cell including a floor panel and two side panels respectively, which are assembled by elements profiles extending along two opposite side edges of said floor panel, each of said profile members including a base portion disposed under a side panel to support said side panel, a retaining portion projecting above said base portion for retaining said side panel in a lateral direction of said cell, a bearing portion projecting laterally inwardly of said cell with respect to said base portion and an attachment portion extending perpendicularly beneath said base portion and fixed against said lateral end wall of the mounting bracket.
  • the vehicle comprises a rear support attached to the rear side of said platform to support a rear area of said cell and connected to said cell by removable fasteners.
  • a rear support can be easily attached to a commercially available vehicle chassis, for example by welding or bolting, and it makes it possible to adapt the length of such a frame to the predetermined length of the cell.
  • the rear wall of the cell comprises a rigid frame connected to a rear portion of said floor wall, walls lateral and roof wall, said door being mounted in said frame, said rigid frame being connected to said rear support.
  • FIG. 1 is a partial sectional side view of a utility vehicle equipped with a cell according to one embodiment of the invention
  • FIG. 2 is a perspective view of the cell of FIG. 1 separated from the chassis of the vehicle
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the cell of FIG.
  • FIG. 4 partially represents a roof panel of the cell seen in section along the line IV-IV of FIG. 3;
  • FIG. 5 partially represents a rear frame of the cell seen in section along the line VV of FIG. ,
  • FIG. 6 is a side view of the chassis of the vehicle of FIG. 1 arranged to receive the cell
  • FIG. 7 is a half view from above of the frame of FIG. 6,
  • FIG. 8 is a partial sectional view along the line VIII-VIII of FIG. 1 showing a connection between the cell and the vehicle cabin;
  • FIG. 9 is a partial sectional view along the line IX-IX of FIG. 1 showing a connection between the cell and the chassis of the vehicle;
  • FIG. 10 is a partial sectional view along line XX of FIG. 1 showing a connection between the cell and the chassis of the vehicle;
  • FIG. 11 is a view similar to FIG. 9 for a second embodiment of the cell and the vehicle frame,
  • FIG. 12 partially shows a rear frame of the cell seen in section along line XII.
  • FIG. 13 is a perspective view of a cell according to another embodiment of the invention.
  • An embodiment of a utility vehicle which comprises a self-supporting cell removably fixed on a platform will now be described. rear of a vehicle chassis.
  • the complete utility vehicle 1 shown in FIG. 1 results from the fixing of the cell 2 shown in FIG. 2 on the bare chassis 3 shown in FIG.
  • the cell 2 is a self-supporting and chassis-independent parallelepipedic structure, the essential components of which can be seen in FIG. 3. It comprises a floor panel 5, a front panel 6 and two side panels 7 and 8, a roof panel 9 and an opening rear panel 10, which are assembled into a rigid structure by any suitable means.
  • the panels 5 to 10 may be of any material suitable for outdoor use, for example metal, plastic, wood or composite, with any suitable coating (paint, varnish, etc.).
  • a particularly suitable material for panels 5 to 10 is a sandwich consisting of a synthetic foam sandwiched between two rigid polyester plates, which has good thermal and acoustic insulation despite a modest thickness, for example 30 mm.
  • Figure 4 shows a possible structure of the roof panel 9.
  • An insulating foam layer 11 is sandwiched between two rigid polyester plates 12.
  • cleats 13 of wood and sheet metal may be inserted into the foam 11.
  • Metal tubes 14 may also be housed in the foam 11 and extend over the width of the panel 9 to pass the electrical wiring of the ceiling lights.
  • the panels 6 to 9 can be pierced with openings 15 to provide lighting and / or ventilation of the cell through opening or fixed windows.
  • Sheet metal reinforcements are preferably attached to the panels in the vicinity of such openings, as shown in FIG.
  • an opening roof hatch 16 is mounted on the roof panel 9.
  • metal profiles 18 which extend along all the edges of the cell so as to connect each time two edges of adjacent panels.
  • the fixing between the panels and the profiles can be provided by any suitable means, such as nesting, gluing, riveting or other.
  • the metal profiles 18 also seal the cell, in particular around the roof panel 9.
  • the opening rear panel 10 is made in the form of two doors 21 (one of which is omitted in FIG. 3) which are mounted on hinges in a metal rear frame 20.
  • the rear frame 20 is a rigid structure made of welded metal tubes, comprising two lateral uprights 22, an upper rail 23 and a lower rail 24.
  • FIG. 5 shows an embodiment of the left lateral pillar 22, with a square section tube 25, an inner sheet 26 in the corner of which one wing 26a extends from the front face of the tube 25 laterally outwardly of the frame 20 and the other wing 26b extends along the inner face of the panel 8, an outer sheet 27 wedge whose two wings 27a and 27b extend parallel to the wings 26a and 26b on the outside of the frame 20 so as to sandwich a rear edge of the panel 8 between the flanges 27b and 26b, and an inner corner 28 with a wing projecting inwardly from the frame 20.
  • the rear frame 20 is integral with the metal sections which assemble with panels 7, 8 and 9.
  • bottom rail 23 shows a cross-section of bottom rail 23, which includes a square section tube 91 and a tube 90 rectangular section welded to each other and welded at their two ends to the lateral uprights 22.
  • a reinforcing plate 92 is fixed against the front face of the tube 90 under the tube 91.
  • the tube 91 is located at the level of the floor panel (not shown) whose rear edge is placed on the tube 91.
  • rear frame 20 whose essential function is to stiffen the cell 2 so that it resists assembly operations on the chassis 3 and removal.
  • the wheel well box 32 is a sheet metal parallelepiped having two open sides, namely the laterally outer side and the lower side.
  • the upper flange 32a of the box 32 is extended by a flap 33 riveted and glued against the inner face of the side panel 8 and the inner side wing 32b of the box 32 is extended by a flap 34 on which the edge is supported. 5.
  • Figures 3 and 10 also show the sandwich structure of the panel 5, the upper plate 36 of which extends from a raised wing 37 extending along the side edges and the front edge of the panel 5 to avoid the infiltrations of liquid between the panel 5 and the panels 6 to 8 from inside the cell, for example when its floor must be washed.
  • the raised flange 37 further has a curved shape which covers the interstices between the aforementioned panels, with a first portion 37a which rises almost perpendicular to the floor panel 5, and a second portion 37b which flares outwardly. of the cell so as to come into contact almost perpendicularly against the inner face of the panels 6 to 8 and the wing 32b at the level of the boxes 32.
  • the floor panel 5 does not need to be as integral as the other panels insofar as, in use, it rests on the floor of the chassis. In case a fairly thin panel is used as a floor, the equipment and interior fittings of the cell are fixed to the panels 6 to 8 to regain their weight.
  • FIG. 9 shows in greater detail a possible shape of the metal profiles at the lower edges of the side panels 7 and 8.
  • the lower profile 40 whose cross section is seen, has a vertical flange 41 which is pressed against the outer face of the side panel 8, then a base portion 42 which extends horizontally under the side panel 8 to support it, then a second vertical flange 43 which extends parallel to the flange 41 under the base portion 42, the wings 41 and 43 being connected to two laterally opposite edges of the base portion 42.
  • the base portion 42 has a triangular section with increasing thickness toward the interior of the cell, and thus toward the vehicle frame.
  • a plane flange 45 extends the base portion 42 in the continuity of its upper surface and protrudes relative to the flange 43 to the vehicle frame.
  • the chassis 3 of the vehicle of FIG. 1 which comprises a front axle 50, a rear axle 51, a motor unit 52, a driving cabin 53 and rear platform 54 extending behind the cab 53.
  • the platform 54 has bosses 55 of the sheet metal wheel protruding, which project above the floor 56 of the platform.
  • a chassis of this type is commercially available from many car manufacturers, with a length of between 4.5 m and 6 m in general, which allows in particular to embark a real operating room.
  • the cell 2 to be fixed on such a frame can typically have a weight of between 500 and 1000 kg, depending on its dimensions, including its layout and interior equipment. However, these values are in no way limiting.
  • the rear platform 54 is symmetrical with respect to a median longitudinal axis A, so that only the right half has been shown in FIG. 7.
  • lateral gussets 57 are fixed along the lateral vertical sides 58 of the platform 54. These gussets 57 make it possible to create well-aligned fixing points along a longitudinal line for fixing the cell 2.
  • a chassis extension 60 is attached to the rear of the platform 54 to adapt the length of the frame 3 to the length of the cell 2.
  • the frame extension 60 has two longitudinal wings 61 which extend towards the rear of the chassis and whose rear end has, on the top, a notch 62 intended to receive the lower cross member 23 of the rear frame 20 of the cell 2.
  • a cross member 64 extends transversely between the two wings 61 and a side gusset 65 is also attached to each wing 61 projecting laterally outwardly of the frame.
  • the chassis extension 60 is fixed to the rear face of the platform 54 by welding the front ends of the wings 61, with reinforcing gussets 63 being welded.
  • the floor panel 5 rests on the floor 56 of the chassis, the wheel arch protrusions 55 enter the wheel well casings 32, the front panel 6 is the along the rear face 66 of the cabin 53 to be fixed thereto, the rear frame 20 is supported on the frame extension
  • the lateral gusset 57 is made in the form of a hollow sheet metal element comprising two lateral wings 69 spaced in the longitudinal direction of the vehicle, an upper wall 70 between the two wings 69 and a wall of end 71 closing the gusset on its outer lateral side relative to the frame 3.
  • the gusset 57 can be fixed to the frame by welding the inner edges of the wings 69 on the side 58 of the platform 54.
  • the gussets 65 have a similar shape.
  • FIG. 8 also reveals a sandwich structure of the panel 6 and a possible embodiment of an angle profile 76 between the panels 6 and 8.
  • the corner profile 76 has an outer corner 76a and an inner corner 76b each having two mutually perpendicular wings and a coupling, which is rounded for the angle 76a and angled for the angle 76b.
  • the border of the panel 8 is housed between two parallel wings of the angles 76a and 76b respectively, and abuts against a bottom member 76c which extends perpendicularly between these two wings so as to fix the angles 76a and 76b relative to each other. the other.
  • the same is true of the panel 6, whose edge abuts against the bottom element 76d.
  • FIG. 1 represents the finished utility vehicle, with the cell 2 fixed to the rear platform 14 and shown in longitudinal section along the line II of FIG. 2.
  • the utility vehicle is an ambulance having dimensions falling within class B of EN1789.
  • Figure 1 shows cell 2 with some furnishing elements suitable for an ambulance.
  • On the panel of 9 are fixed two beacons 78 and an electric fan 79 communicating with the interior of the cell through an opening not shown in the panel 9.
  • a hollow metal gullet 80 is fixed at the top of the side panel 8, as well as an electrical panel 81.
  • the internal electrical circuit of the cell is connected to a power supply provided on the frame 3 in a standard manner, by means of a not shown cable harness.
  • a step 82 is fixed under the frame extension 60, for example welded.
  • the vehicle 1 is not limited to an ambulance application.
  • the cell 2 can receive many interior furnishing elements, which will preferably be fixed on the panels 6 to 9, to be suitable for various professional applications (mobile workshop, ambulance type emergency response vehicle or fire truck , cash transportation, poster placement, hearse, etc.).
  • the interior furnishings may include a stretcher table, gas bottle racks, and a swivel seat, all attached to the side panels.
  • FIG. 11 there is described a second embodiment of the cell 2 and the frame 3, wherein are essentially modified the lower sections providing the connection between the side panels and the floor panel and the shape of the side gussets.
  • elements similar to the first mode of realization ( Figure 9) have the same reference number increased by 200.
  • the side panel 208 extends lower than the floor panel 205 to engage each side of the chassis platform 254 when the cell is in position.
  • the lower profile 240 of the side panel 208 has a cross section in four portions.
  • a portion 245 extends horizontally between the lower face of the floor panel 205 and the upper face of the floor 256 of the frame so as to overlap both a lateral edge area of the floor 256 and the upper flange 270 of the side gussets 257. to the inner surface of the panel 208.
  • a portion 243 is connected at right angles to the portion 245 and extends vertically along the panel 208 to its lower edge.
  • a base portion 242 extends below the side panel 208 to support it and a return portion 241 rises along the outer surface of the panel 208 to maintain it laterally in the manner of a hook.
  • the lower profile 240 can be attached to the panel 208 by any means (glue, rivets).
  • the side gussets 257 occupy positions similar to the gussets 57 and are distinguished from them by the fact that they have a wing 271 closing gusset on its inner lateral side between the two lateral wings 269 and pressing against the lateral surface 258 of the platform 254 to be fixed by bolts 286 whose nuts 286a are screwed from inside the frame, which is accessible from below.
  • the cell is fixed on the gussets 257 by means of bolts 272 whose rod is engaged each time through a bore of the upper flange 270 and a bore of the portion 245 of the section 240.
  • a countersink 285 is formed in the panel 205 for housing the head of the bolt while the nut 272a is screwed from the inside of the gusset 257, accessible from below.
  • the preparation of the frame 3 essentially comprises the following steps from a standard commercially purchased chassis: attachment of the lateral gussets 57 or 257, for example six to ten in number depending on the size of the cell, after drilling holes for 286 bolts where appropriate; attachment of the chassis extension 60, which can alternatively be replaced by two rear gussets similar to the side gussets and taking the place of the wings 61.
  • the assembly of the cell can advantageously be carried out in the following order: preparation of the front panel 6 with attachment thereto of a lower profile (angle), preparation of the right side panel 7 then left 8/208, with fixing lower 40/140/240 profiles, mounting the wheel well boxes 32 and attaching the front profiles 76, assembling the cell on a mounting template, mounting the right panel 7 to the front panel 6, mounting the rear frame 20 at panel 7, mounting the left panel 8/208 to the panel 6 and the rear frame 20, mounting the floor 5/205, pressurizing the floor and mounting the roof panel 9 on the assembly.
  • These different assemblies involve each time a bonding and k establishment of rivets.
  • the cell 2 is placed on the rear platform 54/254 of the chassis 3, for example using a forklift which grasps the cell from the rear by engaging the elevator legs through the frame rearward (doors open or disassembled) under the roof panel 9.
  • attachment points can be reported on the top of the roof panel 9 or on the outside of the lower profiles 40/240 to allow a lifting of the cell by a crane in the manner of a container of goods.
  • the fixing of the cell on the frame is advantageously carried out in the following order: mounting of the bolts 87 between the front panel 6 and the support 75, for example five bolts 87, against-drilling of the side gussets 57/257 and, where appropriate floor board 205, mounting of bolts 72/272, for example one by side gusset, counter-drilling of the frame extension or rear gussets and bolting of the rear frame 20 of the cell to these electrical connections, - mounting of the caches-banks 73, if necessary.
  • cell structures have been described which are self-supporting and rigid and which are easily attached to a vehicle chassis. Vehicle chassis specifically adapted to receive and fix these cells have also been described.
  • these cells may be arranged with various functional elements for different professional applications and different trades, in particular with furniture elements and fittings specific to a trade having a high cost compared to the cost of the bare chassis, for example the specialized equipment of an ambulance.
  • the fitted cell is a ready-to-use finished product that can be moved in one piece for installation on a vehicle chassis and removal.
  • chassis or engine When the chassis or engine is worn out, it is very easy to remove the used chassis cell, prepare a new commercially purchased chassis and reassemble the cell on the new chassis. In the embodiments shown, these operations require no more than 24 hours, thanks to the simplicity and accessibility of the attachment means between the cell and the frame and thanks to the simplicity of the operations of preparation of the frame, to basically know the installation of side gussets and a frame extension at the back.
  • a chassis thus prepared can also easily be returned to its original state if necessary. Thanks to the rigidity of the cell, it supports lifting operations from a used frame, transport, and installation on a new chassis without deteriorating, without irreversibly deforming and without damaging the interior furnishings fixed to cell panels.
  • the rigid rear frame undergoes no deformation that could affect the proper functioning of the rear doors of the cell.
  • bolts have been shown as means of attachment between the cell and the frame, any other easily removable fastener can be used in an equivalent manner.
  • some may require more openings such as doors and / or windows than in the examples shown and some may require fewer openings.
  • FIG. 13 shows a cell 302 that can be converted into a cell-workshop. Elements identical or similar to those of the first embodiment are designated by the same reference numeral increased by 300.
  • the side panels and the front panel are devoid of windows, as visible on the side panel 307.
  • the rear frame 320 frame a single door 321 which is pivotally mounted around its upper horizontal edge by means of two hinges 49 whose cell side portion is each time able to slide along a rail (not shown) attached to the roof panel
  • the door 321 is provided with a handle 48 for operating a lock cooperating with a strike located at the floor of the cell.
  • Vehicle rear lights 47 are fitted to the lateral uprights of the rear frame 320.
  • FIG. 13 also shows the interior of a wheel arch box 332 at the right of which the side panel 307 has an arc-shaped cutout 46 intended to receive a wheel. Thanks to the absence of windows, the entire inner surface of the side and front panels is available to receive cell-workshop elements.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Public Health (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Animal Behavior & Ethology (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Veterinary Medicine (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)

Abstract

Cellule (2) destinée à être fixée sur un châssis de véhicule automobile, ladite cellule comportant une paroi de plancher (5), deux parois latérales (7, 8), une paroi avant (6), une paroi de toit (9) et une paroi arrière (10) munie d'au moins une porte (21), lesdites parois étant assemblées de manière à former une structure autoporteuse rigide apte à être soulevée d'un seul tenant. La cellule peut comporter des éléments intérieurs d'aménagement fonctionnel ou professionnel. La cellule peut être fixée sur la plateforme arrière d'un véhicule automobile, des supports de fixation étant rapportés sur les côtés latéraux de ladite plateforme pour soutenir les zones latérales de ladite cellule et étant liés à ladite cellule par des attaches amovibles.

Description

CELLULE DE VÉHICULE AUTOMOBILE, DESTINEE A UN AMENAGEMENT FONCTIONNEL
La présente invention se rapporte à une cellule destinée à un aménagement intérieur fonctionnel et apte à être fixée sur un châssis de véhicule automobile et à un λéhicule automobile comportant un châssis muni d'une plateforme arrière et une cellule fixée sur ladite plateforme. L'invention concerne notamment les véhicules légers à usage d'ambulance, correspondant par exemple aux classes A, B et C de la norme EN 1789. Dans une ambulance, par exemple du type décrit dans FR-
A-2587941, la cellule arrière est conçue pour recevoir un malade ou un blessé en position allongée et du personnel soignant. Une telle cellule inclut un aménagement spécialisé fixé aux parois de la cellule et dont le prix de revient est très élevé (table porte-brancard, bouteilles de gaz, appareils respiratoires, mobilier de rangement, etc.) Comme une ambulance est utilisée en général de manière intensive et presque constamment en déplacement (typiquement 60 000 à 90 000 km/an), son châssis et son moteur atteignent rapidement un état d'usure nécessitant leur remplacement, par exemple au bout de 4 ans environ. L'amortissement financier d'un tel véhicule doit donc être réalisé sur une période relativement brève, ce qui implique un coût d'exploitation élevé.
La présente invention part du constat que l'équipement spécialisé de la cellule arrière présente en général une durée de vie beaucoup plus longue que celle du châssis de véhicule, par exemple une durée de vie de l'ordre de 10 années au moins et qu'une cellule aménagée atteint facilement un coût supérieur à celui du châssis de véhicule proprement dit, selon un facteur d'environ 1,5 ou plus. Ce constat s'applique d'ailleurs à d'autres équipements que celui des ambulances. L'invention vise donc à fournir une cellule pour véhicule qui permette d'exploiter un aménagement et/ou équipement intérieur sur une plus longue durée que la durée de vie du châssis.
Pour cela, l'invention fournit une cellule destinée à un aménagement intérieur fonctionnel et apte à être fixée sur un châssis de véhicule automobile, ladite cellule comportant une paroi de plancher, deux parois latérales, une paroi avant, une paroi de toit et une paroi arrière munie d'au moins une porte, lesdites parois étant assemblées de manière à former une structure autoporteuse rigide apte à être soulevée d'un seul tenant. Comme la cellule est fabriquée sous la forme d'une structure autoporteuse indépendante, elle peut être utilisée successivement sur plusieurs châssis sans devoir être réduite en pièces détachées et sans subir de dégâts lors de son transfert. Bien sûr, on utilisera des moyens d'attache amovibles pour fixer une telle cellule sur son châssis.
De préférence, la paroi arrière comporte un cadre rigide lié à une portion arrière desdites paroi de plancher, parois latérales et paroi de toit, ladite porte étant montée dans ledit cadre. Un tel cadre permet d'obtenir une structure autoporteuse suffisamment rigide tout en utilisant des matériaux relativement légers pour les différentes parois.
Selon un mode de réalisation particulier, le cadre rigide est réalisé en éléments métalliques soudés, par exemple tôles pliées et/ou tubes.
De préférence, la paroi de plancher et les parois latérales incluent un panneau de plancher et deux panneaux latéraux respectivement, qui sont assemblés par des éléments profilés s 'étendant le long de deux bords latéraux opposés dudit panneau de plancher. Ainsi, la construction de la cellule est facilitée. Un panneau peut facilement être remplacé si besoin sans devoir démonter toute la cellule. De plus, de tels éléments profilés, notamment métalliques, constituent des zones de fixation à la fois résistantes et faciles d'accès pour pouvoir fixer solidement la cellule sur un châssis de véhicule.
Avantageusement, chacun des éléments profilés inclut une portion de base disposée sous un panneau latéral pour soutenir ledit panneau latéral, une portion de retenue faisant saillie au dessus de ladite portion de base pour retenir ledit panneau latéral dans une direction latérale de ladite cellule et une portion d'appui faisant saillie latéralement vers l'intérieur de ladite cellule par rapport à ladite portion de base et apte à s'appuyer sur un plancher du châssis de véhicule.
Selon un mode de réalisation particulier, chacun des éléments profilés inclut une portion de fixation s 'étendant perpendiculairement sous ladite portion de base et apte à être fixée latéralement contre ledit châssis de véhicule. Avantageusement, les parois latérales, paroi avant et paroi de pavillon comprennent respectivement un panneau stratifié incluant une couche de matière alvéolaire synthétique. Un tel panneau présente des caractéristiques avantageuses en termes de poids, de solidité et d'isolation.
De préférence, la cellule comporte des éléments intérieurs d'aménagement fonctionnel solidaires desdites parois. Selon un autre mode de réalisation particulier, la cellule comporte un aménagement intérieur d'ambulance pour le transport de personnes malades ou blessées.
Avantageusement, la paroi de plancher comporte des découpes sur les bords latéraux pour laisser dépasser des roues arrières de véhicule en saillie au-dessus de ladite paroi de plancher, lesdites découpes étant masquées par des coffrages reliant ladite paroi de plancher auxdites parois latérales.
L'invention fournit aussi un véhicule automobile comportant un châssis muni d'une plateforme arrière et une cellule fixée sur ladite plateforme.
Selon un mode de réalisation particulier, des supports de fixation sont rapportés sur les côtés latéraux de ladite plateforme pour soutenir les zones latérales de ladite cellule et étant liés à ladite cellule par des attaches amovibles. De tels supports latéraux peuvent être facilement rapportés sur un châssis de véhicule disponible dans le commerce, par exemple par soudure ou boulonnage, et ils permettent d'adapter la largeur d'un tel châssis à la largeur prédéterminée de la cellule.
De préférence, les supports de fixation sont réalisés en tôle métallique et présentent respectivement deux ailes latérales faisant saillie vers l'extérieur dans la direction latérale dudit châssis et espacées l'une de l'autre dans la direction longitudinale dudit châssis, ainsi qu'au moins une paroi longitudinale percée pour recevoir au moins une desdites attaches et s'étendant entre lesdites ailes latérales, l'espace situé entre lesdites ailes latérales étant accessible depuis un côté inférieur desdites ailes latérales. De tels supports de fixation sont légers, permettent une fixation solide de la cellule et donnent un accès facile aux attaches, en raison de leur disposition latérale et de leur structure ouverte. Selon un mode de réalisation particulier, ladite au moins une paroi longitudinale inclut une paroi supérieure, ladite paroi de plancher et lesdites parois latérales de la cellule incluant un panneau de plancher et deux panneaux latéraux respectivement, qui sont assemblés par des éléments profilés s 'étendant le long de deux bords latéraux opposés dudit panneaux de plancher, chacun desdits éléments profilés incluant une portion de base disposée sous un panneau latéral pour soutenir ledit panneau latéral, une portion de retenue faisant saillie au dessus de ladite portion de base pour retenir ledit panneau latéral dans une direction latérale de ladite cellule et une portion d'appui faisant saillie latéralement vers l'intérieur de ladite cellule par rapport à ladite portion de base et fixée sur ladite paroi supérieure du support de fixation.
Selon un autre mode de réalisation particulier, ladite au moins une paroi longitudinale inclut une paroi d'extrémité latérale, ladite paroi de plancher et lesdites parois latérales de la cellule incluant un panneau de plancher et deux panneaux latéraux respectivement, qui sont assemblés par des éléments profilés s 'étendant le long de deux bords latéraux opposés dudit panneaux de plancher, chacun desdits éléments profilés incluant une portion de base disposée sous un panneau latéral pour soutenir ledit panneau latéral, une portion de retenue faisant saillie au dessus de ladite portion de base pour retenir ledit panneau latéral dans une direction latérale de ladite cellule, une portion d'appui faisant saillie latéralement vers l'intérieur de ladite cellule par rapport à ladite portion de base et une portion de fixation s 'étendant perpendiculairement sous ladite portion de base et fixée contre ladite paroi d'extrémité latérale du support de fixation.
Avantageusement, le véhicule comporte un support arrière rapporté sur le côté arrière de ladite plateforme pour soutenir une zone arrière de ladite cellule et lié à ladite cellule par des attaches amovibles. Un tel support arrière peut être facilement rapporté sur un châssis de véhicule disponible dans le commerce, par exemple par soudure ou boulonnage, et il permet d'adapter la longueur d'un tel châssis à la longueur prédéterminée de la cellule.
De préférence, la paroi arrière de la cellule comporte un cadre rigide lié à une portion arrière desdites paroi de plancher, parois latérales et paroi de toit, ladite porte étant montée dans ledit cadre, ledit cadre rigide étant lié audit support arrière.
Avantageusement, lesdites attaches amovibles comportent des boulons. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. Sur ces dessins : - la figure 1 est une vue latérale partiellement en coupe d'un véhicule utilitaire muni d'une cellule selon un mode de réalisation de l'invention,
- la figure 2 est une vue en perspective de la cellule de la figure 1 séparée du châssis du véhicule, - la figure 3 est une vue en perspective éclatée de la cellule de la figure 2,
- la figure 4 représente partiellement un panneau de pavillon de la cellule vu en coupe selon la ligne IV-IV de la figure 3, - la figure 5 représente partiellement un cadre arrière de la cellule vu en coupe selon la ligne V-V de la figure 3,
- la figure 6 est une vue latérale du châssis du véhicule de la figure 1 aménagé pour recevoir la cellule,
- la figure 7 est une demi vue de dessus du châssis de la figure 6,
- la figure 8 est une vue partielle en coupe selon la ligne VIII- VIII de la figure 1 montrant une liaison entre la cellule et la cabine du véhicule,
- la figure 9 est une vue partielle en coupe selon la ligne IX-IX de la figure 1 montrant une liaison entre la cellule et le châssis du véhicule,
- la figure 10 est une vue partielle en coupe selon la ligne X-X de la figure 1 montrant une liaison entre la cellule et le châssis du véhicule, - la figure 11 est une vue analogue à la figure 9 pour un deuxième mode de réalisation de la cellule et du châssis de véhicule,
- la figure 12 représente partiellement un cadre arrière de la cellule vu en coupe selon la ligne XII-
XII de la figure 3,
- la figure 13 est une vue en perspective d'une cellule selon un autre mode de réalisation de l'invention.. On va décrire maintenant un mode de réalisation d'un véhicule utilitaire qui comporte une cellule autoporteuse fixée de manière amovible sur une plateforme arrière d'un châssis de véhicule. Le véhicule utilitaire complet 1 représenté sur la figure 1 résulte de la fixation de la cellule 2 représentée sur la figure 2 sur le châssis nu 3 représenté sur la figure 6.
En référence aux figures 1 et 2, la cellule 2 est une structure parallélépipédique autoporteuse et indépendante du châssis, dont les éléments constitutifs essentiels sont visibles sur la figure 3. Elle comporte un panneau de plancher 5, un panneau avant 6, deux panneaux latéraux 7 et 8, un panneau de pavillon 9 et un panneau arrière ouvrant 10, qui sont assemblés en une structure rigide par tout moyen approprié. Les panneaux 5 à 10 peuvent être en tout matériau adapté à un usage en plein air, par exemple en métal, plastique, bois ou composite, avec tout revêtement adapté (peinture, vernis, etc.). Un matériau particulièrement adapté pour les panneaux 5 à 10 est un sandwich consistant en une mousse synthétique prise entre deux plaques de polyester rigide, qui présente une bonne isolation thermique et acoustique malgré une épaisseur modeste, par exemple de 30 mm. Pour le panneau de plancher 5, on peut aussi utiliser une structure synthétique en nid d'abeille entre deux plaques de polyester, par exemple d'environ 10 mm d'épaisseur.
La figure 4 montre une structure possible du panneau de pavillon 9. Une couche de mousse isolante 11 est prise en sandwich entre deux plaques rigides 12 en polyester. Pour la rigidité du panneau, des tasseaux 13 en bois et tôle peuvent être insérés dans la mousse 11. Des tubes métalliques 14 peuvent être également logés dans la mousse 11 et s'étendre sur la largeur du panneau 9 pour faire passer le câblage électrique des plafonniers d'éclairage.
Les panneaux 6 à 9 peuvent être percés d'ouvertures 15 pour assurer l'éclairage et/ou l'aération de la cellule par l'intermédiaire de vitres ouvrantes ou fixes. Des renforts en tôle sont de préférence fixés aux panneaux à proximité de telles ouvertures, comme indiqué au chiffre
95 par exemple.
Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 1, une trappe de toit ouvrant 16 est montée sur le panneau de pavillon 9. Comme visible sur la figure 2, la fixation des panneaux 5 à
10 entre eux est ici assurée au moyen de profilés métalliques 18 qui s'étendent le long de toutes les arêtes de la cellule de manière à relier à chaque fois deux bords de panneaux adjacents. La fixation entre les panneaux et les profilés peut être assurée par tout moyen adapté, tel qu'emboîtement, collage, rivetage ou autre. Les profilés métalliques 18 assurent également l'étanchéité de la cellule, en particulier autour du panneau de pavillon 9.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 2 et 3, le panneau arrière ouvrant 10 est réalisé sous la forme de deux portes 21 (dont une est omise sur la figure 3) qui sont montées sur des charnières dans un cadre arrière métallique 20. Le cadre arrière 20 est une structure rigide réalisée en tubes métalliques soudés, comprenant deux montants latéraux 22, une traverse supérieure 23 et une traverse inférieure 24.
La figure 5 montre un exemple de réalisation du montant latéral gauche 22, avec un tube à section carrée 25, une tôle intérieure 26 en coin dont une aile 26a s'étend à partir de la face avant du tube 25 latéralement vers l'extérieur du cadre 20 et dont l'autre aile 26b s'étend le long de la face intérieure du panneau 8, une tôle extérieure 27 en coin dont les deux ailes 27a et 27b s'étendent parallèlement aux ailes 26a et 26b sur l'extérieur du cadre 20 de manière à prendre en sandwich une bordure arrière du panneau 8 entre les ailes 27b et 26b, et une cornière intérieure 28 dont une aile fait saillie vers l'intérieur du cadre 20. Ainsi, le cadre arrière 20 est solidaire des profilés métalliques qui assurent son assemblage avec les panneaux 7, 8 et 9. La figure 12 montre une section transversale de la traverse inférieure 23, qui comporte un tube à section carrée 91 et un tube à section rectangulaire 90 soudés l'un à l'autre et soudés, au niveau de leurs deux extrémités, aux montants latéraux 22. Une plaque de renfort 92 est fixée contre la face avant du tube 90 sous le tube 91. Le tube 91 est situé au niveau du panneau de plancher (non représenté) dont le bord arrière vient se poser sur le tube 91.
Bien d'autres structures sont possibles pour le cadre arrière 20, dont la fonction essentielle est de rigidifier la cellule 2 afin qu'elle résiste aux opérations de montage sur le châssis 3 et de dépose.
Aux emplacements destinés à chevaucher les roues arrière du châssis de véhicule, b panneau de plancher 5 présente des découpes 30 et les panneaux latéraux 8 et 7 présentent des découpes 31. Dans la cellule 2, des caissons de passage de roue 32 sont placés au-dessus des découpes 30 de manière à fermer la cellule tout en ménageant un espace pour le passage des roues arrière. Comme visible sur les figures 3 et 10, dans le mode de réalisation représenté, le caisson de passage de roue 32 est un parallélépipède en tôle ayant deux côtés ouverts, à savoir le côté latéralement extérieur et le côté inférieur. L'aile supérieure 32a du caisson 32 se prolonge d'un rabat 33 riveté et collé contre la face intérieure du panneau latéral 8 et l'aile latérale intérieure 32b du caisson 32 se prolonge d'un rabat 34 sur lequel s'appuie la bordure du panneau de plancher 5. Les figures 3 et 10 montrent aussi la structure sandwich du panneau 5, dont la plaque supérieure 36 se prolonge d'une aile relevée 37 s'étendant le long des bords latéraux et du bord avant du panneau 5 pour éviter les infiltrations de liquide entre le panneau 5 et les panneaux 6 à 8 depuis l'intérieur de la cellule, par exemple lorsque son sol doit être lavé.
L'aile relevée 37 présente de plus une forme courbée qui recouvre les interstices entre les panneaux précités, avec une première partie 37a qui s'élève presque perpendiculairement au panneau de plancher 5, et une deuxième partie 37b qui s'évase vers l'extérieur de la cellule de manière à venir en contact presque perpendiculairement contre la face intérieure des panneaux 6 à 8 et de l'aile 32b au niveau des caissons 32.
On notera que le panneau de plancher 5 n'a pas besoin d'être aussi solidaire que les autres panneaux dans la mesure où, en service, il repose sur le plancher du châssis. Dans le cas où un panneau assez mince est utilisé comme plancher, les équipements et aménagements intérieurs de la cellule sont fixés aux panneaux 6 à 8 pour reprendre leur poids.
La figure 9 montre plus en détail une forme possible des profilés métalliques au niveau des bords inférieurs des panneaux latéraux 7 et 8. Le profilé inférieur 40, dont on voit la section transversale, présente une aile verticale 41 qui est plaquée contre la face extérieure du panneau latéral 8, puis une portion de base 42 qui s'étend horizontalement sous le panneau latéral 8 pour le soutenir, puis une deuxième aile verticale 43 qui s'étend parallèlement à l'aile 41 sous la portion de base 42, les ailes 41 et 43 étant raccordées à deux bords latéralement opposés de la portion de base 42. La portion de base 42 présente une section triangulaire avec une épaisseur croissante vers l'intérieur de la cellule, et donc vers le châssis du véhicule. Enfin, un rebord plan 45 prolonge la portion de base 42 dans la continuité de sa surface supérieure et fait saillie par rapport à l'aile 43 vers le châssis du véhicule. Comme visible sur la figure 10, au niveau des découpes 31, le profilé inférieur 140 est différent, avec des ailes verticales 141 et 143 s'étendant au dessus et au dessous d'une portion de base 142, mais pas de saillie vers l'intérieur du caisson 32. En référence aux figures 6 et 7, on décrit maintenant le châssis 3 du véhicule de la figure 1, qui comporte un essieu avant 50, un essieu arrière 51, un bloc moteur 52, une cabine de conduite 53 et une plateforme arrière 54 s'étendant derrière la cabine 53. Au niveau des roues arrière, la plateforme 54 présente des bossages de passage de roue 55 en tôle, qui font saillie au dessus du plancher 56 de la plateforme. Un châssis de ce type est disponible dans le commerce auprès de nombreux constructeurs automobiles, avec une longueur comprise entre 4,5 m et 6 m en général, ce qui permet notamment d'embarquer une véritable salle d'opération. La cellule 2 à fixer sur un tel châssis peut présenter typiquement un poids compris entre 500 et 1 000 kg, en fonction de ses dimensions, y compris son aménagement et équipement intérieur. Toutefois, ces valeurs ne sont nullement limitatives.
La plateforme arrière 54 est symétrique par rapport à un axe longitudinal médian A, de sorte qu'on n'en a représenté que la moitié droite sur la figure 7. Pour adapter le châssis 3 à recevoir la cellule 2, plusieurs éléments peuvent être rapportés sur celui-ci. Dans le mode de réalisation des figures 6 et 7, des goussets latéraux 57 sont fixés le long des côtés verticaux latéraux 58 de la plateforme 54. Ces goussets 57 permettent de créer des points de fixation bien alignés le long d'une ligne longitudinale pour fixer la cellule 2. De plus, une rallonge de châssis 60 est fixée à l'arrière de la plateforme 54 pour adapter la longueur du châssis 3 à la longueur de la cellule 2. La rallonge de châssis 60 comporte deux ailes longitudinales 61 qui s'étendent vers l'arrière du châssis et dont l'extrémité arrière présente, sur le dessus, un grugeage 62 destiné à recevoir la traverse inférieure 23 du cadre arrière 20 de la cellule 2. Une traverse 64 s'étend transversalement entre les deux ailes 61 et un gousset latéral 65 est également fixé à chaque aile 61 en saillie latéralement vers l'extérieur du châssis. La rallonge de châssis 60 est fixée à la face arrière de la plateforme 54 par soudure des extrémités avant des ailes 61, avec soudure de goussets de renfort 63.
Lorsqu'on pose la cellule 2 sur la plateforme 54, le panneau de plancher 5 s'appuie sur le plancher 56 du châssis, les bossages de passage de roue 55 entrent dans les caissons de passage de roue 32, le panneau avant 6 vient le long de la face arrière 66 de la cabine 53 pour être fixé à celle-ci, le cadre arrière 20 s'appuie sur la rallonge de châssis
60 pour être fixé à celle-ci et les profilés inférieurs 40 des panneaux latéraux 7 et 8 s'engagent à l'extérieur des goussets latéraux rapportés 57.
Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 10, on voit que l'aile supérieure 32a du caisson de passage de roue 32 repose sur le bossage 55 auquel elle est collée. Si besoin, il est aussi possible de fixer des cales en contreplaqué entre ceux-ci.
Sur les figures 7 et 9, le gousset latéral 57 est réalisé sous la forme d'un élément creux en tôle comprenant deux ailes latérales 69 espacées dans la direction longitudinale du véhicule, une paroi supérieure 70 entre les deux ailes 69 et une paroi d'extrémité 71 fermant le gousset sur son côté latéral extérieur par rapport au châssis 3. Le gousset 57 peut être fixé au châssis par soudure des bords intérieurs des ailes 69 sur le côté 58 de la plateforme 54. Les goussets 65 ont une forme similaire. Une fois la cellule 2 posée en position, dans le mode de réalisation de la figure 9, l'aile 43 du profilé inférieur 40 vient le long des parois d'extrémité 71 des goussets 57 et 65, de sorte que l'aile 43 peut y être facilement fixée à l'aide de boulons 72 ou par toute autre attache démontable. Une fois les boulons 72 installés, un élément cache rive 73, par exemple sous la forme d'un profilé allongé en plastique, est fixé sur la face extérieure des profilés 40 pour masquer et protéger les boulons 72.
Au niveau du panneau avant 6 de la cellule 2, comme visible sur la figure 8, une fixation est réalisée avec la cabine 53. Pour cela, on prévoit un profilé métallique vertical 74 dans l'épaisseur du panneau avant 6 près de chacun de ses bords latéraux et on réalise un boulonnage avec interposition d'un joint d'étanchéité entre ce profilé 74 et un support de fixation 75, par exemple un cadre prévu de manière standard sur ce type de châssis de véhicule, situé à l'arrière de la cabine 53. La figure 8 laisse aussi apparaître une structure sandwich du panneau 6 et une réalisation possible d'un profilé d'angle 76 entre les panneaux 6 et 8. Le profilé d'angle 76 présente une cornière extérieure 76a et une cornière intérieure 76b présentant chacune deux ailes mutuellement perpendiculaires et un raccord, qui est arrondi pour la cornière 76a et en angle pour la cornière 76b. La bordure du panneau 8 se loge entre deux ailes parallèles des cornières 76a et 76b respectivement, et bute contre un élément de fond 76c qui s'étend perpendiculairement entre ces deux ailes de manière à fixer les cornières 76a et 76b l'une par rapport à l'autre. Il en va de même du panneau 6, dont la bordure bute contre l'élément de fond 76d.
La fixation entre la traverse inférieure 23 du cadre arrière 20 et les ailes longitudinales 61 de la rallonge de châssis 60 est réalisée par boulonnage. La figure 1 représente le véhicule utilitaire terminé, avec la cellule 2 fixée sur la plateforme arrière 14 et représentée en coupe longitudinale selon la ligne I-I de la figure 2. Dans l'exemple représenté, le véhicule utilitaire est une ambulance ayant des dimensions rentrant dans la classe B de la norme EN1789. La figure 1 montre la cellule 2 avec certains éléments d'aménagement convenant pour une ambulance. Sur le panneau de pavillon 9 sont fixés deux gyrophares 78 et un ventilateur électrique 79 communiquant avec l'intérieur de la cellule par une ouverture non représentée dans le panneau 9. Pour la circulation des câbles électriques dans la cellule 2, une goulette métallique creuse 80 est fixée en haut du panneau latéral 8, de même qu'un tableau électrique 81. Le circuit électrique intérieur de la cellule est raccordabfe à une prise d'alimentation prévue sur le châssis 3 de manière standard, au moyen d'un faisceau de câbles non représenté. Un marchepied 82 est fixé sous la rallonge de châssis 60, par exemple soudé. Bien sûr, le véhicule 1 n'est pas limité à une application d'ambulance. La cellule 2 peut recevoir de nombreux éléments d'ameublement intérieur, qui seront de préférence fixés sur les panneaux 6 à 9, pour être adaptée à diverses applications professionnelles (atelier mobile, véhicule d'intervention d'urgence de type ambulance ou camion de pompier, transport de fonds, pose d'affiches, corbillard, etc.). Par exemple, pour une application d'ambulance, l'ameublement intérieur peut comporter une table porte-brancard, des supports de bouteilles de gaz et un siège pivotant, tous fixés aux panneaux latéraux.
D'autres éléments fonctionnels pouvant être utilisés, selon le métier auquel la cellule est destinée, sont des coffres hauts, un plan de travail avec évier, des meubles latéraux avec étagères et/ou tiroirs et éventuellement des portes, des coffres latéraux ouverts en façade ou fermables par rideaux, un ou plusieurs lanterneau(x), un strapontin, un siège pivotant, une table de travail à suspension, un climatiseur, des fixations de bouteilles, et autres. On peut aussi prévoir des coffres intérieurs accessibles depuis l'extérieur de la cellule, au moyen par exemple d'une trappe s'ouvrant à travers un panneau latéral. De tels coffres peuvent servir par exemple à ranger du matériel d'intervention pour les pompiers. Des éléments extérieurs peuvent aussi être prévus pour l'équipement fonctionnel de la cellule ou pour sa décoration ou son marquage, par exemple au nom d'une entreprise.
En référence à la figure 11, on décrit un deuxième mode de réalisation de la cellule 2 et du châssis 3, dans lequel sont modifiés essentiellement les profilés inférieurs assurant la liaison entre les panneaux latéraux et le panneau de plancher et la forme des goussets latéraux. Sur la figure 11, les éléments analogues au premier mode de réalisation (figure 9) portent le même chiffre de référence augmenté de 200.
Le panneau latéral 208 s'étend plus bas que le panneau de plancher 205 de manière à s'engager de chaque côté de la plateforme 254 du châssis lorsque la cellule est mise en position. Le profilé inférieur 240 du panneau latéral 208 présente une section transversale en quatre portions. Une portion 245 s'étend horizontalement entre la face inférieure du panneau de plancher 205 et la face supérieure du plancher 256 du châssis de manière à chevaucher à la fois une zone de bordure latérale du plancher 256 et l'aile supérieure 270 des goussets latéraux 257 jusqu'à la surface intérieure du panneau 208. Une portion 243 est raccordée à angle droit avec la portion 245 et s'étend verticalement le long du panneau 208 jusqu'à son bord inférieur. Une portion de base 242 s'étend sous le panneau latéral 208 pour le soutenir et une portion de retour 241 remonte le long de la surface extérieure du panneau 208 pour assurer son maintien latéralement à la manière d'un crochet. Le profilé inférieur 240 peut être fixé au panneau 208 par tout moyen (colle, rivets).
Les goussets latéraux 257 occupent des positions similaires aux goussets 57 et se distinguent de ceux-ci par le fait qu'ils possèdent une aile 271 fermant b gousset sur son côté latéral intérieur entre les deux ailes latérales 269 et s'appliquant contre la surface latérale 258 de la plateforme 254 pour y être fixée par des boulons 286 dont les écrous 286a se vissent depuis l'intérieur du châssis, qui est accessible par- dessous. La cellule est fixée sur les goussets 257 à l'aide de boulons 272 dont la tige est engagée à chaque fois à travers un perçage de l'aile supérieure 270 et un perçage de la portion 245 du profilé 240. Un lamage 285 est ménagé dans le panneau 205 pour loger la tête du boulon tandis que l'écrou 272a se visse depuis l'intérieur du gousset 257, accessible par-dessous. Dans les modes de réalisation représentés, la préparation du châssis 3 comprend essentiellement les étapes suivantes à partir d'un châssis standard acheté dans le commerce : fixation des goussets latéraux 57 ou 257, par exemple au nombre de six à dix selon la taille de la cellule, après perçage de trous pour les boulons 286 le cas échéant ; fixation de la rallonge de châssis 60, qui peut en variante être remplacée par deux goussets arrière similaires aux goussets latéraux et prenant la place des ailes 61.
L'assemblage de la cellule peut être avantageusement réalisé dans l'ordre suivant : préparation du panneau avant 6 avec fixation à celui-ci d'un profilé inférieur (cornière), préparation du panneau latéral droit 7 puis gauche 8/208, avec fixation des profilés inférieurs 40/140/240, montage des caissons de passage de roue 32 et fixation des profilés avant 76, assemblage de la cellule sur un gabarit de montage, avec montage du panneau droit 7 au panneau avant 6, montage du cadre arrière 20 au panneau 7, montage du panneau gauche 8/208 au panneau 6 et au cadre arrière 20, montage du plancher 5/205, mise sous pression du plancher et montage du panneau de pavillon 9 sur l'ensemble. Ces différents montages impliquent à chaque fois un collage et k mise en place de rivets.
Une fois assemblée, la cellule 2 est posée sur la plateforme arrière 54/254 du châssis 3, par exemple à l'aide d'un chariot élévateur qui saisit la cellule depuis l'arrière en engageant les branches d'élévateur à travers le cadre arrière (portes ouvertes ou démontées) sous le panneau de pavillon 9. En variante, des points d'attache peuvent être rapportés sur le dessus du panneau de pavillon 9 ou sur l'extérieur des profilés inférieurs 40/240 pour permettre un levage de la cellule par une grue à la manière d'un conteneur de marchandises. La fixation de la cellule sur le châssis est avantageusement effectuée dans l'ordre suivant : montage des boulons 87 entre le panneau avant 6 et le support 75, par exemple cinq boulons 87, contre-perçage des goussets latéraux 57/257 et, le cas échéant, du panneau de plancher 205, montage des boulons 72/272, par exemple un par gousset latéral, contre-perçage de la rallonge de châssis ou des goussets arrière et boulonnage du cadre arrière 20 de la cellule à ceux-ci branchement électrique, - montage des caches-rives 73, le cas échéant. Dans les modes de réalisation ci-dessus, on a décrit des structures de cellule qui sont autoporteuses et rigides et qui se fixent facilement sur un châssis de véhicule. On a aussi décrit des châssis de véhicule spécifiquement aménagés pour recevoir et fixer ces cellules. On appréciera que ces cellules peuvent être aménagées avec divers éléments fonctionnels pour différentes applications professionnelles et différents métiers, notamment avec des éléments de mobilier et d'aménagement spécifiques à un métier présentant un coût élevé par rapport au coût du châssis nu, par exemple l'équipement spécialisé d'une ambulance. Quel que soit son aménagement, la cellule aménagée est un produit fini prêt à l'emploi qui peut être déplacé d'un seul tenant pour la pose sur un châssis de véhicule et la dépose.
Lorsque le châssis ou le moteur est usé, il est très facile de déposer la cellule du châssis usagé, de préparer un nouveau châssis acheté dans le commerce et de remonter la cellule sur le nouveau châssis. Dans les modes de réalisation représentés, ces opérations ne demandent pas plus de 24 heures, grâce à la simplicité et à l'accessibilité des moyens d'attache entre la cellule et le châssis et grâce à la simplicité des opérations de préparation du châssis, à savoir essentiellement la mise en place de goussets latéraux et d'une rallonge de châssis à l'arrière. Un châssis ainsi préparé peut aussi être facilement remis dans son état d'origine si besoin. Grâce à la rigidité de la cellule, celle-ci supporte les opérations de levage depuis un châssis usagé, de transport, et de pose sur un nouveau châssis sans se détériorer, sans se déformer de manière irréversible et sans détériorer l'ameublement intérieur fixé aux panneaux de la cellule.
En particulier, le cadre arrière rigide ne subit aucune déformation qui pourrait nuire au bon fonctionnement des portes arrière de la cellule. Bien que l'on ait représenté des boulons comme moyens d'attache entre la cellule et le châssis, toute autre attache facilement démontable peut être employée de manière équivalente.
Pour déposer la cellule 2 du châssis 3, on peut procéder dans l'ordre suivant : - démontage des caches -rives 73, le cas échéant, démontage des boulons 72/272, démontage des boulons 87, démontage des boulons entre le cadre arrière 20 et la rallonge de châssis 60, débranchement du faisceau de câbles entre cellule et châssis. Le remontage est similaire au premier montage décrit précédemment.
Les exemples décrits ci-dessus se rapportent à des cellules dont les dimensions correspondent, dans le cas d'une cellule d'ambulance, à la classe B de la norme EN1789. Des dimensions différentes sont réalisables, notamment en conformité avec la classe C ou la classe A de cette norme.
Parmi les applications de ces cellules, certaines peuvent requérir davantage d'ouvertures telles que portes et/ou fenêtres que dans les exemples représentés et certaines peuvent requérir moins d'ouvertures. Par exemple, il peut être utile de supprimer des ouvertures pour accroître la surface intérieure de la cellule susceptible de recevoir des éléments d'aménagement fonctionnel, notamment dans le cas d'une cellule-atelier.
A titre illustratif, la figure 13 montre une cellule 302 aménageable comme cellule -atelier. Les éléments identiques ou similaires à ceux du premier mode de réalisation sont désignés par le même chiffre de référence augmenté de 300. Ici, les panneaux latéraux et le panneau avant sont dépourvus de fenêtres, comme visible sur le panneau latéral 307. Le cadre arrière 320 encadre une unique porte 321 qui est montée basculante autour de son bord horizontal supérieur au moyen de deux charnières 49 dont la partie côté cellule est à chaque fois apte à coulisser le long d'un rail (non représenté) fixé au panneau de toit
309 de manière que la porte 321 rentre dans la cellule lors de son mouvement d'ouverture, à la manière d'une porte de garage. La porte 321 est munie d'une poignée 48 permettant de manœuvrer une serrure coopérant avec une gâche située au niveau du plancher de la cellule. Des feux arrière de véhicule 47 équipent les montants latéraux du cadre arrière 320.
La figure 13 montre aussi l'intérieur d'un caisson de passage de roue 332 au droit duquel le panneau latéral 307 présente une découpe en arc de cercle 46 destinée à accueillir une roue. Grâce à l'absence de fenêtre, toute la surface intérieure des panneaux latéraux et avant est disponible pour recevoir des éléments d'aménagement de cellule-atelier.
Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Cellule destinée à un aménagement intérieur fonctionnel et apte à être fixée sur un châssis de véhicule automobile (3), ladite cellule (2) comportant une paroi de plancher (5), deux parois latérales (7, 8), une paroi avant (6), une paroi de toit (9) et une paroi arrière (10) munie d'au moins une porte (21), lesdites parois étant assemblées de manière à former une structure autoporteuse rigide apte à être soulevée d'un seul tenant, ladite paroi de plancher et lesdites parois latérales incluant un panneau de plancher (5, 205) et deux panneaux latéraux (8, 208) respectivement, qui sont assemblés par des éléments profilés (40, 240) s 'étendant le long de deux bords latéraux opposés dudit panneau de plancher, caractérisée par le fait que lesdits éléments profilés (40, 240) présentent des zones de fixation aptes à coopérer avec des attaches amovibles (72, 272) pour fixer ladite cellule sur un châssis de véhicule.
2. Cellule selon la revendication 1, caractérisée par le fait que ladite paroi arrière comporte un cadre rigide (20) lié à une portion arrière desdites paroi de plancher (5), parois latérales (7, 8) et paroi de toit (9), ladite porte étant montée dans ledit cadre.
3. Cellule selon la revendication 2, caractérisée par le fait que ledit cadre rigide (20) est réalisé en éléments métalliques (25, 90, 91) soudés.
4. Cellule selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée par le fait que chacun desdits éléments profilés (40, 240) inclut une portion de base (42, 242) disposée sous un panneau latéral (8, 208) pour soutenir ledit panneau latéral, une portion de retenue (41, 241) faisant saillie au dessus de ladite portion de base pour retenir ledit panneau latéral dans une direction latérale de ladite cellule et une portion d'appui (45, 245) faisant saillie latéralement vers l'intérieur de ladite cellule par rapport à ladite portion de base et apte à s'appuyer sur un plancher (56, 256) du châssis de véhicule.
5. Cellule selon la revendication 4, caractérisée par le fait que chacun desdits éléments profilés (40) inclut une portion de fixation (43) s 'étendant perpendiculairement sous ladite portion de base (42) et apte à être fixée latéralement contre ledit châssis de véhicule.
6. Cellule selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait que lesdites parois latérales, paroi avant et paroi de pavillon comprennent respectivement un panneau stratifié (6-9) incluant une couche de matière alvéolaire synthétique (11).
7. Cellule selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait qu'elle comporte des éléments intérieurs d'aménagement fonctionnel solidaires desdites parois (5-10).
8. Cellule selon la revendication 7, caractérisée par le fait qu'elle comporte un aménagement intérieur d'atelier mobile adapté à une application professionnelle spécifique.
9. Cellule selon la revendication 7, caractérisée par le fait qu'elle comporte un aménagement intérieur d'ambulance pour le transport de personnes malades ou blessés.
10. Cellule selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée par le fait que ladite paroi de plancher (5) comporte des découpes (30) sur les bords latéraux pour laisser dépasser des roues arrières de véhicule (51) en saillie au-dessus de ladite paroi de plancher, lesdites découpes étant masquées par des coffrages (32) reliant ladite paroi de plancher auxdites parois latérales (7, 8).
11. Véhicule automobile comportant un châssis (3) muni d'une plateforme arrière (54, 254) et une cellule selon l'une des revendications 1 à 10 fixée sur ladite plateforme, des supports de fixation (57, 257) étant rapportés sur les côtés latéraux (58, 258) de ladite plateforme pour soutenir les zones latérales de ladite cellule et étant liés à ladite cellule par lesdites attaches amovibles (72, 272).
12. Véhicule automobile selon la revendication 11, caractérisé par le fait que lesdits supports de fixation (57, 257) sont réalisés en tôle métallique et présentent respectivement deux ailes latérales (69, 269) faisant saillie vers l'extérieur dans la direction latérale dudit châssis et espacées l'une de l'autre dans la direction longitudinale dudit châssis, ainsi qu'au moins une paroi longitudinale (71, 270) percée pour recevoir au moins une desdites attaches (72, 272) et s 'étendant entre lesdites ailes latérales, l'espace situé entre lesdites ailes latérales étant accessible depuis un côté inférieur desdites ailes latérales.
13. Véhicule automobile selon la revendication 12, caractérisé par le fait que ladite au moins une paroi longitudinale inclut une paroi supérieure (270), chacun desdits éléments profilés (240) incluant une portion de base (242) disposée sous un panneau latéral (208) pour soutenir ledit panneau latéral, une portion de retenue (241) faisant saillie au dessus de ladite portion de base pour retenir ledit panneau latéral dans une direction latérale de ladite cellule et une portion d'appui (245) faisant saillie latéralement vers l'intérieur de ladite cellule par rapport à ladite portion de base et fixée sur ladite paroi supérieure du support de fixation (257).
14. Véhicule automobile selon la revendication 12, caractérisé par le fait que ladite au moins une paroi longitudinale inclut une paroi d'extrémité latérale (71), chacun desdits éléments profilés (40) incluant une portion de base (42) disposée sous un panneau latéral (8) pour soutenir ledit panneau latéral, une portion de retenue (41) faisant saillie au dessus de ladite portion de base pour retenir ledit panneau latéral dans une direction latérale de ladite cellule, une portion d'appui (45) faisant saillie latéralement vers l'intérieur de ladite cellule par rapport à ladite portion de base et une portion de fixation (43) s 'étendant perpendiculairement sous ladite portion de base (42) et fixée contre ladite paroi d'extrémité latérale du support de fixation (57).
15. Véhicule automobile selon l'une des revendications
11 à 14, caractérisée par le fait qu'il comporte un support arrière (60) rapporté sur le côté arrière de ladite plateforme pour soutenir une zone arrière de ladite cellule et lié à ladite cellule par des attaches amovibles.
16. Véhicule automobile selon la revendication 15, caractérisé par le fait que ladite paroi arrière de la cellule comporte un cadre rigide (20) lié à une portion arrière desdites paroi de plancher (5), parois latérales (7, 8) et paroi de toit (9), ladite porte étant montée dans ledit cadre, ledit cadre rigide étant lié audit support arrière (60).
17. Véhicule automobile selon l'une des revendications 11 à 16, caractérisé par le fait que lesdites attaches amovibles comportent des boulons (72, 272).
18. Procédé d'exploitation d'une cellule selon l'une des revendications 1 à 10 comportant les étapes consistant à déposer ladite cellule (2) d'un châssis de véhicule automobile (3) sur lequel ladite cellule avait été préalablement fixée, lorsque ledit châssis de véhicule automobile ou le moteur dudit châssis de véhicule automobile est usé, remonter ladite cellule (2) sur un nouveau châssis de véhicule automobile aménagé pour recevoir et fixer ladite cellule.
19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel le véhicule automobile (1) formé dudit châssis de véhicule automobile (3) et de ladite cellule (2) qui avait été préalablement fixée dessus est selon l'une des revendications 11 à 17.
20. Procédé selon la revendication 18 ou 19, dans lequel le véhicule automobile formé dudit nouveau châssis de véhicule automobile et de ladite cellule remontée sur ledit nouveau châssis de véhicule automobile est selon l'une des revendications 11 à 17.
PCT/FR2005/050999 2005-07-25 2005-11-28 Cellule de vehicule automobile, destinee a un amenagement fonctionnel WO2007012710A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP05300619.3 2005-07-25
EP05300619A EP1621452A1 (fr) 2004-07-30 2005-07-25 Cellule de véhicule automobile, destinée à un aménagement fonctionnel

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2007012710A1 true WO2007012710A1 (fr) 2007-02-01

Family

ID=35842456

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2005/050999 WO2007012710A1 (fr) 2005-07-25 2005-11-28 Cellule de vehicule automobile, destinee a un amenagement fonctionnel

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2007012710A1 (fr)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2263931A3 (fr) * 2009-06-17 2012-03-28 AluTeam Fahrzeugtechnik GmbH Agencement pour la construction de superstructures véhicules utilitaires
US20180133074A1 (en) * 2016-11-14 2018-05-17 Christian DELISE Mobile hyperbaric unit
WO2018185387A1 (fr) 2017-04-05 2018-10-11 Psa Automobiles Sa Chassis d'un vehicule automobile utilitaire, muni de renforts d'un plancher-cabine formant une interface de fixation d'une cellule montee sur le chassis
EP3693253A1 (fr) * 2019-02-08 2020-08-12 Schmitz Cargobull AG Véhicule utilitaire pourvu de canal de conduite dans le panneau de sol
WO2021195690A1 (fr) * 2020-04-01 2021-10-07 WarpForge Limited Améliorations apportées à un châssis de véhicule
US11292534B2 (en) * 2020-03-18 2022-04-05 Ford Global Technologies, Llc Vehicle cargo box floor-to-sidewall mating configurations
US11564853B1 (en) 2019-01-11 2023-01-31 Christian DELISE Hyperbaric vehicle and transfer under pressure (TUP) unit

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2661823A1 (fr) * 1990-05-08 1991-11-15 Bollanti Veicoli Sanitari Srl Cellule sanitaire susceptible d'etre utilisee comme ambulance automobile par chargement sur un vehicule automobile et comme infirmerie de campagne apres desolidarisation du vehicule.
EP0541485A1 (fr) * 1991-11-06 1993-05-12 Alusuisse-Lonza Services Ag Véhicule
US5301997A (en) * 1992-01-10 1994-04-12 Charles Cudden Modular passenger compartment for motor vehicle
EP0784004A1 (fr) * 1996-01-15 1997-07-16 Vereniging Verenigde Carrosseriebouwers Construction de véhicule
WO2001083036A1 (fr) * 2000-05-03 2001-11-08 George Sioutis Vehicule multifonctionnel muni d'equipements de lutte contre les incendies et d'equipements permettant de liberer, de secourir et de transporter des blesses pieges

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2661823A1 (fr) * 1990-05-08 1991-11-15 Bollanti Veicoli Sanitari Srl Cellule sanitaire susceptible d'etre utilisee comme ambulance automobile par chargement sur un vehicule automobile et comme infirmerie de campagne apres desolidarisation du vehicule.
EP0541485A1 (fr) * 1991-11-06 1993-05-12 Alusuisse-Lonza Services Ag Véhicule
US5301997A (en) * 1992-01-10 1994-04-12 Charles Cudden Modular passenger compartment for motor vehicle
EP0784004A1 (fr) * 1996-01-15 1997-07-16 Vereniging Verenigde Carrosseriebouwers Construction de véhicule
WO2001083036A1 (fr) * 2000-05-03 2001-11-08 George Sioutis Vehicule multifonctionnel muni d'equipements de lutte contre les incendies et d'equipements permettant de liberer, de secourir et de transporter des blesses pieges

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
XP007900080, Retrieved from the Internet <URL:http://web.archive.org/web/20040708183327/http://www.rettungsdienst.de/neu/Magazin/Fahrzeuge/RTW2000.html> *

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2263931A3 (fr) * 2009-06-17 2012-03-28 AluTeam Fahrzeugtechnik GmbH Agencement pour la construction de superstructures véhicules utilitaires
US20180133074A1 (en) * 2016-11-14 2018-05-17 Christian DELISE Mobile hyperbaric unit
US11564852B2 (en) * 2016-11-14 2023-01-31 Christian DELISE Mobile hyperbaric unit
WO2018185387A1 (fr) 2017-04-05 2018-10-11 Psa Automobiles Sa Chassis d'un vehicule automobile utilitaire, muni de renforts d'un plancher-cabine formant une interface de fixation d'une cellule montee sur le chassis
US11564853B1 (en) 2019-01-11 2023-01-31 Christian DELISE Hyperbaric vehicle and transfer under pressure (TUP) unit
EP3693253A1 (fr) * 2019-02-08 2020-08-12 Schmitz Cargobull AG Véhicule utilitaire pourvu de canal de conduite dans le panneau de sol
US11292534B2 (en) * 2020-03-18 2022-04-05 Ford Global Technologies, Llc Vehicle cargo box floor-to-sidewall mating configurations
WO2021195690A1 (fr) * 2020-04-01 2021-10-07 WarpForge Limited Améliorations apportées à un châssis de véhicule

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2007012710A1 (fr) Cellule de vehicule automobile, destinee a un amenagement fonctionnel
BE1001411A3 (fr) Element de construction transportable en forme de conteneur.
EP1621452A1 (fr) Cellule de véhicule automobile, destinée à un aménagement fonctionnel
EP2595859B1 (fr) Chassis avec caisson de rehausse pour ancrage de sieges passagers
EP0622285B1 (fr) Caisse de véhicule ferroviaire allégée
FR2947241A1 (fr) Encadrement d&#39;une ouverture menagee dans un fuselage d&#39;aeronef
EP1591357A1 (fr) Aménagement intérieur des parois du fuselage d&#39;un aéronef
CA2798046A1 (fr) Structure avant d&#39;avion perfectionnee a compartiment pour train d&#39;atterrissage
FR3043600A1 (fr) Vehicule electrique terrestre de transport en commun, de type bus, muni de modules de stockage d&#39;energie electrique superieurs.
EP1609669B1 (fr) Structure de faux chassis adaptable sur des camions porteurs comportant au moins trois essieux du type à axe d&#39;articulation et de levage de benne par la partie mediane
FR3030442A1 (fr) Pointe avant d&#39;aeronef equipee d&#39;un cadre de jonction entre la case de train d&#39;atterrissage et la peau exterieure du fuselage
EP1130193A1 (fr) Construction à montage rapide
EP0618124B1 (fr) Caisse de matériel ferroviaire à structure de profilés en coques
FR2692541A1 (fr) Véhicule ferroviaire formé par assemblage modulaire.
FR2960578A1 (fr) Element de construction modulaire
EP0466588B1 (fr) Cellule isotherme démontable pour fourgonnette
EP2977287B1 (fr) Parois structurelles pour une caisse de véhicule ferroviaire, procédé d&#39;assemblage et véhicule ferroviaire associés
JP3386773B2 (ja) 移動可能な組立式店舗
FR2690404A1 (fr) Ossature de carrosserie de véhicule automobile.
FR2831511A1 (fr) Cabine de vehicule realisee par assemblage de troncon de profile
FR2905644A1 (fr) Coffre de toit repliable
BE1021834B1 (fr) Systeme de paroi securisee.
BE1020184A5 (fr) Porte blindee.
WO2023208940A1 (fr) Module d&#39;habitation préfabriqué transportable
FR2530281A1 (fr) Cellule pour local ou habitation, amovible sur chassis-cabine motorise

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 05818998

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1