WO2006015777A1 - Partikelfilter - Google Patents

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WO2006015777A1
WO2006015777A1 PCT/EP2005/008397 EP2005008397W WO2006015777A1 WO 2006015777 A1 WO2006015777 A1 WO 2006015777A1 EP 2005008397 W EP2005008397 W EP 2005008397W WO 2006015777 A1 WO2006015777 A1 WO 2006015777A1
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WO
WIPO (PCT)
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sealing element
filter
filter body
housing
inflow
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/008397
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English (en)
French (fr)
Inventor
Georg HÜTHWOHL
Uwe Schumacher
Hubert Felder
Original Assignee
Purem Abgassysteme Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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Priority claimed from DE102004060307A external-priority patent/DE102004060307A1/de
Application filed by Purem Abgassysteme Gmbh & Co. Kg filed Critical Purem Abgassysteme Gmbh & Co. Kg
Priority to EP05772599A priority Critical patent/EP1804955B1/de
Priority to US11/659,186 priority patent/US20090100812A1/en
Priority to DE502005010917T priority patent/DE502005010917D1/de
Publication of WO2006015777A1 publication Critical patent/WO2006015777A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/24—Particle separators, e.g. dust precipitators, using rigid hollow filter bodies
    • B01D46/2403—Particle separators, e.g. dust precipitators, using rigid hollow filter bodies characterised by the physical shape or structure of the filtering element
    • B01D46/2418—Honeycomb filters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2271/00—Sealings for filters specially adapted for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D2271/02—Gaskets, sealings
    • B01D2271/027—Radial sealings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2279/00—Filters adapted for separating dispersed particles from gases or vapours specially modified for specific uses
    • B01D2279/30—Filters adapted for separating dispersed particles from gases or vapours specially modified for specific uses for treatment of exhaust gases from IC Engines

Definitions

  • the invention relates to a particle filter for separating particles from an exhaust gas stream of an internal combustion engine according to the closer defined in the preamble of claim 1.
  • a filter for separating impurities from exhaust gases which has a filter body with a plurality of sintered metal powder consisting of the filter plates, which are arranged so that they form a plurality of adjacent flow channels.
  • the individual filter plates are wave-shaped and are flowed through in the longitudinal direction or in the axial direction.
  • longitudinal channels which are delimited from one another in each case, which clog very quickly with ash and thus impair the effect of the filter.
  • Another problem den ⁇ these particulate filter is the complex axial sealing by the lateral clamping of the individual filter bags and the fact that the filter body can be ange ⁇ flows only from one side, which leads to higher exhaust gas back pressures.
  • a similar particle filter is described in DE 102 19 415 A1.
  • the individual filter plates are arranged in a V-shape relative to one another, so that filter pockets or inflow and outflow channels are created, which taper in a wedge shape.
  • a filter arrangement in which the sealing problems described above do not occur is known from DE 100 35 544 A1. In this case, the exhaust gas can flow on all sides and leave the filter through a central outflow bore.
  • WO 02/102494 A1 discloses a particle filter which consists of individual filter pockets arranged in a star shape around the circumference of a central bore. These filter bags are flowed around and are able to store a ver ⁇ relatively large amount of ash.
  • this known filter geometry allows only the construction of filters with relatively small diameters, since a sufficiently large filter surface can not be integrated into a given volume due to the star-shaped structure.
  • the sealing element according to the invention serves to seal the filter body with respect to the housing in the outflow region of the particle filter and thus forms a separation between the raw gas and the clean gas side of the particulate filter to be displayed with little constructive effort, ensuring a secure sealing of the filter body ,
  • the sealing element is designed in the form of a comb whose teeth engage in lateral openings of the inflow channels and in this way provide for a sealing of the inflow channels relative to the housing. It is particularly advantageous in this case that the individual filter plates do not have to be provided with notches, but that only the sealing element, which is much easier to machine, is adapted to the shape of the filter plates.
  • the prongs according to the invention of the sealing element in the form of a comb ensure considerably improved heat dissipation, which is particularly advantageous when the sealing element is to be welded to the filter plates, so that advantageously the filter plates are damaged is prevented.
  • the exhaust gas flowing into the filter body of the particulate filter according to the invention can essentially flow through the filter body in the axial direction without deflecting, so that a very small amount of exhaust gas flows ⁇ Gendruck results.
  • This is favored by the fact that the exhaust can flow into at least two sides in the filter body and so the processing of a larger amount of exhaust gas in dersel ben time is possible.
  • the carbon black advantageously advantageously deposits itself more uniformly within it, which leads to a better utilization of the volume-related capacity of the filter body.
  • the solution according to the invention offers a larger receiving volume for soot particles and ash compared to known particle filters with the same installation space.
  • the inflow channels are open at both lateral areas such that the flow channel is open Einstr ⁇ m Suite extends over three sides of the Filterk ⁇ rpers.
  • the sealing element is connected to the filter body by means of an additional clamping element, an even better attachment of the sealing element to the filter body is achieved and, in addition, an even better heat dissipation in one possible welding process given. This advantageously simplifies the manufacture of the particle filter according to the invention.
  • FIG. 1 shows a section through a particulate filter according to the invention
  • Figure 2 is a longitudinal section through the particulate filter along the line II-II of Fig. 1.
  • Fig. 3 is a perspective view of the discharge channels
  • FIG. 4 shows the outflow ducts according to FIG. 3 with a sealing element sealing the filter body with respect to the housing;
  • Fig. 5 shows a first embodiment of the invention
  • Sealing element for sealing the filter body gegen ⁇ over the housing
  • Fig. 6 is an enlarged view of the sealing element of Fig. 5;
  • FIG. 7 shows a side view of the sealing element from FIG. 5 with an additional tensioning element
  • Fig. 8 shows a second embodiment of the invention
  • Sealing element for sealing the filter body gegen ⁇ over the housing
  • FIG. 9 shows a rear view of the sealing element from FIG. 8;
  • Sealing element for sealing the filter body gegen ⁇ over the housing 11 shows the sealing element from FIG. 10 with additional clamping elements;
  • Fig. 12 is a plan view of the first embodiment of the sealing member
  • FIG. 13 is an enlarged perspective view of the sealing element of FIG. 12; FIG.
  • Fig. 14 is a plan view of the second embodiment of the sealing member
  • Fig. 15 is an enlarged perspective view of the sealing element of Fig. 14;
  • Fig. 16 is a plan view of the third embodiment of the sealing member.
  • FIG. 17 is an enlarged perspective view of the sealing element of FIG. 16.
  • the housing 1 shows a particle filter 1 for separating particles from an exhaust gas stream of a combustion engine, not shown, which has a housing 2.
  • the housing 2 is circular in cross-section over its entire length in the illustrated embodiment and has a Ein ⁇ strömrohr 3 and an exhaust pipe 4, which are integrated into an exhaust pipe, not shown, of the internal combustion engine.
  • a filter body 6 is arranged which has an inflow region 7 and an outflow region 8.
  • the filter body 6 is designed essentially cuboid and has at its top and bottom underside respective end plates 9.
  • the outflow region 8 is located on the side of the filter body 6 facing the outflow tube 4, whereas the three remaining sides of the filter body 6 are in the inflow region. make rich 7.
  • the structure of the filter body 6 is shown in more detail. This is formed by alternately zu ⁇ each other arranged inflow channels 10 and 11 Ausströmkanäle.
  • the inflow passages 10 are opened towards the inflow region 7 and closed toward the outflow region 8
  • the outflow passages 11 are opened towards the outflow region 8 and are closed towards the inflow region 7.
  • the inflow channels 10 and the outflow channels 11 are each formed by two filter plates 12 arranged adjacent to one another, which preferably consist of a gas-permeable carrier material coated with a sintered metal powder.
  • the exhaust gases flow from the inflow channels 10 according to the arrows "B" through the filter plates 12 in the discharge channels 11. In this flow through the particulate contained in the exhaust stream, which are present in particular in the form of soot in known per se Way deposited on the filter plates 12.
  • the closing of the outflow channels 11 in the inflow region 7 is achieved in the present case so that in each case the two filter plates 12 forming the outflow channels 11 are provided in the inflow region 7 with respective folds 13 in the direction of the adjacent filter plate 12 with which they emit the outflow channel 11 form. These two folds 13 then touch each other and are preferably joined together by welding.
  • a per se known TIG welding process can be used.
  • a soldering or an adhesive method could be used, if in this way the necessary strength can be achieved.
  • the substantially parallel filter plates 12 extending parallel to one another are provided with, for example, knob-shaped depressions 14 and elevations 15 in the direction of the adjacent filter plate 12. This prevents that the filter plates 12 are pressed against each other by the pressure of the exhaust gas flow.
  • the inflow channels 10 are also open at their two lateral areas 16 or have lateral openings 16a, so that the inflow area 7, as mentioned above, extends over three sides of the filter body 6.
  • it could also be provided to close one of the two lateral regions 16 of the inflow channels 10, for example by means of a weld, whereby the inflow region 7 would extend only over two sides of the filter body 6.
  • the outflow channels 11 are closed in their two lateral regions 17 by welding the filter plates 12 forming the same, in order to prevent the exhaust gas from leaving the filter body 6 at a region other than the outflow region 8.
  • a suitable soldering or gluing process could be used.
  • FIG. 4 shows, in addition to the illustration according to FIG. 3, a plate-like sealing element 18 in the present embodiment, which serves to seal the filter body 6 in the outflow region 8 with respect to the housing 2.
  • the sealing element 18 thus forms the separation between the Roh ⁇ gas and the clean gas side of the particulate filter 1.
  • the filter body 6 with the sealing element 18 by welding connected.
  • the connection of the sealing element 18 to the housing 2 can also be done by welding.
  • a sealing element 18 which serves to seal the filter body 6 in its outflow region 8 gegen ⁇ over the housing 2.
  • the sealing element 18 forms the separation between the raw gas and the clean gas side of the particulate filter 1.
  • the sealing element 18 is in the form of a comb and has a plurality of prongs 19, between which respective recesses 20 are located. In the present case, one of the sealing elements 18 is located on both sides of the filter body 6.
  • FIG. 5 further shows that, in addition to the sealing element 18, two cover plates 21 are provided for sealing the housing 2 relative to the filter body 6 which ensure the sealing of the area above and below the filter body 6.
  • the cover plates 21 may be connected by welding or another suitable method with the filter body 6 and / or the housing 2.
  • the sealing element 18 and the two cover plates 21 are adapted to the shape of the opening of the housing 2, whereby the rectangular filter body 6 can be integrated into the round housing 2.
  • the prongs 19 of the sealing element 18 engage in the lateral openings 16a of the inflow channels 10 in order to seal with the material of the filter plates 12.
  • the prongs 19 of the sealing element 18 thus close the extension or lateral opening 16a of the lateral regions 16 of the inflow channels 10 resulting from the fold of the filter plates 12. This results, together with the above-mentioned welding of the lateral regions 17 of the outflow channels 11 Completely sealed sealing of the filter body 6.
  • FIG. 6 also shows that the prongs 19 of the sealing element 18 are curved, and that they are in that region in which they engage in the lateral openings 16a of the inlet. Engage flow channels 10, in the flow direction of the exhaust gas flow indicated by "C".
  • the sealing element 18 is connected both to the filter plates 12 and to the housing 2 by welding, but it is also possible to use a soldering or an adhesive method, if this results in the necessary strength of the connection between the components involved can be achieved.
  • Fig. 7 the sealing element 18 is shown in a side view dar ⁇ .
  • a clamping element 22 is vorgese ⁇ hen, which is connected in the two lateral areas with the Fil ⁇ terplatten 12 and on the same an addi che force applies to them from the clean air side more towards the tines 19 of the sealing element 18 press.
  • an even better sealing of the filter body 6 with respect to the housing 2 is achieved.
  • FIGS. 8 and 9 show an alternative embodiment of the sealing element 18.
  • the tines 19, as can be seen in particular in FIG. 8, extend away from the sealing element 18 at an angle of substantially 90 ° and run in the region in that they engage in the lateral openings 16a of the inflow channels 10, counter to the flow direction "C" of the exhaust gas flow.
  • FIGS. 10 and 11 Another embodiment of the sealing element 18 is shown in FIGS. 10 and 11.
  • the prongs 19 extend essentially in the direction of the extension of the sealing element 18 from the housing 2 to the filter body 6 and thus transversely to the flow direction "C" of the exhaust gas flow.
  • FIG. 11 also shows that one of the clamping elements 22 is attached to both connections of the sealing elements 18 with the filter body 6.
  • the two clamping elements 22 are each not only connected to the filter body 6 and the sealing element 18, but also to the housing 2.
  • the connection the clamping element 22 with the filter body 6, the sealing element 18 and the housing 2 is preferably carried out by welding. Again, the use of a soldering or gluing process is conceivable. It is also possible in a manner not shown to use the clamping elements 22 for connecting the sealing elements 18 to the housing 2, so that the sealing elements 18 are connected only indirectly to the housing 2.
  • FIGS. 12 and 13 the shape of the sealing element 18 used in the embodiment of the particle filter 1 according to FIGS. 5, 6 and 7 is shown in more detail.
  • FIGS. 14 and 15 show the shape of the sealing element 18 according to the embodiment of the particle filter 1 of FIGS. 8 and 9
  • FIGS. 16 and 17 show the shape of the sealing element 18 according to the embodiment of the particle filter 1 of the figures 10 and 11.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Partikelfilter (1) zur Abschei­dung von Partikeln aus einem Abgasstrom einer Brennkraftmaschine mit einem Filterkörper (6), der einen Einströmbereich (7) und einen Ausströmbereich (8) aufweist und durch abwech­selnd zueinander angeordnete, zu dem Einströmbereich (7) hin geöffnete und zu dem Ausströmbereich (8) hin geschlossene Einströmkanäle (10) und zu dem Ausströmbereich (8) hin geöffnete und zu dem Einströmbereich (7) hin geschlossene Ausströmkanäle (11) gebildet ist. Der Filterkörper (6) weist mehrere im wesentlichen ebene, parallel zueinander angeordnete Filterplatten (12) auf, wobei die Einströmkanäle (10) und die Ausströmkanäle (11) jeweils durch benachbarte Filterplatten (12) gebildet sind, und ist in einem Gehäuse (2) angeordnet. Die Einströmkanäle (10) sind an wenigstens einem ihrer seitlichen Bereiche (16) derart geöffnet, dass sich der Einströmbereich (7) über wenigstens zwei Seiten des Filterkörpers (6) erstreckt. Zum Abdichten des Filterkörpers (6) in dem Ausströmbereich (8) gegenüber dem Gehäuse (2) ist wenigstens ein Dichtelement (18) vorgesehen.

Description

Partikelfilter
Die Erfindung betrifft einen Partikelfilter zum Abscheiden von Partikeln aus einem Abgasstrom einer Brennkraftmaschine nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art.
Aus der DE 42 34 930 Al ist ein Filter zum Abscheiden von Verunreinigungen aus Abgasen bekannt, der einen Filterkörper mit einer Vielzahl von aus gesintertem Metallpulver bestehen¬ den Filterplatten aufweist, die so angeordnet sind, dass sie eine Vielzahl von nebeneinander liegenden Strömungskanälen bilden. Die einzelnen Filterplatten sind wellenförmig geprägt und werden in Längsrichtung bzw. in axialer Richtung durch¬ strömt. Allerdings ergeben sich durch die Wellenform der Fil¬ terplatten jeweils gegeneinander abgegrenzte Längskanäle, die sich sehr schnell mit Asche verstopfen und somit die Wirkung des Filters beeinträchtigen können. Ein weiteres Problem die¬ ser Partikelfilter ist die aufwändige axiale Abdichtung durch das seitliche Verspannen der einzelnen Filtertaschen und die Tatsache, dass der Filterkörper nur von einer Seite ange¬ strömt werden kann, was zu höheren Abgasgegendrücken führt.
Einen ähnlichen Partikelfilter beschreibt die DE 102 19 415 Al. Allerdings sind die einzelnen Filterplatten bei dieser Lösung V-förmig zueinander angeordnet, so dass Filtertaschen bzw. Ein- und Ausströmkanäle entstehen, die sich keilförmig verjüngen. Auch hier ergibt sich bei der Verbindung der ein¬ zelnen Filtertaschen und der hierzu erforderlichen Abdichtung ein Problem, das nur mittels konstruktiv aufwändiger Lösungen beseitigt werden kann. Eine Filteranordnung, bei der die oben beschriebenen Dich¬ tungsprobleme nicht auftreten, ist aus der DE 100 35 544 Al bekannt. Dabei kann das Abgas von allen Seiten flächig an¬ strömen und den Filter durch eine zentrale Ausströmbohrung verlassen. Hierbei ist jedoch wiederum problematisch, dass ein Teil der Filterfläche zum Erzeugen der zentralen Aus¬ strömbohrung ausgestanzt werden muss, was zum einen zu einem erhöhten Fertigungsaufwand und zum anderen zum Entstehen von Verschnitt und somit einer verkleinerten Filterfläche führt. Ein weiterer Nachteil dieser Filteranordnung besteht darin, dass durch die zentrale Ausströmbohrung zwangsläufig ein mehrfaches Umlenken des Abgasstroms erforderlich ist, was zu einer Erhöhung des Abgasgegendrucks führt . Eine Verringerung des Abgasgegendrucks kann bei einer solchen Lösung nur durch eine Vergrößerung des gesamten Partikelfilters erreicht wer¬ den, was jedoch häufig Bauraumprobleme mit sich bringt. Des weiteren wurde bei solchen Filteranordnungen bereits eine An¬ sammlung von Ruß um die zentrale Ausströmbohrung beobachtet, was bei der Regeneration des Partikelfilters zu teilweise starken exothermen Reaktionen führen kann.
Des weiteren ist aus der WO 02/102494 Al ein Partikelfilter bekannt, der aus einzelnen, sternförmig um den Umfang einer zentralen Bohrung angeordneten Filtertaschen besteht . Diese Filtertaschen werden umströmt und sind in der Lage, eine ver¬ hältnismäßig große Aschenmenge zu speichern. Allerdings lässt diese bekannte Filtergeometrie nur den Aufbau von Filtern mit relativ geringen Durchmessern zu, da aufgrund des sternförmi¬ gen Aufbaus in ein vorgegebenes Volumen keine ausreichend große Filterfläche integriert werden kann.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Partikelfil¬ ter zur Abscheidung von Partikeln aus dem Abgasstrom einer Brennkraftmaschine zu schaffen, bei dem eine einfache und si¬ chere Abdichtung insbesondere im Ausströmbereich desselben gegeben ist . Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die in Anspruch 1 genannten Merkmale gelöst.
Das erfindungsgemäße Dichtelement dient zur Abdichtung des Filterkörpers gegenüber dem Gehäuse in dem Ausströmbereich des Partikelfilters und bildet damit eine mit geringem kon¬ struktivem Aufwand darzustellende Trennung zwischen der Roh¬ gas- und der Reingasseite des Partikelfilters, wobei eine si¬ chere Abdichtung des Filterkörpers gewährleistet ist .
In Ausgestaltung der Erfindung ist das Dichtelement in Form eines Kamms ausgebildet, dessen Zinken in seitliche Öffnungen der Einströmkanäle eingreifen und auf diese Weise für eine Abdichtung der Einströmkanäle gegenüber dem Gehäuse sorgen. Besonders vorteilhaft ist hierbei, dass die einzelnen Filter¬ platten nicht mit Ausklinkungen versehen werden müssen, son¬ dern dass lediglich das sehr viel einfacher zu bearbeitende Dichtungselement an die Form der Filterplatten angepasst wird. Auf diese Weise ist eine kostengünstige und in hohem Maße prozesssichere Fertigung des erfindungsgemäßen Partikel- filters möglich, wobei sich gleichzeitig eine Versteifung des gesamten Filterkörpers ergibt, da dieser durch das Dichtele¬ ment nicht nur abgedichtet, sondern auch sicher mit dem Ge¬ häuse verbunden wird. Des weiteren sorgen die erfindungsgemä¬ ßen Zinken des in Form eines Kamms ausgebildeten Dichtele¬ ments für eine erheblich verbesserte Wärmeabfuhr, was insbe¬ sondere dann vorteilhaft ist, wenn das Dichtelement mit den Filterplatten verschweißt werden soll, so dass vorteilhafter¬ weise eine Beschädigung der Filterplatten verhindert wird.
Durch die Ein- und Ausströmkanäle, die im wesentlichen paral¬ lel zueinander verlaufen, kann das den Filterkörper des er¬ findungsgemäßen Partikelfilters anströmende Abgas im wesent¬ lichen ohne Umlenkung in axialer Richtung durch den Filter¬ körper strömen, so dass sich ein sehr geringer Abgasge¬ gendruck ergibt. Dies wird dadurch begünstigt, dass das Abgas an wenigstens zwei Seiten in den Filterkörper einströmen kann und so die Verarbeitung einer größeren Abgasmenge in dersel¬ ben Zeit möglich ist. Durch die gleichmäßige Durchströmung des Filterkörpers lagert sich der Ruß vorteilhafterweise er¬ heblich gleichmäßiger innerhalb desselben ab, was zu einer besseren Ausnutzung der volumenmäßigen Kapazität des Filter¬ körpers führt .
In diesem Zusammenhang ist außerdem vorteilhaft, dass bei der Herstellung der Filterplatten für den erfindungsgemäßen Par¬ tikelfilter aufgrund des Verzichts auf eine zentrale Aus¬ strömbohrung kein Verschnitt anfällt und dass die einzelnen Filterplatten annähernd beliebig groß ausgeführt werden kön¬ nen, was zu einem größeren Speichervermögen für Ruß und Asche führt . Des weiteren bietet die erfindungsgemäße Lösung gegen¬ über bekannten Partikelfiltern bei gleichem Bauraum ein grö¬ ßeres Aufnahmevolumen für Rußpartikel und Asche.
Um die Anströmfläche des Filterkörpers zu erhöhen und somit den von dem erfindungsgemäßen Partikelfilter erzeugten Abgas¬ gegendruck noch weiter zu verringern, kann in einer vorteil¬ haften Weiterbildung der Erfindung vorgesehen sein, dass die Einströmkanäle an ihren beiden seitlichen Bereichen derart geöffnet sind, dass sich der Einstrδmbereich über drei Seiten des Filterkδrpers erstreckt.
Wenn in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfin¬ dung vorgesehen ist, dass das Dichtelement mittels eines zu¬ sätzlichen Spannelements mit dem Filterkörper verbunden ist, so wird eine noch bessere Anbringung des Dichtelements an dem Filterkörper erreicht und es ist außerdem eine noch bessere Wärmeabfuhr bei einem eventuellen Schweißvorgang gegeben. Dies vereinfacht vorteilhafterweise die Fertigung des erfin¬ dungsgemäßen Partikelfilters.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den restlichen Unteransprüchen. Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung prinzipmäßig dargestellt.
Dabei zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Parti¬ kelfilter;
Fig. 2 einen Längsschnitt durch den Partikelfilter nach der Linie II-II aus Fig. 1;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Ausströmkanäle;
Fig. 4 die Ausströmkanäle gemäß Fig. 3 mit einem den Fil¬ terkörper gegenüber dem Gehäuse abdichtenden Dicht- element;
Fig. 5 eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Dichtelements zum Abdichten des Filterkörpers gegen¬ über dem Gehäuse;
Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung des Dichtelements aus Fig. 5;
Fig. 7 eine Seitenansicht des Dichtelements aus Fig. 5 mit einem zusätzlichen Spannelement;
Fig. 8 eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Dichtelements zum Abdichten des Filterkörpers gegen¬ über dem Gehäuse;
Fig. 9 eine Rückansicht des Dichtelements aus Fig. 8;
Fig. 10 eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Dichtelements zum Abdichten des Filterkörpers gegen¬ über dem Gehäuse; Fig. 11 das Dichtelement aus Fig. 10 mit zusätzlichen Spann¬ elementen;
Fig. 12 eine Draufsicht auf die erste Ausführungsform des Dichtelements;
Fig. 13 eine vergrößerte perspektivische Darstellung des Dichtelements aus Fig. 12;
Fig. 14 eine Draufsicht auf die zweite Ausführungsform des Dichtelements;
Fig. 15 eine vergrößerte perspektivische Darstellung des Dichtelements aus Fig. 14;
Fig. 16 eine Draufsicht auf die dritte Ausführungsform des Dichtelements; und
Fig. 17 eine vergrößerte perspektivische Darstellung des Dichtelements aus Fig. 16.
Fig. 1 zeigt einen Partikelfilter 1 zur Abscheidung von Par¬ tikeln aus einem Abgasstrom einer nicht dargestellten Brenn¬ kraftmaschine, der ein Gehäuse 2 aufweist. Das Gehäuse 2 ist in der dargestellten Ausführungsform über seine gesamte Länge im Querschnitt kreisförmig ausgebildet und weist ein Ein¬ strömrohr 3 sowie ein Ausströmrohr 4 auf, die in eine nicht dargestellte Abgasleitung der Brennkraftmaschine integrierbar sind. In einem sich zwischen dem Einströmrohr 3 und dem Aus¬ strömrohr 4 befindlichen Mittelabschnitt 5 des Gehäuses 2 ist ein Filterkörper 6 angeordnet, der einen Einströmbereich 7 und einen Ausströmbereich 8 aufweist. Der Filterkörper 6 ist im wesentlichen quaderförmig ausgeführt und weist an seiner Oberseite und seiner Unterseite jeweilige Abschlussplatten 9 auf. Der Ausströmbereich 8 befindet sich an der dem Ausström¬ rohr 4 zugewandten Seite des Filterkörpers 6, wohingegen die drei restlichen Seiten des Filterkörpers 6 den Einströmbe- reich 7 bilden. Wie durch die mit "A" bezeichneten Pfeile dargestellt, ist somit eine Anströmung des Filterkörpers 6 durch den Abgasstrom von drei Seiten möglich. In dem Schnitt gemäß Fig. 2 ist der Aufbau des Filterkörpers 6 detaillierter dargestellt. Dieser ist durch abwechselnd zu¬ einander angeordnete Einströmkanäle 10 und Ausströmkanäle 11 gebildet. Hierbei sind die Einströmkanäle 10 zu dem Einström¬ bereich 7 hin geöffnet und zu dem Ausströmbereich 8 hin ge¬ schlossen, wohingegen die Ausströmkanäle 11 zu dem Ausström¬ bereich 8 hin geöffnet und zu dem Einströmbereich 7 hin ge¬ schlossen sind. Die Einströmkanäle 10 und die Ausströmkanäle 11 werden jeweils durch zwei benachbart zueinander angeordne¬ te Filterplatten 12 gebildet, die vorzugsweise aus einem mit einem Sintermetallpulver beschichteten, gasdurchlässigen Trä¬ germaterial bestehen. Aufgrund des Abgasdrucks strömen die Abgase aus den Einströmkanälen 10 gemäß den Pfeilen "B" durch die Filterplatten 12 in die Ausströmkanäle 11. Bei diesem Durchströmen werden die in dem Abgasstrom enthaltenen Parti¬ kel, die insbesondere in Form von Ruß vorliegen, in an sich bekannter Weise an den Filterplatten 12 abgeschieden.
Das Verschließen der Ausströmkanäle 11 im Einströmbereich 7 wird im vorliegenden Fall so gelöst, dass jeweils die beiden die Ausströmkanäle 11 bildenden Filterplatten 12 im Einström¬ bereich 7 mit jeweiligen Abkantungen 13 in Richtung derjeni¬ gen benachbarten Filterplatte 12 versehen sind, mit der sie den Ausströmkanal 11 bilden. Diese beiden Abkantungen 13 be¬ rühren dann einander und werden vorzugsweise durch Verschwei¬ ßen miteinander verbunden. Hierzu kann beispielsweise ein an sich bekanntes WIG-Schweißverfahren eingesetzt werden. Alter¬ nativ könnte auch ein Löt- oder ein Klebeverfahren eingesetzt werden, falls hierdurch die notwendige Festigkeit erreicht werden kann.
In gleicher Weise wäre es auch möglich, die Einströmkanäle 10 in dem Ausströmbereich 8 abzukanten und miteinander zu ver¬ schweißen, um sie zu verschließen. Im vorliegenden Fall wird dies jedoch durch Biegen einer den gesamten Einströmkanal 10 bildenden Filterplatte 12 realisiert, wodurch die einzelne Filterplatte 12 zwar eine größere Länge aufweist, dafür je¬ doch ein erheblicher Arbeitsumfang eingespart werden kann.
In Fig. 2 ist des weiteren zu erkennen, dass die parallel zu¬ einander verlaufenden, im wesentlichen ebenen Filterplatten 12 mit beispielsweise noppenförmigen Vertiefungen 14 und Er¬ hebungen 15 in Richtung der benachbarten Filterplatte 12 ver¬ sehen sind. Dadurch wird verhindert, dass die Filterplatten 12 durch den Druck des Abgasstroms gegeneinander gepresst werden.
Aus der Darstellung eines Teils des Filterkörpers 6 in Fig. 3 ist erkennbar, dass die Einströmkanäle 10 auch an ihren bei¬ den seitlichen Bereichen 16 geöffnet sind bzw. seitliche Öff¬ nungen lβa aufweisen, so dass sich der Einströmbereich 7, wie oben erwähnt, über drei Seiten des Filterkörpers 6 erstreckt. Alternativ könnte jedoch auch vorgesehen sein, einen der bei¬ den seitlichen Bereiche 16 der Einströmkanäle 10 beispiels¬ weise mittels einer Verschweißung zu verschließen, wodurch sich der Einströmbereich 7 nur über zwei Seiten des Filter¬ körpers 6 erstrecken würde. Dagegen sind die Ausströmkanäle 11 in ihren beiden seitlichen Bereichen 17 durch Verschweißen der dieselben bildenden Filterplatten 12 geschlossen, um zu verhindern, dass das Abgas den Filterkörper 6 an einem ande¬ ren Bereich als dem Ausströmbereich 8 verlassen kann. Auch hier wäre gegebenenfalls ein geeignetes Löt- oder Klebever¬ fahren einsetzbar.
Fig. 4 zeigt zusätzlich zu der Darstellung gemäß Fig. 3 ein in der vorliegenden Ausführungsform plattenartiges Dichtele¬ ment 18, welches dazu dient, den Filterkörper 6 in dem Aus¬ strömbereich 8 gegenüber dem Gehäuse 2 abzudichten. Das Dichtelement 18 bildet somit die Trennung zwischen der Roh¬ gas- und der Reingasseite des Partikelfilters 1. Vorzugsweise ist der Filterkörper 6 mit dem Dichtelement 18 durch Schwei- ßen verbunden. Die Verbindung des Dichtelements 18 mit dem Gehäuse 2 kann ebenfalls durch Schweißen erfolgen.
In Fig. 5 ist ein Dichtelement 18 dargestellt, welches dazu dient, den Filterkörper 6 in seinem Ausströmbereich 8 gegen¬ über dem Gehäuse 2 abzudichten. Auf diese Weise bildet das Dichtelement 18 die Trennung zwischen der Rohgas- und der Reingasseite des Partikelfilters 1. Das Dichtelement 18 ist in der Form eines Kamms ausgebildet und weist eine Vielzahl von Zinken 19 auf, zwischen denen sich jeweilige Aussparungen 20 befinden. Im vorliegenden Fall befindet sich auf beiden Seiten des Filterkörpers 6 jeweils eines der Dichtelemente 18. In Fig. 5 ist des weiteren zu erkennen, dass zur Abdich¬ tung des Gehäuses 2 gegenüber dem Filterkörper 6 zusätzlich zu dem Dichtelement 18 noch zwei Abdeckbleche 21 vorgesehen sind, die für die Abdichtung des Bereichs oberhalb und unter¬ halb des Filterkörpers 6 sorgen. Die Abdeckbleche 21 können durch Verschweißen oder ein anderes geeignetes Verfahren mit dem Filterkörper 6 und/oder dem Gehäuse 2 verbunden sein. Das Dichtelement 18 und die beiden Abdeckbleche 21 sind dabei an die Form der Öffnung des Gehäuses 2 angepasst, wodurch der rechteckige Filterkörper 6 in das runde Gehäuse 2 integriert werden kann.
Wie in Fig. 6 deutlicher zu erkennen ist, greifen die Zinken 19 des Dichtelements 18 in die seitlichen Öffnungen 16a der Einströmkanäle 10 ein, um dichtend mit dem Material der Fil¬ terplatten 12 abzuschließen. Die Zinken 19 des Dichtelements 18 schließen also die durch die Abkantung der Filterplatten 12 sich ergebende Erweiterung bzw. seitliche Öffnung 16a der seitlichen Bereiche 16 der Einströmkanäle 10. Dadurch ergibt sich, gemeinsam mit der oben erwähnten Verschweißung der seitlichen Bereiche 17 der Ausströmkanäle 11, eine vollstän¬ dige Abdichtung des Filterkörpers 6.
Aus Fig. 6 geht des weiteren hervor, dass die Zinken 19 des Dichtelements 18 gekrümmt sind und dass sie in demjenigen Be¬ reich, in dem sie in die seitlichen Öffnungen 16a der Ein- Strömkanäle 10 eingreifen, in der mit "C" bezeichneten Strö¬ mungsrichtung des Abgasstroms verlaufen.
Vorzugsweise ist das Dichtelement 18 sowohl mit den Filter¬ platten 12 als auch mit dem Gehäuse 2 durch Verschweißen ver¬ bunden, es ist jedoch auch möglich, ein Löt- oder ein Klebe¬ verfahren einzusetzen, falls hierdurch die notwendige Festig¬ keit der Verbindung zwischen den beteiligten Bauteilen er¬ reicht werden kann.
In Fig. 7 ist das Dichtelement 18 in einer Seitenansicht dar¬ gestellt. Zusätzlich ist hierbei ein Spannelement 22 vorgese¬ hen, welches in den beiden seitlichen Bereichen mit den Fil¬ terplatten 12 verbunden ist und auf dieselben eine zusätzli¬ che Kraft aufbringt, um sie von der Reinluftseite her stärker in Richtung der Zinken 19 des Dichtelements 18 zu pressen. Dadurch wird eine noch bessere Abdichtung des Filterkörpers 6 gegenüber dem Gehäuse 2 erreicht.
Die Figuren 8 und 9 zeigen eine alternative Ausführungsform des Dichtelements 18. Hierbei erstrecken sich die Zinken 19, wie insbesondere in Fig. 8 zu erkennen ist, in einem Winkel von im wesentlichen 90° von dem Dichtelement 18 weg und ver¬ laufen in dem Bereich, in dem sie in die seitlichen Öffnungen 16a der Einströmkanäle 10 eingreifen, entgegen der Strömungs¬ richtung "C" des Abgasstroms.
Eine weitere Ausführungsform des Dichtelements 18 ist in den Figuren 10 und 11 dargestellt. Hierbei verlaufen die Zinken 19 im wesentlichen in Richtung der Erstreckung des Dichtele¬ ments 18 von dem Gehäuse 2 zu dem Filterkörper 6 und somit quer zur Strömungsrichtung "C" des Abgasstroms. In Fig. 11 ist außerdem erkennbar, dass an beiden Verbindungen der Dichtelemente 18 mit dem Filterkörper 6 eines der Spannele¬ mente 22 angebracht ist. Die beiden Spannelemente 22 sind je¬ weils nicht nur mit dem Filterkörper 6 und dem Dichtelement 18, sondern auch mit dem Gehäuse 2 verbunden. Die Verbindung des Spannelements 22 mit dem Filterkörper 6, dem Dichtelement 18 und dem Gehäuse 2 erfolgt vorzugsweise durch Verschweißen. Auch hier ist wiederum der Einsatz eines Löt- oder Klebever¬ fahrens denkbar. Es ist in nicht dargestellter Weise auch möglich, die Spannelemente 22 zur Verbindung der Dichtelemen¬ te 18 mit dem Gehäuse 2 einzusetzen, sodass die Dichtelemente 18 nur mittelbar mit dem Gehäuse 2 verbunden sind.
In den Figuren 12 und 13 ist die Form des bei der Ausfüh¬ rungsform des Partikelfilters 1 gemäß der Figuren 5, 6 und 7 verwendeten Dichtelements 18 detaillierter dargestellt. Ana¬ log dazu zeigen die Figuren 14 und 15 die Form des Dichtele¬ ments 18 gemäß der Ausführungsform des Partikelfilters 1 der Figuren 8 und 9 und die Figuren 16 und 17 zeigen die Form des Dichtelements 18 gemäß der Ausführungsform des Partikelfil¬ ters 1 der Figuren 10 und 11.

Claims

Patentansprüche
1. Partikelfilter (1) zur Abscheidung von Partikeln aus ei¬ nem Abgasstrom einer Brennkraftmaschine, welcher folgende Merkmale aufweist : einen Filterkörper (6) , der einen Einströmbereich (7) und einen Ausströmbereich (8) aufweist und durch ab¬ wechselnd zueinander angeordnete, zu dem Einströmbe¬ reich (7) hin geöffnete und zu dem Ausströmbereich (8) hin geschlossene Einströmkanäle (10) und zu dem Ausströmbereich (8) hin geöffnete und zu dem Ein- strδmbereich (7) hin geschlossene Ausströmkanäle (11) gebildet ist, der Filterkörper (6) weist mehrere im wesentlichen ebene, parallel zueinander angeordnete Filterplatten (12) auf, wobei die Einstrδmkanäle (10) und die Aus¬ strömkanäle (11) jeweils durch benachbarte Filter¬ platten (12) gebildet sind, ein Gehäuse (2) , in dem der Filterkörper (6) angeord¬ net ist, die Einströmkanäle (10) sind an wenigstens einem ih¬ rer seitlichen Bereiche (16) derart geöffnet, dass sich der Einströmbereich (7) über wenigstens zwei Seiten des Filterkδrpers (6) erstreckt, wenigstens ein Dichtelement (18) , zum Abdichten des Filterkörpers (6) in dem Ausströmbereich (8) gegen¬ über dem Gehäuse (2) .
2. Partikelfilter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement (18) in Form eines Kamms ausgebil¬ det ist, der zumindest mittelbar mit dem Gehäuse (2) ver¬ bunden ist und dessen Zinken (19) in seitliche Öffnungen (16a) der Einströmkanäle eingreifen.
3. Partikelfilter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einströmkanäle (10) an ihren beiden seitlichen Bereichen (16) derart geöffnet sind, dass sich der Ein¬ strömbereich (7) über drei Seiten des Filterkörpers (6) erstreckt.
4. Partikelfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement (18) mittels eines zusätzlichen Spannelements (22) mit dem Filterkörper (6) verbunden ist.
5. Partikelfilter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Spannelement (22) mit dem Dichtelement (18) , dem Filterkörper (6) und dem Gehäuse (2) verbunden ist.
6. Partikelfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu dem Dichtelement (18) wenigstens ein Abdeckblech (21) vorgesehen ist, welches den Filterkörper (6) mit dem Gehäuse (2) verbindet.
7. Partikelfilter nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Zinken (19) des als Kamm ausgebildeten Dichtelements (18) gekrümmt sind und sich in dem Bereich, in dem sie in die seitlichen Öffnungen (16a) der Ein¬ strömkanäle (10) eingreifen, in Strömungsrichtung des Ab¬ gasstroms verlaufen.
8. Partikelfilter nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zinken (19) sich in einem Winkel von im wesent¬ lichen 90° von dem Dichtelement (18) weg erstrecken und in dem Bereich, in dem sie in die seitlichen Öffnungen (16a) der Einströmkanäle (10) eingreifen, entgegen der Strömungsrichtung des Abgasstroms verlaufen.
9. Partikelfilter nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zinken (19) im wesentlichen in Richtung der Erstreckung des Dichtelements (18) von dem Gehäuse (2) zu dem Filterkörper (6) verlaufen.
10. Partikelfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (6) mit dem Dichtelement (18) ver¬ schweißt ist .
11. Partikelfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement (18) mit dem Gehäuse (2) ver¬ schweißt ist .
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