WO2005108697A1 - Brandbeständige platte - Google Patents

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WO2005108697A1
WO2005108697A1 PCT/EP2005/004548 EP2005004548W WO2005108697A1 WO 2005108697 A1 WO2005108697 A1 WO 2005108697A1 EP 2005004548 W EP2005004548 W EP 2005004548W WO 2005108697 A1 WO2005108697 A1 WO 2005108697A1
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WO
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plate
silicate
binder
outer layer
wood
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PCT/EP2005/004548
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English (en)
French (fr)
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Peter-Nikolaus Schmitz
Dietrich Pantke
Hartmut Melzer
Roger Braun
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HC Starck GmbH
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HC Starck GmbH
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Publication date
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Ceased legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/92—Protection against other undesired influences or dangers
    • E04B1/94—Protection against other undesired influences or dangers against fire
    • E04B1/941—Building elements specially adapted therefor
    • E04B1/942—Building elements specially adapted therefor slab-shaped
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/26—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups

Definitions

  • the object on which the present invention was based was to provide a fire-resistant plate-shaped material which is simple and inexpensive to produce and which has high fire resistance and, in preferred embodiments, high water resistance.
  • the invention further relates to a plate-shaped, preferably fire-resistant material with a carrier layer made of a wood material and at least one outer layer, preferably two outer layers made of a silicate, preferably fire-resistant material, which is mixed with a binder.
  • the carrier layer and at least one outer layer represent a plate-shaped product that is inexpensive to produce in one operation and that has excellent fire resistance, even though the carrier layer consists of combustible material.
  • a particulate, mineral material preferably layered silicates such as vermiculite or perlite, is used as the silicate, preferably fire-resistant material.
  • silicate materials such as silicas, pyro-silicas, quartz, sands, amorphous or (partially) crystalline alkali and alkaline earth silicates or aluminosilicates (clay minerals) such as kaolins, bentonites, talc, mica, feldspar, nepheline, leucite, Olivine, andalusite, kyanite, sillimanite, mullite, vermiculite, perlite, pumice, wollastionite, attapulgite and sepiolite, natural zeolites found in sediments such as clinoptilolite,
  • the layered silicates are particularly preferred in their expanded, i.e. inflated form used.
  • Vermiculite or perlite are particularly preferred layered silicates. Vermiculite is very particularly preferred
  • the silicate materials can be used in different grain sizes in the process according to the invention.
  • vermiculite in powder form or as Granules are used, the mean particle sizes being for example 1 ⁇ m to 30 mm, preferably 1 ⁇ m to 10 mm in diameter.
  • Commercial vermiculites are used in preferred embodiments.
  • the particulate silicate material can be easily mixed with one another and / or with the binder.
  • this material can be processed well in mixing and spreading devices which are used for spreading layers in the manufacture of plate-shaped materials.
  • the silicate materials are preferably mixed with a solution containing a binder.
  • the binder is preferably a silicate binder.
  • Solutions containing a silicate binder having a modulus of at most 50, particularly preferably from 1.5 to 15, are particularly preferably mixed.
  • solutions containing binders are also understood to mean stable suspensions, brines or gels as well as colloidal or colloidally disperse solutions, such as, for example, silica sols (silica sols).
  • Silica sols are colloidal solutions of amorphous silicon dioxide in water, which are usually also referred to as silicon dioxide sols, but briefly as silica sols.
  • the silicon dioxide is in the form of spherical particles which are hydroxylated on the surface.
  • the particle diameter of the colloidal particles is generally 1 to 200 nm, the specific BET surface area correlating to the particle size (determined by the method of GNSears, Analytical Chemistry Vol. 28, N. 12, 1981-1983, December 1956) at 15 to 2000 m 2 / g.
  • the surface of the Si0 2 particles has a charge that is balanced by a corresponding counterion, which leads to the stabilization of the colloidal solution.
  • silica sols are stabilized anionically and alkaline.
  • Such silica sols have a pH of 7 to 11.5, and contains as alkalizing agent, for example, small amounts of Na 2 0, K 2 O, Li 2 O, ammonia, organic nitrogen bases, alkali metal or Tetraallcylammoniumhydroxide or Ammoniumaluminate.
  • Anionic silica sols can also be weakly acidic as semi-stable colloidal solutions. It is also possible to produce silica sols with cationically charged particles by coating the surface with suitable salts such as, for example, A1 2 (0H) 5C1.
  • the solids concentrations of silica sols are 5 to 60 wt .-% Si0 2 .
  • the manufacturing process for silica sols essentially goes through the production steps of dealkalization of water glass by means of ion exchange, adjustment and stabilization of the desired particle sizes (distribution) of the Si0 2 particles, adjustment of the desired SiO 2 concentration and, if necessary, surface modification of the Si0 2 particles such as A1 2 (0H) 5 C1. In none of these steps does the Si0 2 particle leave the colloidally dissolved state. This explains the presence of the discrete primary particles, for example with high binder effectiveness.
  • Solutions containing silicate binders within the meaning of the invention include, for example, soluble alkali silicates, silicas, Si0 2 in any modifications and forms and mixtures of these.
  • Examples include water glasses, such as the commercially available sodium or potassium water glasses, and unmodified and modified silica sols, preferably the commercially available ones.
  • solvents for the silicate binders are suitable as solvents for the silicate binders.
  • Preferred solvents for the silicate binders are water or alcohols, for example methanol, ethanol, n-propanol, 2-propanol and higher homologs, and mixtures of these in any mixing ratio. Water is particularly preferred as a solvent for the silicate binders.
  • water glass is used as the solution of a binder, optionally in a mixture with silicon dioxide, preferably in the form of silica sol, and, if appropriate, a further additional solvent.
  • solutions containing binders can be prepared by processes known to those skilled in the art.
  • a suitable solution containing a silicate binder can be mixed by mixing alkali silicates or solutions of alkali salts, e.g. water glass, such as sodium or potassium water glass, or other water-soluble alkali silicates or their solutions, with silicon dioxide, for example in the form of silica sol, and optionally adding additional Solvents are optionally prepared with subsequent aftertreatment of this solution, for example by stirring, if necessary with heating.
  • alkali silicates or solutions of alkali salts e.g. water glass, such as sodium or potassium water glass, or other water-soluble alkali silicates or their solutions
  • silicon dioxide for example in the form of silica sol
  • additional Solvents are optionally prepared with subsequent aftertreatment of this solution, for example by stirring, if necessary with heating.
  • Suitable wood materials for the carrier layer are preferably those in the form of known plate-shaped products, in particular high-density fiberboard (HDF), medium-density fiberboard (MDF), chipboard, oriented strand board (OSB), plywood and / or solid wood.
  • HDF high-density fiberboard
  • MDF medium-density fiberboard
  • OSB oriented strand board
  • the shielding by the at least one, preferably two, outer layers is so effective that the carrier layer, which is not fire-resistant without further measures, is protected against ignition.
  • the structure of the at least two, preferably at least three-layer plate-like material can be supplemented by adding or inserting further layers.
  • the bending strength of the plate-shaped material can be increased by adding or inserting veneer layers or plywood layers.
  • decorative coatings to at least one outer layer.
  • metal or plastic layers e.g. Metal foils
  • the fire resistance i.e. the fire resistance
  • the elasticity of the plate can be changed.
  • additives can be added to individual or all layers or layers in order to adjust certain properties of the plate-like material.
  • fire retardants, foaming agents, preferably those which have an anti-flair effect, fungicides and / or insecticides but also a primer for better adhesion of decorative cover layers such as wallpaper or the like can be added.
  • the duration of the fire resistance i.e. the time until the material ignites, as well as the fire resistance also depend, among other things, on the layer thickness of the outer layer.
  • a layer thickness of approx. 3 mm to approx. 5 mm a high fire resistance and fire resistance of at least 30 minutes (F30) is achieved, while a layer thickness of more than 5 mm an even higher fire resistance and fire resistance of at least 60 minutes guaranteed up to more than 90 minutes.
  • the weight of the plate-shaped material is increased only slightly compared to a pure wood-based panel.
  • Fire resistance and thus fire resistance are particularly positively influenced if '' the edge, i.e. the side surfaces of the plate-shaped material, are also protected against fire. This can either be done by appropriate constructive processing, for example by processing edges with a butt joint.
  • fire-resistant edge profiles can also be used, be it from the silicate, fire-resistant material, such as vermiculite, or from another fire-resistant material, which is defined in more detail above.
  • the carrier layer of the side edges can also be made fire-resistant during the manufacture of the plate-shaped material, for example by impregnation with fire protection agents, fire or flame retardants.
  • the panels are often used for construction purposes and subsequently cut to size. A continuous impregnation of the carrier layer can take place, however, is complex and generally expensive. It is therefore preferred to use edge profiles that can be applied after the cut.
  • At least one of the outer layers has been post-treated with a sealing agent, which in addition to the fire resistance also increases the water resistance of the panel according to the invention.
  • the invention further relates to a method for producing the plate-shaped material according to the invention.
  • a plate-shaped material according to the above description can be produced in two different ways, either a finished plate is coated with at least one outer layer of silicate material or the multi-layer plate is pressed together with the carrier layer in one operation.
  • the method according to the invention has at least the following steps: the provision of a scatterable mixture of silicate, preferably fire-resistant material and binder, the application of this scatterable mixture to the carrier layer of compressed or unpressed wood material and the subsequent pressing of the scatterable mixture of silicate material and binder and the carrier layer made of wood-based material at increased pressure and temperature.
  • the method can - insofar as the wood-based material is used unpressed - be implemented in the usual production of wood-based panels without complex additional measures, thereby ensuring inexpensive and practical manufacture of the panels according to the invention. If a pressed wood-based panel is coated with one or two preferably fire-resistant outer layers, this operation can be carried out using systems known per se for spreading particulate materials, optionally provided with binders, and conventional presses.
  • the first outer layer is first sprinkled, then a single or multi-layer wood-material layer is applied by spreading devices and finally sprinkled onto a second outer layer made of silicate material with binder.
  • the plate that is scattered in this way is optionally pre-compressed and transferred to a press.
  • the plate is produced there for a few minutes using elevated temperature and pressure.
  • Usual production conditions which apply to the production of a plate by scattering the individual layers, require a pressing temperature of at least 140 ° C., preferably of approximately 160 ° C. to 180 ° C.
  • the pressing pressure depends on the choice of the silicate material, in particular on whether an expanded material is used as the silicate material.
  • the density of the material can be different for expanded materials due to the degree of expansion.
  • the compression pressure should preferably be above approximately 2 bar, preferably at least 3 bar, particularly preferably at least 10 bar. However, pressures of less than 2 bar can also be advantageous.
  • the pressing time can be very different. In a preferred embodiment, in which expanded vermiculite is used as the silicate material, it is less than about 15 minutes, preferably less than about 10 minutes, particularly preferably between about 2 and about 6 minutes.
  • the silicate material is compressed during pressing. This mechanically interlocks the particles, which additionally stabilizes the outer layer, without any adverse effects on the properties, such as fire resistance.
  • the use of expanded, ie expanded materials, and less compression during compression may be preferred.
  • expanded materials can also offer the advantage that the inclusion of air in the sheet-like material according to the invention improves the insulation and insulation properties.
  • the water resistance of the panel according to the invention is significantly increased, which enables it to be used, for example, for exterior facade areas in the construction sector or for partition walls in shipbuilding.
  • the aftertreatment is carried out with a solution containing a sealant.
  • the binders already mentioned above are suitable as sealing agents.
  • the sealant may be the same as or different from the binder. If the sealant is different from the binder, the sealant has a higher module than the binder.
  • the modulus of the sealing agent is preferably at least 5, particularly preferably 20 to 1000, very particularly preferably 50 to 200.
  • the use of the same sealant and binder has commercial advantages since only one binder solution has to be handled. However, a sealant with a higher modulus than that of the binder can bring technical advantages such as higher mechanical strength and higher water resistance.
  • silicon dioxide is used as the solution of a sealant, preferably in the form of silica sol, optionally in a mixture with water glass and optionally with additional solvent:
  • the solution containing the sealing agent preferably has a solids content of 5 to 60% by weight, particularly preferably 20 to 55% by weight, based on the total weight of the solution.
  • the aftertreatment can be carried out by dipping, soaking, spraying or brushing and then drying, if appropriate under pressure.
  • the duration of the after-treatment depends on the procedure. With a dipping or soaking process, for example, sufficient absorption of sealing liquid can be achieved after only a few seconds. However, longer post-treatment times of up to several hours are also possible.
  • the drying like the intermediate drying of the molded article pressed before the aftertreatment, can be carried out at temperatures of 10 to 200 ° C., preferably 20 to 150 ° C. It can also be used, for example, at room temperature as well as at elevated temperature e.g. in appropriate drying cabinets, drying rooms, ovens, e.g. High frequency furnaces, or can be carried out by UV curing. Freeze drying is also conceivable, provided that the post-treated plate-shaped material is not damaged in the process. Depending on the drying temperature, the drying time can vary accordingly. Drying times of a few minutes or hours up to several days or even weeks are possible.
  • the board according to the invention can furthermore offer the advantage that it has better sound insulation properties by absorbing room sound to a greater extent due to the higher porosity of the surface.
  • Expanded vermiculite granules with a diameter of 1 mm and a density of 0.1 g / cm 3 are mixed with 10% by weight solids content in the binder, based on the granules, and mixed until the granules are evenly coated with binder.
  • Via a spreading device an 8 mm layer of vermiculite granulate is sprinkled on a conveyor belt as the first outer layer of a plate.
  • the conveyor belt is guided under a second spreading device and wood chips with typically approx. 1 to 2 mm thickness, approx. 3 to 6 mm width and a length of approx. 5 to 20 mm length are spread as an 18 mm thick layer.
  • the conveyor belt is guided under a third spreading device, from which a second outer layer is sprinkled onto the wooden material carrier layer, which corresponds to the first outer layer.
  • the plate blank now has a thickness of approx. 34 mm and is compressed to approx. 20 mm in a pre-press, then transferred to a conventional plate press and at a pressing temperature of approx. 160 ° C and a pressing pressure of approx. 18 bar in 5 Minutes pressed to a plate with outer layers each 5 mm thick and a carrier layer of 12 mm thick.
  • the granules of the vermiculite have been at least partially mechanically compressed by the pressing.
  • This plate is for construction purposes, e.g. Can be used for planking drywall or as a substructure for floors. It has high fire resistance and fire resistance of at least 30 minutes.
  • the carrier layer can also be coated with at least one outer layer by gluing the already finished outer layer (s) made of a silicate material which has been mixed with a binder to an already prefabricated carrier layer.
  • at least one outer layer preferably two outer layers, either have been post-treated with a sealant prior to the gluing, or it may be at least an outer layer, preferably two outer layers, after, gluing a post-treatment with a sealing agent are subjected.
  • the carrier layer is made of wood-based material according to known methods of wood-based material processing.
  • the outer layer (s) can be produced in a process at least comprising the steps of mixing the binder with the silicate material, pressing this mixture and optionally post-treatment with a sealing agent.
  • the mixture of silicate material and the solution containing the binder is from 20 to '200 ° C, preferably 20 to 120 ° C, pressed.
  • the pressing may be continuous or discontinuous and known processes can be carried out according to standard in the art. For example, the presses used in the manufacture of wood-based panels are used.
  • a minimal pressing pressure is sufficient.
  • Sufficient initial strength is This is the case if the pressed outer layer is not damaged or even destroyed by the subsequent aftertreatment, that is to say, for example, during transport on machine parts and when immersed or soaked, the sealant does not break apart or completely disintegrate.
  • pressures of at least 2 kg / cm 2 are used. In further preferred embodiments, however, pressing pressures smaller than 2 kg / cm 2 can also be used.
  • the solvent-containing outer layer obtained in this way can be dried after the pressing process and before the aftertreatment.
  • This intermediate drying can take place at temperatures of 10 to 200 ° C., preferably 20 to 150 ° C.
  • drying at room temperature as well as drying at elevated temperature is e.g. in appropriate drying cabinets, drying rooms, ovens, e.g. High frequency furnaces, or possible by UV curing. Freeze drying is also conceivable, provided the pressed outer layer is not damaged.
  • the pressed outer layer is dried before the aftertreatment. This is particularly advantageous if the strength of the pressed outer layer is to be increased before the aftertreatment. Sufficient initial strength can also be achieved for the subsequent aftertreatment.
  • the drying time can vary accordingly.
  • the initial strength can also be increased by gassing with CO 2 .
  • This method is known, for example, from core sand binding with water glasses in foundry technology.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen plattenförmigen, vorzugsweise brandbeständigen Werkstoff mit einer Trägerlage aus einem Holzwerkstoff und mindestens einer Außenlage, vorzugsweise zwei Außenlagen aus einem silikatischen, vorzugsweise brandbeständigen Werkstoff, der mit einem Bindemittel versetzt ist.

Description

Brandbeständige Platte
Die Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrunde lag, war, einen brandbeständigen plattenformigen Werkstoff bereitzustellen, der einfach und preiswert herstellbar ist, und der einen hohen Feuerwiderstand und in bevorzugten Ausführungsformen hohe Wasserbeständigkeit auf- weist.
Die Erfindung betrifft weiter einen plattenformigen, vorzugsweise brandbeständigen Werkstoff mit einer Trägerlage aus einem Holzwerkstoff und mindestens einer Außenlage, vorzugsweise zwei Außenlagen aus einem silikatischen, vorzugsweise brandbeständigen Werkstoff, der mit einem Bindemittel versetzt ist. Die Trägerlage und mindestens eine Außenlage stellen ein plattenförmiges Produlct dar, dass in einem Arbeitsgang preiswert herstellbar ist, und dass einen ausgezeichneten Feuerwiderstand aufweist, obwohl die Trägerlage aus brennbarem Material besteht.
Als silikatischer, vorzugsweise brandbeständiger Werkstoff wird ein partikelförmiger, mineralischer Werkstoff, vorzugsweise Schichtsilikate wie Vermiculite oder Perlite eingesetzt.
Als silikatische Werkstoffe sind prinzipiell alle natürlichen oder synthetisch hergestellten Silikate, Kieselsäuren, Kieselsäureformen sowie Siθ2 und dessen spezielle Formen sowie Feststoffe basierend auf diesen Substanzklassen geeignet. Beispielsweise geeignet sind natürliche oder synthetisch hergestellte silikatische Feststoffe wie Kieselsäuren, Pyrokieselsäuren, Quarze, Sande, amorphe oder (teil-)kristalline Alkali- und Erdalkalisilikate oder Alumosilikate (Tonminerale) wie beispielsweise Kaoline, Bentonite, Talkum, Glimmer, Feldspate, Nepheline, Leucite, Olivine, Andalusite, Kyanite, Sillimanite, Mullite, Vermiculite, Perlite, Pumice, Wollastionite, Attapulgite und Sepiolithe, natürliche in Sedimenten vorkommende Zeolithe wie beispielsweise Clinoptilolith,
Ereonith und Mordenith sowie Zirkonsilikate. Silikate, deren Systematik und Strukturen sind beispielsweise in F. Liebau: "Die Systematik der Silicate," Naturwissenschaften 49 (1962) 481 —
491, in "Silicon" in K. H. Wedepohl (ed.): Handbook of Geochemistry, vol. LT 3, chap. 14-A, Springer Verlag, Berlin 1972, pp. 1 - 32 sowie "Classiilcation of Silicates," in P. H. Ribbe (ed.):
Orthosilicates, reviews in mineralogy, vol. 5, Min. Soc. Am., 1980, pp. 1 - 24 beschrieben.
Für: Anwendungen, bei denen wie beispielsweise bei Dämmstoffplatten im Bausektor geringe Dichten gefordert sind, werden beispielsweise die Schichtsilikate besonders bevorzugt in ihrer expandierten, d.h. geblähten Form eingesetzt. Besonders bevorzugte Schichtsilikate sind Vermiculite oder Perlite. Ganz besonders bevorzugt ist Vermiculit
Die silikatischen Werkstoffe können im erfϊndungsgemäßen Verfahren in unterschiedlichen Korngrößen eingesetzt werden. So können beispielsweise Vermiculite in Pulverform oder als Granulat eingesetzt werden, wobei die mittleren Teilchengrößen beispielsweise bei 1 μm bis 30 mm, bevorzugt bei 1 μm bis 10 mm Durchmesser liegen können. In bevorzugten Ausführungs- formen werden handelsübliche Vermiculite eingesetzt.
Vorteilhaft ist, dass der partikelförmige silikatische Werkstoff sich einfach miteinander und/oder mit dem Bindemittel mischen lässt. Außerdem lässt sich dieser Werkstoff gut in Misch- und Streuvorrichtungen verarbeiten, die zum Streuen von Lagen bei der Herstellung plattenförmiger Werkstoffe eingesetzt werden.
Die silikatischen Werkstoffe werden bevorzugt mit einer Lösung enthaltend ein Bindemittel vermischt. Bevorzugt handelt es sich bei dem Bindemittel um ein silikatisches Bindemittel.
Besonders bevorzugt werden Lösungen enthaltend ein silikatisches Bindemittel mit einem Modul von höchstens 50, besonders bevorzugt von 1,5 bis 15 vermischt.
Der Begriff Modul ist bekannt. Unter Modul in einem silikatischen Bindemittel versteht der Fachmann das analytisch bestimmbare Molverhältnis aus Siliziumdioxid (SiOz) und Alkalimetalloxid M20 (M = Lithium, Natrium oder Kalium) im Feststoff des Bindemittels.
Unter Lösungen enthaltend Bindemittel sind im Sinne der Erfindung auch stabile Suspensionen, Sole oder Gele sowie kolloidale bzw. kolloiddisperse Lösungen, wie beispielsweise Kieselsäuresole (Kieselsole), zu verstehen.
Kieselsäuresole sind kolloidale Lösungen von amorphem Siliciumdioxid in Wasser, die auch als Siliciumdioxidsole meist aber kurz als Kieselsole bezeichnet werden. Das Siliciumdioxid liegt dabei in Form von kugelförmigen und an der Oberfläche hydroxilierten Partikeln vor. Der Partikeldurchmesser der Kolloidteilchen beträgt in der Regel 1 bis 200 nm, wobei die zur Teilchengröße korrelierende spezifische BET-Oberfläche (bestimmt nach der Methode von G.N.Sears, Analytical Chemistry Vol. 28, N. 12, 1981-1983, Dezember 1956) bei 15 bis 2000 m2/g liegt. Die Oberfläche der Si02-Teilchen weist eine Ladung auf, die durch ein entsprechendes Gegenion ausgeglichen wird, das zur Stabilisierung der kolloidalen Lösung führt.
Ηäufig sind Kieselsole anionisch und alkalisch stabilisiert. Solche Kieselsole besitzen einen pH- Wert von 7 bis 11,5 und enthalten als Alkalisierungsmittel beispielsweise geringe Mengen Na20, K2O, Li2O, Ammoniak, organische Stickstoffbasen, Tetraallcylammoniumhydroxide oder Alkalioder Ammoniumaluminate. Anionische Kieselsole können auch als semistabile kolloidale Lösungen schwach sauer vorliegen. Ferner ist es möglich, durch Beschichtung der Oberfläche mit geeigneten Salzen wie beispielsweise A12(0H)5C1 Kieselsole mit kationisch geladenen Partikeln herzustellen.
Die Feststoff-Konzentrationen von Kieselsolen liegen bei 5 bis 60 Gew.-% Si02.
Der Herstellprozess für Kieselsole durchläuft im wesentlichen die Produktionsschritte Entalkali- sierung von Wasserglas mittels Ionenaustausch, Einstellung und Stabilisierung der jeweils gewünschten Teilchengrößen(verteilung) der Si02-Partikel, Einstellung der jeweils gewünschten SiO2-Konzentration und gegebenenfalls einer Oberflächenmodifikation der Si02-Partikel, wie beispielsweise mit A12(0H)5C1. In keinem dieser Schritte verlassen die Si02-Partikel den kolloidal gelösten Zustand. Dadurch erklärt sich das Vorliegen der diskreten Primärpartikel mit beispielsweise hoher Bindereffektivität.
Als Lösungen enthaltend silikatische Bindemittel im Sinne der Erfindung kommen beispielsweise lösliche Alkalisilikate, Kieselsäuren, Si02 in beliebigen Modifikationen und Formen und Mischungen aus diesen in Frage. Beispielhaft seien hier Wassergläser, wie beispielsweise die kommerziell erhältlichen Natron- oder Kaliwassergläser, und nicht modifizierte sowie modifizierte Kieselsole, vorzugsweise die kommerziell erhältlichen, aufgeführt.
Als Lösungsmittel für die silikatischen Bindemittel eignen sich prinzipiell alle Lösungsmittel, die keine Ausfällung des silikatischen Bindemittels bzw. nachteilige Veränderung des Bindemittels bewirken. Bevorzugt eignen sich als Lösungsmittel für die silikatischen Bindemittel Wasser oder Alkohole, beispielsweise Methanol, Ethanol, n-Propanol, 2-Propanol und höhere Homologe, sowie Mischungen aus diesen in beliebigen Mischungsverhältnissen. Besonders bevorzugt eignet sich Wasser als Lösungsmittel für die silikatischen Bindemittel.
In bevorzugten Ausführungsformen wird als Lösung eines Bindemittels Wasserglas gegebenenfalls im Gemisch mit Siliziumdioxid, vorzugsweise in Form von Kieselsol, und gegebenenfalls weiterem zusätzlichem Lösungsmittel eingesetzt.
Die Lösungen enthaltend Bindemittel sind nach dem Fachmann bekannten Verfahren herstellbar. Beispielsweise kann eine geeignete Lösung enthaltend ein silikatisches Bindemittel durch Vermischen von Alkalisilikaten oder Lösungen von Alkalisalzen, z.B. Wasserglas, wie beispielsweise Natron- oder Kaliwasserglas, oder anderen wasserlöslichen Alkalisilikaten oder deren Lösungen, mit Siliziumdioxid, z.B. in Form von Kieselsol, und gegebenenfalls Zugabe von zusätzlichem Lösungsmittel gegebenenfalls unter anschließender Nachbehandlung dieser Lösung, z.B. durch Rühren gegebenenfalls unter Erhitzen, hergestellt werden. Als Holzwerkstoff für die Trägerlage eignen sich bevorzugt solche in Form von bekannten plattenformigen Produkten, insbesondere hochdichte Faserplatten (HDF), mitteldichte Faserplatten (MDF), Spanplatten, Oriented Strand Board (OSB), Sperrholz und/oder Massivholz. Die Abschirmung durch die mindestens eine, vorzugsweise zwei Außenlagen ist so wirksam, dass die ohne weitere Maßnahmen nicht brandbeständige Trägerlage vor dem Entflammen geschützt ist.
Der mindestens zwei, vorzugsweise mindestens dreischichtige plattenförmige Werkstoff kann in seinem Aufbau durch Zu- oder Einfügen weiterer Schichten ergänzt werden. Beispielsweise kann durch Zu- oder Einfügen von Furnierlagen bzw. Sperrholzschichten die Biegefestigkeit des plattenformigen Werkstoffs gesteigert werden. Zufügen dekorativer Beschichtungen mindestens einer Außenlage sind ebenfalls möglich. Durch Einlegen von Metall- oder Kunststoffschichten, z.B. Metallfolien, kann die Brandbeständigkeit, d.h. der Feuerwiderstand, oder die Elastizität der Platte verändert werden. Alternativ oder ergänzend zum Einfügen weiterer Schichten können einzelnen oder allen Lagen oder Schichten Zuschlagstoffe zugesetzt werden, um bestimmte Eigenschaften des plattenformigen Werkstoffs einzustellen. So können beispielsweise Brand- hemmer, Schaumbildner, vorzugsweise solche die flairimhemmend wirken, Fungizide und/oder Insektizide aber auch Haftgrund zur besseren Haftung dekorativer Deckschichten wie Tapeten oder dgl. zugesetzt sein.
Die Dauer der Brandbeständigkeit, also die Zeit bis zum Entflammen des Werkstoffs, wie auch der Feuerwiderstand hängen unter anderem auch von der Schichtdicke der Außenlage ab. So wird mit einer Schichtdicke von ca. 3 mm bis ca. 5 mm eine hohe Brandbeständigkeit und ein Feuerwiderstand von mindestens 30 Minuten (F30) erreicht, während eine Schichtdicke von mehr als 5 mm eine noch höhere Brandbeständigkeit und ein Feuerwiderstand von immerhin mindestens 60 Minuten sogar bis hin zu mehr als 90 Minuten gewährleistet.
Durch die verhältnismäßig geringe Schichtdicke, die zum Erreichen der Brandbeständigkeit erforderlich ist, wird das Gewicht des plattenformigen Werkstoffs insgesamt nur geringfügig gegenüber einer reinen Holzwerkstoffplatte erhöht.
Besonders positiv wird der Feuerwiderstand und damit die Brandbeständigkeit beeinflusst, wenn ''auch die Kante, also die Seitenflächen des plattenformigen Werkstoffs gegen Feuer geschützt sind. Dies kann entweder durch angemessene konstruktive Verarbeitung geschehen, indem z.B. Kanten auf Stoß verarbeitet werden. Es können aber auch brandbeständige Kantenprofile eingesetzt werden, sei es aus dem vorangehend näher definierten silikatischen, brandbeständigen Werkstoff, wie beispielsweise Vermiculit, oder aus anderem brandbeständigen Material. Zwar kann während der Herstellung des plattenformigen Werkstoffs auch die Trägerlage der Seitenkanten brandbeständig gestaltet werden, z.B. durch Imprägnierung mit Brandschutzmitteln, Brand- oder Flammhemmern. Allerdings werden die Platten oft für konstruktive Zwecke eingesetzt und nachträglich zugeschnitten. Eine durchgängige Imprägnierung der Trägerlage kann zwar erfolgen, ist jedoch aufwändig und in der Regel teuer. Bevorzugt wird daher der Einsatz von Kantenprofilen, die nachträglich nach dem Zuschnitt aufgebracht werden können.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist wenigstens eine der Außenlagen mit einem Versiegelungsmittel nachbehandelt worden, wodurch neben der Brandbeständigkeit auch die Wasserbeständigkeit der erfindungsgemäßen Platte erhöht wird.
Gegenstand der Erfindung ist weiter ein Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen plattenformigen Werkstoffs. Eine plattenförmiger Werkstoff gemäß der vorstehenden Beschreibung lässt sich auf zwei unterschiedliche Weisen herstellen, Entweder wird eine fertige Platte mit mindestens einer Außenlage silikatischen Werkstoffs beschichtet oder die mehrlagige Platte wird in einem Arbeitsgang gemeinsam mit der Trägerlage verpresst.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist mindestens die folgenden Schritte auf: Das Bereitstellen einer streufähigen Mischung aus silikatischem, vorzugsweise brandbeständigem Werkstoff und Bindemittel, das Auftragen dieser streufähigen Mischung auf die Trägerlage aus verpresstem oder unverpresstem Holzwerkstoff und das anschließende Verpressen der streufähigen Mischung aus silikatischem Werkstoff und Bindemittel und der Trägerlage aus Holzwerkstoff bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur.
Das Verfahren lässt sich - soweit der Holzwerkstoff unverpresst eingesetzt wird - im Rahmen der üblichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten ohne aufwändige Zusatzmaßnahmen realisieren, wodurch eine preisgünstige und praktikable Herstellung der erfindungsgemäßen Platten gewährleistet ist. Wird eine verpresste Holzwerkstoffplatte mit einer oder zwei vorzugsweise brandbeständigen Außenlagen beschichtet, so kann dieser Arbeitsgang mit an sich bekannten Anlagen zum Streuen von partikelförmigen, gegebenenfalls mit Bindemittel versehenen Werkstoffen und üblichen Pressen erfolgen.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird zunächst die erste Außenlage gestreut, dann eine ein- oder mehrschichtige Holzwerkstofflage durch Streuvorrichtungen aufgetragen und schließlich darauf auf eine zweite Außenlage aus silikatischem Werkstoff mit Bindemittel gestreut. Die so gestreute Platte wird gegebenenfalls vorverdichtet und in eine Presse überführt. Dort wird unter Anwendung von erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck über einige Minuten die Platte hergestellt. Übliche Produktionsbedingungen, die für die Herstellung einer Platte durch Streuen der einzelnen Lagen gelten, erfordern eine Presstemperatur von mindestens 140°C, vorzugsweise von ca. 160°C bis 180°C.
Der Pressdruck ist abhängig von der Wahl des silikatischen Werkstoffs, insbesondere davon, ob als silikatischer Werkstoff ein geblähter Werkstoff eingesetzt wird. Zudem kann bei geblähten Werkstoffen die Dichte des Werkstoffes aufgrund des Blähgrades unterschiedlich sein. Beim Einsatz geblähter Werkstoffe, beispielsweise Vermiculiten in geblähter Form, sollte der Pressdruck vorzugsweise über ca. 2 bar, vorzugsweise mindestens 3 bar, besonders bevorzugt mindestens 10 bar betragen. Es können jedoch auch Pressdrücke von unter 2 bar vorteilhaft sein. Je nach silikatischem Werkstoff und je nach gewähltem Verfahren kann die Pressdauer sehr unterschiedlich sein. In einer bevorzugten Ausführungsform, bei der geblähter Vermikulit als silikatischer Werkstoff eingesetzt wird, liegt sie bei unter ca. 15 Minuten, vorzugsweise unter ca. 10 Minuten, besonders bevorzugt zwischen ca. 2 und ca. 6 Minuten.
Prinzipiell wird bevorzugt, wenn der silikatische Werkstoff beim Verpressen komprimiert wird. Dadurch werden die Partikel mechanisch ineinander verhakt, was die Außenlage zusätzlich stabilisiert, ohne nachteilige Auswirkungen auf die Eigenschaften, "wie z.B. Brandbeständigkeit. Für Anwendungen, wie beispielsweise bei Dämmstoffplatten im Bausektor, bei denen geringe Dichten gefordert sind, kann jedoch der Einsatz von expandierten, d.h. geblähten Materialien, und eine geringere Komprimierung beim Verpressen bevorzugt sein.
Die Verwendung expandierter Materialien kann weiterhin den Vorteil bieten, dass der Εinschluss von Luft im erfindungsgemäßen plattenformigen Werkstoff die Isolations- und Dämmeigenschaften verbessert.
Besonderen Vorteil bringt eine zusätzliche Nachbehandlung von mindestens einer Außenlage mit einem Versiegelungsmittel. Dabei wird neben der Brandbeständigkeit auch die Wasser- beständigkeit des erfindungsgemäßen Platte deutlich erhöht, was beispielsweise deren Verwendung für Außenfassadenbereiche im Bausektor oder für Trennwände im Schiffsbau ermöglicht.
Die Nachbehandlung erfolgt mit einer Lösung enthaltend ein Versiegelungsmittel. Als Versiegelungsmittel kommen erfindungsgemäß die oben bereits angegebenen Bindemittel in Frage. Das Versiegelungsmittel kann mit dem Bindemittel identisch sein oder sich von diesem unterscheiden. Sofern das Versiegelungsmittel vom Bindemittel verschieden ist, weist das Versiegelungsmittel einen gegenüber dem Bindemittel höheren Modul auf. Der Modul des Versiegelungsmittel ist bevorzugt mindestens 5, besonders bevorzugt 20 bis 1000, ganz besonders bevorzugt 50 bis 200. Die Verwendung von gleichem Versiegelungs- und Bindemittel hat kommerzielle Vorteile, da lediglich eine Bindemittel-Lösung gehandhabt werden muss. Ein Versiegelungsmittel mit höherem Modul als das des Bindemittels kann jedoch technische Vorteile, wie z.B höhere mechanische Festigkeiten und höhere Wasserbeständigkeiten, bringen.
Sofern das Versiegelungsmittel vom Bindemittel verschieden ist wird in bevorzugten Ausführungsformen als Lösung eines Versiegelungsmittels Siliziumdioxid, vorzugsweise in Form von Kieselsol, gegebenenfalls im Gemisch mit Wasserglas und gegebenenfalls weiterem zusätzlichem Lösungsmittel eingesetzt:
Die Lösung enthaltend das Versiegelungsmittel weist bevorzugt einen Feststoffanteil von 5 bis 60 Gew.-% , besonders bevorzugt 20 bis 55 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung auf.
Die Nachbehandlung kann durch Tauchen, Tränken, Aufsprühen oder Aufstτeichen und anschließender Trocknung gegebenenfalls unter Druck erfolgen. Die Dauer der Nachbehandlung richtet sich nach dem Verfahren. Bei einem Tauch- oder Tränkprozess kann beispielsweise bereits nach wenigen Sekunden eine ausreichende Aufnahme an Versiegelungsflüssigkeit erreicht werden. Es sind aber auch längere Nachbehandlungszeiten von bis zu mehreren Stunden möglich. Die Troclcnung kann ebenso wie die oben bereits beschriebene Zwischentrocknung des vor der Nachbehandlung gepressten Formkörpers bei Temperaturen von 10 bis 200°C, bevorzugt 20 bis 150°C erfolgen. Sie kann ebenfalls beispielsweise bei Raumtemperatur ebenso wie bei erhöhter Temperatur z.B. in entsprechenden Trockenschränken, Trockenräumen, Öfen, wie z.B. Hochfrequenzöfen, oder durch UV-Härtung durchgeführt werden. Auch eine Troclcnung mittels Gefriertrocknung ist denkbar, sofern der nachbehandelte plattenförmige Werkstoff dabei nicht beschädigt wird. Je nach Trocknungstemperatur kann die Trocknungszeit entsprechend variieren. Dabei sind Trocknungszeiten von wenigen Minuten oder Stunden bis hin zu mehreren Tagen oder sogar Wochen möglich.
Die erfindungsgemäße Platte kann gegenüber einer herkömmlichen Holzfaserplatte weiterhin den Vorteil bieten, dass sie bessere Schalldämmeigenschaften aufweist, indem sie aufgrund der höheren Porosität der Oberfläche Raumschall in höherem Maße absorbiert.
Nachfolgend wird eine geeignete Ausführungsform der Erfindung anhand eines Beispiels näher erläutert:
Geblähtes Vermiculite-Granulat mit einem Durchmesser von 1 mm und einer Dichte von 0,1 g/cm3 wird mit 10 Gew.-% Feststoffgehalt im Bindemittel bezogen auf das Granulat versetzt und durchmischt bis das Granulat gleichmäßig mit Bindemittel überzogen ist. Über eine Streuvor- richtung wird eine 8 mm starke Schicht Vermiculite Granulat als erste Außenlage einer Platte auf ein Förderband gestreut. Das Förderband wird unter eine zweite Streuvorrichtung geführt und es werden Holzspäne mit typischerweise ca. 1 bis 2 mm Stärke, ca. 3 bis 6 mm Breite und einer Länge von ca. 5 bis 20 mm Länge als 18 mm starke Schicht gestreut. Das Förderband wird unter eine dritte Streuvorrichtung geführt, aus der eine zweite Außenlage auf die Trägerlage aus Holzwerkstoff gestreut wird, die der ersten Außenlage entspricht.
Der Plattenrohling weist nun eine Stärke von ca. 34 mm auf und wird in einer Vorpresse auf ca. 20 mm verdichtet, sodann in eine übliche Plattenpresse überführt und bei einer Presstemperatur von ca. 160°C und einem Pressdruck von ca. 18 bar in 5 Minuten zu einer Platte mit Außenlagen von jeweils 5 mm Stärke und einer Trägerlage von 12 mm Stärke verpresst. Durch das Pressen sind die Granulatkörper des Vermiculits mindestens zum Teil mechanisch komprimiert worden. Diese Platte ist für konstruktive Zwecke, z.B. für die Beplankung von Trockenbauwänden oder als Unterbau für Fußböden einsetzbar. Sie weist eine hohe Brandbeständigkeit und einen Feuerwiderstand von mindestens 30 Minuten auf.
Die Beschichtung der Trägerlage mit mindestens einer Außenlage kann in bevorzugten Ausführungsformen auch erfolgen, indem die bereits fertige(n) Außenlage(n) aus einem silikatischen Werkstoff, der mit einem Bindemittel versetzt ist, mit einer bereits vorgefertigten Trägerlage verleimt wird (werden). Dabei kann mindestens eine Außenlage, vorzugsweise beide Außenlagen, entweder bereits vor dem Verleimen mit einem Versiegelungsmittel nachbehandelt worden sein oder es kann mindestens eine Außenlage, vorzugsweise beide Außenlagen, nach dem , Verleimen einer Nachbehandlung mit einem Versiegelungsmittel unterzogen werden.
Dabei wird die Trägerlage aus Holzwerkstoff nach an sich bekannten Verfahren der Holzwerkstoffverarbeitung hergestellt. Die Außenlage(n) kann (können) in einem Verfahren wenigstens enthaltend die Schritte Mischen des Bindemittels mit dem silikatischen Werkstoff, Verpressen dieser Mischung und gegebenenfalls Nachbehandlung mit einem Versiegelungsmittel hergestellt werden.
Die Mischung aus silikatischem Werkstoff und der Lösung enthaltend Bindemittel wird bei 20 bis "200°C, bevorzugt 20 bis 120°C, verpresst. Das Verpressen kann kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen und kann nach den üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren durchgeführt werden. Beispielsweise können die bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten eingefülirten Pressen eingesetzt werden.
Zur Erzielung einer ausreichenden Anfangsfestigkeit der gepressten Außenlage vor der Nachbehandlung reicht bereits ein minimaler Pressdruck aus. Eine ausreichende Anfangsfestigkeit ist dann gegeben, wenn die gepresste Außenlage durch die anschließende Nachbehandlung nicht beschädigt oder sogar zerstört wird, d.h. beispielsweise beim Transport auf Maschinenteilen und bei Tauchen oder Tränken mit dem Versiegelungsmittel nicht auseinander bricht oder vollständig zerfällt. In bevorzugten Ausführungsformen des erfmdungsgemäßen Verfahrens werden Press- drücke von mindestens 2 kg/cm2 angewandt. In weiteren bevorzugten Ausführungsformen können jedoch auch kleinere Pressdrücke als 2 kg/cm2 angewandt werden.
Die so erhaltene lösungsmittelhaltige Außenlage kann nach dem Pressvorgang und vor der Nachbehandlung getrocknet werden. Diese Zwischentrocknung kann bei Temperaturen von 10 bis 200°C, bevorzugt 20 bis 150°C erfolgen. So ist beispielsweise eine Trocknung bei Raum- temperatur ebenso wie eine Trocknung bei erhöhter Temperatur z.B. in entsprechenden Trocken- schränken, Trockenräumen, Öfen, wie z.B. Hochfrequenzöfen, oder durch UV-Härtung möglich. Auch eine Trocknung mittels Gefriertrocknung ist denkbar, sofern die gepresste Außenlage dabei nicht beschädigt wird. In bevorzugten Ausführungsformen wird die gepresste Außenlage vor der Nachbehandlung getrocknet. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Festigkeit der gepressten Außenlage vor der Nachbehandlung erhöht werden soll. So kann ebenfalls eine ausreichende Anfangsfestigkeit für die anschließende Nachbehandlung erzielt werden. Je nach Trockhungstemperatur und gewünschtem Trocknungsgrad kann die Trocknungszeit entsprechend variieren.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Anfangsfestigkeit auch durch Begasen mit C02 gesteigert werden. Dieses Verfahren ist beispielsweise von der Kernsandbindung mit Wassergläsern in der Gießereitechnik bekannt.
Die gegebenenfalls erfolgende Nachbehandlung und nachfolgende Trocknung erfolgt wie bereits vorangehend beschrieben.

Claims

Patentansprüche
1. Plattenförmiger Werkstoff mit mindestens einer Trägerlage aus Holzwerkstoff und mindestens einer Außenlage aus einem silikatischen Werkstoff, der mit einem Bindemittel versetzt ist.
2. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der platten- förmige Werkstoff zwei Außenlagen aus einem mit einem Bindemittel versetzten silikatischen Werkstoff aufweist.
3. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass er brand- beständig ist.
4. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der süikatische Werkstoff ein brandbeständiger Werkstoff ist.
5. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der silikatische Werkstoff ein partikelförmiger Werkstoff ist.
6. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der silikatische Werkstoff ein gegebenenfalls expandiertes Schichtsilikat ist.
7. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der silikatische Werkstoff Vermiculit oder Perlit ist.
8. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem silika- tischen Werkstoff soviel Bindemittel zugesetzt ist, dass silikatischer Werkstoff und Bindemittel in einem Gewichtsverhältnis silikatischer Werkstoff zu Bindemittel von 100 zu 1 bis 1 zu 1 vorliegen.
9. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem silikatischen Werkstoff als Bindemittel eine Lösung eines silikatischen Bindemittels zugesetzt ' ist.
10. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Holzwerkstoff hochdichte Faserplatte (HDF), mitteldichte Faserplatte (MDF), Spanplatte, Oriented Strand Board (OSB), Sperrholz und/oder Massivholz als Trägerlage eingesetzt wird.
11. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Trägerlage und der mindestens einen Außenlage weitere Schichten angeordnet sind, insbesondere zusätzliche Holzwerkschichten wie beispielsweise Furnierlagen, Metallfolien oder Kunststoffschichten.
12. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass neben dem Holzwerkstoff der Trägerlage und dem silikatischen Werkstoff mit Bindemittel weitere Zuschlagstoffe zugesetzt sind, insbesondere Brandhemmer, Schaumbildner, Fungizide, Insektizide und/oder Haftgrund.
13. Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht- stärke der Außenschicht mindestens ca. 3 mm beträgt, um einen Feuerwiderstand von mindestens 30 Minuten zu erzielen, oder eine Außenschicht von mindestens 5 mm aufweist, um einen Feuerwiderstand von mindestens 60 Minuten zu erzielen.
14. Plattenförmiger Werkstoff nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Außenlagen mit einem Versiegelungsmittel nachbehandelt ist.
15. Verfahren zum Herstellen eines plattenformigen Werkstoffes nach Anspruch 1 mit den Schritten
Bereitstellen einer streufähigen Mischung aus silikatischem Werkstoff und Bindemittel, - Auftragen der streufähigen Mischung auf die Trägerlage aus Holzwerkstoff,
Verpressen der streufähigen Mischung und der Trägerlage aus verpresstem oder unverpressten Holzwerkstoff bei erhöhtem Druck und-erhöhter Temperatur.
16. Verfahren zum Herstellen eines plattenformigen Werkstoffes nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Außenlagen mit einem Versiegelungsmittel ' nachbehandelt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich eine streufähige Mischung aus Holzwerkstoff, insbesondere aus Fasern und/oder Spänen bereitgestellt wird, und dass zuerst eine erste Außenlage aus silikatischem Werkstoff mit Bindemittel gestreut wird, worauf dann die streufähige Mischung aus Holzwerkstoff aufgetragen wird und abschließend eine zweite Außenlage aus silikatischem Werkstoff mit Bindemittel gestreut wird, und dass der so vorbereitete Plattenrohling anschließend unter Druck und erhöhter Temperatur zu einer Platte verpresst wird.
18. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, das weitere Schichten zwischen der ersten Außenlage, der Trägerlage und der zweiten Außen- läge aufgetragen werden.
19. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, das der mindestens einen Außenlage, der Trägerlage und/oder den dazwischen angeordneten Schichten weitere Zuschlagstoffe zugesetzt werden, insbesondere Brandhemmer, Schaumbildner, Fungizide, Insektizide und/oder Haftmittel.
20. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, das der plattenförmige Werkstoff bei Temperaturen von mindestens ca. 140°C, vorzugsweise von ca. 160°C bis ca. 180°C verpresst wird.
21. Verfahren wenigstens einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, das der plattenförmige Werkstoff bei einem Druck von mindestens 2 bar, vorzugsweise mindestens - 3 bar, besonders bevorzugt mindestens 10 bar verpresst wird.
22. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, das der plattenförmige Werkstoff mit einer Pressdauer von unter 15 Minuten, vorzugsweise von unter 10 Minuten, besonders bevorzugt mit einer Pressdauer von ca. 3 bis 6 Minuten verpresst wird.
23. Verfahren zum Herstellen eines plattenformigen Werkstoffs nach Anspruch 1 mit den Schritten
Bereitstellen einer verpressten Trägerlage aus Holzwerkstoff
Bereitstellen wenigstens einer verpressten Außehlage aus einem silikatischen Werkstoff, der mit einem Bindemittel versetzt ist • - Verleimen der Außenlage(n) mit der Trägerlage gegebenenfalls Nachbehandeln wenigstens einer Außenlage mit einem Versiegelungsmittel vor oder nach dem Verleimen.
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