WO2005073585A1 - Method of producing a braking element, such as a brake disc or drum, and corresponding vehicle, braking element casting model, core and mould - Google Patents

Method of producing a braking element, such as a brake disc or drum, and corresponding vehicle, braking element casting model, core and mould Download PDF

Info

Publication number
WO2005073585A1
WO2005073585A1 PCT/FR2004/003305 FR2004003305W WO2005073585A1 WO 2005073585 A1 WO2005073585 A1 WO 2005073585A1 FR 2004003305 W FR2004003305 W FR 2004003305W WO 2005073585 A1 WO2005073585 A1 WO 2005073585A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
braking member
wheel
hub
molding
intended
Prior art date
Application number
PCT/FR2004/003305
Other languages
French (fr)
Inventor
Yves Gey
Philippe Minaud
Bruno Finat
Eric Albertalli
Original Assignee
Auto Chassis International Snc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Auto Chassis International Snc filed Critical Auto Chassis International Snc
Priority to BRPI0417702-9A priority Critical patent/BRPI0417702A/en
Priority to EP04816438A priority patent/EP1700051A1/en
Publication of WO2005073585A1 publication Critical patent/WO2005073585A1/en

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D65/00—Parts or details
    • F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
    • F16D65/12—Discs; Drums for disc brakes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C7/00—Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
    • F16D2250/0007—Casting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
    • F16D2250/0007—Casting
    • F16D2250/0015—Casting around inserts

Definitions

  • the negative clearance mentioned above is this time provided between the molding means 231 of the core and the corresponding shell, in l 'occurrence shell 21.
  • the casting model is designed so that the disc is molded directly with the recesses 17.
  • Step 1 molding the manufacturing process of a brake disc according to this mode followed by a turning step aimed at producing precisely: - the outside diameter 12 of the disc; - the centering orifice 13; - the braking surfaces 11.
  • the disc is clamped by taking as axis of reference the axis of the circle defined by the lights 16.
  • the operations of turning are carried out by considering that the correct positioning of the disc relative to the hub is a function of the position of the lights 16.

Abstract

The invention relates to a method of producing a braking element (1) which is intended to be fixed to the hub (3) and to receive a wheel (2), said braking element (1) having at least one hole (16) for the passage of fixing means (20) which are intended to clamp the braking element (1) between the wheel (2) and the hub (3). The invention is characterised in that it comprises a braking element (1) moulding step in which the aforementioned hole(s) (16) is produced, thereby ensuring that any possible burrs occur in areas of the element away from the hole(s) (16).

Description

Procédé de fabrication d'un organe de freinage, tel qu'un disque ou un tambour de frein, modèle de coulée, noyau, moule, organe de freinage et véhicule correspondants. L'invention concerne le domaine de l'industrie automobile. Plus précisément, l'invention concerne les organes de freins, tels que les disques ou les tambours de freins, du type de ceux montés entre une roue et un moyeu de roue. Dans le domaine de l'invention, la technologie des organes de freins a considérablement évoluée au fil des années, en particulier en ce qui concerne leur montage. Dans les années 50, les disques de freins étaient fixés en sortie de boîte de vitesse, sur le plateau de sortie de différentiel, indépendamment de la transmission. Cette solution présentait l'avantage de réduire la masse non suspendue du véhicule. Dans les années 60, les disques de freins étaient fixés en arrière du moyeu de roue, dans les montages de roue et indépendamment de celle-ci. Un tel montage a été mis en œuvre sur les premiers véhicules de grande série équipés de quatre freins à disque. Dans chacune de ces solutions, les fixations du disque reprenaient le couple de freinage, ceci sans risque de perturber les fixations de roue ou de transmission. Toutefois, lors du remplacement des disques, ces deux solutions présentaient l'inconvénient de nécessiter respectivement de : - désaccoupler l'arbre de transmission ; - déposer le moyeu avec le roulement de roue. Dans les deux cas, les opérations de remplacement du disque engendraient donc des coûts et des temps d'intervention importants. Par ailleurs, dans le cadre de ces deux techniques, on distingue deux types de fixation : - un premier type selon lequel la vis de fixation du disque traverse le disque pour coopérer avec un taraudage prévu dans le moyeu ou dans le plateau de sortie de boîte, la tête de vis venant en appui directement ou indirectement (rondelles) sur le disque ; - un deuxième type selon lequel la vis traverse le moyeu ou le plateau pour coopérer avec un taraudage prévu dans le disque, la tête de vis venant en appui directement ou indirectement sur le moyeu ou le plateau. Dans l'un ou l'autre cas, les disques devaient nécessairement être percés et usinés, soit pour assurer une surface d'appui précise sous la tête de vis afin d'éviter tout risque de matage et donc de perte de tension, soit pour la réalisation du taraudage avec une précision permettant d'assurer une qualité satisfaisante du filetage. Une autre technique de montage du disque de frein a ensuite été proposée et adoptée aujourd'hui par la majorité des constructeurs de véhicules automobiles de grande série. Tel qu'illustré par la figure 1, cette technique consiste à implanter le disque de frein 1 entre la roue 2 et le moyeu 3. Selon cette technique, le disque est serré contre le moyeu par la roue à l'aide des vis de fixation 20 de la roue. De plus, en l'absence de la roue (et donc des vis de fixation 20), ce disque est maintenu plaqué contre le moyeu à l'aide de vis 31, généralement au nombre de deux. Les fonctions des vis de roues sont donc étendues par rapport à l'art antérieur, puisque ces vis permettent d'immobilier le disque par rapport : - au moyeu ; - à la roue pour éviter tout cisaillement des vis de roues du fait d'un glissement du disque sous l'effet d'un couple de freinage. Ces fonctions viennent donc s'ajouter aux fonctions classiques des vis de roues consistant à : - transmettre le couple moteur à la roue ; - transmettre le couple de freinage à la roue. Comparée aux solutions antérieures, cette technique de montage présente les avantages de : - faciliter le montage du disque et réduire les temps correspondants ; - simplifier l'opération de changement du disque usé ; - réduire les coûts d'assemblage (notamment du fait d'un nombre de vis et de taraudage réduits par rapport à l'art antérieur) ; - améliorer le refroidissement du disque par une meilleure exposition de celui-ci à l'air frais ; - ne pas augmenter la température du compartiment moteur ; - libérer du volume dans le compartiment moteur ; - ne pas solliciter les arbres et joints de transmission du fait du couple de freinage. L'évolution de la technique de montage des disques de frein n'a toutefois pas eu de répercussions sur les techniques de fabrication des disques en eux- mêmes. Notamment, il reste constant de procéder à un perçage des disques pour réaliser les différents passages de vis. En effet, les matériels d'usinage à cet effet sont des équipements classiques des ateliers de fabrication d'organes de freins, et sont largement amortis. Le recours au perçage des disques n'a donc aucunement été remis en cause par l'évolution du montage des disques. De plus, il est toujours nécessaire de fixer les disques au moyeu de roues par une vis pour : - maintenir le disque indexé par rapport au taraudage des vis de roues en cas de démontage de roues ; - avoir une fixation qui résiste aux variations de température (contrairement par exemple à un clipsage par matériau plastique) ; - éviter tout passage de corps étrangers (grains de sable, cailloux...) entre le disque et le moyeu lorsque la roue est déposée, ceci notamment pour ne pas augmenter le battement de piste après remontage de la roue. Pour éviter les usinages liés à ces vis de fixation des disques au moyeu, il a été proposé : - de ne pas fixer le disque au moyeu, au risque, lors d'un démontage/remontage de la roue, de ne plus être indexé par rapport aux passages des vis de fixation de roues, ou d'augmenter le battement de la piste du disque associé par introduction d'un corps étranger entre le disque et le moyeu ; - d'emmancher à force les disques de frein sur les moyeux selon la technique décrite dans le document publié FR - 2 816 018. Malgré cela, les techniques de fabrication traditionnelles entraînent un prix de revient des disques de frein relativement élevé. L'invention a notamment pour objectif de pallier cet inconvénient de l'art antérieur. Plus précisément, l'invention a pour objectif de proposer une technique de fabrication d'organes de frein, tels que des disques ou des tambours, qui soit moins coûteuse que celle de l'art antérieur. L'invention a également pour objectif de fournir une telle technique qui permette d'envisager de diminuer les temps de fabrication et de réduire certains frais indirects de production. L'invention a aussi pour objectif de fournir une telle technique qui permette d'envisager de nouvelles organisations des ateliers de production, notamment en vue de libérer de la place au sol. Un autre objectif de l'invention est de fournir une telle technique qui soit simple de conception et facile à mettre en œuvre. Ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront par la suite sont atteints grâce à l'invention qui a pour objet un procédé de fabrication d'un organe de freinage destiné à être fixé sur le moyeu d'une roue, ledit organe de freinage présentant au moins une lumière pour le passage de moyens de fixation destinés à serrer ledit organe de freinage entre ladite roue et ledit moyeu, comprenant une étape de moulage dudit organe de freinage incluant la réalisation de ladite ou desdites lumières, en assurant un report d'éventuelles bavures dans des zones dudit organe distinctes de ladite ou desdites lumières. L'invention propose donc une approche nouvelle de la fabrication des organes de frein, en remettant en cause le principe consistant à considérer, pour la production de ces organes, qu'un trou est obtenu par perçage. En effet, avec la technique de montage du disque entre la roue et le moyeu, les trous dans le disque font office de lumière dont le diamètre peut être plus grand que celui strictement nécessaire au passage des vis de roue (M 12 ou M14), et leur diamètre n'est pas limité pour assurer l'appui d'une tête de vis comme dans les solutions anciennes. Les trous doivent seulement permettre le passage (même large) de vis assurant l'appui du moyeu et de la roue. Aussi, les limites dimensionnelles des trous dans le cas des solutions antérieures sont repoussées, de telle sorte que la précision obtenue par une technique de perçage n'est plus nécessaire. Au contraire, il est envisageable de réaliser les lumières dans un diamètre bien supérieur à celui des vis de roues. C'est pourquoi l'invention propose de réaliser avantageusement ces passages de vis lors de l'opération de moulage du disque, ceci en s 'assurant qu'un usinage équivalent au perçage ne sera pas nécessaire à cause de la présence de bavures dans ces passages de vis. Le fait de prévoir la réalisation de ces passages de vis lors du moulage permet d'envisager des réductions notables du coût de fabrication des organes de frein. En effet, le procédé de fabrication selon l'invention supprime l'étape d'usinage correspondante au perçage, ce qui supprime également les temps correspondants ainsi que les coûts d'exploitation liés aux machines de perçage. Par ailleurs, l'invention permet de diminuer considérablement le volume de matière consacré à la réalisation des disques ou tambours de freins. A titre indicatif, pour des disques de frein classiques, le gain de matière est estimé à 11 cm3 de fonte par disque (pour 5 trous cylindriques d'un diamètre de 16 mm), ce qui correspond à 44 m3 de fonte par an pour une production de 4 millions de disques brute dans l'année. En poids, ce gain de matière se chiffre à 320 tonnes de fonte par an, ce qui correspond au poids nécessaire à la fabrication de 32 000 disques brute par an (pour une masse moyenne de 10 kg par disque brut). Selon une solution avantageuse, ledit report desdites bavures est réalisé par une mise en compression de parties d'un modèle de coulée présentant des moyens de moulage de ladite ou desdites lumières et/ou de parties d'un noyau destiné à intégrer ledit modèle de coulée et présentant des moyens de moulage de ladite ou desdites lumières, ladite mise en compression étant, selon une solution préférée, permise par un modèle de coulée et/ou d'un noyau destiné à intégrer ledit modèle de coulée. On obtient de cette façon un moyen simple et efficace pour éviter la présence de bavures dans les lumières du disque prévues pour le passage des vis de roues. Les éventuelles bavures sont reportées dans des zones du disque qui peuvent être usinées autrement que par perçage. Par exemple, des bavures reportées à la périphérie du disque pourront être éliminées par tournage. Preferentiellement, le procédé de fabrication comprend une étape de réalisation d'au moins un embrèvement destiné à former une surface d'appui réduite contre ledit moyeu ou ladite roue. Dans ce cas, ladite étape de réalisation dudit ou desdits embrèvements est avantageusement effectuée lors de ladite étape de moulage. Bien entendu, d'autres modes de réalisation sont envisageables, notamment en prévoyant de réaliser ce ou ces embrèvements par tournage. Toutefois, le fait d'intégrer cette opération dans le déroulement du moulage permet de simplifier les gammes de finition par usinage du disque, et donc de diminuer les temps correspondants. Selon un mode de réalisation particulier, ladite ou lesdites lumières s'inscrivent dans la surface dudit ou desdites embrèvements. Ainsi, les lumières ne s'étendent pas sur les surfaces d'appui. Par conséquent, lors de l'usinage de finition des surfaces d'appui (par tournage), on évite le travail au choc des outils de coupe, les bords des lumières qui auraient pu provoquer ce travail au choc, étant placés au niveau des embrèvements. Avantageusement, le procédé comprend au moins une étape d'ébavurage par tournage d'un orifice de centrage de l'organe de freinage, ledit organe de freinage étant preferentiellement bridé pendant ladite étape de tournage en positionnant l'axe de tournage en fonction de la position de ladite ou desdites lumières. On assure ainsi un usinage sur un diamètre brut concentrique avec le diamètre dans lequel sont inscrits les centres des lumières. De cette façon, on obtient un bon positionnement des lumières par rapport au moyeu et à la roue. L'invention concerne également un modèle de coulée, formé de deux coquilles, pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit précédemment. Selon une solution préférée, les deux coquilles du modèle de coulée sont dimensionnées de façon à présenter entre elles un jeu négatif au moins au niveau desdits moyens de moulage de ladite ou desdites lumières, et/ou au voisinage de celles-ci. Preferentiellement, le modèle de coulée présente des moyens de moulage d'au moins un embrèvement destiné à former une surface d'appui réduite dudit organe de frein avec ledit moyeu ou avec ladite roue. L'invention concerne aussi un noyau destiné à coopérer avec un modèle de coulée tel que décrit précédemment. Preferentiellement, le noyau est dimensionné de façon à présenter un jeu négatif avec ledit modèle de coulée au moins au niveau desdits moyens de moulage de ladite ou desdites lumières, ou au voisinage de celles-ci. L'invention concerne encore un moule pour la réalisation d'une coquille d'un modèle de coulée tel que décrit précédemment, ainsi qu'un moule pour la réalisation d'un noyau tel que décrit précédemment. Un autre objet de l'invention est un organe de freinage , tel qu'un disque ou un tambour, obtenu par un procédé tel que décrit précédemment. Selon une solution préférée, le diamètre de centrage de l'organe de freinage est prévu pour être emmanché à force sur ledit moyeu. De cette façon, la vis de fixation du disque au moyeu (vis 31 sur la figure 1) n'est plus nécessaire. Cette caractéristique se combine parfaitement avec l'objet de l'invention, dans la mesure où le disque obtenu permet de supprimer toute opération de perçage. Par conséquent, les postes de perçage mis en œuvre selon la technique antérieure peuvent être totalement supprimés. De nouvelles organisations des ateliers de production peuvent être envisagées, et des gains de place au sol peuvent être obtenus. Ceci permet d'envisager également des gains d'exploitation importants, ceci en raison des économies sur l'énergie consommée par les postes de perçage, sur les frais d'outils de coupe, sur les frais d'entretien des postes de perçage... Avantageusement, l'organe de freinage présente un nombre de lumières supérieur au nombre de trous prévus dans ladite roue pour le passage desdits moyens de fixation. Comme cela va apparaître plus clairement par le suite, le nombre de lumières supplémentaires pourra être utilisé pour la mise en place d'index pour réaliser le serrage de l'écrou de fusée (des trous lisses étant prévus à cet effet dans le moyeu), et pourra également contribuer à l'appairage du disque avec le moyeu en vue de réduire le battement des pistes de frein. L'invention concerne encore un véhicule équipé d'au moins un organe de freinage tel que décrit précédemment. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante de quatre modes de réalisation préférentiels de l'invention, donnés à titre d'exemples illustratifs et non limitatifs, et des dessins annexés parmi lesquels : - la figure 1 illustre, de façon éclatée, le montage d'un disque entre une roue et un moyeu, avec un disque de l'art antérieur ; - la figure 2 illustre sous forme synoptique des étapes d'un procédé de fabrication d'un organe de freinage selon l'art antérieur ; - la figure 3 illustre sous forme synoptique des étapes d'un procédé de fabrication d'un organe de freinage selon l'invention ; - les figures 4 à 7 sont chacune des vues schématiques du moulage d'un organe de freinage à l'aide d'un modèle de coulée selon l'invention ; - les figures 8 et 9 sont des vues en perspective respectivement de devant et de derrière d'un disque selon l'invention ; - la figure 10 est une représentation synoptique d'une gamme de fabrication d'un disque obtenu avec un procédé selon l'art antérieur ; - la figure 11 est une vue synoptique d'une gamme de présentation d'un disque de frein obtenu avec un procédé selon l'invention En référence aux figures 8 et 9, l'invention a notamment pour objet un procédé de fabrication d'un disque de frein tel que celui représenté, mais peut également s'appliquer aux tambours de frein selon le même principe général. Tel qu'illustré, un disque de frein présente : une piste de freinage 11 sur chacune de ses faces ; un diamètre externe 12 ; un diamètre (ou orifice) de centrage 13 ; - plusieurs conduits de ventilation 14, dans le cas de disques ventilés ; des surfaces d'appui 15 destinées à venir en contact avec un moyeu de roue pour une face du disque, et avec la roue pour l'autre face du disque. De plus, un tel disque présente une série de lumières 16 permettant le passage de moyens de fixation assurant le serrage du disque entre la roue et son moyeu. Selon une caractéristique de ce disque, le diamètre de centrage est prévu pour être emmanché à force sur le moyeu de roue, selon la technique décrite dans le document publié sous le numéro FR - 2 816 018. Pour obtenir une orientation satisfaisante de la piste de frein par rapport à l'axe de rotation de la roue, il est préférable avec un disque emmanché à force sur le moyeu de : réaliser un centrage relativement court (sur 1 à 2 mm) par rapport à la surface d'appui du disque sur le moyeu qui oriente la piste de frein ; dimensionner les défauts géométriques des surfaces d'appui du moyeu et du disque de manière à ce que les contacts entre ces deux pièces s'établissent en premier sur le plus grand diamètre commun. Par ailleurs, les surfaces d'appui 15 peuvent être obtenues en réalisant des embrèvements 17, se présentant sous forme de gorges annulaires, en retrait par rapport aux surfaces d'appui 15 et laissant par conséquent les surfaces 15 en position proéminente. Ces embrèvements 17 sont prévus de part et d'autre du disque de telle sorte que les lumières 16 s'inscrivent dans la surface des embrèvements. Selon l'invention, les lumières 16 du disque sont obtenues par moulage du disque, ceci en s'assurant qu'aucune bavure préjudiciable au passage libre des vis de roues 21 n'apparaîtra sur le disque démoulé. On note que des lumières supplémentaires (autres que celles nécessaires au passage des vis de roues) peuvent être ménagées dans le disque, des trous lisses supplémentaires étant également ménagés dans le moyeu de façon à correspondre avec les lumières supplémentaires du disque. Ceci permet d'introduire un ou plusieurs index pour établir une réaction au couple de serrage de l'écrou fusée de transmission ne passant pas par le disque. Ces lumières supplémentaires pourront être de mêmes dimensions que les lumières nécessaires au passage des vis de roues, dans la limite des surfaces d'appui disponibles. Par ailleurs, pour limiter les vibrations au freinage, il faut assurer une bonne orientation de la piste de frein par rapport à l'axe de rotation du disque (et donc de la roue). On parle de « battement » de la piste de frein, lorsque celle-ci est correctement orientée. Or, un tel battement ne peut être obtenu qu'en exécutant soit un ajustement suite à un contrôle systématique du disque assemblé sur son moyeu, soit des opérations d'appairage des pièces. Pour permettre cet appairage du disque avec le moyeu, on peut donc multiplier par exemple par deux le nombre de lumières par rapport au nombre des lumières strictement nécessaires au passage des vis de roues. Ces lumières supplémentaires contribuent à l'appairage angulaire du disque avec le moyeu, avant la fixation de l'un sur l'autre (lors de la fixation de la roue correspondante). Un disque selon l'invention est obtenu par la mise en œuvre du procédé de fabrication illustré sous forme synoptique par la figure 3. Selon une première étape du procédé, on effectue le moulage du disque, ce moulage prévoyant, contrairement à l'art antérieur, la réalisation des lumières 16, ceci en assurant un report des éventuelles bavures dans des zones du disque distinctes des lumières 16. Ce report de bavures est réalisé par une mise en compression des parties du modèle de coulée, au moins au niveau des lumières 16, ceci grâce au dimensionnement adapté du modèle de coulée lui-même, ou du noyau qui intègre le modèle de coulée. Ceci est illustré par les figures 4 à 7. La figure 6 fait apparaître un modèle de coulée destiné au moulage d'un disque 1 plein, le modèle comprenant deux coquilles 21, 22 dont l'une présente des formes de moulage 211 des lumières 16. Selon un mode de réalisation préférentiel, ces modèles de coulée et les éventuels noyaux correspondants sont réalisés à l'aide d'un mélange de sable et d'un matériau résine moulé à l'aide d'un moule comprenant des moyens de moulage pour la formation, sur le modèle ou sur le noyau, de moyens de moulage négatifs des lumières, ceci en assurant le report des éventuelles bavures dans des zones du disque distinctes des lumières. Selon ce mode de réalisation, la mise en compression locale du modèle de coulée au niveau des lumières 16 du disque est permise en ménageant un jeu négatif entre la coquille 22 et les zones 211. On entend par « jeu négatif » le fait que le dimensionnement des parties provoque localement un hyperstatisme assurant un contact étroit, les éventuelles interstices entre les parties étant éloignées de la zone présentant le jeu négatif. Ce jeu négatif minimise les dimensions des bavures éventuelles. Les figures 4, 5 et 7 illustrent schématiquement le moulage d'un disque ventilé, le procédé mettant en œuvre un modèle constitué de deux coquilles 21, 22 et un noyau 23. Les figures 4 et 5 font apparaître deux variantes de réalisation d'un disque ventilé à bol inversé, la figure 7 faisant apparaître un exemple de réalisation d'un disque ventilé à bol droit. Dans le cas d'un disque ventilé, les formes de moulage 231 des lumières 16 sont portés par le noyau 23. Aussi, le jeu négatif mentionné précédemment est cette fois prévu entre les moyens de moulage 231 du noyau et la coquille correspondante, en l'occurrence la coquille 21. Par ailleurs, le modèle de coulée est conçu de façon à ce que le disque soit moulé directement avec les embrèvements 17. L'étape 1 de moulage du procédé de fabrication d'un disque de frein selon le présent mode de réalisation est suivie d'une étape de tournage visant à réaliser précisément : - le diamètre extérieur 12 du disque ; - l'orifice de centrage 13 ; - les surfaces de freinage 11. On note que, pour l'étape de tournage, on effectue un bridage du disque en prenant comme axe de référence l'axe du cercle défini par les lumières 16. En d'autres termes, les opérations de tournage sont réalisées en considérant que le bon positionnement du disque par rapport au moyeu est fonction de la position des lumières 16. On procède ensuite à une étape d'équilibrage et à une étape de protection. La figure 2 illustre de façon synoptique que le procédé classique de l'art antérieur comprend également des étapes de moulage de tournage, d'équilibrage et de protection, et y ajoute une étape 3 de perçage. La figure 9 illustre une gamme de fabrication selon l'art antérieur, comprenant : - le chargement des disques bruts ; - une première étape de tournage en ébauche ; - une deuxième étape de tournage en ébauche ; - une étape de tournage en finition ; - des contrôles géométriques ; - une étape d'équilibrage ; - une phase de perçages ; - une phase de protection (peinture) ; - le déchargement des disques. En comparant les gammes des figures 9 et 10, on constate que : - la phase de perçage est clairement supprimée dans la gamme selon l'invention (figure 10) ; - le fait de pouvoir supprimer la phase de perçages permet d'augmenter le nombre de disques en cours de fabrication en menant en parallèle trois lignes de tournage. Du fait de la capacité des postes de perçage selon l'art antérieur, la gamme de fabrication ne permettait de conduire en parallèle seulement deux lignes de tournage (sauf à investir dans d'autres postes de perçage, ce qui aurait augmenté considérablement le coût de fabrication). Le gain de surface au sol obtenu en supprimant des postes de perçage peut donc être mis à profit pour installer une nouvelle ligne de tournage. On comprend donc que des gains notables de productivité peuvent être obtenus grâce à l'invention. Method of manufacturing a braking member, such as a brake disc or drum, casting model, core, mold, corresponding braking member and vehicle. The invention relates to the field of the automotive industry. More specifically, the invention relates to brake members, such as discs or brake drums, of the type of those mounted between a wheel and a wheel hub. In the field of the invention, the technology of the brake members has evolved considerably over the years, in particular as regards their mounting. In the 1950s, the brake discs were fixed at the output of the gearbox, on the differential output plate, independently of the transmission. This solution had the advantage of reducing the unsprung mass of the vehicle. In the 60s, the brake discs were fixed behind the wheel hub, in the wheel assemblies and independently of it. Such an assembly was implemented on the first mass-produced vehicles equipped with four disc brakes. In each of these solutions, the disc fasteners took up the braking torque, without risk of disturbing the wheel or transmission fasteners. However, when replacing the discs, these two solutions had the disadvantage of respectively requiring: - uncoupling the drive shaft; - remove the hub with the wheel bearing. In both cases, the disk replacement operations therefore entailed significant costs and intervention times. Furthermore, in the context of these two techniques, there are two types of attachment: - A first type according to which the disc fixing screw crosses the disc to cooperate with a tapping provided in the hub or in the gearbox output plate, the screw head coming to bear directly or indirectly (washers) on the disc; - A second type according to which the screw passes through the hub or the plate to cooperate with a tapping provided in the disc, the screw head coming to bear directly or indirectly on the hub or the plate. In either case, the discs had to be drilled and machined, either to provide a precise bearing surface under the screw head to avoid any risk of dulling and therefore loss of tension, or to performing tapping with precision to ensure satisfactory quality of the thread. Another brake disc mounting technique was then proposed and adopted today by the majority of mass-produced motor vehicle manufacturers. As illustrated in FIG. 1, this technique consists in implanting the brake disc 1 between the wheel 2 and the hub 3. According to this technique, the disc is tightened against the hub by the wheel using the fixing screws. 20 of the wheel. In addition, in the absence of the wheel (and therefore of the fixing screws 20), this disc is kept pressed against the hub using screws 31, generally two in number. The functions of the wheel bolts are therefore extended compared to the prior art, since these screws allow the disk to be immobilized with respect to: - the hub; - to the wheel to avoid any shearing of the wheel bolts due to a sliding of the disc under the effect of a braking torque. These functions are therefore added to the conventional functions of the wheel bolts consisting in: - transmitting the engine torque to the wheel; - transmit the braking torque to the wheel. Compared to previous solutions, this mounting technique has the advantages of: - facilitating the mounting of the disc and reducing the corresponding times; - simplify the operation of changing the worn disc; - reduce assembly costs (in particular due to a reduced number of screws and tapping compared to the prior art); - improve the cooling of the disc by better exposure of it to fresh air; - do not increase the engine compartment temperature; - free up space in the engine compartment; - do not stress the transmission shafts and joints due to the braking torque. The development of the brake disc mounting technique, however, has had no impact on the disc manufacturing techniques themselves. In particular, it remains constant to drill the discs to make the various screw passages. Indeed, the machining materials for this purpose are conventional equipment in workshops for manufacturing brake components, and are largely depreciated. The use of drilling discs has therefore in no way been called into question by the development of disc mounting. In addition, it is always necessary to fix the discs to the wheel hub by a screw to: - keep the disc indexed in relation to the thread of the wheel bolts in the event of wheel removal; - have a fixing that resists temperature variations (unlike for example clipping by plastic material); - avoid any passage of foreign bodies (grains of sand, stones ...) between the disc and the hub when the wheel is removed, this in particular not to increase the runway beat after reassembly of the wheel. To avoid the machining associated with these screws for fixing the discs to the hub, it has been proposed: - not to fix the disc to the hub, at the risk, during disassembly / reassembly of the wheel, of no longer being indexed by relative to the passage of the wheel fixing screws, or to increase the beat of the associated disc track by introducing a foreign body between the disc and the hub; - Force fitting the brake discs on the hubs according to the technique described in the published document FR - 2 816 018. Despite this, the traditional manufacturing techniques entail a relatively high cost price of the brake discs. The invention particularly aims to overcome this drawback of the prior art. More specifically, the invention aims to provide a technique for manufacturing brake members, such as discs or drums, which is less expensive than that of the prior art. The invention also aims to provide such a technique which makes it possible to envisage reducing manufacturing times and reducing certain indirect production costs. The invention also aims to provide such a technique which makes it possible to envisage new organizations for production workshops, in particular with a view to freeing up space on the ground. Another object of the invention is to provide such a technique which is simple in design and easy to implement. These objectives, as well as others which will appear subsequently, are achieved thanks to the invention which relates to a method of manufacturing a braking member intended to be fixed to the hub of a wheel, said braking member. having at least one lumen for the passage of fastening means intended to tighten said braking member between said wheel and said hub, comprising a step of molding said braking member including the production of said one or more lights, by ensuring a transfer of possible burrs in zones of said member distinct from said at least one lumen. The invention therefore proposes a new approach to the manufacture of brake members, calling into question the principle consisting in considering, for the production of these members, that a hole is obtained by drilling. Indeed, with the disc mounting technique between the wheel and the hub, the holes in the disc act as a light, the diameter of which can be larger than that strictly necessary for the passage of the wheel bolts (M 12 or M14), and their diameter is not limited to ensure the support of a screw head as in the old solutions. The holes must only allow the passage (even wide) of screws ensuring the support of the hub and the wheel. Also, the dimensional limits of the holes in the case of previous solutions are pushed back, so that the precision obtained by a drilling technique is no longer necessary. On the contrary, it is conceivable to produce the lights in a diameter much greater than that of the wheel screws. This is why the invention proposes to advantageously produce these screw passages during the disc molding operation, this ensuring that machining equivalent to drilling will not be necessary because of the presence of burrs in these screw passages. The fact of providing for the production of these screw passages during molding makes it possible to envisage significant reductions in the cost of manufacturing the brake members. Indeed, the manufacturing method according to the invention eliminates the machining step corresponding to drilling, which also eliminates the corresponding times as well as the operating costs associated with drilling machines. Furthermore, the invention makes it possible to considerably reduce the volume of material devoted to the production of brake disks or drums. As an indication, for conventional brake discs, the material gain is estimated at 11 cm 3 of cast iron per disc (for 5 cylindrical holes with a diameter of 16 mm), which corresponds to 44 m 3 of cast iron per year for a production of 4 million gross records in the year. By weight, this material gain amounts to 320 tonnes of cast iron per year, which corresponds to the weight necessary to manufacture 32,000 raw discs per year (for an average mass of 10 kg per raw disc). According to an advantageous solution, said transfer of said burrs is achieved by compressing parts of a casting model having means for molding said at least one lumen and / or parts of a core intended to integrate said casting model and having means for molding said aperture (s), said compression being, according to a preferred solution, permitted by a casting model and / or a core intended to integrate said casting model. In this way, a simple and effective means is obtained to avoid the presence of burrs in the disc openings provided for the passage of the wheel bolts. Any burrs are transferred to areas of the disc that can be machined other than by drilling. For example, burrs transferred to the periphery of the disc can be eliminated by turning. Preferably, the manufacturing process comprises a step of producing at least one recess intended to form a reduced bearing surface against said hub or said wheel. In this case, said step of producing said one or more recesses is advantageously carried out during said molding step. Of course, other embodiments can be envisaged, in particular by planning to produce this or these recesses by turning. However, the fact of integrating this operation in the course of the molding makes it possible to simplify the ranges of finishing by machining of the disc, and therefore to reduce the corresponding times. According to a particular embodiment, said at least one lumen is inscribed in the surface of said at least one recess. Thus, the lights do not extend over the bearing surfaces. Consequently, during the finishing machining of the bearing surfaces (by turning), the impact work of the cutting tools is avoided, the edges of the openings which could have caused this impact work, being placed at the level of the recesses . Advantageously, the method comprises at least one deburring step by turning a centering orifice of the braking member, said braking member preferably being clamped during said turning step by positioning the turning axis as a function of the position of said light (s). This ensures machining on a gross diameter concentric with the diameter in which the centers of the lights are inscribed. In this way, a good positioning of the lights is obtained with respect to the hub and the wheel. The invention also relates to a casting model, formed of two shells, for implementing the method as described above. According to a preferred solution, the two shells of the casting model are dimensioned so as to present between them a negative clearance at least at the level of said molding means of said aperture (s), and / or in the vicinity thereof. Preferably, the casting model has means for molding at least one recess intended to form a reduced bearing surface of said brake member with said hub or with said wheel. The invention also relates to a core intended to cooperate with a casting model as described above. Preferably, the core is dimensioned so as to present a negative clearance with said casting model at least at the level of the said molding means of the said aperture (s), or in the vicinity thereof. The invention also relates to a mold for producing a shell of a casting model as described above, as well as a mold for producing a core as described above. Another object of the invention is a braking member, such as a disc or a drum, obtained by a method as described above. According to a preferred solution, the centering diameter of the braking member is designed to be force fitted onto said hub. In this way, the screw for fixing the disc to the hub (screw 31 in FIG. 1) is no longer necessary. This characteristic combines perfectly with the object of the invention, in so far as the disc obtained makes it possible to eliminate any drilling operation. Therefore, the drilling stations implemented according to the prior art can be completely eliminated. New organization of production workshops can be envisaged, and space savings on the ground can be obtained. This also makes it possible to envisage significant operating gains, this due to the savings on the energy consumed by the drilling stations, on the costs of cutting tools, on the maintenance costs of the drilling stations. Advantageously, the braking member has a number of lights greater than the number of holes provided in said wheel for the passage of said fixing means. As will appear more clearly below, the number of additional lights may be used for the installation of indexes to achieve the tightening of the rocket nut (smooth holes being provided for this purpose in the hub), and may also contribute to the pairing of the disc with the hub in order to reduce the flapping of the brake tracks. The invention also relates to a vehicle equipped with at least one braking member as described above. Other characteristics and advantages of the invention will appear more clearly on reading the following description of four preferred embodiments of the invention, given by way of illustrative and nonlimiting examples, and of the appended drawings among which: - Figure 1 illustrates, in an exploded manner, the mounting of a disc between a wheel and a hub, with a disc of the prior art; - Figure 2 illustrates in block diagram steps of a method of manufacturing a braking member according to the prior art; - Figure 3 illustrates in block diagram steps of a method of manufacturing a braking member according to the invention; - Figures 4 to 7 are each schematic views of the molding of a braking member using a casting model according to the invention; - Figures 8 and 9 are perspective views respectively from the front and rear of a disc according to the invention; - Figure 10 is a block diagram of a manufacturing range of a disc obtained with a method according to the prior art; - Figure 11 is a block view of a range of presentation of a brake disc obtained with a method according to the invention With reference to Figures 8 and 9, the invention relates in particular to a method of manufacturing a brake disc such as that shown, but can also be applied to brake drums according to the same general principle. As illustrated, a brake disc has: a braking track 11 on each of its faces; an outer diameter 12; a centering diameter (or hole) 13; - Several ventilation ducts 14, in the case of ventilated discs; bearing surfaces 15 intended to come into contact with a wheel hub for one face of the disc, and with the wheel for the other face of the disc. In addition, such a disc has a series of slots 16 allowing the passage of fixing means ensuring the clamping of the disc between the wheel and its hub. According to a characteristic of this disc, the centering diameter is provided to be force fitted on the wheel hub, according to the technique described in the document published under the number FR - 2 816 018. To obtain a satisfactory orientation of the track brake with respect to the axis of rotation of the wheel, it is preferable with a disc force fitted on the hub to: achieve a relatively short centering (on 1 to 2 mm) relative to the bearing surface of the disc on the hub which directs the brake track; dimension the geometrical defects of the bearing surfaces of the hub and of the disc so that the contacts between these two parts are established first on the largest common diameter. Furthermore, the bearing surfaces 15 can be obtained by making dimples 17, in the form of annular grooves, set back from the bearing surfaces 15 and consequently leaving the surfaces 15 in a prominent position. These recesses 17 are provided on either side of the disc so that the openings 16 are inscribed in the surface of the recesses. According to the invention, the slots 16 in the disc are obtained by molding the disc, this ensuring that no burrs detrimental to the free passage of the wheel bolts 21 will appear on the demolded disc. It is noted that additional lights (other than those necessary for the passage of the wheel bolts) can be provided in the disc, additional smooth holes also being provided in the hub so as to correspond with the additional lights of the disc. This makes it possible to introduce one or more indexes to establish a reaction to the tightening torque of the stub axle nut not passing through the disc. These additional lights may be of the same dimensions as the lights necessary for the passage of the wheel bolts, within the limit of the available bearing surfaces. Furthermore, to limit the vibrations during braking, it is necessary to ensure a good orientation of the brake track relative to the axis of rotation of the disc (and therefore of the wheel). We speak of "flapping" of the brake track, when it is correctly oriented. However, such a beat can only be obtained by performing either an adjustment following a systematic control of the disc assembled on its hub, or pairing operations of the parts. To allow this pairing of the disc with the hub, it is therefore possible for example to double by two the number of lights relative to the number of lights strictly necessary for the passage of the wheel bolts. These additional lights contribute to the angular pairing of the disc with the hub, before fixing one to the other (when fixing the corresponding wheel). A disc according to the invention is obtained by the implementation of the manufacturing process illustrated in block diagram by Figure 3. According to a first step of the process, the disc is molded, this molding providing, unlike the prior art , the realization of the lights 16, this by ensuring a transfer of any burrs in areas of the disc distinct from the lights 16. This transfer of burrs is achieved by compressing the parts of the casting model, at least at the lights 16 , this thanks to the adapted dimensioning of the casting model itself, or of the core which integrates the casting model. This is illustrated by FIGS. 4 to 7. FIG. 6 shows a casting model intended for molding a solid disc 1, the model comprising two shells 21, 22 one of which has forms of molding 211 of the lights 16 According to a preferred embodiment, these casting models and the possible corresponding cores are produced using a mixture of sand and a resin material molded using a mold comprising molding means for the formation, on the model or on the core, of negative molding means of the lights, this ensuring the transfer of any burrs in areas of the disc distinct from the lights. According to this embodiment, the local compression of the casting model at the level of the openings 16 of the disc is permitted while providing a negative clearance between the shell 22 and the zones 211. The term "negative clearance" means that the dimensioning of the parts locally causes hyperstatism ensuring close contact, the possible interstices between the parts being distant from the zone presenting the negative play. This negative clearance minimizes the dimensions of any burrs. Figures 4, 5 and 7 schematically illustrate the molding of a disc ventilated, the method using a model consisting of two shells 21, 22 and a core 23. Figures 4 and 5 show two alternative embodiments of a ventilated disc with inverted bowl, Figure 7 showing an exemplary embodiment a ventilated disc with a straight bowl. In the case of a ventilated disc, the molding forms 231 of the lights 16 are carried by the core 23. Also, the negative clearance mentioned above is this time provided between the molding means 231 of the core and the corresponding shell, in l 'occurrence shell 21. Furthermore, the casting model is designed so that the disc is molded directly with the recesses 17. Step 1 molding the manufacturing process of a brake disc according to this mode followed by a turning step aimed at producing precisely: - the outside diameter 12 of the disc; - the centering orifice 13; - the braking surfaces 11. It is noted that, for the turning step, the disc is clamped by taking as axis of reference the axis of the circle defined by the lights 16. In other words, the operations of turning are carried out by considering that the correct positioning of the disc relative to the hub is a function of the position of the lights 16. Next, there is a balancing step and a protection step. FIG. 2 illustrates in a synoptic manner that the conventional method of the prior art also comprises turning, turning, balancing and protection molding steps, and adds thereto a drilling step 3. FIG. 9 illustrates a manufacturing range according to the prior art, comprising: - the loading of the raw disks; - a first stage of roughing; - a second stage of roughing; - a finishing filming stage; - geometric checks; - a balancing step; - a drilling phase; - a protection phase (painting); - unloading discs. By comparing the ranges of FIGS. 9 and 10, it can be seen that: - the drilling phase is clearly eliminated in the range according to the invention (FIG. 10); - the fact of being able to eliminate the drilling phase makes it possible to increase the number of disks during manufacture by running three turning lines in parallel. Due to the capacity of the drilling stations according to the prior art, the manufacturing range made it possible to conduct in parallel only two turning lines (except to invest in other drilling stations, which would have considerably increased the cost of manufacturing). The gain in floor space obtained by eliminating drilling stations can therefore be used to install a new turning line. It is therefore understood that significant productivity gains can be obtained thanks to the invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un organe de freinage (1) destiné à être fixé sur le moyeu (3) et à recevoir une roue (2), ledit organe de freinage(l) présentant au moins une lumière (16) pour le passage de moyens de fixation (20) destinés à serrer ledit organe de freinage (1) entre ladite roue (2) et ledit moyeu (3), caractérisé en ce qu'il comprend une étape de moulage dudit organe de freinage (1) incluant la réalisation de ladite ou desdites lumières (16), en assurant un report d'éventuelles bavures dans des zones dudit organe distinctes de ladite ou desdites lumières (16).1. A method of manufacturing a braking member (1) intended to be fixed on the hub (3) and to receive a wheel (2), said braking member (l) having at least one light (16) for the passage of fixing means (20) intended to tighten said braking member (1) between said wheel (2) and said hub (3), characterized in that it comprises a step of molding said braking member (1) including the realization of said one or more lights (16), by ensuring the transfer of possible burrs in zones of said member distinct from said one or more lights (16).
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit report desdites bavures est réalisé par une mise en compression de parties d'un modèle de coulée présentant des moyens de moulage de ladite ou desdites lumières (16) et/ou de parties d'un noyau (23) destiné à intégrer ledit modèle de coulée et présentant des formes de moulage de ladite ou desdites lumières (16).2. Manufacturing method according to claim 1, characterized in that said transfer of said burrs is achieved by compressing parts of a casting model having means for molding said one or more openings (16) and / or parts of a core (23) intended to integrate said casting model and having molding forms of said one or more openings (16).
3. Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite mise en compression est permise par un dimensionnement adapté dudit modèle de coulée et/ou d'un noyau destiné à intégrer ledit modèle de coulée.3. Manufacturing method according to claim 2, characterized in that said compression is allowed by a suitable dimensioning of said casting model and / or a core intended to integrate said casting model.
4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de réalisation d'au moins un embrèvement (17) destiné à former une surface d'appui réduite contre ledit moyeu (3) ou ladite roue (2).4. Manufacturing method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that it comprises a step of producing at least one recess (17) intended to form a reduced bearing surface against said hub (3 ) or said wheel (2).
5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite étape de réalisation dudit ou desdits embrèvements (17) est effectuée lors de ladite étape de moulage.5. The manufacturing method according to claim 4, characterized in that said step of producing said one or more recesses (17) is carried out during said molding step.
6. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que ladite ou lesdites lumières s'inscrivent dans la surface dudit ou desdites embrèvements (17).6. Manufacturing method according to one of claims 4 and 5, characterized in that said one or more lights are inscribed in the surface of said one or more recesses (17).
7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape d'ébavurage par tournage d'un orifice de centrage (13) de l'organe de freinage (1).7. The manufacturing method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that it comprises at least one step of deburring by turning a centering orifice (13) of the braking member (1).
8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit organe de freinage (1) est bridé pendant ladite étape de tournage en positionnant l'axe de tournage en fonction de la position de ladite ou desdites lumières (16).8. The manufacturing method according to claim 7, characterized in that said braking member (1) is clamped during said turning step by positioning the turning axis as a function of the position of said one or more slots (16).
9. Modèle de coulée, formé de deux coquilles (21), (22), pour le moulage d'un organe de freinage (1) destiné à être fixé sur le moyeu (3) d'une roue (2), ledit organe de freinage (1) présentant au moins une lumière (16) pour le passage de moyens de fixation (20) destinés à serrer ledit organe de freinage (1) entre ladite roue (2) et ledit moyeu (3), caractérisé en ce qu'au moins l'une desdites coquilles (21) présente des moyens de moulage (21 1) de ladite ou desdites lumières (16), ledit modèle étant prévu pour assurer un report d'éventuelles bavures dans des zones dudit organe distinctes de ladite ou desdites lumières (16).9. Casting model, formed of two shells (21), (22), for molding a braking member (1) intended to be fixed on the hub (3) of a wheel (2), said member brake (1) having at least one light (16) for the passage of fastening means (20) intended to clamp said braking member (1) between said wheel (2) and said hub (3), characterized in that '' at least one of said shells (21) has means for molding (21 1) of said one or more slots (16), said model being designed to ensure the transfer of possible burrs in zones of said member distinct from said or said lights (16).
10. Modèle de coulée selon la revendication 9, caractérisé en ce que les deux coquilles (21), (22) du modèle de coulée sont dimensionnées de façon à présenter entre elles un jeu négatif au moins au niveau desdits moyens de moulage (211) de ladite ou desdites lumières (16), et/ou au voisinage de celles-ci.10. casting model according to claim 9, characterized in that the two shells (21), (22) of the casting model are dimensioned so as to present between them a negative clearance at least at said molding means (211) of said light (s) (16), and / or in the vicinity thereof.
11. Modèle de coulée selon l'une des revendications 9 et 10, caractérisé en ce qu'il présente des moyens de moulage d'au moins un embrèvement (17) destiné à former une surface d'appui réduite dudit organe de frein (1) avec ledit moyeu (3) ou avec ladite roue (2).11. Casting model according to one of claims 9 and 10, characterized in that it has means for molding at least one recess (17) intended to form a reduced bearing surface of said brake member (1 ) with said hub (3) or with said wheel (2).
12. Noyau destiné à coopérer avec un modèle de coulée pour le moulage d'un organe de freinage (1) destiné à être fixé sur le moyeu (3) d'une roue (2), ledit organe de freinage (1) présentant au moins une lumière (16) pour le passage de moyens de fixation (20) destinés à serrer ledit organe de freinage (1) entre ladite roue (2) et ledit moyeu (3), caractérisé en ce qu'il présente des moyens de moulage (231) de ladite ou desdites lumières (16) et en ce qu'il est prévu pour coopérer avec ledit modèle de façon à assurer un report d'éventuelles bavures dans des zones dudit organe distinctes de ladite ou desdites lumières (16).12. Core intended to cooperate with a casting model for molding a braking member (1) intended to be fixed on the hub (3) of a wheel (2), said braking member (1) having at at least one light (16) for the passage of fixing means (20) intended to clamp said braking member (1) between said wheel (2) and said hub (3), characterized in that it has molding means (231) of said aperture (s) (16) and in that it is designed to cooperate with said model so as to ensure the transfer of possible burrs in zones of said member separate from said one or more lights (16).
13. Noyau selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il est dimensionné de façon à présenter un jeu négatif avec ledit modèle de coulée au moins au niveau desdites formes de moulage de ladite ou desdites lumières, ou au voisinage de celles-ci.13. A core according to claim 12, characterized in that it is dimensioned so as to present a negative clearance with said casting model at least at the level of the said molding forms of the said aperture (es), or in the vicinity thereof.
14. Moule pour la réalisation d'une coquille (21) d'un modèle de coulée destiné au moulage d'un organe de freinage (1) destiné à être fixé sur le moyeu (3) d'une roue (2), ledit organe de freinage (1) présentant au moins une lumière (16) pour le passage de moyens de fixation (20) destinés à serrer ledit organe de freinage (1) entre ladite roue (2) et ledit moyeu (3), caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de moulage pour la formation, sur ladite coquille dudit modèle, de formes de moulage (211) de ladite ou desdites lumières, ledit modèle étant prévu pour assurer un report d'éventuelles bavures dans des zones dudit organe distinctes de ladite ou desdites lumières.14. Mold for producing a shell (21) of a casting model intended for molding a braking member (1) intended to be fixed on the hub (3) of a wheel (2), said braking member (1) having at least one lumen (16) for the passage of fixing means (20) intended to clamp said braking member (1) between said wheel (2) and said hub (3), characterized in that that it comprises molding means for the formation, on said shell of said model, of molding forms (211) of said aperture (s), said model being designed to ensure the transfer of possible burrs in zones of said member distinct from said light (s).
15. Moule pour la réalisation d'un noyau (23) destiné à coopérer avec un modèle de coulée pour le moulage d'un organe de freinage (1) destiné à être fixé sur le moyeu (3) d'une roue (2), ledit organe de freinage (1) présentant au moins une lumière (16) pour le passage de moyens de fixation (20) destinés à serrer ledit organe de freinage (1) entre ladite roue (2) et ledit moyeu (3), caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de moulage pour la formation, sur ledit noyau, de formes de moulage (231) de ladite ou desdites lumières.15. Mold for producing a core (23) intended to cooperate with a casting model for molding a braking member (1) intended to be fixed on the hub (3) of a wheel (2) , said braking member (1) having at least one lumen (16) for the passage of fixing means (20) intended to clamp said braking member (1) between said wheel (2) and said hub (3), characterized in that it comprises molding means for the formation, on said core, of molding forms (231) of said at least one lumen.
16. Organe de freinage (1), tel qu'un disque ou un tambour, destiné à être fixé sur le moyeu (3) d'une roue (2), ledit organe de freinage (1) présentant au moins une lumière (16) pour le passage de moyens de fixation (20) destinés à serrer ledit organe de freinage (1) entre ladite roue (2) et ledit moyeu (3), caractérisé en ce qu'il est réalisé au moins par une étape de moulage au cours de laquelle ladite ou lesdites lumières (16) sont formées, ladite étape de moulage étant réalisée en assurant un report d'éventuelles bavures dans des zones dudit organe distinctes de ladite ou desdites lumières (16).16. Braking member (1), such as a disc or a drum, intended to be fixed on the hub (3) of a wheel (2), said braking member (1) having at least one lumen (16 ) for the passage of fixing means (20) intended to tighten said braking member (1) between said wheel (2) and said hub (3), characterized in that it is produced at least by a step of molding in during which said aperture (s) (16) are formed, said molding step being carried out by ensuring the transfer of possible burrs in zones of said member distinct from said aperture (s) (16).
17. Organe de freinage selon la revendication 16, caractérisé en ce que son diamètre de centrage (13) est prévu pour être emmanché à force sur ledit moyeu17. Braking member according to claim 16, characterized in that its centering diameter (13) is provided to be press fitted onto said hub
(3).(3).
18. Organe de freinage selon l'une des revendications 16 et 17, caractérisé en ce qu'il présente un nombre de lumières (16) supérieur au nombre de trous prévus dans ladite roue pour le passage desdits moyens de fixation (20).18. Braking member according to one of claims 16 and 17, characterized in that it has a number of lights (16) greater than the number of holes provided in said wheel for the passage of said fixing means (20).
19. Véhicule équipé d'au moins un organe de freinage (1), tel que notamment un disque ou un tambour, destiné à être fixé sur le moyeu (3) d'une roue (2), ledit organe de freinage (1) présentant au moins une lumière pour le passage de moyens de fixation (20) destinés à serrer ledit organe de freinage (1) entre ladite roue (2) et ledit moyeu (3), caractérisé en ce que ledit organe de freinage (1) est réalisé au moins par une étape de moulage au cours de laquelle ladite ou lesdites lumières (16) sont formées, ladite étape de moulage étant réalisée en assurant le report d'éventuelles bavures dans des zones dudit organe distinctes de ladite ou desdites lumières (16). 19. Vehicle equipped with at least one braking member (1), such as in particular a disc or a drum, intended to be fixed on the hub (3) of a wheel (2), said braking member (1) having at least one lumen for the passage of fastening means (20) intended to clamp said braking member (1) between said wheel (2) and said hub (3), characterized in that said braking member (1) is carried out at least by a molding step during which said at least one lumen (16) is formed, said molding step being carried out by ensuring the transfer of any burrs in zones of said member distinct from said at least one (16) .
PCT/FR2004/003305 2003-12-29 2004-12-17 Method of producing a braking element, such as a brake disc or drum, and corresponding vehicle, braking element casting model, core and mould WO2005073585A1 (en)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BRPI0417702-9A BRPI0417702A (en) 2003-12-29 2004-12-17 braking element fabrication method, such as a brake disc or drum, and braking element model, core and mold for corresponding vehicles
EP04816438A EP1700051A1 (en) 2003-12-29 2004-12-17 Method of producing a braking element, such as a brake disc or drum, and corresponding vehicle, braking element casting model, core and mould

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0315516 2003-12-29
FR0315516A FR2864596B1 (en) 2003-12-29 2003-12-29 METHOD OF MANUFACTURING A BRAKE MEMBER, SUCH AS A BRAKE DISC OR DRUM, CASTING MODEL, CORE, BRAKING DEVICE AND VEHICLE COMPRISING THE SAME

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2005073585A1 true WO2005073585A1 (en) 2005-08-11

Family

ID=34639672

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2004/003305 WO2005073585A1 (en) 2003-12-29 2004-12-17 Method of producing a braking element, such as a brake disc or drum, and corresponding vehicle, braking element casting model, core and mould

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP1700051A1 (en)
BR (1) BRPI0417702A (en)
FR (1) FR2864596B1 (en)
WO (1) WO2005073585A1 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102069148A (en) * 2010-12-21 2011-05-25 宁夏共享集团有限责任公司 Method for casting brake disc for high-speed locomotive

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115055649B (en) * 2022-06-20 2024-01-05 山西汤荣机械制造股份有限公司 Integrated composite brake drum hub casting product and preparation method thereof

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5915747A (en) * 1997-09-30 1999-06-29 Hayes Lemmerz International, Inc. Method of making a rotor with vented hat section and an initial casting
WO2003012311A1 (en) * 2001-07-27 2003-02-13 Freni Brembo S.P.A. Mold and procedure for manufacturing of a braking band with ventilation ducts in composite material
US20030038001A1 (en) * 2001-08-24 2003-02-27 Tomohiro Yamaguchi Method and apparatus for manufacturing disk rotor
US6598716B1 (en) * 2002-01-29 2003-07-29 Kelsey-Hayes Company Rotor for a vehicle brake assembly and method for producing same

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5915747A (en) * 1997-09-30 1999-06-29 Hayes Lemmerz International, Inc. Method of making a rotor with vented hat section and an initial casting
WO2003012311A1 (en) * 2001-07-27 2003-02-13 Freni Brembo S.P.A. Mold and procedure for manufacturing of a braking band with ventilation ducts in composite material
US20030038001A1 (en) * 2001-08-24 2003-02-27 Tomohiro Yamaguchi Method and apparatus for manufacturing disk rotor
US6598716B1 (en) * 2002-01-29 2003-07-29 Kelsey-Hayes Company Rotor for a vehicle brake assembly and method for producing same

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102069148A (en) * 2010-12-21 2011-05-25 宁夏共享集团有限责任公司 Method for casting brake disc for high-speed locomotive

Also Published As

Publication number Publication date
FR2864596A1 (en) 2005-07-01
FR2864596B1 (en) 2006-03-31
BRPI0417702A (en) 2007-03-20
EP1700051A1 (en) 2006-09-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
FR2730778A1 (en) ALUMINUM BRAKE DISC
US6364426B1 (en) Vehicle wheel hub and bearing unit assembly and method for producing same
CN100455850C (en) Isolation damper pulley and method of producing the same
JP2003528757A (en) Hub assembly with minimal runout and method of manufacturing the same
KR101407663B1 (en) Synchronizing ring assembly and method for forming the friction linings of a synchronizing ring
WO2005073585A1 (en) Method of producing a braking element, such as a brake disc or drum, and corresponding vehicle, braking element casting model, core and mould
EP0776719B1 (en) Rotational cutting tool with an exchangeable head usable at high cutting speeds
CN101516639B (en) Hub wheel, hub unit, and method of working hub wheel
US7117599B2 (en) Method of manufacturing a corner assembly
FR2938311A1 (en) Composite brake disk for motor vehicle, has hub including front pressed and cut steel sheet connected to annular crown, flat central axially shifted with respect to annular crown, and cylindrical part for centering annular crown
EP1172176B1 (en) Method to improve the accuracy of spectacle glasses bevelling and bevelling tool therefore
GB2390990A (en) Method of making a wheel end assembly with a machined rotor having reduced on-vehicle runout
FR2746708A1 (en) WHEEL FOR MOTOR VEHICLES
JPH10141476A (en) Differential limit device
KR101309912B1 (en) Remanufacturing method for differenfial case of automatic transmission
CH703961A2 (en) Method for assembling hard piece e.g. anchor, on axle in horlogical applications, involves compressing ring between axle and piece without being in contact with piece so as to generate friction between ring and washer
JP3328054B2 (en) Hub material for spoke wheels
EP1201957B1 (en) Wheel assembly with a disc brake for vehicles
FR3088560A1 (en) "PROCESS FOR MACHINING A HYBRID BRAKE DISC WITH TWO HUB TIGHTENING FLANGES"
FR3129999A1 (en) BRAKE CALIPER MADE BY ADDITIVE MANUFACTURING
WO2021228586A1 (en) Wheel cylinder damped with respect to the axle flange, drum brake comprising said cylinder and method for assembling said drum brake
FR2734195A1 (en) Method for fabricating aluminium@ alloy components e.g. brake drums, disk brakes, cylinder blocks
EP1255052A1 (en) Rolling bearing,especially for motor vehicle wheels
EP1625025A1 (en) Method for the production of a light-alloy single-piece wheel for a motor vehicle
JP2001197700A (en) Spindle motor and manufacturing method therefor

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

DPEN Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2004816438

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2004816438

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: DE

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2004816438

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: PI0417702

Country of ref document: BR