WO2005042229A1 - Procede de fabrication d'un tube de conditionnement, tube de conditionnement et dispositif de mise en oeuvre dudit procede - Google Patents

Procede de fabrication d'un tube de conditionnement, tube de conditionnement et dispositif de mise en oeuvre dudit procede Download PDF

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parison
packaging
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Jean-François CHEVAL
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Laboratoires De Biologie Vegetale Yves Rocher
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Definitions

  • the present invention relates to methods of manufacturing packaging tubes by extrusion blow molding, packaging tubes and devices for implementing these methods.
  • the packaging tubes are generally designed in plastic material, of the PE, PP, PET, coextruded or linear PE type.
  • a plastic tube consists of a head which constitutes the neck of the tube and a skirt.
  • the skirt and the head are made separately and then welded together.
  • the manufacture of such a packaging tube therefore required many steps which induced a significant cost price.
  • these prior art methods generally used the extrusion technique for the manufacture of the skirt, which is incompatible with production in small series. Indeed, obtaining a skirt having a particular shape required a specific extruder head.
  • the manufacture of such a specific skirt therefore required the purchase of a new extruder head, the price of which is high, and immobilization of the production chain during assembly of said head and reparameterization of the extruder.
  • the packaging tubes obtained by the methods of the prior art were filled with the liquid to be conditioned.
  • a final welding operation was carried out.
  • a heating nozzle was introduced inside the skirt, at its end. The heating obtained by this nozzle caused a localized temperature increase of the skirt which allowed the subsequent welding of the skirt by a pinching step.
  • the thickness of the extruded skirt was not constant, which made it difficult to obtain a homogeneous weld. It was then necessary to carry out a significant heating to obtain a good weld, which increased the risks of deterioration of the liquid to be conditioned.
  • the Applicant proposes new methods of manufacturing a packaging tube by extrusion blow molding which make it possible to limit the loss of material and whose skirt has sufficient rigidity at the level of the weld zone. so as to limit its deformation.
  • the methods according to the invention make it possible to use any mold, and therefore to obtain all kinds of tube shapes, without any constraint, all kinds of diameters and tubes of all kinds of capacities.
  • the parison used can be a thermoplastic resin or a co-extruded, or any other material which can be used to make a tube.
  • a first object of the invention is an extrusion blow molding process which makes it possible to obtain a packaging tube comprising a calibrated welding zone which contributes to stiffening it.
  • the tube according to the invention also comprises a zone of stiffening of the shape of the tube, which is preferably a chamfered zone located at the lower end of the tube opposite the collar. The presence of this chamfered area prevents the tube from taking an oval shape, which is a tendency often observed and which is either spontaneous or generated during storage or transport; the oval shape makes it difficult to enter the heating nozzle for the subsequent welding of the tube and represents a real drawback in industrial processing.
  • a second object of the invention is a blow molding process which allows two packaging tubes to be obtained simultaneously comprising a zone of stiffening of the shape of the tube, which is preferably a chamfered zone situated at the end lower tube opposite the neck.
  • the extruded parison is configured so that the thickness of the skirt is variable and predefined.
  • the purpose of the configuration is to pre-define the thickness of the wall of the tube at different horizontal planes crossing the tube.
  • horizontal plane is meant any plane perpendicular to the axis of the tube.
  • the wall of the skirt of the tube is reinforced at the level of the gas exchange zone and it is thinner at the user pressure area of the tube.
  • the configuration software used for this purpose is of the type used for the configuration of vials and which are known to those skilled in the art.
  • the configuration is preferably done when the parison is extruded.
  • the extrusion is continuous.
  • the parison is extruded to a diameter less than the diameter of (or) tube (s) desired (s).
  • the tube produced is frustoconical, which is an important advantage for stacking and storing the tubes before filling.
  • Figure 1 is a longitudinal section of a device implementing a first embodiment of the invention, in which a single packaging tube is produced at a time.
  • Figure 2 is a longitudinal section of a device implementing a second embodiment of the invention, in which two packaging tubes are produced at the same time.
  • the invention relates to a packaging tube consisting of a skirt (7) and a neck (4) produced simultaneously by blow-molding, characterized in that said skirt contains a calibrated weld zone, which has for consequence that its thickness is constant over the entire circumference of the tube.
  • a heating nozzle will cause a homogeneous rise in temperature over the entire inner circumference and a constant reaction of the polymer to this increase in temperature, which ensures a good subsequent weld.
  • the lower end of said tube is chamfered.
  • This chamfered zone (10) gives the tube sufficient rigidity to prevent spontaneous deformation of the shape of the tube in the horizontal plane perpendicular to the vertical plane of the axis of the tube.
  • the inside diameter of the tube is constant over the weld zone (6) outside the chamfered zone (10). The subsequent entry of a heating nozzle is thus ensured under good conditions.
  • the wall 2 of the tube is concentric in each horizontal plane containing it.
  • said skirt (7) is of a variable and predefined thickness, and in particular thicker at the level of the gas exchange zone (8) only at the level of the compression zone (9) by the user.
  • the invention also relates to a method of manufacturing packaging tubes in extrusion blow molding, in which a parison is extruded which will then be blown against the walls of a mold (1), characterized in that said parison is calibrated in the lower part (6) of the mold (1), which corresponds to the base of the tube, between the mold (1) in the closed position and a calibration jig (3), the shape of which is preferably frustoconical .
  • the parison is also calibrated in the upper part (4) of the mold (1), which corresponds to the neck of the tube, between the mold (1) in the closed position and a calibration template (3), the shape is preferably frustoconical.
  • the invention also relates to a method of manufacturing packaging tubes in extrusion blow molding, in which a parison is extruded which will then be blown against the walls of a mold
  • the parison is also calibrated in the upper parts (4) of the mold (1), which correspond to the necks of the tubes, between the mold (1) in closed position and calibration templates (3), the shape of which is preferably frustoconical.
  • the cutting to length of the tube in the methods of the invention is carried out by closing the mold (1) and the movement of the calibration template (s) (3).
  • the parison is of a length slightly greater than the length of the mold (1) and of a diameter slightly less than the diameter of the mold (1) once closed.
  • the parison is positioned against the two parts (la) and (lb) of the mold (1) during blowing.
  • FIG. 1 An embodiment of the method according to the invention for manufacturing a single tube at a time is illustrated in Figure 1.
  • the length of the parison is chosen to be slightly greater than the length of the packaging tube than we are looking to manufacture.
  • the lower part of the parison is trapped in the lower part of the mold, which corresponds to the base of the tube, between the mold (1) in the closed position and a template (3) for calibration.
  • the shape of this calibration template (3) must be adapted to enter the mold (1); it is generally preferred to use templates (3) of frustoconical shape whose diameter of the base of the frustoconical part is substantially equal to or slightly less than the inside diameter of the mold (1) in the closed position. This positioning between two pieces corrects any deformation of the base of the parison, due to environmental conditions.
  • This imprisonment of the parison between mold (1) and template (3) has the function of calibrating the parison in the trapped area.
  • the part of the parison is thus calibrated to a constant thickness and with perfect concentricity between two parts, which are the wall (2) of the mold (1) and the template (3) for calibration.
  • This part of the tube will constitute, in this embodiment, the welding zone, which will be heated and welded subsequently.
  • the parison can be trapped between the closed mold (1) and a template (3) for calibration at the neck (4) of the tube which it is sought to manufacture.
  • the invention also includes the manufacture of tubes whose neck (4) is not calibrated.
  • the calibration can be carried out at the weld zone (6) of the tube only, or at the both at the neck (4) and at the weld area (6).
  • the parison is blown simultaneously or after calibration.
  • the closing of the mold (1) and the blowing action together constitute the elements which will allow the tube to be formed.
  • the blowing has in particular the function of pressing the whole of the skirt (7) on the parts of the mold (1).
  • the mold (1) can be engraved, sculpted, worked, so that the forming gives the tube a particular modeled appearance.
  • the mold (1) is cooled, so as to reduce the temperature of the polymer constituting the tube.
  • This polymer can be any polymer used for the manufacture of tubes, and in particular a thermoplastic resin or a co-extruded polymer.
  • the cutting to length of the tube is carried out due to the closure of the mold (1) and the movement of the calibration template (3).
  • the invention also relates to a method, shown in Figure 2, which allows to manufacture two tubes at the same time, in a mold (1) whose shape allows the formation of two tubes connected together by their base (5).
  • the length of the parison is slightly greater than the length of two tubes and the parison is molded in this mold (1) intended for the simultaneous manufacture of two packaging tubes; the upper part and / or the lower part of the parison is then trapped in the part (s) of the mold (1) which corresponds to the neck (4) of a tube, between the mold (1) in position closed and a calibration template (3), the shape of which is preferably frustoconical.
  • one or more blowpipes (not shown) is / are introduced over a length of a few millimeters inside the mold when the mold (1) closes or is closed.
  • the blowing rods are introduced by the neck (4) or by the base (5) of the tube.
  • the blowing rod crosses the entire height of the tube.
  • the calibration of the base (5) and / or of the neck (4) of the tube and the blowing can be successive or simultaneous. Simultaneously or after blowing, the top and / or the bottom of the tube are unhooked.
  • the stripping of the bottom of the tube is only carried out in the embodiment where only one tube is manufactured at a time.
  • a recovery step is carried out, which consists in making a cut at the enlarged medium of the mold (1) to separate the two tubes, keeping each tube a chamfered area (10) at its base.
  • the methods according to the invention further comprise a step of closing the neck (4) of each tube with a shutter or a stopper, a step of filling each tube with the product to be packaged, and a step of welding to level of the weld zone (6) of each tube.
  • This welding step includes heating the welding area (6) of the tube.
  • the heating necessary for welding is applied by means of a heating nozzle delivering hot air very close to the area.
  • Welding the space between the nozzle and the weld zone is less than 1 mm.
  • maintaining the round shape ensures that the rise in temperature of the polymer is identical over the entire circumference of the tube. This consistency in the temperature rise of the polymer is further improved when the weld zone is calibrated.
  • the welding is carried out by bringing together and pinching the welding zone (6).
  • the successive pinching of the walls between two heating tongs will be carried out with the same force and will have the same effects on the two parts to be welded.
  • the quality of the weld will thus be constant, reproducible, and assured.
  • the filling of the tube with the material to be dispensed is effected by the bottom of the tube.
  • the invention also relates to a blow molding device characterized in that it comprises a mold (1) in two parts with an opening at its upper end and at its lower end; the length of the mold (1) is equal to the length of a packaging tube; this device comprises at least one blowing rod and at least one sizing jig (3) whose shape is preferably frustoconical and a device extrusion, preferably associated with configuration software.
  • the invention finally relates to a blow molding device characterized in that it comprises a mold (1) in two parts with an opening at its upper end and at its lower end; the middle of the length of the mold (1) comprises a wider area (11) corresponding to a cutting area for the separation of said two tubes; the length of the mold (1) is equal to the length of two packaging tubes; this device comprises at least one blowing rod and at least one sizing jig (3) whose shape is preferably frustoconical and an extrusion device, preferably associated with a configuration software.
  • the two parts (la) and (lb) of the mold (1) are preferably provided with a cooling system and / or a heating system of the parison.
  • the blowing rod (s) may be provided with a system for cooling the blown gas, and / or with a system for heating the blown gas.
  • the sizing template (3) can consist of one or more parts, is mobile or stationary, and is optionally combined with a system for heating and cooling the parison and / or with a blowing rod.
  • the calibration template (3) is combined with a blowing rod when it is formed by the external shape of the end of a blowing rod.
  • the closing of the mold (1) can be simultaneous with the setting up of the calibration template (s), or intervene before or after the setting up of the calibration template (s).
  • This calibration template has a portion of constant diameter smaller than the inside diameter of the mold (1) so that the thickness of the wall of the tube on the calibration zone is 1.5 to 5 times thinner than in the other parts of the tube.
  • the base of the calibration template is chamfered or forms a cutting edge
  • / or the mold is chamfered or forms a cutting edge so that the introduction of the calibration template into the mold causes a section of the parison and the formation of a chamfered zone (10) on the tube. All means leading to the formation of a chamfered zone
  • Closing the mold (1) against the calibration template notably causes the base of the tube to be cut to length.
  • the calibration template (3) when it will come into abutment on the base of the mold (1), it will cut the parison clearly, at an angle of 0 to 90 °, preferably from 30 to 60 °, and very preferentially of the order of 45 °.
  • a chamfered zone (10) is thus produced on the base of the tube, and this chamfered zone stiffens the tube, and therefore allows good retention of the concentric shape of the tube.
  • the shape of said mold (1) is such that the closed mold (1) defines a neck (4) of tube at the top of said mold (1) and a neck (4) of tube at the bottom of said mold (1), and the middle of the length of the mold (1) comprises an area
  • the device comprises two gauges for calibrating necks of tubes, one entering the upper part of the mold, and the other entering the lower part of the mold.
  • the device according to the invention comprises a de-coring device for the neck 4 and / or the base 5 of the tube.

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Abstract

Procédé de fabrication en extrusion-soufflage de tubes de conditionnement, dans lequel on extrude une paraison qui sera ensuite projetée par soufflage contre les parois d'un moule (1), caractérisé en ce que ladite paraison est calibrée dans la partie inférieure (6) du moule, qui correspond à la base du tube, entre le moule en position fermée et un gabarit de calibrage (3) dont la forme est de préférence tronconique. L'invention concerne également un tube de conditionnement, caractérisé en ce qu'il est constitué par une jupe et un col réalisés simultanément par extrusion-soufflage, ladite jupe (7) présentant une zone de soudure d'une rigidité constante pour éviter une déformation spontanée de la forme du tube dans le plan horizontal perpendiculaire au plan vertical de l'axe du tube. L'invention concerne encore un dispositif de mise en oeuvre du procédé caractérisé en ce qu'il comprend un moule (1) en deux parties (la) et (1b) présentant une ouverture à son extrémité inférieure et à son extrémité supérieure, la longueur dudit moule étant égale à la longueur d'un tube de conditionnement, et en ce qu'il comprend au moins une canne de soufflage et au moins un gabarit de calibrage (3) dont la forme est de préférence tronconique.

Description

Procédé de fabrication d'un tube de conditionnement, tube de conditionnement et dispositif de mise en œuvre dudit procédé
[001] La présente invention a pour objet des procédés de fabrication de tubes de conditionnement par extrusion- soufflage, des tubes de conditionnement et des dispositifs permettant de mettre en œuvre ces procédés.
[002] Les tubes de conditionnement sont généralement conçus en matière plastique, du type PE, PP, PET, coextrudé ou PE linéaire. Un tel tube en matière plastique est constitué d'une tête qui constitue le goulot du tube et d'une jupe. Dans les procédés de l'art antérieur, la jupe et la tête sont fabriquées séparément puis soudées ensemble. La fabrication d'un tel tube de conditionnement nécessitait donc de nombreuses étapes ce qui induisait un coût de revient important. En outre, ces procédés de l'art antérieur utilisaient généralement la technique d'extrusion pour la fabrication de la jupe, laquelle est incompatible avec une production en petite série. En effet, l'obtention d'une jupe présentant une forme particulière nécessitait une tête d'extrudeuse spécifique. La fabrication d'une telle jupe spécifique imposait donc l'achat d'une nouvelle tête d'extrudeuse, dont le prix est élevé, et une immobilisation de la chaîne de production lors du montage de ladite tête et du reparamétrage de l' extrudeuse.
[003] Après assemblage de la tête et de la jupe et fermeture du tube, notamment par un bouchon, les tubes de conditionnement obtenus par les procédés de l'art antérieur étaient remplis avec le liquide à conditionner. Après cette étape de remplissage, une dernière opération de soudure était effectuée. Pour cela, une buse de chauffage était introduite à l'intérieur de la jupe, au niveau de son extrémité. Le chauffage obtenu par cette buse provoquait une hausse de température localisée de la jupe ce qui permettait la soudure ultérieure de la jupe par une étape de pincement. Dans les procédés de l'art antérieur, l'épaisseur de la jupe extrudée n'était pas constante ce qui rendait difficile l'obtention d'une soudure homogène. Il était alors nécessaire d'effectuer un chauffage important pour obtenir une bonne soudure, ce qui augmentait les risques de détérioration du liquide à conditionner.
[004] Pour tenter de remédier à ces problèmes, des solutions utilisant des procédés d' extrusion-soufflage ont été utilisées. Dans ces procédés, une paraison est extrudée et vient se placer dans un moule en deux parties présentant un seul orifice à son extrémité supérieure. Après fermeture du moule, l'introduction d'une canne de soufflage permet de projeter la paraison contre les parois du moule. Après refroidissement, le tube de conditionnement est démoulé, l'extrémité inférieure de la jupe est alors décarottée pour permettre le remplissage ultérieur du tube. Enfin, l'étape de soudure est effectuée comme précédemment. À la différence des procédés de l'art antérieur, ces nouveaux procédés ont permis la fabrication simultanée de la tête et de la jupe à l'aide d'un moule, dont le coût d'achat est bien moindre que celui d'une tête d'extrudeuse et dont le remplacement dans la chaîne de production ne nécessite qu'un temps d'arrêt réduit de ladite chaîne. Ces procédés ont ainsi permis de réduire considérablement les coûts de production et d'envisager la production de petites séries de tubes de conditionnement. Toutefois, l'étape de décarottage de ces procédés entraîne d' une part une perte importante de matière et d' autre part une déformation importante de la jupe. Cette déformation de la jupe interfère avec l'entrée de la buse de chauffage lors de l'étape de soudure, ce qui entraîne des arrêts intempestifs de la chaîne de production.
[005] Pour remédier à ces inconvénients, la Demanderesse propose de nouveaux procédés de fabrication d'un tube de conditionnement par extrusion-soufflage qui permettent de limiter les pertes de matière et dont la jupe présente une rigidité suffisante au niveau de la zone de soudure de sorte de limiter sa déformation. Il s'ensuit des procédés de fabrication de tubes de conditionnement bénéficiant d'un coût de revient inférieur aux procédés antérieurs et qui n'entraînent pas d'arrêts intempestifs de la chaîne de production lors de l'étape de soudure. Les procédés selon l'invention permettent d'utiliser n'importe quel moule, et donc d'obtenir toutes sortes de formes de tubes, sans aucune contrainte, toutes sortes de diamètres et des tubes de toutes sortes de contenances. La paraison utilisée peut être une résine thermoplastique ou un co-extrudé, ou tout autre matériau utilisable pour faire un tube.
[006] Un premier objet de l'invention est un procédé d' extrusion-soufflage qui permet d'obtenir un tube de conditionnement comprenant une zone de soudure calibrée qui contribue à le rigidifier. [007] Suivant un mode de réalisation préféré de ce procédé de l'invention, le tube selon l'invention comprend aussi une zone de rigidification de la forme du tube, qui est de préférence une zone chanfreinée située à l'extrémité inférieure du tube opposée au col. La présence de cette zone chanfreinée empêche le tube de prendre une forme ovale, ce qui est une tendance souvent constatée et qui est, soit spontanée, soit générée lors du stockage ou du transport ; la forme ovale rend difficile l'entrée de la buse de chauffage en vue de la soudure ultérieure du tube et représente un véritable inconvénient en traitement industriel .
[008] Un deuxième objet de l'invention est un procédé d'extrusion soufflage qui permet d'obtenir simultanément deux tubes de conditionnement comprenant une zone de rigidification de la forme du tube, qui est de préférence une zone chanfreinée située à l'extrémité inférieure du tube opposée au col.
[009] Selon un mode de réalisation préféré des procédés selon l'invention, la paraison extrudée est paramétrée de sorte que l'épaisseur de la jupe soit variable et prédéfinie. Le paramétrage a pour objet de pré-définir l'épaisseur de la paroi du tube au niveau de différents plans horizontaux traversant le tube. Par plan horizontal, on comprend tout plan perpendiculaire à l'axe du tube.
[010] Av antageusement, la paroi de la jupe du tube est renforcée au niveau de la zone d'échange gazeux et elle est plus fine au niveau de la zone de pression du tube par l'utilisateur. Le logiciel de paramétrage utilisé à cette fin est du type de ceux utilisés pour le paramétrage de flacons et qui sont connus de l'homme du métier. Le paramétrage se fait de préférence au moment de l'extrusion de la paraison. L'extrusion est continue.
[011] Selon l'invention, la paraison est extrudée à un diamètre inférieur au diamètre du (ou des) tube (s) souhaité (s) .
[012] Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, le tube fabriqué est tronconique, ce qui est un avantage important pour l'empilage et le stockage des tubes avant remplissage.
[013] L'invention se comprendra mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, qui se lit en regard des figures 1 et 2. Ces figures sont indiquées à titre purement explicatif, et ne limitent aucunement la portée de l'invention revendiquée.
[014] La figure 1 est une coupe longitudinale d'un dispositif mettant en œuvre un premier mode de réalisation de l'invention, dans lequel on réalise un seul tube de conditionnement à la fois .
[015] La figure 2 est une coupe longitudinale d'un dispositif mettant en œuvre un second mode de réalisation de l'invention, dans lequel on réalise deux tubes de conditionnement à la fois . [016] L'invention a pour objet un tube de conditionnement constitué par une jupe (7) et un col (4) réalisés simultanément par extrusion-soufflage, caractérisé en ce que ladite jupe contient une zone de soudure calibrée, ce qui a pour conséquence que son épaisseur est constante sur toute la circonférence du tube. Ainsi, le chauffage ultérieur de la zone de soudure par une buse de chauffage provoquera une hausse de température homogène sur toute la circonférence intérieure et une réaction constante du polymère à cette hausse de température, ce qui assure une bonne soudure ultérieure.
[017] Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, l'extrémité inférieure dudit tube est chanfreinée. Cette zone chanfreinée (10) confère au tube une rigidité suffisante pour éviter une déformation spontanée de la forme du tube dans le plan horizontal perpendiculaire au plan vertical de l'axe du tube.
[018] Avantageusement, le diamètre intérieur du tube est constant sur la zone de soudure (6) hors zone chanfreinée (10). L'entrée ultérieure d'une buse de chauffage est ainsi assurée dans de bonnes conditions.
[019] Avantageusement, la paroi 2 du tube est concentrique dans chaque plan horizontal le contenant.
[020] Avantageusement, ladite jupe (7) est d'une épaisseur variable et prédéfinie, et notamment plus épaisse au niveau de la zone d'échanges gazeux (8) qu'au niveau de la zone de compression (9) par l'utilisateur.
[021] L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de tubes de conditionnement en extrusion- soufflage, dans lequel on extrude une paraison qui sera ensuite projetée par soufflage contre les parois d'un moule (1) , caractérisé en ce que ladite paraison est calibrée dans la partie inférieure (6) du moule (1), qui correspond à la base du tube, entre le moule (1) en position fermée et un gabarit de calibrage (3) , dont la forme est de préférence tronconique.
[022] Avantageusement, la paraison est également calibrée dans la partie supérieure (4) du moule (1), qui correspond au col du tube, entre le moule (1) en position fermée et un gabarit de calibrage (3) , dont la forme est de préférence tronconique .
[023] L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de tubes de conditionnement en extrusion- soufflage, dans lequel on extrude une paraison qui sera ensuite projetée par soufflage contre les parois d'un moule
(I) dont la longueur est sensiblement égale à la longueur de deux tubes de conditionnement, caractérisé en ce que ledit moule (1) comporte en son milieu une zone élargie
(II) qui définit un chanfrein à la base de chaque tube.
[024] Avantageusement, la paraison est également calibrée dans les parties supérieures (4) du moule (1) , qui correspondent aux cols des tubes, entre le moule (1) en position fermé et des gabarits de calibrage (3) , dont la forme est de préférence tronconique.
[025] Avantageusement, la mise à longueur du tube dans les procédés de l'invention est effectuée par la fermeture du moule (1) et le mouvement du ou des gabarits de calibrage (3) .
[026] Avantageusement, la paraison est d'une longueur légèrement supérieure à la longueur du moule (1) et d'un diamètre légèrement inférieur au diamètre du moule (1) une fois fermé. La paraison se positionne contre les deux parties (la) et (lb) du moule (1) lors du soufflage.
[027] Un mode de réalisation du procédé selon l'invention visant à fabriquer un seul tube à la fois est illustré à la figure 1. Dans ce cas, la longueur de la paraison est choisie légèrement supérieure à la longueur du tube de conditionnement que l'on cherche à fabriquer. La partie inférieure de la paraison est emprisonnée dans la partie basse du moule, qui correspond à la base du tube, entre le moule (1) en position fermée et un gabarit (3) de calibrage. La forme de ce gabarit (3) de calibrage doit être adaptée pour entrer dans le moule (1) ; il est généralement préféré d'utiliser des gabarits (3) de forme tronconique dont le diamètre de la base de la partie tronconique est sensiblement égal ou légèrement inférieur au diamètre intérieur du moule (1) en position fermée. Ce positionnement entre deux pièces corrige les éventuelles déformations de la base de la paraison, dues aux conditions environnementales. Cet emprisonnement de la paraison entre moule (1) et gabarit (3) a pour fonction de calibrer la paraison dans la zone emprisonnée. La partie de la paraison est ainsi calibrée à une épaisseur constante et avec une concentricité parfaite entre deux pièces, qui sont la paroi (2) du moule (1) et le gabarit (3) de calibrage. Cette partie du tube constituera, dans ce mode de réalisation, la zone de soudure, qui sera chauffée et soudée ultérieurement .
[028] Dans les deux procédés de l'invention, la paraison peut être emprisonnée entre le moule (1) fermé et un gabarit (3) de calibrage au niveau du col (4) du tube que l'on cherche à fabriquer. Toutefois, l'invention comprend également la fabrication de tubes dont le col (4) n'est pas calibré. Notamment, dans le mode de réalisation du procédé où le moule (1) correspond à la fabrication d'un seul tube à la fois, le calibrage peut être réalisé au niveau de la zone de soudure (6) du tube seulement, ou à la fois au niveau du col (4) et au niveau de la zone de soudure (6) .
[029] Le soufflage de la paraison est effectué simultanément ou après le calibrage. La fermeture du moule (1) et l'action de soufflage constituent ensemble les éléments qui permettront le formage du tube. Le soufflage a notamment pour fonction de plaquer l'ensemble de la jupe (7) sur les parties du moule (1) .
[030] Suivant un mode de réalisation particulier de l'invention, le moule (1) peut être gravé, sculpté, travaillé, de manière à ce que le formage donne au tube un aspect modelé particulier. Suivant un mode de réalisation particulier de l'invention, le moule (1) est refroidi, de manière à diminuer la température du polymère constituant le tube. Ce polymère peut être tout polymère utilisé pour la fabrication des tubes, et en particulier une résine thermoplastique ou un polymère co-extrudé.
[031] Dans le mode de réalisation du procédé où le moule (1) correspond à la fabrication d'un seul tube à la fois, la mise à longueur du tube est effectuée du fait de la fermeture du moule (1) et du mouvement du gabarit (3) de calibrage.
[032] L'invention a également pour objet un procédé, représenté sur la figure 2, qui permet de fabriquer deux tubes en même temps, dans un moule (1) dont la forme permet le formage de deux tubes reliés entre eux par leur base (5) . Dans ce mode de réalisation, la longueur de la paraison est légèrement supérieure à la longueur de deux tubes et la paraison est moulée dans ce moule (1) destiné à la fabrication simultanée de deux tubes de conditionnement ; la partie supérieure et/ou la partie inférieure de la paraison est alors emprisonnée dans la (ou les) parties du moule (1) qui correspond (ent) au col (4) d'un tube, entre le moule (1) en position fermée et un gabarit (3) de calibrage, dont la forme est de préférence tronconique .
[033] Dans les procédés de l'invention, une ou plusieurs cannes de soufflage (non représentées) est/sont introduite (s) sur une longueur de quelques millimètres à l'intérieur du moule lorsque le moule (1) se ferme ou est fermé. Suivant les modes de réalisation, les cannes de soufflages sont introduites par le col (4) ou par la base (5) du tube. Dans le procédé selon l'invention où un seul tube est fabriqué à la fois, on peut effectuer le soufflage par le col (4) , ou par la base (5) du tube, ou encore des deux côtés. Suivant une variante de l'invention, la canne de soufflage traverse la totalité de la hauteur du tube.
[034] Dans les procédés selon l'invention, le calibrage de la base (5) et/ou du col (4) du tube et le soufflage peuvent être successifs ou simultanés. Simultanément ou après le soufflage, on décarotte le haut et/ou le bas du tube. Bien entendu, le décarottage du bas du tube ne s'effectue que dans le mode de réalisation où l'on ne fabrique qu'un seul tube à la fois.
[035] Dans le procédé selon l'invention où l'on fabrique deux tubes, une étape de reprise est effectuée, laquelle consiste à effectuer une découpe au niveau du milieu élargi du moule (1) pour séparer les deux tubes en conservant à chaque tube une zone chanfreinée (10) à sa base.
[036] Les procédé selon l'invention comprennent en outre une étape de fermeture du col (4) de chaque tube par un obturateur ou un bouchon, une étape de remplissage de chaque tube avec le produit à conditionner, et une étape de soudure au niveau de la zone de soudure (6) de chaque tube. Cette étape de soudure comprend le chauffage de la zone de soudure (6) du tube. De préférence, le chauffage nécessaire à la soudure est appliqué au moyen d'une buse de chauffage délivrant de l'air chaud à très grande proximité de la zone de soudure. Avantageusement l'espace entre la buse et la zone de soudure est inférieure à 1 mm. Pour la réalisation de cette étape, il est particulièrement important que le tube ait gardé une forme ronde, et ne se soit pas déformé latéralement : une déformation latérale est un obstacle à l'entrée de la buse de chauffage dans le tube. De plus, le maintien de la forme ronde assure que l'élévation de la température du polymère soit identique sur toute la circonférence du tube. Cette constance dans l'élévation de température du polymère est encore améliorée quand la zone de soudure est calibrée.
[037] Après chauffage, on effectue le soudage par rapprochement et pincement de la zone de soudure (6) . Le pincement successif des parois entre de deux pinces chauffantes sera effectué suivant la même force et aura les mêmes effets sur les deux parties à souder. La qualité de la soudure sera ainsi constante, reproductible, et assurée.
[038] Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, le remplissage du tube par la matière à dispenser s'effectue par le fond du tube.
[039] L'invention a également pour objet un dispositif d'extrusion soufflage caractérisé en ce qu'il comprend un moule (1) en deux parties avec une ouverture à son extrémité supérieure et à son extrémité inférieure; la longueur du moule (1) est égale à la longueur d'un tube de conditionnement ; ce dispositif comprend au moins une canne de soufflage et au moins un gabarit (3) de calibrage dont la forme est de préférence tronconique et un dispositif d'extrusion, de préférence associé à un logiciel de paramétrage .
[040] L'invention a enfin pour objet un dispositif d'extrusion soufflage caractérisé en ce qu'il comprend un moule (1) en deux parties avec une ouverture à son extrémité supérieure et à son extrémité inférieure ; le milieu de la longueur du moule (1) comprend une zone (11) plus large correspondant à une zone de découpe en vue de la séparation desdits deux tubes ; la longueur du moule (1) est égale à la longueur de deux tubes de conditionnement ; ce dispositif comprend au moins une canne de soufflage et au moins un gabarit (3) de calibrage dont la forme est de préférence tronconique et un dispositif d'extrusion, de préférence associé à un logiciel de paramétrage.
[041] Suivant un mode de réalisation particulier des dispositifs selon l'invention, les deux parties (la) et (lb) du moule (1) sont de préférence munies d'un système de refroidissement et/ou d'un système de chauffage de la paraison. Suivant un autre mode de réalisation particulier de l'invention la ou les canne (s) de soufflage peuvent être munies d'un système de refroidissement du gaz soufflé, et/ou d'un système de chauffage du gaz soufflé.
[042] Le gabarit (3) de calibrage peut être constitué d'une ou plusieurs pièces, est mobile ou immobile, et est éventuellement combiné avec un système de chauffage et refroidissement de la paraison et/ou avec une canne de soufflage. Au sens de la présente invention, le gabarit (3) de calibrage est combiné avec une canne de soufflage quand il est constitué par la forme extérieure de l'extrémité d'une canne de soufflage. Lorsque le gabarit (3) de calibrage est mobile, la fermeture du moule (1) peut être simultanée avec la mise en place du ou des gabarits de calibrage, ou intervenir avant ou après la mise en place du ou des gabarits de calibrage. Ce gabarit de calibrage comporte une partie de diamètre constant inférieur au diamètre intérieur du moule (1) de manière à ce que l'épaisseur de la paroi du tube sur la zone de calibrage soit une fois et demie à 5 fois moins épaisse que dans les autres parties du tube.
[043] Suivant un mode de réalisation préféré du premier dispositif selon l'invention, la base du gabarit de calibrage est chanfreinée ou forme une arête coupante, et/ou le moule est chanfreiné ou forme une arête coupante de manière à ce que l'introduction du gabarit de calibrage dans le moule provoque une section de la paraison et la formation d'une zone chanfreinée (10) sur le tube. Tous les moyens conduisant à la formation d'une zone chanfreinée
(10) sur le tube font partie de la présente invention. La fermeture du moule (1) contre le gabarit de calibrage provoque notamment la mise à longueur de la base du tube.
Ainsi, lorsque le gabarit (3) de calibrage va venir en butée sur la base du moule (1) , il va couper la paraison nettement, suivant un angle de 0 à 90°, de préférence de 30 à 60°, et très préférentiellement de l'ordre de 45°. Une zone chanfreinée (10) est ainsi réalisée sur la base du tube, et cette zone chanfreinée rigidifie le tube, et permet donc un bon maintien de la forme concentrique du tube. [044] Suivant un mode de réalisation préféré du second dispositif selon l'invention, qui permet de fabriquer deux tubes à la fois, la forme dudit moule (1) est telle que le moule (1) fermé défini un col (4) de tube en haut dudit moule (1) et un col (4) de tube en bas dudit moule (1), et le milieu de la longueur du moule (1) comprend une zone
(11) plus large correspondant à une zone de découpe en vue de la séparation desdits deux tubes et configurée de manière à définir un chanfrein à la base de chaque tube après découpe. Dans ce mode de réalisation, le dispositif comprend deux gabarits de calibrage de cols de tubes, l'un entrant dans la partie supérieure du moule, et l'autre entrant dans la partie inférieure du moule.
[045] Avantageusement le dispositif selon l'invention comprend un dispositif de décarottage du col 4 et/ou de la base 5 du tube.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication en extrusion-soufflage d'un tube de conditionnement, dans lequel on extrude une paraison qui sera ensuite projetée par soufflage contre les parois d'un moule (1), caractérisé en ce que ladite paraison est calibrée dans la partie inférieure (6) du moule (1) , qui correspond à la base du tube, entre le moule
(1) en position fermée et un gabarit de calibrage (3) , dont la forme est de préférence tronconique.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie supérieure de ladite paraison est calibrée dans la partie supérieure (4) du moule (1), qui correspond au col du tube, entre le moule (1) en position fermée et un gabarit de calibrage (3) .
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paraison est calibrée dans la partie inférieure (6) du moule (1) , qui correspond à la base du tube, entre le moule (1) en position fermée et un gabarit de calibrage (3) , pour obtenir une zone chanfreinée à l'extrémité inférieure du tube.
4. Procédé de fabrication en extrusion-soufflage de tubes de conditionnement, dans lequel on extrude une paraison qui sera ensuite projetée par soufflage contre les parois d'un moule (1) dont la longueur est sensiblement égale à la longueur de deux tubes de conditionnement, caractérisé en ce que ledit moule (1) comporte en son milieu une zone élargie (11) qui définit un chanfrein à la base de chaque tube.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que partie supérieure' et/ou la partie inférieure de ladite paraison est calibrée dans la partie supérieure (4) du moule (1) , qui correspond au col du tube, entre le moule (1) en position fermée et un gabarit de calibrage (3) .
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la mise à longueur du tube est effectuée par la fermeture du moule (1) et le mouvement du ou des gabarits de calibrage (3) .
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite paraison est d'une longueur légèrement supérieure à la longueur du moule
(1) et d'un diamètre légèrement inférieur au diamètre du moule (1) une fois fermé et en ce que ladite paraison se positionne contre les deux parties (la) et (lb) dudit moule
(1) lors du soufflage.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'épaisseur de la paroi (2) du tube est variable et prédéfinie par un paramétrage de la paraison, ledit paramétrage ayant lieu de préférence au moment de l'extrusion à l'aide d'un logiciel adapté.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, quand le moule (1) se ferme ou est fermé, une ou plusieurs cannes de soufflage est (sont) introduite (s) à l'intérieur du moule (1).
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le calibrage de la base
(5) et/ou du col (4) du tube et le soufflage sont successifs ou simultanés.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, simultanément ou après le soufflage, on décarotte le haut et/ou le bas du tube.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 11, caractérisé en ce que, lorsque le moule (1) est du type destiné à la fabrication simultanée de deux tubes de conditionnement, il comprend une étape de reprise qui consiste à effectuer une découpe au niveau du milieu élargi du moule (1) pour séparer les deux tubes.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de fermeture du col (4) de chaque tube par un obturateur, une étape de remplissage de chaque tube avec le produit à conditionner, et une étape de soudure de la base (5) de chaque tube.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite étape de soudure comprend le chauffage de la zone de soudure du tube puis le soudage par rapprochement et pincement de la zone de soudure .
15. Tube de conditionnement caractérisé en ce qu'il est constitué par une jupe et un col réalisés simultanément par extrusion-soufflage, caractérisé en ce que la zone de soudure de ladite jupe est d'une rigidité suffisante pour éviter une déformation spontanée de la forme du tube dans le plan horizontal perpendiculaire au plan vertical de 1' axe du tube .
16. Tube de conditionnement selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite jupe présente une zone de soudure dont l'épaisseur est parfaitement constante sur toute la circonférence du tube.
17. Tube de conditionnement, selon l'une quelconque des revendications 15 ou 16, caractérisé en ce que l'extrémité inférieure dudit tube, opposée au col, est chanfreinée .
18. Tube de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que sa paroi est concentrique dans chaque plan horizontal le contenant.
19. Tube de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 15 à 18, caractérisé en ce que son diamètre intérieur est constant sur la zone de soudure hors chanfrein.
20. Tube de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 15 à 19, caractérisé en ce qu'il présente une jupe d'épaisseur variable et prédéfinie, et notamment plus épaisse au niveau de la zone d'échanges gazeux qu'au niveau de la zone de compression par l'utilisateur.
21. Dispositif d' extrusion-soufflage caractérisé en ce qu'il comprend un moule (1) en deux parties, qui présente une ouverture à son extrémité supérieure et à son extrémité inférieure et dont la longueur dudit moule étant égale à la longueur d'un tube de conditionnement, au moins une canne de soufflage, au moins un gabarit de calibrage (3) , dont la forme est de préférence tronconique, et un dispositif d'extrusion.
22. Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce que ledit moule (1) comprend au moins un chanfrein ou un moyen de former une zone chanfreinée à la base du tube, ledit moyen pouvant notamment être une arête coupante qui vient en butée sur le gabarit de calibrage (3) lorsque le moule (1) est fermé.
23. Dispositif d' extrusion-soufflage comprenant un moule (1) en deux parties présentant une ouverture à son extrémité supérieure et inférieure, la longueur dudit moule étant égale à la longueur de deux tubes de conditionnement, au moins une canne de soufflage, caractérisé en ce qu'il comprend un gabarit de calibrage (3) , dont la forme est de préférence tronconique, et ce que le milieu du moule (1) comprend une zone de découpe (11) plus large.
24. Dispositif selon la revendication 23, caractérisé en ce que la zone de découpe (11) permet de définir une zone chanfreinée à la base de chaque tube après découpe.
25. Dispositif d'extrusion selon l'une quelconque des revendications 21 à 24, caractérisé en ce que ledit gabarit de calibrage est constitué d'une ou plusieurs pièces, en ce qu'il est mobile ou immobile, et éventuellement en ce qu'il est combiné avec un système de chauffage et refroidissement de la paraison et/ou avec une canne de soufflage.
26. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 25, caractérisé en ce que lesdites deux parties du moule sont munies d' un système de refroidissement et/ou d'un système de chauffage de la paraison.
27. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 26, caractérisé en ce que ladite canne de soufflage est munie d'un système de refroidissement du gaz soufflé et/ou d'un système de chauffage du gaz soufflé.
28. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 29, caractérisé en ce que ledit gabarit de calibrage est combiné avec une canne de soufflage du fait qu'il est constitué par la forme extérieure de l'extrémité d'une canne de soufflage.
29. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 28, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif de décarottage du col et/ou de la base du tube.
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