WO2002040606A2 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von druckfarben - Google Patents

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WO2002040606A2
WO2002040606A2 PCT/CH2001/000558 CH0100558W WO0240606A2 WO 2002040606 A2 WO2002040606 A2 WO 2002040606A2 CH 0100558 W CH0100558 W CH 0100558W WO 0240606 A2 WO0240606 A2 WO 0240606A2
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Bernhard Stalder
Roland Halter
Walter Almer
Roland Tschudy
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Bühler AG
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D11/00—Inks
    • C09D11/02—Printing inks
    • C09D11/03—Printing inks characterised by features other than the chemical nature of the binder

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing printing inks or printing ink concentrates according to claims 1 and 18, respectively.
  • color pigments are used, the synthesis of which involves a coupling step in a dilute aqueous medium, so that after the synthesis there are molecular aggregates in aqueous medium which form a suspension or slurry of solid particles.
  • the pigment weight fraction that can be achieved in the synthesis is therefore only a few percent.
  • the molecules that make up these color pigments belong e.g. to the group of azo compounds or the group of polycyclic compounds.
  • Typical examples are monoazo yellow, monoazo orange, disazo, ⁇ -naphthol, naphthol AS, benzimidazolone, disazo condensation, metal complex, isoindolinone or isoindoline pigments as representatives of the azo compounds or phthalocyanine, Quinacridone, perylene, perinone, thioindigo, anthraquinone, anthrapyrimidine, flavanthrone, pyranthrone, anthanthrone, dioxazine, triarylcarbonium, quinophthalone or diketopyrrolopyrrole pigments as representatives of the polycyclic compounds.
  • coloring substances are not dissolved in molecular form, but rather as organic crystals built up from these molecules, their physical properties and in particular their color properties depend not only on the particular molecular structure, but also additionally on the nature of the respective crystal structure.
  • pigments made from copper (II) phthalocyanine have a red-tinted blue ⁇ -modification, a greenish-blue ß-modification and a reddish-blue ⁇ -modification
  • pigments made from unsubstituted linear quinacridone have a red-violet ß-modification and a red ⁇ modification is present.
  • the color properties of these pigments can be determined on the one hand by targeted substitution of individual components of their molecules in the synthesis reactor. On the other hand, their color properties can also be determined after synthesis Affect further processing to printing inks by converting from one to another crystal modification by selecting and maintaining the physical conditions necessary for the respective modification (primarily temperature, pressure) for the process.
  • pigment size Another important aspect in the production of printing inks is the pigment size. As a rule, particularly small pigments are preferred.
  • the aqueous slurry originating from the synthesis is processed in a filter press into a pigment press cake, the pigment content of which is about 20-30% by weight. Some of the salts derived from the synthesis are removed in the water pressed out.
  • This press cake with its still high water content is then (a) either dried in a dryer and then ground in a dry state so that it contains a powder pigment which, together with a binder (e.g. Oil) represents a "pigment concentrate" as the end product.
  • a binder e.g. Oil
  • the press cake is mixed with the binder in a kneader, with the pigment being wetted from the hydrophilic phase (water) to the lipophilic phase (binder) because of the higher affinity of the binder for the pigments, so that additional water is released as a pigment-free separate phase and can be decanted, kneading and decanting several times in succession in order to largely remove the water from the product.
  • the end product is the same as in (a), but is usually referred to as pigment paste or "flush paste".
  • the wetting saves the energy-intensive steps of drying and subsequent grinding, but you have to knead and decant in several steps. Kneading is also a very energy-intensive and uneconomical process step. As a rule, the binder must also be added in several stages after these steps in order to achieve the desired low water content of the end product. To remove the residual water from the product in the kneader, it is also necessary to heat and degas under vacuum. However, it is difficult to achieve a water content below about 3% by weight.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method and a device for producing printing inks, as a result of which the disadvantages of the prior art mentioned above can be avoided.
  • the water is only gradually withdrawn from the product in the course of the process, so that the pigments are rewetted in the low-viscosity slurry originating directly from the synthesis reactor in the first processing area.
  • this saves the energy required for drying with subsequent dry grinding, and in contrast to (b) the high energy required for kneading a press cake and the several time-consuming decanting processes in alternation with repeated kneading.
  • the pigments are first rewetted and then salts are washed out of the product, while in the prior art washing and then rewetting are carried out first.
  • the device according to the invention can be used to carry out a continuous process from synthesis (color pigment production) in a closed system up to Achieve the final product (printing ink production).
  • synthesis color pigment production
  • the device according to the invention can be used to carry out a continuous process from synthesis (color pigment production) in a closed system up to Achieve the final product (printing ink production).
  • a large part of the water contained in the flowable mass in the first processing area is preferably removed, and water is again added to the flowable mass in the second processing area, distilled, possibly also heated, water being used. This makes it particularly easy to wash out the salts contained in the product.
  • water is then removed a third time in the second processing area after the second water withdrawal, the flowable mass preferably being heated massively after the second water withdrawal and the third water withdrawal taking place in the form of a degassing of water vapor. It is particularly advantageous if the third water removal from the second processing area is supported by means of a vacuum in the area of the third water removal. In this way you get a product with a very low water content.
  • the shear rates acting in the first processing area are expediently in the range from 1000 / s to 100,000 / s, preferably 1000 / s to 50,000 / s, with the intensity of the shear and / or expansion flow in the first processing area preferably continuously increasing from a minimum to a minimum Maximum rises and then decreases continuously or abruptly again.
  • the lipophilic color pigments are solids which, when rewetted, change from the aqueous phase to the oily phase of an oily binder in the first processing area.
  • binders can also be mixed with one another before they are mixed with another liquid with finely divided solids.
  • the maximum shear rate in a first partial area in the first processing area is at most about 5 times the minimum shear rate in a second partial area of the first processing area and the volume of the first partial area is at most about 3 times the Volume of the second section.
  • the temperature in the first processing area is 0 to 200 ° C, preferably 40 to 90 ° C. This prevents the partially less heat-resistant organic molecules of the pigments from disintegrating, which leads to color distortions in the end product even when only a small proportion of the molecules disintegrate.
  • binders and / or oils and printing ink additives are preferably added to the flowable mass in the second processing area, so that a finished printing ink is obtained.
  • the two coaxial rotating elements are expediently each a cylinder and a cone or a respective cone, so that the space (first processing region) between the coaxial rotating elements tapers or widens in the product conveying direction, one of the rotating elements preferably being a rotor and the other is a stator. This enables an effective and gentle rewetting of the pigments in the first processing area.
  • collision bodies are preferably used in the interspace, whereas with shear rates of more than about 3000 / s, collision bodies in the interspace can be dispensed with.
  • the gap width of the intermediate space can preferably be adjusted by displacing the two rotary elements relative to one another along their common axis of rotation A.
  • suitable shear rates in the space between the first machining Set the processing area By a suitable combination of the rotor speed and the gap width, suitable shear rates in the space between the first machining Set the processing area.
  • a suitable setting range for the gap width extends between approximately 1 mm and approximately 5 mm.
  • the second processing area is preferably the process space of an extruder, the first processing area and the second processing area being able to be arranged coaxially in direct succession, in such a way that the axis of rotation A and the longitudinal axis of the extruder are colinear.
  • a multi-screw extruder can be used as the extruder.
  • a particularly compact embodiment of the device according to the invention is characterized in that the housing of the successive machining areas is a common one-piece housing, the upstream first housing section of which is the stator. corresponds and whose downstream second housing part corresponds to the extruder housing. With this design, connecting lines or connecting channels can be saved.
  • Fig. 1 is a schematic representation of the method according to the state of the
  • FIG. 2 is a schematic representation of the method according to the invention.
  • 3a and 3b is a schematic representation of an embodiment of part of the device according to the invention.
  • the color pigments obtained in the synthesis in the reactor 21 in aqueous emulsion are fed to a filter press 23 by means of a pump 22 and pressed to pigment press cake 24 with a water content of 70-80%, with the squeezed out wastewater 25 a part of the salts is also removed from the synthesis product .
  • this pigment press cake 24 is fed to a dryer 31 for drying, whereupon the dried mass is fed to a roller mill 32 for dry grinding. Dry grinding results in a powder pigment 33.
  • this powder pigment is then mixed with a lipophilic binder and, if appropriate, with printing ink additives.
  • this pigment press cake 24 is brought together with a lipophilic binder into a Z kneader 41 and kneaded thoroughly, from time to time the water released due to the rewetting is decanted together with salts.
  • the content of the Z kneader 41 is degassed under vacuum.
  • An oily pigment paste 33 also called “flush paste” is obtained, which is then, if appropriate, mixed with printing ink additives in a further process step (not shown).
  • the approximately 4% color pigment slurry originating from the synthesis reactor 21 is fed via a line by means of a pump 22 to the first processing area 51, which as a special mixing device with shear and expansion action with a conical-conical or cylindrical-conical geometry (see 3a, 3b), for example as a special type of pin or ball mill.
  • a lipophilic binder 53 is fed to the first processing region 51. The rewetting mainly takes place in the first processing area.
  • water 54 is removed for the first time together with salts from the flowable mass, which then passes via a channel from the end 51a of the first processing area 51 to the input area 52a of the second processing area 52, which preferably passes through an extruder is formed.
  • Fresh, ie largely salt-free, possibly also distilled water 55 is fed to the processing area 52 in its input area 52a, which is then withdrawn as residual water in an area 52b of the second processing area 52.
  • degassing is carried out in a vacuum 57, the degassing being supported by heating.
  • binders and / or oils as well as various printing ink additives are added in the processing area 52.
  • 58 added so that a complete printing ink 59 or a printing ink concentrate can be removed at the outlet 52d of the second processing area 52.
  • FIG. 3a schematically shows a cylindrical-conical embodiment of the first machining area 51. It is determined here by an intermediate space 1 between an inner cylinder 2 and an outer cone 3, both of which are rotatably mounted about a common axis A. Pin-like elevations 12 and 13 are located on the surfaces of the cylinder 2 and the cone 3.
  • 3b schematically shows a conical-conical embodiment of the first machining area 51. It is also formed here by an intermediate space 1, but this time between an inner cone 4 and an outer cone 5, both of which are rotatably mounted about a common axis A. Pin-like elevations 14 and 15 are located on the surfaces of the inner cone 4 and the outer cone 5.
  • the slurry to be processed is pumped through the space 1 from left to right by means of the pump 22.
  • the slurry both in the cylindrical-conical and in the conical-conical design, is exposed to alternating larger and smaller shear rates on its way through the space 1 from left to right, since 12, 13 and 14, 15 areas, respectively, due to the pin-like elevations alternate high and low shear rates.
  • the pump 22 must overcome the internal friction of the slurry, the friction between the slurry and the inner surfaces of the processing area 51, and the centrifugal action due to the conical geometry.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Druckfarbe oder eines Druckfarbenkonzentrats, wobei der Reihe nach: eine lipophile Farbpigmente enthaltende wässrige Aufschlämmung und ein lipophiles Bindemittel einem ersten Bearbeitungsbereich zugeführt werden; der wässrigen Farbpigment-Aufschlämmung und dem Bindemittel, die dem ersten Bearbeitungsbereich zugeführt worden sind, in dem ersten Bearbeitungsbereich Scher- und Dehnströmungen aufgeprägt werden, so dass eine zumindest partielle Umbenetzung der lipophilen Farbpigmente aus der wässrigen Aufschlämmung mit dem lipophilen Bindemittel stattfindet, nach dem ersten Bearbeitungsbereich zum ersten Mal aus der wässrigen Aufschlämmung stammendes Wasser entfernt wird; die aus dem ersten Bearbeitungsbereich gewonnene teilentwässerte fliessfähige Masse einem zweiten Bearbeitungsbereich zugeführt wird, in welchem die fliessfähige Masse einer Scher-, Dehn- und Kompressionswirkung ausgesetzt wird und zum zweiten Mal mittels der partiellen Umbenetzung in dem ersten Bearbeitungsbereich als gesonderte Phase freigewordenes Wasser aus der fliessfähigen Masse entfernt wird; und die von dem Wasser weitgehend befreite fliessfähige Masse, in welcher die lipophilen Farbpigmente in dem lipophilen Bindemittel dispergiert sind, als Zwischen- oder Endprodukt entnommen und gesammelt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Druckfarben
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Druckfarben oder Druckfarbenkonzentraten gemäss Anspruch 1 bzw. 18.
Bei der Herstellung von Druckfarben verwendet man Farbpigmente, bei deren Synthese ein Kopplungsschritt in einem verdünnten wässrigen Medium stattfindet, so dass nach der Synthese Molekül-Aggregate in wässrigem Medium vorliegen, die eine Suspension bzw. Aufschlammung von Feststoff-Partikeln bilden. Der bei der Synthese erreichbare Pigment-Gewichtsanteil liegt daher lediglich bei einigen Prozent. Die Moleküle, aus denen diese Farbpigmente bestehen, gehören z.B. zur Gruppe der Azoverbindungen oder der Gruppe polycyclischer Verbindungen. Typische Beispiele sind Monoazogelb-, Mo- noazoorange-, Disazo-, ß-Naphthol-, Naphthol-AS-, Benzimidazolon-, Disazo- Kondensations-, Metallkomplex-, Isoindolinon- oder Isoindolin-Pigmente als Vertreter der Azoverbindungen bzw. Phthalocyanin-, Chinacridon-, Perylen-, Perinon-, Thioindi- go-, Anthrachinon-, Anthrapyrimidin-, Flavanthron-, Pyranthron-, Anthanthron-, Dioxa- zin-, Triarylcarbonium-, Chinophthalon- oder Diketopyrrolopyrrol-Pigmente als Vertreter der polycyclischen Verbindungen.
Da diese farbgebenden Stoffe nicht gelöst in Molekülform, sondern als aus diesen Molekülen aufgebaute organische Kristalle vorliegen, hängen ihre physikalischen Eigenschaften und insbesondere ihre Farbeigenschaften nicht nur von der jeweiligen Molekülstruktur, sondern auch noch zusätzlich von der Beschaffenheit der jeweiligen Kristallstruktur ab. So gibt es z.B bei Pigmenten aus Kupfer(ll)-Phthalocyanin eine rotstichig-blaue α-Modifikation, eine grünstichig-blaue ß-Modifikation und eine rotstichigblaue ε-Modifikation, während bei Pigmenten aus unsubstituiertem linearem Chinacridon eine rotviolette ß-Modifikation und eine rote γ-Modifikation vorliegen.
Die Farbeigenschaften dieser Pigmente können einerseits durch gezielte Substitution einzelner Bestandteile ihrer Moleküle im Synthesereaktor bestimmt werden. Andererseits lassen sich aber auch ihre Farbeigenschaften noch nach der Synthese bei der Weiterverarbeitung zu Druckfarben durch Umwandlung von der einen in eine andere Kristallmodifikation beeinflussen, indem man für den Prozess die für die jeweilige Modifikation notwendigen physikalischen Bedingungen (in erster Linie Temperatur, Druck) entsprechend auswählt und einhält.
Ein weiterer wichtiger Gesichtspunkt bei der Druckfarbenherstellung ist die Pigment- grösse. In der Regel bevorzugt man besonders kleine Pigmente.
Bei der konventionellen Druckfarbenherstellung wird die aus der Synthese stammende wässrige Aufschlammung (slurry) in einer Filterpresse zu einem Pigment-Presskuchen verarbeitet, dessen Pigmentanteil etwa 20-30 Gew.-% beträgt. In dem herausgepress- ten Wasser wird ein Teil der aus der Synthese stammenden Salze abgeführt.
Dieser Presskuchen mit seinem immer noch hohen Wasseranteil (70-80 Gew.-%) wird dann (a) entweder in einem Trockner getrocknet und anschliessend im trockenen Zustand vermählen, so dass man ein Pulver-Pigment enthält, das zusammen mit einem Bindemittel (z.B. Öl) als Endprodukt ein "Pigment-Konzentrat" darstellt. Oder aber (b) der Presskuchen wird in einem Kneter mit dem Bindemittel vermischt, wobei aufgrund der höheren Affinität des Bindemittels zu den Pigmenten eine Umbenetzung (flushing) des Pigments aus der hydrophilen Phase (Wasser) in die lipophile Phase (Bindemittel) stattfindet, so dass weiteres Wasser als pigmentfreie gesonderte Phase freigesetzt wird und dekantiert werden kann, wobei man mehrmals hintereinander kneten und dekantieren muss, um das Wasser aus dem Produkt weitgehend zu entfernen. Das Endprodukt ist hier dasselbe wie bei (a), wird aber in der Regel als Pigment-Paste oder "Flush- Paste" bezeichnet.
Das Umbenetzen (Flushen) erspart zwar die energieintensiven Schritte der Trocknung und anschliessenden Vermahlung, dafür muss man aber in mehreren Schritten kneten und dekantieren. Das Kneten ist ebenfalls ein sehr energieintensiver und unwirtschaftlicher Verfahrensabschnitt. In der Regel muss auch das Bindemittel in mehreren Etappen nach diesen Schritten zugeführt werden, um den gewünschten niedrigen Wassergehalt des Endprodukts zu erzielen. Zur Entfernung des Restwassers aus dem Produkt in dem Kneter muss ausserdem erhitzt und unter Vakuum entgast werden. Dennoch ist es schwierig, einen Wassergehalt unter etwa 3 Gew.-% zu erzielen. Neben dem unsinnig hohen Energieaufwand bei der Trocknung bzw. beim Kneten weisen diese konventionellen Verfahren zahlreiche "Übergabestellen" auf, bei denen das Produkt von Verfahrensabschnitt zu Verfahrensabschnitt "weitergereicht" werden muss, wodurch das Gesamtverfahren letztendlich unwirtschaftlich wird und zudem die Gewährleistung einer einheitlichen Qualität des Endprodukts erschwert wird.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Druckfarbenherstellung bereitzustellen, wodurch die weiter oben genannten Nachteile des Stands der Technik vermieden werden können.
Diese Aufgabe wird verfahrensmässig durch Anspruch 1 und vorrichtungsmässig durch Anspruch 18 gelöst.
Erfindungsgemäss wird dabei im Gegensatz zum eingangs diskutierten Stand der Technik dem Produkt das Wasser nur nach und nach im Verlaufe des Verfahrens entzogen, so dass die Umbenetzung der Pigmente in der direkt aus dem Synthesereaktor stammenden dünnflüssigen Aufschlammung im ersten Bearbeitungsbereich stattfindet. Somit erspart man sich im Gegensatz zu (a) den Energieaufwand einer Trocknung mit anschliessender Trockenvermahlung bzw. im Gegensatz zu (b) den hohen Energieaufwand des Knetens eines Presskuchens und die mehreren zeitraubenden Dekantiervorgänge im Wechsel mit erneutem Kneten.
Etwas vereinfacht gesagt, werden also bei der Erfindung zuerst die Pigmente umbenetzt und dann Salze aus dem Produkt ausgewaschen, während beim Stand der Technik zuerst gewaschen und dann umbenetzt wird.
Da das Produkt während des gesamten erfindungsgemässen Verfahrens in einem gut fliessbaren Zustand ist - vorzugsweise liegt es als wässrige Aufschlammung unter 10% Pigmentanteil vor -, lässt sich mit der erfindungsgemässen Vorrichtung eine kontinuierliche Verfahrensführung ab Synthese (Farbpigment-Herstellung) in einem geschlossenen System bis zum Endprodukt (Druckfarben-Herstellung) erzielen. Vorzugsweise wird beim erstmaligen Entfernen des Wassers schon ein Grossteil des in der fliessfahigen Masse im ersten Bearbeitungsbereich enthaltenen Wassers entfernt, und es wird in dem zweiten Bearbeitungsbereich der fliessfahigen Masse erneut Wasser hinzugegeben, wobei bevorzugt destilliertes, ggfs. auch erhitztes Wasser verwendet wird. Dadurch lassen sich besonders gut die im Produkt enthaltenen Salze auswaschen.
Zweckmässigerweise wird dann in dem zweiten Bearbeitungsbereich nach der zweiten Wasserentnahme ein drittes Mal Wasser entnommen, wobei die fliessfahige Masse nach der zweiten Wasserentnahme vorzugsweise massig erhitzt wird und die dritte Wasserentnahme in Form einer Entgasung von Wasserdampf stattfindet. Besonders vortielhaft ist es, wenn die dritte Wasserentnahme aus dem zweiten Bearbeitungsbereich mittels eines Vakuums im Bereich der dritten Wasserentnahme unterstützt wird. Auf diese Weise erhält man ein Produkt mit sehr geringem Wasseranteil.
Zweckmässigerweise liegen die in dem ersten Bearbeitungsbereich wirkenden Scherraten im Bereich von 1000/s bis 100.000/s, vorzugsweise 1000/s bis 50.000/s, wobei vorzugsweise die Intensität der Scher- und/oder Dehnströmung in dem ersten Bearbeitungsbereich stetig von einem Minimum auf ein Maximum ansteigt und anschliessend stetig oder abrupt wieder abnimmt.
Typischerweise handelt es sich bei den lipophilen Farbpigmenten um Feststoffe, die bei der Umbenetzung in dem ersten Bearbeitungsbereich von der wässrigen Phase in die ölige Phase eines öligen Bindemittels übergehen. Dabei können auch mehrere Bindemittel miteinander vermischt werden, bevor sie mit einer weiteren Flüssigkeit mit fein verteilten Feststoffen vermischt werden.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens beträgt in dem ersten Bearbeitungsbereich die maximale Scherrate in einem ersten Teilbereich höchstens etwa das 5-fache der minimalen Scherrate in einem zweiten Teilbereich des ersten Bearbeitungsbereichs und ist das Volumen des ersten Teilbereichs höchstens etwa das 3-fache des Volumens des zweiten Teilbereichs. Die Temperartur in dem ersten Bearbeitungsbereich beträgt 0 bis 200°C, vorzugsweise 40 bis 90°C. Dadurch wird verhindert, dass die teilweise wenig hitzebeständigen organischen Moleküle der Pigmente zerfallen, was selbst beim Zerfall nur eines kleinen Anteils der Moleküle zu Farbverfälschungen beim Endprodukt führt.
Vorzugsweise werden der fliessfahigen Masse im zweiten Bearbeitungsbereich weitere Bindemittel und/oder Öle sowie Druckfarben-Additive hinzugegeben, so dass man eine fertige Druckfarbe erhält.
Zweckmässigerweise sind bei der erfindungsgemässen Vorrichtung die beiden koaxialen Drehelemente jeweils ein Zylinder und ein Konus oder jeweils ein Konus, so dass sich der Zwischenraum (erster Bearbeitungsbereich) zwischen den koaxialen Drehelementen in der Produkt-Förderrichtung verjüngt oder erweitert, wobei vorzugsweise eines der Drehelemente ein Rotor und das andere ein Stator ist. Dies ermöglicht eine wirkungsvolle und schonende Umbenetzung der Pigmente in dem ersten Bearbeitungsbereich.
Arbeitet man mit Scherraten unterhalb etwa 3000/s, so werden vorzugsweise Kollisionskörper (Kügelchen) im Zwischenraum verwendet, während bei Scherraten von mehr als etwa 3000/s auf Kollisionskörper im Zwischenraum verzichtet werden kann.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführung der erfindungsgemässen Vorrichtung befinden sich an der Oberfläche des jeweiligen Drehelements stiftartige Erhebungen, die sich in den Zwischenraum erstrecken und die sich bei Drehung der Drehelemente aneinander vorbei bewegen, wobei sich bei Bedarf in dem Zwischenraum Kollisionskörper (z.B. Kugeln) befinden, die mit der Oberfläche und/oder den stiftartigen Erhebungen der Drehelemente zusammenstossen können. Dies trägt zu einer Intensivierung der Durchmischung während der Umbenetzung bei.
Vorzugsweise lässt sich die Spaltbreite des Zwischenraums durch eine Verschiebung der beiden Drehelemente zueinander entlang ihrer gemeinsamen Drehachse A einstellen. Durch geeignete Kombination der Rotordrehzahl und der Spaltbreite lassen sich über einen grossen Bereich geeignete Scherraten im Zwischenraum des ersten Bear- beitungsbereichs einstellen. Ein zweckmässiger Einstellbereich für die Spaltbreite erstreckt sich zwischen etwa 1 mm bis zu etwa 5 mm.
Vorzugsweise ist der zweite Bearbeitungsbereich der Prozessraum eines Extruders, wobei der erste Bearbeitungsbereich und der zweite Bearbeitungsbereich unmittelbar aufeinanderfolgend koaxial angeordnet sein können, und zwar so, dass die Drehachse A und die Längsachse des Extruders kolinear sind. Als Extruder kann ein Mehrwellenextruder verwendet werden.
Eine besonders kompakte Ausführung der erfindungsgemässen Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass das Gehäuse der aufeinanderfolgenden Bearbeitungsbereiche ein gemeinsames einstückiges Gehäuse ist, dessen stromaufseitiger erster Gehäuseabschnitt dem Stator. entspricht und dessen stromabseitiger zweiter Gehäuseteil dem Extrudergehäuse entspricht. Mit dieser Ausführung lassen sich Verbindungsleitungen bzw. Verbindungskanäle einsparen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden Beschreibung anhand der Zeichnung, wobei:
Fig. 1 eine schematische Darstellung der Verfahren gemäss dem Stand der
Technik ist;
Fig. 2 eine schematische Darstellung des Verfahrens gemäss der Erfindung ist; und
Fig. 3a und 3b eine schematische Darstellung jeweils einer Ausführungsform eines Teils der erfindungsgemässen Vorrichtung ist.
Fig. 1 zeigt zwei Verfahren des Stands der Technik. Bei beiden Verfahren werden die bei der Synthese im Reaktor 21 in wässriger Emulsion (Aufschlammung, Slurry) gewonnenen Farbpigmente mittels einer Pumpe 22 einer Filterpresse 23 zugeführt und zu Pigment-Presskuchen 24 mit einem Wassergehalt von 70-80% gepresst, wobei mit dem herausgepressten Abwasser 25 auch ein Teil der Salze aus dem Syntheseprodukt ab¬ geführt wird. Bei einem der bekannten Verfahren (linker Zweig) wird dieser Pigment-Presskuchen 24 einem Trockner 31 zur Trocknung zugeführt, woraufhin die getrocknete Masse einem Walzenstuhl 32 zur Trockenvermahlung zugeführt wird. Die Trockenvermahlung ergibt ein Pulver-Pigment 33. In einem weiteren (nicht dargestellten) Verfahrensschritt wird dieses Pulverpigment dann mit einem lipophilen Bindemittel und ggfs. mit Druckfarben- Additiven versetzt.
Bei dem anderen der bekannten Verfahren (rechter Zweig) wird dieser Pigment- Presskuchen 24 zusammen mit einem lipophilen Bindemittel in einen Z-Kneter 41 gebracht und gründlich durchgeknetet, wobei von Zeit zu Zeit das aufgrund der Umbenetzung freiwerdende Wasser zusammen mit Salzen dekantiert wird. In einem weiteren Schritt wird der Inhalt des Z-Kneters 41 unter Vakuum entgast. Man erhält eine ölige Pigment-Paste 33, auch "Flush-Paste" genannt, die dann ebenfalls in einem weiteren (nicht dargestellten) Verfahrensschritt ggfs. mit Druckfarben-Additiven versetzt wird.
Fig. 2 zeigt das erfindungsgemässe Verfahren. Die aus dem Synthesereaktor 21 stammende, etwa 4%-ige Farbpigment-Aufschlämmung wird über eine Leitung mittels einer Pumpe 22 dem ersten Bearbeitungsbereich 51 zugeführt, der als eine spezielle Durchmischungsvorrichtung mit Scher- und Dehnwirkung mit konisch-konischer oder zylindrisch-konischer Geometrie (siehe Fig. 3a, 3b), z.B. als spezielle Art einer Stift- oder Kugelmühle, ausgebildet ist. Ausserdem wird dem ersten Bearbeitunsgbereich 51 ein li- pophiles Bindemittel 53 zugeführt. Die Umbenetzung findet vorwiegend in dem ersten Bearbeitungsbereich statt. Aus dem ersten Bearbeitungsbereich 51 wird an seinem Ende 51a zum ersten Mal Wasser 54 zusammen mit Salzen aus der fliessfahigen Masse entfernt, die dann über einen Kanal von dem Ende 51a des ersten Bearbeitungsbereichs 51 zu dem Eingangsbereich 52a des zweiten Bearbeitungsbereichs 52 gelangt, der vorzugsweise durch einen Extruder gebildet ist. In seinem Eingangsbereich 52a wird dem Bearbeitungsbereich 52 erneut frisches, d.h. weitgehend salzfreies, ggfs. auch destilliertes Wasser 55 zugeführt, das dann in einem Bereich 52b des zweiten Bearbeitungsbereichs 52 als Restwasser entzogen wird. Schliesslich wird in einem weiteren Bereich 52c des zweiten Bearbeitungsbereichs 52 in ein Vakuum 57 entgast, wobei die Entgasung durch Erhitzung unterstützt wird. Bei Bedarf werden im Bearbeitungsbereich 52 noch weitere Bindemittel und/oder Öle sowie diverse Druckfarben-Additive hin- zugegeben 58, so dass am Ausgang 52d des zweiten Bearbeitungsbereichs 52 eine komplette Druckfarbe 59 oder ein Druckfarbenkonzentrat entnommen werden kann.
Fig. 3a zeigt schematisch eine zylindrisch-konische Ausführungsform des ersten Bearbeitungsbereichs 51. Er wird hier durch einen Zwischenraum 1 zwischen einem inneren Zylinder 2 und einem äusseren Konus 3 bestimmt, die beide um eine gemeinsame Achse A drehbar gelagert sind. An den Oberflächen des Zylinders 2 und des Konus 3 befinden sich stiftartige Erhebungen 12 bzw. 13.
Fig. 3b zeigt schematisch eine konisch-konische Ausführungsform des ersten Bearbeitungsbereichs 51. Er wird hier ebenfalls durch einen Zwischenraum 1 gebildet, jedoch diesmal zwischen einem inneren Konus 4 und einem äusseren Konus 5, die beide um eine gemeinsame Achse A drehbar gelagert sind. An den Oberflächen des inneren Konus 4 und des äusseren Konus 5 befinden sich stiftartige Erhebungen 14 bzw. 15.
Im Betrieb wird die zu bearbeitende Aufschlammung mittels der Pumpe 22 von links nach rechts durch den Zwischenraum 1 gepumpt. Dabei wird die Aufschlammung sowohl bei der zylindrisch-konischen als auch bei der konisch-konischen Ausführung auf ihrem Weg durch den Zwischenraum 1 von links nach rechts abwechselnd grösseren und kleineren Scherraten ausgesetzt, da aufgrund der stiftartigen Erhebungen 12, 13 bzw. 14, 15 Bereiche grosser und kleiner Schergeschwindigkeit abwechseln. Die Pumpe 22 muss die innere Reibung der Aufschlammung, die Reibung zwischen der Auschlämmung und den Innenflächen des Bearbeitungsbereichs 51 sowie die Zentrifugalwirkung aufgrund der konischen Geometrie überwinden.
Bezugszeichen
Zwischenraum Drehelement, Zylinder Drehelement, Konus Drehelement, Konus Drehelement, Konus Achse stiftartige Erhebung stiftartige Erhebung stiftartige Erhebung stiftartige Erhebung Reaktor Pumpe Filterpresse Presskuchen Abwasser Trockner Mühle Pigment-Konzentrat Z-Kneter erster Bearbeitungsbereich a Ende des ersten Bearbeitungsbereichs zweiter Bearbeitungsbereich a Eingangsbereich des zweiten Bearbeitungsbereichs b weiterer Bereich von 52 c weiterer Bereich von 52 d Ausgang des zweiten Bearbeitungsbereichs Bindemittel Wasser Wassser Restwasser Entgasung durch Vakuum Druckfarben-Additive Druckfarbe

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer Druckfarbe oder eines Druckfarbenkonzentrats, bei dem der Reihe nach:
- eine lipophile Farbpigmente enthaltende wässrige Aufschlammung und ein lipophiles Bindemittel einem ersten Bearbeitungsbereich zugeführt werden;
- der wässrigen Farbpigment-Aufschlämmung und dem Bindemittel, die dem ersten Bearbeitungsbereich zugeführt worden sind, in dem ersten Bearbeitungsbereich Scher- und Dehnströmungen aufgeprägt werden, so dass eine zumindest partielle Umbenetzung der lipophilen Farbpigmente aus der wässrigen Aufschlammung mit dem lipophilen Bindemittel stattfindet;
- nach dem ersten Bearbeitungsbereich zum ersten Mal aus der wässrigen Aufschlammung stammendes Wasser entfernt wird;
- die aus dem ersten Bearbeitungsbereich gewonnene teilentwässerte fliessfahige Masse einem zweiten Bearbeitungsbereich zugeführt wird, in welchem die fliessfahige Masse einer Scher-, Dehn- und Kompressionswirkung ausgesetzt wird und zum zweiten Mal mittels der partiellen Umbenetzung in dem ersten Bearbeitungsbereich als gesonderte Phase freigewordenes Wasser aus der fliessfahigen Masse entfernt wird; und
- die von dem Wasser weitgehend befreite fliessfahige Masse, in welcher die lipophilen Farbpigmente in dem lipophilen Bindemittel dispergiert sind, als Zwischen- oder Endprodukt entnommen und gesammelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Farbpigmentanteil der wässrigen Aufschlammung am Eintritt in den ersten Bearbeitungsbereich 2 bis 10%, vorzugsweise 3 bis 6% beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das beim ersten Mal entfernte Wasser einen Grossteil des in der fliessfahigen Masse im ersten Bearbeitungsbereich enthaltenen Wassers darstellt und dass in dem zweiten Bearbeitungsbereich der fliessfahigen Masse erneut Wasser hinzugegeben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erneut hinzugegebene Wasser destilliertes Wasser ist.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erneut hinzugegebene Wasser erhitztes Wasser ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zweiten Bearbeitungsbereich nach der zweiten Wasserentnahme ein drittes Mal Wasser entnommen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die fliessfahige Masse nach der zweiten Wasserentnahme erhitzt wird und die dritte Wasserentnahme in Form einer Entgasung von Wasserdampf stattfindet.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Wasserentnahme aus dem zweiten Bearbeitungsbereich mittels eines Vakuums im Bereich der dritten Wasserentnahme unterstützt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die in dem ersten Bearbeitungsbereich wirkenden Scherraten im Bereich von 1000/s bis 100.000/s, insbesondere zwischen 1000/s und 50.000/s liegen.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Intensität der Scher- und/oder Dehnströmung in dem ersten Bearbeitungsbereich stetig von einem Minimum auf ein Maximum ansteigt oder umgekehrt und anschliessend stetig oder abrupt wieder abnimmt bzw. zunimmt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den lipophilen Farbpigmenten um Feststoffe handelt, die bei der Umbenetzung in dem ersten Bearbeitungsbereich von der wässrigen Phase in die ölige Phase eines öligen Bindemittels übergehen.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Flüssigkeiten miteinander vermischt werden, bevor sie mit einer weiteren Flüssigkeit mit fein verteilten Feststoffen (Aufschlammung) vermischt werden.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Bearbeitungsbereich die maximale Scherrate in einem ersten Teilbereich höchstens etwa das 5-fache der minimalen Scherrate in einem zweiten Teilbereich des ersten Bearbeitungsbereichs ist und das Volumen des ersten Teilbereichs höchstens etwa das 3-fache des Volumens des zweiten Teilbereichs ist.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperartur in dem ersten Bearbeitungsbereich 0 bis 200°C, vorzugsweise 40 bis 90°C beträgt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der fliessfahigen Masse im zweiten Bearbeitungsbereich weitere Bindemittel und/oder Öle sowie Druckfarben-Additive hinzugegeben werden.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten und/oder im zweiten Bearbeitungsbereich eine Temperaturerfassung stattfindet.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturerfassung einer Temperaturregelung des Verfahrens zugrunde gelegt wird.
18. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bearbeitungsbereich (51) ein Zwischenraum (1 ) zwischen zwei koaxialen Drehelementen (2; 3; 4, 5) ist, die relativ zueinander um ihre gemeinsame Achse (A) drehbar sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltbreite des Zwischenraums (1 ) einstellbar ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden koaxialen Drehelemente (2, 3; 4, 5) jeweils ein Zylinder (2) und ein Konus (3) sind oder jeweils ein Konus (4, 5) sind, dergestalt dass sich der Zwischenraum (1 ) zwischen den koaxialen Drehelementen (2, 3; 4, 5) in der Produkt- Förderrichtung verjüngt oder erweitert.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Drehelemente ein Rotor (2; 4) und das andere ein Stator (3; 5) ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass sich von der Oberfläche des jeweiligen Drehelements (2, 3; 4, 5) stiftartige Erhebungen (12, 13; 14, 15) in den Zwischenraum (1) erstrecken, die sich bei Drehung der Drehelemente aneinander vorbei bewegen.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass sich in dem Zwischenraum (1) Kollisionskörper (6) befinden, die mit der Oberfläche und/oder den stiftartigen Erhebungen (12, 13; 14, 15) der Drehelemente (2, 3; 4, 5) zusammenstossen können.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltbreite des Zwischenraums (1 ) durch eine Verschiebung der beiden Drehelemente (2, 3; 4, 5) zueinander entlang ihrer gemeinsamen Drehachse (A) einstellbar ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Bearbeitungsbereich (52) der Prozessraum eines Extruders ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bearbeitungsbereich (51) und der zweite Bearbeitungsbereich (52) unmittelbar aufeinanderfolgend koaxial angeordnet sind, wobei die Drehachse (A) und die Längsachse des Extruders kolinear sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Extruder ein Mehrwellenextruder ist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse der aufeinanderfolgenden Bearbeitungsbereiche (51, 52) ein gemeinsames Gehäuse ist, dessen stromaufseitiger erster Gehäuseteil dem Stator (3; 5) entspricht und dessen stromabseitiger zweiter Gehäuseteil dem Extrudergehäuse entspricht.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Bearbeitungsbereich (51) und/oder im zweiten Bearbeitungsbereich (52) mindestens ein Mittel zur Temperaturerfassung vorgesehen ist.
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