WO1998032631A1 - Procede pour la realisation d'un appui-tete annulaire - Google Patents

Procede pour la realisation d'un appui-tete annulaire Download PDF

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WO1998032631A1
WO1998032631A1 PCT/FR1998/000114 FR9800114W WO9832631A1 WO 1998032631 A1 WO1998032631 A1 WO 1998032631A1 FR 9800114 W FR9800114 W FR 9800114W WO 9832631 A1 WO9832631 A1 WO 9832631A1
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headrest
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foam
ring
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Bernard Vincent
Henry Coumes
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Centre D'etudes Et Recherche Pour L'automobile (Cera)
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    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
    • B29C44/143—Means for positioning the lining in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29L2031/709—Articles shaped in a closed loop, e.g. conveyor belts
    • B29L2031/7096—Rings or ring-like articles
    • B29L2031/7102—Toroidal articles

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing an annular headrest comprising at least one opening, in particular for the seat of a motor vehicle.
  • annular headrest that is to say having an opening, or discontinuity, in its ⁇ o center and consequently having substantially the general shape of a torus distorts, or a ring
  • the aforementioned document describes a process for producing an O-ring for such a headrest, an envelope which is then provided with a frame and placed in a mold with a view to filling it with foam.
  • the known method involves the production of a blank and then, from this blank, an "inverted" torus
  • an envelope is produced by this process which is provided, before foaming, with a U-shaped frame, the branches of which come out of the torus to form the mounting pins of the headrest, and the central part of which forms an arch. crossing the upper part of the headrest But it is not possible to use a reinforced one-piece frame, that is to say having in addition a branch crossing the lower part of the head support
  • the present invention aims to overcome these drawbacks
  • the subject of the invention is a method of producing an annular headrest comprising at least one opening, in particular for the seat of a motor vehicle, characterized in that it comprises the steps consisting in: a) make an annular envelope of shape corresponding to that of the headrest, comprising a slit surrounding its opening, b) place a reinforcing insert in said envelope, c) garnish with said envelope the inside of a mold of the same form s provided with at least one central core, d) injecting a plastic foam into said envelope, e) closing said slot
  • the invention has a first advantage in that the technique of in situ molding is used, inside a textile or plastic envelope.
  • This envelope can be sewn on its reverse side, then easily turned over and placed in the mold
  • Another advantage lies in the fact that the frame can be inserted very easily into the envelope, since the latter is split. It is also possible to use a reinforced frame which goes all around the headrest II is even possible to make a headrest with any number of openings, for example 8, with a frame of any shape
  • the slot can in particular be formed in the interior surface of the opening, in particular in the case where the headrest has several: o openings
  • the mold has, at the location corresponding to the slot of the envelope, a shape arranged to give the molded part a snap-in shape, a ring of finishing is carried out independently of the molded part with: s a surface arranged to cooperate with the sealing surface of the molded part, and the finishing ring is snapped onto the molded part
  • finishing ring is placed in the mold prior to the injection of the foam
  • connection between at least one edge of the envelope slot and at least one edge of the finishing ring can be obtained by the pressure of the foam on said edges placed facing each other.
  • finishing ring is made in one piece with the envelope.
  • the two edges of the slot in the envelope are directly connected to each other.
  • the periphery of the central core may have means designed to seal the foam before it hardens.
  • FIG. 1 is a perspective view of a headrest produced according to the invention
  • FIG. 2 is a view in axial section of a headrest produced according to the invention during manufacture in its mold
  • FIG. 3 is a view in axial section of the headrest produced in accordance with FIG. 2,
  • FIG. 4 is a view in axial section of the core used in FIG. 2,
  • FIG. 5 is a half view in axial section similar to FIG. 20 of another embodiment of the method according to the invention.
  • FIGS. 6 and 7 are sections similar to that of FIG. 5, illustrating alternative embodiments, and
  • FIG. 1 represents an annular headrest 1 provided with its two mounting pins 2
  • This headrest is produced by molding foam in a substantially toroidal envelope, but however having no inner face
  • the envelope is produced by sewing on their reverse a front side face 3, an outside face 4, and a rear side face not visible on the, o figure It is then turned over on its place, then the frame made up of the two pins 2 and upper and lower transverse bars 5 and 6 respectively, is introduced into the envelope through its central opening The assembly is then introduced into the mold of FIG. 2 U
  • the envelope is generally designated by the reference 7, the seams between the outer face and the lateral faces not being shown.
  • the mold is HERE produced in two lateral parts 8 and 8 'delimiting, s with a central core 9, an annular cavity 10 around the core
  • the lateral and external surfaces of the cavity 10 therefore belong to the parts 8 and 8' of the mold, while that its inner surface is formed by the peripheral surface 1 1 of the core
  • the peripheral surface 1 1 of the core has a section in dovetail I O
  • the edges 12 of the casing 7 are folded against the walls of the recesses 13 of this dovetail
  • the mold 8,8 forms an injection channel 14 for the foam.
  • a hole 15 is formed in the outer face 4 of the envelope opposite the channel 14 ⁇ s
  • the foam 16 is injected into the cavity 10 through the channel 14, through the hole 15
  • the molded annular part is removed from the mold, and the central core 9 is extracted, which is made possible by the elasticity of the foam.
  • the outer and lateral surfaces of the headrest have their finished appearance, due to the casing 7 On the other hand,
  • An annular finishing piece 17 is produced independently, for example from rigid foam.
  • This finishing piece has an outer surface which has the same dovetail shape as the core 9. It can thus cooperate with the imprint left by the latter at the inner surface of the headrest The completion of the headrest is therefore achieved by snap-fastening of part 17, which hides the foam left visible
  • the part 17 could be placed directly in the mold
  • FIGS. 5 to 7 differ from that of FIG. 2 in that the finishing piece is placed in the mold prior to the injection of the foam.
  • the envelope 7 is produced as above, provided with the frame, and placed in the mold 8.8 ′
  • the finishing piece 18 is constituted by a textile or plastic strip folded and sewn, or glued, ring
  • the central core 19 is of substantially cylindrical shape and forms at its periphery two fins 20 which will ensure sealing during injection
  • a border 21 of the casing 7 and a border 22 of the part finishing 18 are folded in radial planes 5 against a side of each fin 20, respectively exterior and interior
  • edges 21 and 22 are pressed against each other, ensuring the cohesion of the assembly. It will be observed that the fins also make it possible to ensure precise positioning of the junction. borders
  • peripheral surface of the central core 23 forms two shoulders against which the edges 24 of the envelope are folded radially. These edges are then folded tangentially and the finishing piece 18 is itself placed annularly on the projecting part of the core 23 and on the ends of the
  • the periphery of the core 25 has a dovetail section (in "negative, that is to say inverted with respect to the case in FIG. 2)
  • the finishing piece 18 is folded back inside the cavity thus formed, and the edges of the casing 7 project over this cavity
  • the finishing part is produced in a single piece with the envelope.
  • the latter is therefore simply split, the two edges of the slot being brought together in the mold and held in place. one against the other by the foam
  • One of the borders is HERE folded back to form a hem 26 which, after molding, will form a bead
  • the hem can moreover be provided with a ring
  • the core 27 is in one piece 3 with one of the parts of the mold

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Transportation (AREA)
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Abstract

L'invention a pour objet un procédé de réalisation d'un appui-tête annulaire comportant au moins une ouverture, notamment pour siège de véhicule automobile. Selon l'invention il comprend les étapes consistant à: a) réaliser une enveloppe (7) annulaire de forme correspondant à celle de l'appui-tête, comportant une fente entourant son ouverture; b) placer un insert d'armature dans ladite enveloppe; c) garnir de ladite enveloppe l'intérieur d'un moule (8, 8') de même forme muni d'au moins un noyau central (9; 19; 23; 25; 27); d) injecter une mousse plastique (16) dans ladite enveloppe; e) fermer ladite fente.

Description

PROCEDE POUR LA REALISATION D'UN APPUI-TETE ANNULAIRE
^ La présente invention concerne un procédé pour la réalisation d'un appui-tête annulaire comportant au moins une ouverture, notamment pour siège de véhicule automobile
On connaît, par exemple par le document FR-A-2720384, un appui- tête annulaire, c'est-à-dire présentant une ouverture, ou discontinuité, en son ιo centre et possédant par conséquent sensiblement la forme générale d'un tore déforme, ou d'un anneau
Le document précité décrit un procédé de réalisation d'une enveloppe torique pour un tel appui-tête, enveloppe qui est ensuite munie d'une armature et placée dans un moule en vue de son garnissage par une mousse
\ moulée in-situ Si ce procédé donne d'une manière générale satisfaction, il présente toutefois un certain nombre d'inconvénients
En premier lieu, le procédé connu implique la réalisation d'une ébauche puis, à partir de cette ébauche, d'un tore "inversé"
Par ailleurs, la pièce ainsi obtenue doit être retournée Cette opération, 20 délicate et longue, ne peut être réalisée que manuellement
En outre, on réalise par ce procédé une enveloppe qui est munie, avant moussage, d'une armature en U dont les branches sortent du tore pour former les broches de montage de l'appui-tête, et dont la partie centrale forme un arceau traversant la partie supérieure de l'appui-tête Mais il n'est 2^ pas possible d'utiliser une armature d'une seule pièce renforcée, c'est-à-dire possédant en outre une branche traversant la partie inférieure de l'appui-tête
Enfin, le procédé connu ne permet pas la réalisation d'appui-têtes comportant plusieurs ouvertures
La présente invention vise à pallier ces inconvénients
M) A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réalisation d'un appui-tête annulaire comportant au moins une ouverture, notamment pour siège de véhicule automobile, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à a) réaliser une enveloppe annulaire de forme correspondant a celle de l'appui-tête, comportant une fente entourant son ouverture, b) placer un insert d'armature dans ladite enveloppe, c) garnir de ladite enveloppe l'intérieur d'un moule de même forme s muni d'au moins un noyau central, d) injecter une mousse plastique dans ladite enveloppe, e) fermer ladite fente
L'invention présente un premier avantage du fait que l'on utilise la technique du moulage in-situ, à l'intérieur d'une enveloppe textile ou 10 plastique Cette enveloppe peut être cousue sur son envers, puis aisément retournée et placée dans le moule
Un autre avantage réside dans le fait que l'armature peut être introduite très aisément dans l'enveloppe, puisque cette dernière est fendue Il est également possible d'utiliser une armature renforcée faisant tout le tour ιs de l'appui-tête II est même possible de réaliser un appui-tête comportant un nombre quelconque d'ouvertures, par exemple en 8, avec une armature de forme quelconque
La fente peut en particulier être formée dans la surface intérieure de l'ouverture, notamment dans le cas où l'appui-tête possède plusieurs :o ouvertures
Dans un premier mode de mise en œuvre du procédé selon l'invention, le moule possède, à l'emplacement correspondant à la fente de l'enveloppe, une forme agencée pour donner à la pièce moulée une forme d'encliquetage, un anneau de finition est réalisé indépendamment de la pièce moulée avec : s une surface agencée pour coopérer avec la surface d'enc quetage de la pièce moulée, et l'anneau de finition est encliqueté sur la pièce moulée
Dans un autre mode de mise en œuvre, l'anneau de finition est placé dans le moule préalablement à l'injection de la mousse
Plus particulièrement, dans ce cas, la liaison entre au moins une 50 bordure de la fente de l'enveloppe et au moins une bordure de l'anneau de finition peut être obtenue par la pression de la mousse sur lesdites bordures placées en vis-à-vis
Cette liaison peut être également être obtenue par couture En variante, l'anneau de finition est réalisé d'une seule pièce avec l'enveloppe En d'autre termes, les deux bordures de la fente de l'enveloppe sont directement reliées entre elles
Dans ces derniers cas, la périphérie du noyau central peut posséder des moyens agencés pour assurer l'étanchéité à la mousse préalablement à son durcissement
L'invention a également pour objet un appui-tête caractérisé par le fait qu'il est réalisé par un procédé tel que décrit ci-dessus
On décrira maintenant, à titre d'exemple non limitatif, des modes de 10 réalisation particuliers de l'invention, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels
- la figure 1 est une vue en perspective d'un appui-tête réalisé selon l'invention,
- la figure 2 est une vue en coupe axiale d'un appui-tête réalisé selon ι s l'invention en cours de fabrication dans son moule,
- la figure 3 est une vue en coupe axiale de l'appui-tête réalisé conformément à la figure 2,
- la figure 4 est une vue en coupe axiale du noyau utilisé à la figure 2,
- la figure 5 est une demi vue en coupe axiale similaire à la figure 2 0 d'un autre mode de mise en œuvre du procédé selon l'invention, et
- les figure 6 et 7 sont des coupes similaires à celle de la figure 5, illustrant des variantes de réalisation, et
- la figure 8 illustre encore un autre mode de réalisation de l'invention
La figure 1 représente un appui-tête annulaire 1 muni de de ses deux s broches de montage 2 Cet appui-tête est réalisé par moulage de mousse dans une enveloppe sensiblement torique, mais ne présentant toutefois pas de face intérieure
L'enveloppe est réalisée en cousant sur leur envers une face latérale avant 3, une face extérieure 4, et une face latérale arrière non visible sur la ,o figure Elle est ensuite retournée sur son endroit, puis l'armature composée des deux broches 2 et des barreaux transversaux supérieur et inférieur 5 et 6 respectivement, est introduite dans l'enveloppe par son ouverture centrale L'ensemble est alors introduit dans le moule de la figure 2 U
Sur cette figure 2, l'enveloppe est désignée d'une manière générale par la référence 7, les coutures entre la face extérieure et les faces latérales n'étant pas représentées
Le moule est ICI réalisé en deux parties latérales 8 et 8' délimitant, s avec un noyau central 9, une cavité annulaire 10 autour du noyau Les surfaces latérales et extérieure de la cavité 10 appartiennent donc aux parties 8 et 8' du moule, tandis que sa surface intérieure est formée par la surface périphérique 1 1 du noyau
La surface périphérique 1 1 du noyau possède une section en queue I O d'aronde Les bords 12 de l'enveloppe 7 sont repliés contre les parois des renfoncements 13 de cette queue d'aronde
Par ailleurs, le moule 8,8' forme un canal d'injection 14 pour la mousse Un trou 15 est formé dans la face extérieure 4 de l'enveloppe en vis- à-vis du canal 14 ι s La mousse 16 est injectée dans la cavité 10 par le canal 14, à travers du trou 15 Après durcissement de cette mousse, la pièce annulaire moulée est retirée du moule, et le noyau central 9 est extrait , ce qui est rendu possible par l'élasticité de la mousse. Les surfaces extérieure et latérales de l'appui-tête présentent leur aspect fini, du fait de l'enveloppe 7 En revanche,
20 sa surface intérieure laisse voir la mousse 16
Une pièce de finition annulaire 17 est réalisée indépendamment, par exemple en mousse rigide Cette pièce de finition comporte une surface extérieure qui présente la même forme en queue d'aronde que le noyau 9 Elle peut ainsi coopérer avec l'empreinte laissée par cette dernière à la 5 surface intérieure de l'appui-tête L'achèvement de l'appui-tête est donc réalisé par l'encliquetage de la pièce 17, qui vient cacher la mousse laissée apparente
En variante, la pièce 17 pourrait être placée directement dans le moule
30 Les modes de réalisation des figures 5 à 7 diffèrent de celui de la figure 2 par le fait que la pièce de finition est placée dans le moule préalablement à l'injection de la mousse.
Dans les trois modes de réalisation, l'enveloppe 7 est réalisée comme précédemment, munie de l'armature, et placée dans le moule 8,8' La pièce 5 de finition 18 est constituée par une bande textile ou plastique repliée et cousue, ou collée, en anneau Dans le cas de la figure 5, le noyau central 19 est de forme sensiblement cylindrique et forme à sa périphérie deux ailettes 20 qui assureront l'étanchéité lors de l'injection Une bordure 21 de l'enveloppe 7 et une bordure 22 de la pièce de finition 18 sont repliées dans des plans radiaux 5 contre un flanc de chaque ailette 20, respectivement extérieur et intérieur
Lors de l'injection et du durcissement de la mousse, les bordure 21 et 22 sont pressées l'une contre l'autre, assurant la cohésion de l'ensemble On observera que les ailettes permettent également d'assurer un positionnement précis de la jonction des bordures
I O Dans le mode de réalisation de la figure 6, la surface périphérique du noyau central 23 forme deux épaulements contre lesquels sont repliées radialement les bordures 24 de l'enveloppe 7 Ces bordures sont ensuite repliées tangentiellement et la pièce de finition 18 est elle-même placée annulairement sur la partie saillante du noyau 23 et sur les extrémités des
| 5 bordures 24 La mousse est ensuite injectée et assure la liaison entre l'enveloppe 7 et la pièce de finition 18
Dans le mode de réalisation de la figure 7, la périphérie du noyau 25 possède une section en queue d'aronde (en "négatif, c'est-à-dire inversée par rapport au cas de la figure 2) La pièce de finition 18 est repliée à 0 l'intérieur de la cavité ainsi formée, et les bords de l'enveloppe 7 débordent sur cette cavité
Dans tous les cas, la souplesse de la mousse permet l'extraction du noyau central
Dans les figures 5 à 7, la liaison entre la pièce annulaire et la pièce de ^ finition est assurée de chaque côté de la pièce par la mousse II est toutefois parfaitement possible de coudre sur un côté la pièce 18 à l'enveloppe 7, avant de placer l'ensemble dans le moule
Enfin, dans le mode de réalisation de la figure 8, la pièce de finition est réalisée d'une seule pièce avec l'enveloppe Cette dernière est donc 30 simplement fendue, les deux bordures de la fente étant rapprochées dans le moule et maintenues l'une contre l'autre par la mousse L'une des bordures est ICI repliée pour former un ourlet 26 qui, après moulage, formera un bourrelet L'ourlet peut d'ailleurs être muni d'un jonc
On observera que dans le cas présent, le noyau 27 est d'une seule 3 pièce avec une des parties du moule

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé de réalisation d'un appui-tête annulaire comportant au s moins une ouverture, notamment pour siège de véhicule automobile, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à a) réaliser une enveloppe (7) annulaire de forme correspondant à celle de l'appui-tête, comportant une fente entourant son ouverture, b) placer un insert d'armature dans ladite enveloppe,
I O c) garnir de ladite enveloppe l'intérieur d'un moule (8,8') de même forme muni d'au moins un noyau central (9, 19, 23, 25,27), d) injecter une mousse plastique (16) dans ladite enveloppe, e) fermer ladite fente
2- Procédé selon la revendication 1 , dans lequel ladite fente est 15 formée dans la surface intérieure de l'ouverture
3- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel le moule possède, à l'emplacement correspondant à la fente de l'enveloppe, une forme (1 1 , 13) agencée pour donner à la pièce moulée une forme d'encliquetage, dans lequel un anneau de finition (17) est réalisé 0 indépendamment de la pièce moulée avec une surface agencée pour coopérer avec la surface d'enchquetage de la pièce moulée, et dans lequel l'anneau de finition est encliqueté sur la pièce moulée
4- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel l'anneau de finition (18) est placé dans le moule préalablement à 5 l'injection de la mousse
5- Procédé selon la revendication 4, dans lequel la liaison entre au moins une bordure de la fente de l'enveloppe et au moins une bordure de l'anneau de finition est obtenue par la pression de la mousse sur lesdites bordures placées en vis-à-vis 0 6- Procédé selon la revendication 4, dans lequel la liaison entre une bordure de la fente de l'enveloppe et une bordure de l'anneau de finition est obtenue par couture
7- Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'anneau de finition est réalise d'une seule pièce avec l'enveloppe 8- Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel la périphérie du noyau central possède des moyens (20) agencés pour assurer l'étanchéité à la mousse préalablement à son durcissement
9- Appui-tête caractérisé par le fait qu'il est réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8
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