WO1997011802A1 - Procede et dispositif pour projeter sur une paroi une boue aqueuse pour former un revetement - Google Patents

Procede et dispositif pour projeter sur une paroi une boue aqueuse pour former un revetement Download PDF

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WO1997011802A1
WO1997011802A1 PCT/FR1996/001520 FR9601520W WO9711802A1 WO 1997011802 A1 WO1997011802 A1 WO 1997011802A1 FR 9601520 W FR9601520 W FR 9601520W WO 9711802 A1 WO9711802 A1 WO 9711802A1
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surfactant
aqueous mud
aqueous
mud
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PCT/FR1996/001520
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Jean-Charles Daussan
Gérard Daussan
André Daussan
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Daussan Et Compagnie
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/02—Linings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
    • F27D1/16—Making or repairing linings increasing the durability of linings or breaking away linings
    • F27D1/1636—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining
    • F27D1/1642—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining using a gunning apparatus

Definitions

  • the present invention relates to a method for spraying an aqueous slurry onto a wall to form a coating, this aqueous slurry being prepared from a dry composition comprising inorganic particles, optionally a compound acting as a surfactant and a binder.
  • the invention also relates to a device for implementing the above method.
  • the invention further relates to a protective coating deposited on a wall by the implementation of the above method and / or device.
  • a composition for producing a coating to protect the interior of a metallurgical container such as a tundish can be applied by spraying in the form of aqueous mud, using a suitable device.
  • Such a coating has a substantially constant porosity. Its properties can therefore only be modified by modifying the composition of the corresponding aqueous mud.
  • EP-A-0 180 491 a method for repairing the coating of a metallurgical container by gunning through a flame: this method consists in spraying two successive layers having respectively, the first a porosity of 15 to 25 %, the second a minimum bulk density of 3.1 kg / dm, using a unique composition and varying the specific power of gunning. This process is extremely expensive to use.
  • the object of the present invention is to remedy the drawbacks of known methods and devices, and to propose a method and a device of the aforementioned type providing a satisfactory solution to the above problem.
  • said predetermined dry composition is kneaded with water, if necessary added with surfactant, to prepare the aqueous slurry, then said aqueous slurry is pumped through a pipe to a nozzle in which is injected with pressurized air to project said aqueous mud.
  • this process is characterized in that said aqueous slurry is mechanically stirred to foam and / or swell the surfactant, and in that the power and / or the speed and / or the time d stirring to foam and / or swell more or less strongly the surfactant in order to vary the porosity of the sprayed coating.
  • the coating By giving the coating a variable porosity, it is possible to modify the properties of this coating starting from a single composition.
  • the porosity of the coating can vary in the direction of its thickness.
  • the insulating power and the sinterability of the coating vary according to its thickness.
  • the coating can also have one or more zones where its porosity is below average, ie where the coating is denser and therefore has a higher sinterability and resistance to stresses than elsewhere.
  • composition and the particle size of the inorganic particles may be the same throughout the coating.
  • the porosity is greater in the part of the coating close to the wall of the metallurgical container, which in particular makes it possible to avoid sintering and the adhesion of the coating to this wall.
  • the thermal insulation characteristic and the mechanical resistance characteristic can be varied in opposite directions by varying the porosity of this coating.
  • water is added with surfactant to increase the porosity of the sprayed coating.
  • air is injected under pressure to facilitate the foaming of the surfactant during the stirring step.
  • the aqueous mud is mechanically agitated before pumping it.
  • the pressure of the air injected into the nozzle is varied to project the aqueous mud.
  • the device for implementing the aforementioned method according to the invention comprises a hopper for loading a dry composition containing inorganic particles, where appropriate a compound acting as a surfactant and a binder, the lower part of this hopper communicating with metering means opening into an elongated chamber comprising a rotary mixer, a water injection pipe opening into said elongated chamber, preferably before the mixer, the end of this chamber opposite the hopper comprising an outlet opening opening into a pump connected to a tube, the end of which comprises a spray nozzle into which opens a compressed air pipe,
  • this device is characterized in that it includes stirring means for mechanically stirring said aqueous mud in order to foam and / or swell the surfactant, and means for adjusting the power and / or the speed and / or the stirring time.
  • the predetermined dry composition of particles contained in the hopper can be added with dry surfactant, which will foam later under the effect of mechanical agitation.
  • the device may also include a reservoir containing water with added surfactant connected to a tube opening into the chamber, preferably before the mixer.
  • said aqueous mud is mechanically stirred to foam and / or swell the surfactant contained in the mixture.
  • the reservoir containing water with added surfactant is placed in communication with said chamber and the aqueous mud is mechanically agitated to make foam and / or swell the surfactant introduced into the mixture.
  • the power and / or the speed and / or the stirring time are adjusted to foam and / or swell the surfactant more or less.
  • the protective coating of the aforementioned type is characterized in that it was obtained by the implementation of the method and / or the device according to the invention, and in that it has porosity varying from place to place other of this coating and / or in the direction of the thickness thereof.
  • Figure 1 is a partial longitudinal sectional view of a flow distributor having an inner coating according to one invention
  • Figures 2 and 3 are views similar to Figure 1 relating to other coatings obtainable according to the invention.
  • FIG. 4 is a schematic sectional view of a structure coated with a protective coating according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a schematic sectional view of an embodiment of the device for applying a coating according to one invention.
  • Figure 6 is a schematic view similar to Figure 5, concerning a variant of the device
  • FIG. 7 is a partial schematic view similar to Figure 5 of the downstream part of a device according to another embodiment of the invention
  • - Figure 8 is a schematic view similar to Figure 5 of a device according to another embodiment of the invention.
  • the distributor used for the continuous casting for example of liquid steel, comprises an external metal mantle 1 internally lined with a permanent coating 2 made of refractory bricks or cement.
  • a consumable coating 3 based on inorganic particles such as for example silica, and / or alumina and / or magnesia, optionally coated in a binder, with if necessary a surfactant.
  • the coating 3 can for example have the following weight composition:
  • Plasticizer 0 to 5%
  • Fibers 0 to 5%
  • Binder 0 to 18%
  • Carbonaceous matter 0 to 8%
  • a coating 3 which usually exhibits, after drying , a natural porosity such that its density is between 1.5 and 1.8 Kg / dm ' approximately.
  • a coating obtained from a composition comprising approximately 75% of MgO has, after drying, a density of approximately 1.65
  • the composition and the particle size of the inorganic particles are chosen so that this coating, sprayed normally, can sinter on contact with the liquid metal in a manner sufficient to resist the erosion of the liquid metal.
  • the aqueous slurry is mechanically stirred to lather and / or swell the surfactant and the power and / or the speed and / or the stirring time are adjusted to lather and / or swell the surfactant more or less strongly in order to vary the porosity of the sprayed coating.
  • the surfactant can be made to foam by mechanical agitation of the aqueous mud so as to obtain a more porous coating having, after spraying and drying, a density of between 1 and 1.5 , for example equal to 1.2 or 1.3.
  • a coating having a porosity and a density variable from one place to another of this coating and / or in the direction of the thickness thereof.
  • this coating is sprayed in such a way that in the region of the coating close to the wall of the container, the porosity is high enough so that the inorganic particles cannot sinter or only partially sinter under the action of the heat of the liquid metal, while in the coating area adjacent to the interior of the container, the porosity is low enough that the inorganic particles can sinter under the action of the heat of the liquid metal, sufficient to resist erosion of the liquid metal.
  • the porosity of the coating 3 varies in the direction of its thickness: it gradually decreases from the permanent refractory coating 2 towards the inside of the tundish. In other words, the coating 3 becomes increasingly dense towards its interior surface which is intended to come into contact with the liquid metal.
  • the coating 3 Due to the fact that the coating 3 is denser, that is to say less porous, near its surface intended to come into contact with the liquid metal, the coating has in this zone a greater aptitude for sintering, which is important. to form an impermeable barrier to the passage of liquid metal through the coating.
  • the coating near the surface of the permanent coating 2, because of its greater porosity, the ability of the coating to sinter is lower or even zero, so that any risk of adhesion of the coating 3 to the permanent coating 2 is avoided. .
  • the greater porosity makes it possible to obtain good thermal insulation avoiding too rapid cooling of the liquid metal.
  • the coating has in certain places zones 4,
  • zones 4, 5 and 6 the density of the coating is higher than elsewhere. Zones 4, 5 and 6 correspond to places where the coating is subjected to particular constraints.
  • Zone 4 corresponds to the impact zone and the vicinity of the jet of liquid metal which is poured into the tundish from the tundish.
  • the higher density 1.6 to 1.8, instead of 1.3 to 1.5 in the rest of the coating, in this zone 4 allows it to better resist the impact above.
  • Zone 5 is adjacent to the upper level of the liquid metal.
  • the higher density of the coating in this area allows it to better resist the slag that forms on the surface of the liquid metal.
  • the zone 6 of higher density surrounds the pouring orifice 6a, at the bottom of the casting distributor. This higher density gives the coating greater resistance to turbulence generated in the liquid metal near the pouring orifice.
  • Such a coating can be at will a protective coating against heat and / or fire, a thermal insulation coating, a sound insulation coating and / or acoustic correction.
  • a sound insulation and / or acoustic correction coating it is likewise possible, from a single dry composition, to form a coating comprising a more porous and lighter layer, adapted to attenuate the high sounds , and a less porous and denser layer, better suited than the previous one to attenuate the bass sounds. All these compositions are known in themselves and need not be explained here.
  • compositions for forming these coatings are mainly based on inorganic particles, where appropriate refractory particles. However, most often nothing prevents the incorporation into these compositions of organic particles usually used in such coatings.
  • FIG. 5 shows a device according to the invention for spraying an aqueous mud on a wall to form a coating.
  • This device is particularly suitable for applying the coating 3 inside the tundish. It includes a loading hopper 26 containing a dry composition of inorganic particles, binder and dry surfactants.
  • the lower part of this hopper 26 opens at one end of an elongated chamber 7 comprising a rotary Archimedes screw 8, for dosing the dry composition, followed by a rotary mixer 9.
  • the end of the chamber 7 opposed to the hopper 26 opens out above a funnel 10 feeding a pump 11 of the sparrow type.
  • the latter is connected to a tube 12, the end of which comprises a projection nozzle 13 into which a pipe 14 of compressed air opens.
  • the pressure of the compressed air in the pipe 14 can be adjusted by means of a valve 14a.
  • a water injection pipe 15 opens into the elongated chamber 7 substantially between the Archimedes screw 8 and the mixer 9, to bring the water necessary for wetting the composition and for the preparation of the aqueous mud.
  • the tubing 12 comprises between the funnel 10 and the pump 11 a member 25 adapted to mechanically stir the aqueous sludge leaving the funnel 10 to foam and / or swell the surfactant.
  • the member 25 is shown by way of example in the form of a shaft 40 carrying blades 41 and rotating inside a casing 42 under the action of a motor shown diagrammatically at 43.
  • the motor 43 is associated with means, shown diagrammatically at 44, for regulating the power and / or the speed and / or the mechanical agitation time of the aqueous mud.
  • the means 44 are constituted, for example, by means for varying the power and / or the speed and / or the rotation time of an electric motor 43, or by a mechanical variator, interposed between the member 25 and the motor 43, of any type. Such means are known in themselves.
  • the member 25 shown diagrammatically in the form of a rotary shaft 40 with blades 41 can be replaced by any known mechanical agitation device suitable for foaming and / or swelling a surfactant, the mechanical agitation movement being for example a translation and / or vibration movement.
  • the funnel 10 is mounted so as to directly feed the pump 11.
  • a stirring member 35 constituted for example by a tank 36 inside which a cylindrical cage 37 with peripheral bars 38 rotates around the axis 39 under the action of 'an engine not shown.
  • the member 35 is adapted to operate discontinuously, so as to stir for a predetermined period of time, for example several minutes, a predetermined load of aqueous mud.
  • the latter After foaming of the surfactant and swelling of the mud, the latter is poured into the funnel 10 for pumping.
  • the funnel 45 receives the aqueous mud from the mixer 9 and directly feeds the pump 11.
  • the funnel 45 has a capacity at least equal to the flow rate of the pump 11 during this period.
  • the funnel 45 comprises one or more of the following types of known stirring means, adapted to be actuated independently of each other:
  • external stirring means 49 shown diagrammatically by a propeller driven by a shaft, plunging into the aqueous mud to stir it, and actuated on demand by a motor not shown.
  • a scraper 33 (half-view from the left) adapted to scrape the inner wall of said funnel 10 or with a stirrer 34 with blades 34a (half right view).
  • the scraper 33 and the agitator 34 can be mounted as desired on the shaft of the rotor of the pump 11 or be actuated by a particular motor means, at constant or variable speed, not re-represented.
  • the mixing and stirring of the aqueous mud can thus be carried out between the preparation of the mud and the pumping thereof, either continuously or discontinuously, the transit of the mud being able to be interrupted to allow mixing to be obtained and stirring the desired swelling of the mud before pumping it.
  • the agitation member 24, 45 is dimensioned and driven so as to communicate for a predetermined duration a predetermined amount of agitation energy so as to obtain the foaming of the surfactant and the swelling of the aqueous mud sought.
  • the device represented in FIG. 8 comprises, like that of FIG. 5, a hopper 26, a screw 8, a mixer 9. It comprises a reservoir 18 containing water with the addition of a surfactant (of any known type , for example of the genus Teepol® or based on proteins) and connected to a tube 19 and to a pump 19a opening into the chamber 7 substantially between the Archimedes screw 8 and the mixer 9, the pipe 15 being a supply from the fountain water.
  • a surfactant of any known type , for example of the genus Teepol® or based on proteins
  • the dry composition present in the hopper 26 may not contain a surfactant or may contain only a weak amount of surfactant insufficient to obtain the desired foaming and swelling effect.
  • the mixer 9 which can also be an agitator of any known type (not shown), is driven by means shown schematically in 9a adapted to communicate to it a variable mixing and stirring energy.
  • the means 9a can be a variable speed motor or a speed variator or a time delay which makes it possible to adjust the agitation time.
  • the stirring member 25 described above is placed between the pump 11 and the spray nozzle 13.
  • a pipe 16 makes it possible to introduce inside the stirring member 25 of the air at an appropriate pressure to facilitate foaming of the surfactant.
  • the device shown in Figure 5 operates as follows.
  • the Archimedes screw 8 propels the dry composition towards the mixer 9.
  • the composition is moistened by the water injected through the tube 15 and is transformed into mud which is kneaded by the mixer 9.
  • the rotation blades 41 of the mechanical stirring member 25 lather the surfactant: this has the effect of swelling the aqueous mud.
  • the aqueous slurry is then poured into the pump 11 which sends it into the tube 12, at the end of which it is projected by the nozzle 13.
  • the devices of FIGS. 6 and 7 work in substantially the same way. In the case of the device according to FIG. 8, the water and surfactant mixture is introduced into chamber 7. Therefore, thanks to the mechanical stirring by the device 25, the surfactant is made to foam and a sparse and porous composition is produced.
  • the coating 3 shown in FIG. 1 can be obtained in which the porosity gradually decreases from the outside towards the inside of the casting container to reach its minimum value in the inner layer suitable for coming into contact with the liquid metal.
  • the projection of the coating is advantageously carried out by means of a robot carrying the projection lance 13.
  • a coating whose porosity varies in the direction of its thickness or depending on the location can be obtained automatically, by controlling the robot using a preprogrammed computer capable of acting on the porosity of the coating as indicated above.
  • the porosity of the coating can not only vary in the direction of the thickness of the coating but also anywhere in the coating.
  • the inorganic particles can be present in any form.
  • the silica can be present, for example, in the form of diatoms or of fossil silica, or in the light form of microporous silica, or in the form of analogous products, for example rice ash, or in the form of silicates of metals such as sodium, aluminum or magnesium: aluminum silicate can be, for example ">->->
  • sodium silicate can be expanded glass.
  • Calcium silicate is also an effective lightening product.
  • the organic particles can be, for example, cellulose, pulp, sawdust or particles of synthetic materials.
  • the dry composition used in the invention almost always comprises, in addition to inorganic particles, a minimum content of surfactant to ensure good wetting of the constituents with water to form the aqueous mud, and a minimum content of binder to allow good adhesion of the coating projected on the wall.
  • the surfactant and the binder could of course be removed if the inorganic particles constituting the composition exhibited by themselves excellent wettability with water and an excellent ability to cling to the wall to be protected.
  • certain compounds acting as surfactant for example based on proteins, can have a binding effect in addition to their action on surface tension

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Abstract

On malaxe une composition prédéterminée sèche avec de l'eau pour préparer la boue aqueuse, puis on pompe ladite boue aqueuse dans une tubulure (12) jusqu'à une buse (13) dans laquelle on injecte de l'air sous pression pour projeter ladite boue aqueuse. On agite mécaniquement ladite boue aqueuse pour faire mousser et/ou gonfler le tensioactif et on règle la puissance et/ou la vitesse et/ou le temps d'agitation pour faire mousser et/ou gonfler plus ou moins fortement le tensioactif afin de faire varier la porosité du revêtement projeté (3).

Description

Procédé et dispositif pour projeter sur une paroi une boue aqueuse pour former un revêtement.
La présente invention concerne un procédé pour projeter sur une paroi une boue aqueuse pour former un revêtement, cette boue aqueuse étant préparée à partir d'une composition sèche comprenant des particules inorganiques, le cas échéant un composé faisant fonction de tensioactif et un liant.
L'invention vise également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé précité.
L'invention concerne en outre un revêtement de protection déposé sur une paroi par la mise en oeuvre du procédé et/ou du dispositif précités.
On connaît selon le brevet français 2 393 637 de la Demanderesse, une composition pour réaliser un revêtement pour protéger l'intérieur d'un récipient métallurgique tel qu'un répartiteur de coulée. Cette composition peut être appliquée par projection sous forme de boue aqueuse, au moyen d'un dispositif approprié .
Un tel revêtement présente une porosité sensiblement constante. On ne peut donc modifier ses propriétés qu'en modifiant la composition de la boue aqueuse correspondante .
Dans le brevet français 2 585 273 de la
Demanderesse, on a décrit un revêtement pour récipient métallurgique appliqué sous forme d'au moins deux couches de compositions différentes.
L'inconvénient d'un tel revêtement est qu'il faut modifier la composition lors de la projection, ce qui exige un dispositif de projection complexe avec deux trémies d'alimentation renfermant des compositions de particules inorganiques différentes.
Un dispositif de projection d'un revêtement à plusieurs couches différentes est décrit dans le brevet français 2 619 323 de la Demanderesse.
Dans de nombreux cas, il est nécessaire de faire un compromis entre la résistance mécanique et le coefficient d'isolation thermique d'un tel revêtement.
Il existe ainsi un besoin d'un procédé et d'un dispositif du type précité permettant d'utiliser une seule composition prédéterminée sèche et de faire varier certaines caractéristiques d'un endroit à un autre du revêtement réalisé.
On connaît, selon le EP-A-0 180 491, un procédé pour réparer le revêtement d'un récipient métallurgique par gunitage à travers une flamme : ce procédé consiste à projeter deux couches successives ayant respectivement, la première une porosité de 15 à 25%, la seconde une densité apparente minimale de 3,1 kg/dm , en utilisant une composition unique et en faisant varier la puissance spécifique de gunitage. Ce procédé est d'utilisation extrêmement coûteuse. Le but de la présente invention est de remédier aux inconvénients des procédés et dispositifs connus, et de proposer un procédé et un dispositif du type précité apportant une solution satisfaisante au problème ci- dessus .
Dans le procédé du type précité visé par l'invention, on malaxe ladite composition prédéterminée sèche avec de l'eau additionnée le cas échéant de tensioactif pour préparer la boue aqueuse, puis on pompe ladite boue aqueuse dans une tubulure jusqu'à une buse dans laquelle on injecte de l'air sous pression pour projeter ladite boue aqueuse.
Suivant l'invention, ce procédé est caractérisé en ce que l'on agite mécaniquement ladite boue aqueuse pour faire mousser et/ou gonfler le tensioactif, et en ce qu'on règle la puissance et/ou la vitesse et/ou le temps d'agitation pour faire mousser et/ou gonfler plus ou moins fortement le tensioactif afin de faire varier la porosité du revêtement projeté.
En donnant au revêtement une porosité variable, il est possible de modifier les propriétés de ce revêtement en partant d'une composition unique. Ainsi, dans le cas d'un revêtement pour protéger les parois intérieures d'un récipient métallurgique, la porosité du revêtement peut varier dans la direction de son épaisseur. De ce fait, le pouvoir isolant et l'aptitude au frittage du revêtement varient suivant son épaisseur. Le revêtement peut également présenter une ou plusieurs zones où sa porosité est inférieure à la moyenne c'est- à-dire où le revêtement est plus dense et présente donc une aptitude au frittage et une résistance aux contraintes plus élevées qu'ailleurs.
Dans tous les cas, la composition et la granulométrie des particules inorganiques peuvent être les mêmes dans tout le revêtement.
De préférence, la porosité est plus importante dans la partie du revêtement proche de la paroi du récipient métallurgique, ce qui permet notamment d'éviter le frittage et l'adhérence du revêtement à cette paroi .
De même, dans le cas d'un revêtement d'isolation thermique d'une structure, on peut faire varier en sens opposés la caractéristique d'isolation thermique et la caractéristique de résistance mécanique en faisant varier la porosité de ce revêtement .
Il en est de même pour un revêtement d'isolation phonique et/ou de correction acoustique.
Suivant une version intéressante de l'invention, avant et pendant l'étape de malaxage, on injecte de l'eau additionnée de tensioactif pour augmenter la porosité du revêtement projeté.
Suivant une autre version intéressante de l'invention, on injecte de l'air sous pression pour faciliter le moussage du tensioactif pendant l'étape d'agitation. Suivant une version avantageuse de l'invention, l'on agite mécaniquement la boue aqueuse avant de la pomper.
Suivant une version préférée de l'invention, l'on fait varier la pression de l'air injecté dans la buse pour projeter la boue aqueuse.
Selon un autre aspect de l'invention, le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé précité selon l'invention, comprend une trémie de chargement d'une composition sèche renfermant des particules inorganiques, le cas échéant un composé faisant fonction de tensioactif et un liant, la partie inférieure de cette trémie communiquant avec des moyens de dosage débouchant dans une chambre allongée comportant un malaxeur rotatif, une tubulure d'injection d'eau débouchant dans ladite chambre allongée, de préférence avant le malaxeur, l'extrémité de cette chambre opposée à la trémie comportant une ouverture de sortie débouchant dans une pompe raccordée à une tubulure dont l'extrémité comporte une buse de projection dans laquelle débouche une canalisation d'air comprimé,
Suivant l'invention, ce dispositif est caractérisé en ce qu'il comporte des moyens d'agitation pour agiter mécaniquement ladite boue aqueuse afin de faire mousser et/ou gonfler le tensioactif, et des moyens pour régler la puissance et/ou la vitesse et/ou le temps d'agitation. La composition prédéterminée sèche de particules contenue dans la trémie peut être additionnée de tensioactif sec, lequel moussera ultérieurement sous l'effet de l'agitation mécanique.
Le dispositif peut également comprendre un réservoir renfermant de l'eau additionnée de tensioactif relié à une tubulure débouchant dans la chambre, de préférence avant le malaxeur.
Ainsi, dans la première version, lors de la projection, lorsque l'on veut augmenter la porosité de la boue aqueuse, on agite mécaniquement ladite boue aqueuse pour faire mousser et/ou gonfler le tensioactif contenu dans le mélange.
Dans la seconde version, lors de la projection, lorsque l'on veut augmenter la porosité de la boue aqueuse, on met en communication le réservoir renfermant de l'eau additionnée de tensioactif avec ladite chambre et on agite mécaniquement la boue aqueuse pour faire mousser et/ou gonfler le tensioactif introduit dans le mélange .
Dans ces deux cas, on règle la puissance et/ou la vitesse et/ou le temps d'agitation pour faire mousser et/ou gonfler plus ou moins le tensioactif.
Selon un autre aspect de l'invention, le revêtement de protection du type précité est caractérisé en ce qu'il a été obtenu par la mise en oeuvre du procédé et/ou du dispositif selon l'invention, et en ce qu'il présente une porosité variable d'un endroit à un autre de ce revêtement et/ou dans la direction de l'épaisseur de celui-ci.
D'autres particularités et avantages de l'invention, apparaîtront encore dans la description ci- après.
Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs :
la figure 1 est une vue en coupe partielle longitudinale d'un répartiteur de coulée comportant un revêtement intérieur conforme à 1 ' invention ;
- les figures 2 et 3 sont des vues analogues à la figure 1 concernant d'autres revêtements pouvant être obtenus selon l'invention ;
- la figure 4 est une vue schématique en coupe d'une structure revêtue d'un revêtement de protection selon un autre mode de réalisation de la présente invention.
- la figure 5 est une vue schématique en coupe d'un mode de réalisation du dispositif pour appliquer un revêtement conforme à 1 ' invention ;
- la figure 6 est une vue schématique analogue à la figure 5, concernant une variante du dispositif ;
- la figure 7 est une vue schématique partielle analogue à la figure 5 de la partie aval d'un dispositif selon un autre mode de réalisation de l'invention ; - la figure 8 est une vue schématique analogue à la figure 5 d'un dispositif selon un autre mode de réalisation de l'invention.
En référence à la figure 1, le répartiteur utilisé pour la coulée continue par exemple de l'acier liquide, comprend un manteau métallique extérieur 1 garni intérieurement d'un revêtement permanent 2 en briques réfractaires ou en ciment. Sur ce revêtement permanent 2 est appliqué un revêtement consommable 3 à base de particules inorganiques telles que par exemple silice, et/ou alumine et/ou magnésie, éventuellement enrobées dans un liant, avec le cas échéant un tensioactif .
Le revêtement 3 peut par exemple présenter la composition pondérale suivante :
particules réfractaires inorganiques
(Si02, et/ou Al203, et/ou MgO) : 85 à 98%
ou complément à 100%
Plastifiant : 0 à 5%
Fibres : 0 à 5%
Tensioactif : 0 à 5%
Liant : 0 à 18%
Accélérateur de prise : 0 à 4%
Matière carbonée : 0 à 8% Une telle composition lorsqu'elle est projetée normalement, sans ajout, sans agitation supplémentaire et sans injection d'air supplémentaire par rapport à l'air qui est nécessaire pour projeter la composition, permet d'obtenir un revêtement 3 qui présente habituellement, après séchage, une porosité naturelle telle que sa densité est comprise entre 1,5 et 1,8 Kg/dm ' environ.
Par exemple, un revêtement obtenu à partir d'une composition comprenant environ 75% de MgO présente après séchage une densité d'environ 1,65
D'une façon classique, la composition et la granulométrie des particules inorganiques sont choisies de façon que ce revêtement, projeté normalement, puisse fritter au contact avec le métal liquide d'une façon suffisante pour résister à l'érosion du métal liquide.
Suivant le procédé selon l'invention, l'on agite mécaniquement la boue aqueuse pour faire mousser et/ou gonfler le tensioactif et l'on règle la puissance et/ou la vitesse et/ou le temps d'agitation pour faire mousser et/ou gonfler plus ou moins fortement le tensioactif afin de faire varier la porosité du revêtement projeté.
Ainsi, à partir de la composition précitée comprenant environ 75% de MgO, on peut faire mousser le tensioactif par agitation mécanique de la boue aqueuse de façon à obtenir un revêtement plus poreux ayant après projection et séchage une densité comprise entre 1 et 1,5, par exemple égale à 1,2 ou 1,3. On peut ainsi obtenir un revêtement présentant une porosité et une densité variables d'un endroit à un autre de ce revêtement et/ou dans la direction de l'épaisseur de celui-ci.
Selon l'invention, ce revêtement est projeté de façon telle que dans la zone du revêtement proche de la paroi du récipient, la porosité est suffisamment importante pour que les particules inorganiques ne puissent pas fritter ou ne fritter que partiellement sous l'action de la chaleur du métal liquide, tandis que dans la zone du revêtement adjacente à l'intérieur du récipient, la porosité est suffisamment faible pour que les particules inorganiques puissent fritter sous l'action de la chaleur du métal liquide, d'une façon suffisante pour résister à l'érosion du métal liquide.
Dans l'exemple de la figure 1, la porosité du revêtement 3 varie dans la direction de son épaisseur : elle diminue progressivement du revêtement permanent réfractaire 2 vers l'intérieur du répartiteur de coulée. Autrement dit, le revêtement 3 devient de plus en plus dense vers sa surface intérieure qui est destinée à venir en contact avec le métal liquide.
Du fait que le revêtement 3 est plus dense c'est-à-dire moins poreux, près de sa surface destinée à venir en contact avec le métal liquide, le revêtement présente dans cette zone une plus grande aptitude au frittage, ce qui est important pour former une barrière imperméable au passage du métal liquide à travers le revêtement. Au contraire, près de la surface du revêtement permanent 2, du fait de sa plus grande porosité, l'aptitude du revêtement à fritter est plus faible voire nulle, de sorte que tout risque d'adhérence du revêtement 3 au revêtement permanent 2 est évité. De plus, la plus grande porosité permet d'obtenir une bonne isolation thermique évitant un refroidissement trop rapide du métal liquide.
Dans les exemples des figures 2 et 3 le revêtement comporte en certains endroits, des zones 4,
5, 6 où la porosité est moins importante que dans le reste du revêtement.
Autrement dit dans les zones 4, 5 et 6 la densité du revêtement est plus importante qu'ailleurs. Les zones 4, 5 et 6 correspondent à des endroits où le revêtement est soumis à des contraintes particulières .
La zone 4 correspond à la zone d'impact et du voisinage du jet de métal liquide qui est coulé dans le répartiteur de coulée à partir de la poche de coulée. La plus forte densité 1,6 à 1,8, au lieu de 1,3 à 1,5 dans le reste du revêtement, dans cette zone 4 permet à celle-ci de mieux résister à l'impact ci-dessus.
La zone 5 est adjacente au niveau supérieur du métal liquide. La plus forte densité du revêtement dans cette zone lui permet de mieux résister au laitier qui se forme à la surface du métal liquide.
Dans l'exemple de la figure 3, la zone 6 de plus forte densité entoure l'orifice de coulée 6a, au fond du répartiteur de coulée. Cette plus forte densité confère au revêtement une plus grande résistance aux turbulences engendrées dans le métal liquide près de l'orifice de coulée .
Du fait de l'utilisation d'une composition sèche unique, on peut, en fin de coulée, après avoir fait tomber le revêtement usagé par renversement du répartiteur, récupérer les débris de revêtement non pollués.
En référence à la figure 4, une structure 27, qui est représentée comme une structure métallique mais pourrait également être réalisée en béton ou en tout autre matériau servant classiquement de support, notamment bois ou matière synthétique, est recouverte d'un revêtement 28 de protection déposé par la mise en oeuvre du procédé et/ou du dispositif précités.
Un tel revêtement peut être à volonté un revêtement de protection contre la chaleur et/ou l'incendie, un revêtement d'isolation thermique, un revêtement d'isolation phonique et/ou de correction acoustique.
Dans le cas d'un revêtement d'isolation phonique et/ou de correction acoustique, on peut de même, à partir d'une composition sèche unique, former un revêtement comportant une couche plus poreuse et plus légère, adaptée à atténuer les sons aigus, et une couche moins poreuse et plus dense, mieux adaptée que la précédente à atténuer les sons graves. Toutes ces compositions sont connues en elles- mêmes et n'ont pas besoin d'être explicitées ici.
Il est évidemment possible de réaliser un revêtement d'isolation phonique ayant des propriétés de protection contre la chaleur et/ou l'incendie, et/ou des propriétés d'isolation thermique, ou un revêtement d'isolation thermique ayant des propriétés de protection contre la chaleur et/ou l'incendie, et/ou des propriétés d'isolation phonique ou de correction acoustique.
D'une manière générale, les compositions pour former ces revêtements sont principalement à base de particules inorganiques, le cas échéant de particules réfractaires. Toutefois, rien n'empêche le plus souvent d'incorporer dans ces compositions des particules organiques utilisées habituellement dans de tels revêtements .
On a représenté à la figure 5 un dispositif selon l'invention pour projeter sur une paroi une boue aqueuse pour former un revêtement .
Ce dispositif est notamment adapté à appliquer le revêtement 3 à l'intérieur du répartiteur de coulée. Il comprend une trémie 26 de chargement renfermant une composition sèche de particules inorganiques, de liant et de tensioactifs secs. La partie inférieure de cette trémie 26 débouche à l'une des extrémités d'une chambre allongée 7 comportant une vis d'Archimède rotative 8, pour doser la composition sèche, suivie d'un malaxeur rotatif 9. L'extrémité de la chambre 7 opposée à la trémie 26 débouche au-dessus d'un entonnoir 10 alimentant une pompe 11 du type Moineau. Cette dernière est reliée à une tubulure 12 dont l'extrémité comporte une buse 13 de projection dans laquelle débouche une canalisation 14 d'air comprimé. La pression de l'air comprimé dans la canalisation 14 peut être réglée au moyen d'une vanne 14a.
Une tubulure d'injection d'eau 15 débouche dans la chambre allongée 7 sensiblement entre la vis d'Archimède 8 et le malaxeur 9, pour amener l'eau nécessaire au mouillage de la composition et à la préparation de la boue aqueuse.
La tubulure 12 comporte entre l'entonnoir 10 et la pompe 11 un organe 25 adapté à agiter mécaniquement la boue aqueuse sortant de l'entonnoir 10 pour faire mousser et/ou gonfler le tensioactif.
L'organe 25 est représenté à titre d'exemple sous la forme d'un arbre 40 portant des pales 41 et tournant à l'intérieur d'un carter 42 sous l'action d'un moteur schématisé en 43. Le moteur 43 est associé à des moyens, schématisés en 44, pour régler la puissance et/ou la vitesse et/ou le temps d'agitation mécanique de la boue aqueuse.
Les moyens 44 sont constitués, par exemple, par des moyens pour faire varier la puissance et/ou la vitesse et/ou le temps de rotation d'un moteur électrique 43, ou par un variateur mécanique, interposé entre l'organe 25 et le moteur 43, d'un type quelconque. De tels moyens sont connus en eux-mêmes .
L'organe 25 schématisé sous la forme d'un arbre rotatif 40 à pales 41 peut être remplacé par tout dispositif connu d'agitation mécanique adapté à faire mousser et/ou gonfler un tensioactif, le mouvement d'agitation mécanique pouvant être par exemple un mouvement de translation et/ou de vibration.
Dans le mode de réalisation de la figure 6, l'entonnoir 10 est monté de façon à alimenter directement la pompe 11.
Entre le malaxeur 9 et l'entonnoir 10 est interposé un organe d'agitation 35 constitué par exemple par une cuve 36 à l'intérieur de laquelle une cage cylindrique 37 à barreaux périphériques 38 tourne autour de l'axe 39 sous l'action d'un moteur non représenté.
L'organe 35 est adapté à fonctionner de façon discontinue, de manière à agiter pendant une période de temps prédéterminée, par exemple plusieurs minutes, une charge prédéterminée de boue aqueuse.
Après moussage du tensioactif et gonflement de la boue, celle-ci est déversée dans l'entonnoir 10 pour pompage .
Dans le mode de réalisation de la figure 7, l'entonnoir 45 reçoit la boue aqueuse du malaxeur 9 et alimente directement la pompe 11. Pour pouvoir assurer en continu une agitation pendant une durée prédéterminée, par exemple plusieurs minutes, de la boue aqueuse avant son pompage, l'entonnoir 45 a une capacité au moins égale au débit de la pompe 11 pendant cette durée .
L'entonnoir 45 comporte un ou plusieurs des types de moyens d'agitation connus suivants, adaptés à être actionnés indépendamment les uns des autres :
- des patins 46 en matière poreuse disposés sur la paroi 45a pour injecter de l'air dans la boue aqueuse
- des bras 47 montés sur un arbre 48 qui peut être commun avec celui de la pompe, pour agiter la boue aqueuse ;
des moyens d'agitation extérieurs 49, schématisés par une hélice entraînée par un arbre, plongeant dans la boue aqueuse pour agiter celle-ci, et actionnés à la demande par un moteur non représenté.
On peut également, comme schématisé à la figure 5, équiper intérieurement l'entonnoir 10 d'un racleur 33 (demi-vue de gauche) adapté à racler la paroi intérieure dudit entonnoir 10 ou d'un agitateur 34 à pales 34a (demi-vue de droite) . Le racleur 33 et l'agitateur 34 peuvent être à volonté montés sur l'arbre du rotor de la pompe 11 ou être actionnés par un moyen moteur particulier, à vitesse constante ou variable, non reorésenté. Le malaxage et l'agitation de la boue aqueuse peuvent ainsi se faire entre la préparation de la boue et le pompage de celle-ci, soit en continu soit en discontinu, le transit de la boue pouvant être interrompu pour permettre d'obtenir par malaxage et agitation le gonflement désiré de la boue avant son pompage. Dans le cas d'une agitation en continu, l'organe d'agitation 24, 45 est dimensionné et entraîné de manière à communiquer pendant une durée prédéterminée une quantité d'énergie d'agitation prédéterminée de façon à obtenir le moussage du tensioactif et le gonflement de la boue aqueuse recherchés.
Le dispositif représenté sur la figure 8 comporte, comme celui de la figure 5, une trémie 26, une vis 8, un malaxeur 9. Il comprend un réservoir 18 renfermant de l'eau additionnée d'un tensioactif (d'un type connu quelconque, par exemple du genre Teepol® ou à base de protéines) et relié à une tubulure 19 et à une pompe 19a débouchant dans la chambre 7 sensiblement entre la vis d'Archimède 8 et le malaxeur 9, le tuyau 15 étant une amenée de l'eau de mouillage.
Dans cet exemple, la composition sèche présente dans la trémie 26 peut ne pas renfermer de tensioactif ou ne renfermer qu'une quantité de tensioactif faible insuffisante pour obtenir l'effet de moussage et de gonflement recherché.
En outre, le malaxeur 9, qui peut également être un agitateur d'un type connu quelconque (non représenté) , est entraîné par des moyens schématisés en 9a adaptés à lui communiquer une énergie de malaxage et d'agitation variable Ceci permet d'augmenter les moyens de ^alaxage et d'agitation de la boue aqueuse pour augmenter la porosité du revêtement projeté, et réciproquement. Les moyens 9a peuvent être un moteur à vitesse variable ou un variateur de vitesse ou une temporisation qui permet de régler le temps d'agitation.
Dans cet exemple, l'organe d'agitation 25 décrit ci-dessus est placé entre la pompe 11 et la buse de projection 13. Une canalisation 16 permet d'introduire à l'intérieur de l'organe d'agitation 25 de l'air à une pression appropriée, de façon à faciliter le moussage du tensioactif .
Le dispositif représenté sur la figure 5 fonctionne comme suit.
La vis d'Archimède 8 propulse la composition sèche vers le malaxeur 9. Avant d'atteindre le malaxeur, la composition est humidifiée par l'eau injectée par la tubulure 15 et est transformée en boue qui est malaxée par le malaxeur 9. La rotation des pales 41 de l'organe 25 d'agitation mécanique fait mousser le tensioactif : ceci a pour effet de faire gonfler la boue aqueuse. La boue aqueuse est ensuite déversée dans la pompe 11 qui l'envoie dans la tubulure 12, à l'extrémité de laquelle elle est projetée par la buse 13. Les dispositifs des figures 6 et 7 fonctionne sensiblement de la même façon. Dans le cas du dispositif selon la figure 8, on introduit dans la chambre 7 le mélange eau et tensioactif. De ce fait, grâce à l'agitation mécanique par le dispositif 25, on fait mousser le tensioactif et on ootient une composition peu dense et poreuse.
Ainsi pour obtenir une couche projetée plus ou moins poreuse, on peut agir sur les paramètres suivants
présence ou non de tensioactif dans la composition initiale ;
injection ou non de tensioactif dans la chambre 7 ;
puissance et/ou vitesse et/ou temps de malaxage et d'agitation ;
- débit d'injection d'air dans la canalisation
16 cu dans l'entonnoir 45 ;
- réglage par la vanne 14a de la pression de l'air comprimé injecté dans la buse 13 pour projeter la boue aqueuse .
Ainsi, en diminuant progressivement, au cours de la projection du revêtement, le débit d'injection du mélange eau plus tensioactif dans la chambre 7 et/ou en réduisant progressivement l'agitation mécanique dans l'organe d'agitation 25, 35, 45, on peut obtenir le revêtement 3 représenté sur la figure 1 dans lequel la porosité diminue progressivement de l'extérieur vers l'intérieur du récipient de coulée pour atteindre sa valeur minimale dans la couche intérieure adaptée à venir en contact avec le métal liquide.
On peut ainsi par exemple, en augmentant la porosité, abaisser la densité de la couche de revêtement au contact du revêtement permanent 2 jusqu'à 1,3 ou 1,2 kg/dm environ.
On peut également obtenir un revêtement 3a
(figures 2 et 3) dans lequel la porosité est constante, en maintenant constants le débit d'alimentation en tensioactif, l'énergie d'agitation. En réduisant ces paramètres on peut obtenir localement des zones 4, 5, 6 où le revêtement est plus dense et moins poreux.
La projection du revêtement est avantageusement réalisée au moyen d'un robot portant la lance de projection 13.
Un revêtement dont la porosité varie dans la direction de son épaisseur ou en fonction de l'endroit peut être obtenu de façon automatique, en commandant le robot à l'aide d'un ordinateur préprogrammé capable d'agir sur la porosité du revêtement comme indiqué ci- dessus .
La Demanderesse a ainsi obtenu en partant d'une composition sèche du type précité comprenant environ 75% de MgO, les résultats suivants en matière de densité après séchage du revêtement projeté : - en cas de passage direct du malaxeur 9 à la pompe 11, sans agitation : 1,65
- en cas d'agitation pendant 4 minutes environ avant pompage, avec une pression relative de l'air de projection à la buse 13 de l'ordre de 1 bar : 1,2 à 1,35
- en cas d'agitation pendant 4 minutes environ, avec une pression relative de l'air de projection de l'ordre de 2 bars : 1,65
- sans agitation, en faisant varier la pression relative de l'air de projection : 1,6 à 1,7.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples que 1 ' on vient de décrire et on peut apporter à ceux-ci de nombreuses modifications sans sortir du cadre de l'invention.
Ainsi grâce à l'invention, la porosité du revêtement peut non seulement varier dans la direction de l'épaisseur du revêtement mais également en tout endroit du revêtement.
Les particules inorganiques peuvent être présentes sous une forme αuelconque. Ainsi, la silice peut être présente, par exemple, sous forme diatomées ou de silice fossile, ou sous la forme légère de silice microporeuse, ou sous la forme de produits analogues, par exemple de cendre de riz, ou sous la forme de silicates de métaux tels que sodium, aluminium ou magnésium : le silicate d'aluminium peut être, par ">->
exerrple, de l'obsidienne ou de la fillite, ou des cendres volantes , le silicate de sodium peut être du verre expansé. Le silicate de calcium est également un produit allégeant efficace.
Les particules organiques peuvent être, par exerrple, de la cellulose, de la pâte à papier, de la sciure de bois ou des particules de matières synthétiques .
Dans tout ce qui précède, on est parti de l'hypothèse que la composition sèche utilisée dans l'invention comprend pratiquement toujours, outre des particules inorganiques, une teneur minimale de tensioactif pour assurer un bon mouillage des constituants par l'eau pour former la boue aqueuse, et une teneur minimale de liant pour permettre un bon accrochage du revêtement projeté sur la paroi. Le tensioactif et le liant pourraient bien entendu être supprimés si les particules inorganiques constituant la composition présentaient par elles-mêmes une excellente mouillabilité par l'eau et une excellente aptitude à s'accrocher sur la paroi à protéger De même, certains composés faisant fonction de tensioactif, par exemple à base de protéines, peuvent avoir un effet de liant en plus de leur action sur la tension superficielle
On peut bien entendu combiner d'une manière autre que celle décrite les divers éléments constitutifs des différents modes de réalisation décrits ci-dessus du dispositif suivant l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. procédé pour projeter sur une paroi (2, 27) une boue aqueuse de façon à déposer sur cette paroi un revêtement (3, 3a, 28), cette boue aqueuse étant préparée à partir d'une composition sèche comprenant des particules inorganiques, le cas échéant un composé faisant fonction de tensioactif et un liant, dans lequel on malaxe ladite composition prédéterminée sèche avec de l'eau pour préparer la boue aqueuse, puis on pompe ladite boue aqueuse dans une tubulure (12) jusqu'à une buse (13) dans laquelle on injecte de l'air sous pression pour projeter ladite boue aqueuse, caractérisé en ce que l'on agite mécaniquement ladite boue aqueuse pour faire mousser et/ou gonfler le tensioactif, et en ce qu'on règle la puissance et/ou la vitesse et/ou le temps d'agitation pour faire mousser et/ou gonfler plus ou moins fortement le tensioactif afin de faire varier la porosité du revêtement projeté (3, 3a, 28) .
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on agite mécaniquement la boue aqueuse avant de la pomper.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on' fait varier la pression de l'air injecté dans la buse (13) pour projeter la boue aqueuse.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, avant et pendant l'étape de malaxage, on injecte de l'eau additionnée de tensioactif pour augmenter la proportion de tensioactif dans la boue aqueuse .
5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on injecte de l'air sous pression pour faciliter le moussage du tensioactif pendant l'étape d'agitation.
6. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 5, comprenant une trémie (26) de chargement d'une composition sèche renfermant des particules inorganiques, le cas échéant un composé faisant fonction de tensioactif et un liant, la partie inférieure de cette trémie (26) communiquant avec des moyens de dosage débouchant dans une chambre allongée (7) comportant un malaxeur (9) , une tubulure (15, 19) d'injection d'eau débouchant dans ladite chambre allongée (7) , de préférence avant le malaxeur (9) , l'extrémité de cette chambre opposée à la trémie (26) comportant une ouverture de sortie communiquant avec une pompe (11) raccordée à une tubulure (12) dont l'extrémité comporte une buse (13) de projection dans laquelle débouche une canalisation d'air comprimé (14) , caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (25, 35, 45) d'agitation pour agiter mécaniquement ladite boue aqueuse afin de faire mousser et/ou gonfler le tensioactif, et des moyens pour régler la puissance et/ou la vitesse et/ou le temps d'agitation.
7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend un réservoir (18) renfermant de l'eau additionnée de tensioactif et relié à une tubulure (19) débouchant dans la chambre (7) de préférence avant le malaxeur (9) , et des moyens (19a) pour régler le débit de cette eau.
8. Dispositif selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce qu'il comporte un organe (16,
46) pour insuffler de l'air dans la boue aqueuse en amont ou au niveau des moyens d'agitation (25, 35, 45) .
9. Dispositif selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (14a) pour régler la pression de l'air injecté dans la buse (13) pour projeter la boue aqueuse.
10. Revêtement de protection déposé sur une paroi, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 5 et/ou du dispositif selon l'une des revendications 6 à 9, et en ce qu'il présente une porosité variable d'un endroit à un autre de ce revêtement (3, 3a, 28) et/ou dans la direction de l'épaisseur de celui-ci.
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