WO1996032211A1 - Procede de fabrication d'un conducteur en aluminium argente - Google Patents

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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/22—Making metal-coated products; Making products from two or more metals
    • B21C23/24—Covering indefinite lengths of metal or non-metal material with a metal coating
    • B21C23/26—Applying metal coats to cables, e.g. to insulated electric cables
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    • B21C33/00—Feeding extrusion presses with metal to be extruded ; Loading the dummy block
    • B21C33/002—Encapsulated billet

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a silver aluminum conductor.
  • the silver coating improves the surface properties of the conductor such as oxidation resistance and shaving ability.
  • the adhesion of the electrolytic deposition of silver on the aluminum substrate does not result from an intermetallic bond. This results directly in insufficiencies of the mechanical and thermal properties and, in particular, in a low resistance to heat, a bad aptitude for drawing, and a solderability which is not yet high enough for the envisaged applications.
  • the present invention aims to solve these technical problems satisfactorily.
  • a method of manufacturing a conductor comprising an at least partially aluminum-based substrate coated with a silver layer, characterized in that a cylindrical billet formed first an aluminum ingot whose diameter is between 50 and 85 mm provided with a silver envelope with a thickness between 0.5 and 1.5 mm, a spinning operation is then carried out on said billet to obtain a bimetallic bar with a diameter varying from 5 to 20 mm, then the section of this bar is reduced by drawing and then drawing by intermediate heat treatments to produce a fine wire whose diameter is between 0.08 mm and 0.5 mm with a silver coating of thickness ranging from 1 to 2 ⁇ m.
  • said billet is prepared by introducing an aluminum ingot with minimum clearance in an envelope made of a silver sheath previously expanded by heating to a temperature between 200 ° C. and 500 ° C for a period ranging from 5 to 30 minutes.
  • said billet is prepared by producing the envelope in the form of a silver coating obtained by electrolytic means.
  • the spinning operation is carried out at a temperature between 0 and 200 ° C. with a ratio between 5 and 100 and a speed of 0.1 to 2 nm / min.
  • the spinning ratio is defined by the ratio of the respective sections of the billet to be spun and the bar spun.
  • the spinning is carried out at ambient temperature.
  • the intermediate heat treatments are carried out before and during drawing and drawing at a temperature ranging from 200 ° C. to 350 ° C. for a period of between 10 min and 2 hours in a neutral atmosphere.
  • said spinning is practiced in hydrostatic or semi-hydrostatic mode.
  • the front end of said billet is completely or partially enclosed in the silver envelope.
  • the front end of said billet is produced according to a frustoconical profile with an angle between 30 'and 45'.
  • the front end of the aluminum ingot is produced with a curvilinear profile and the rear end of said billet is closed with an aluminum plug.
  • the envelope is formed of a silver sheath, the latter is previously expanded by heating before introduction of the aluminum ingot and then cooling causes a shrinking of said envelope which tightens on contact with the ingot.
  • Billet spinning operations are carried out in hydrostatic or semi-hydrostatic mode because the dimensional ratio between the thickness of the silver envelope and the ingot aluminum is very low (from 1/100 to 1/300).
  • the thickness of the silver envelope of the billet in the form of a sheath or a simple coating is determined according to the thickness of the coating and the diameter desired for the final product. This mode is particularly easy to implement and is well suited to a heterogeneous billet in which several different metallic constituents are present insofar as large rheological flows are required.
  • the drawing of the spun bimetallic bar is carried out in at least three passes with a work hardening rate of between 5% and 90% and the wire drawing is done in slip in several passes with a rate of '' pass work hardening between 10% and 20.
  • the hardening rate is defined by the ratio of the difference between the initial section and the final section over the initial section.
  • a heat treatment of the spun bar is carried out every three passes in drawing and every twenty passes in drawing.
  • the process of the invention makes it possible, for the same final conductor, to produce at a rate of about a thousand times higher than that of the electrolytic process, the only step which limits the speed of manufacture being that of the wire drawing. Under these conditions, it becomes possible to envisage mass industrial production.
  • the spinning step creates a weld between pure silver and aluminum on the spun bar which therefore has intermetallic connections strong enough for the latter to be able to withstand mechanical and thermal treatments during the subsequent stages of drawing and drawing without changing the quality of the silver coating.
  • the conductive wire of silver aluminum produced has good mechanical and thermal properties and, in particular, good suitability for drawing and drawing as well as good heat resistance.
  • FIG. 5 is a schematic representation of the method of the invention.
  • a billet B is prepared (step I - Fig. 5) by assembling an aluminum ingot 1 of 63 mm in diameter and 168 mm in length and an envelope 2 in the form of a pure silver sheath 1mm thick with a closed frustoconical end 2a of angle 45 '.
  • the spinning (II) is carried out in hydrostatic mode at room temperature (26 # C) using a container C of 75 mm in diameter and a lubricating oil of MOBIL brand reference Vacmul 450.
  • the spinning ratio and the spinning speed are 13.5 and 0.72 m / min respectively.
  • the metallographic examination carried out on the spun bar BF shows that a) the Ag Al interface is of perfect adhesion, b) the thickness of the silver coating is well conformed and regular all along the periphery of the aluminum substrate, which constitutes an important guarantee for the success of the subsequent operations of drawing III, and thermal annealing V.
  • the spun bar BF of 19.5 mm in diameter is then drawn on a cold drawing bench E in six passes with a work hardening rate of 30% per pass then in six other passes with a work hardening rate of 28% per pass to become a wire F of 2, 5 mm in diameter.
  • the lubrication of the stretching is done with an oil of the CONDAT brand, reference Vicafil TF 386.
  • the wire F is then reduced in its turn in 45 passes by conventional wire drawing IV with slip with a work hardening rate of 15% per pass, into a fine wire f of 0.1 mm in diameter.
  • the micrograph carried out with a magnification of 200 times during the metallographic examination of the intermediate wire of diameter 7 mm is found in Figure 2b and shows the same properties as in Figure 2a.
  • a first heat treatment Goes to 300 ° C for 30 minutes under nitrogen was carried out before the drawing operations III and drawing operations IV and another Vb, at the same temperature is carried out for 15 min during these operations, every 3 passes in drawing and every 20 wire drawing passes.
  • the thickness of Ag which was 1 mm on the starting billet before spinning, fell to 1.5 ⁇ m on the fine wire produced by the process.
  • Example 2 The same operations as in Example 1 were carried out on a billet B similar to that of Example 1, but the spinning ratio is 52, which leads to a bimetallic bar spun BF 9 mm in diameter, which was then stretched in 12 passes at a work hardening rate of 15% and then drawn in the same way as in Example 1. Metallographic results similar to those of Example 1 were obtained on the spun bar BF and the drawn wire.
  • Example 2 The same operations as in Example 1 were carried out on a billet B similar to that of Example 1, but the spinning speed is 1.5 m / min. Metallographic results similar to those of Example 1 were obtained on the spun bar BF and the drawn wire.
  • Example 2 The same operations as in Example 2 were carried out on a billet produced in the same way as in Example 2 but with a semi-closed frustoconical front end 2b as shown in FIG. 3. Metallographic results similar to those presented in Example 1 were obtained on the spun bar BF which was then drawn and drawn to the diameter of 0.12 mm with a final Ag thickness of 1.8 ⁇ m.
  • B billet B consists of the assembly of an Al ingot 1 of 71.9 mm in diameter and 155 mm in length, of an Ag envelope 2 in the form of a sheath of 71.9 mm of inner diameter and 0.8 mm thick and a 3 Al rear plug 73.5 mm in diameter and 20 mm in height.
  • the assembly being shown in Figure 4 where the front end 10 of the ingot 1 is not sheathed.
  • Metallographic results similar to those presented in Example 1 were obtained on the spun bar BF which was then drawn and drawn to the diameter of 0.1 mm with a final thickness of Ag of 1.1 ⁇ m.
  • Example 4 The same operations as in Example 4 were carried out on a billet B consisting of the assembly of an ingot 1 of Al 71.1 mm in diameter and 155 mm in length, a sheath 2 in Ag internal diameter 71.1 mm and 1.2 mm thick and a rear cap 3 made of aluminum 73.5 mm thick and 20 mm high.
  • Metallographic results similar to those presented in Example 1 were obtained on the spun bar BF which was then drawn and drawn to the diameter of 0.1 mm with a final thickness of Ag of 1.6 ⁇ m.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Extraction Processes (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un conducteur en aluminium argenté comportant un substrat au moins partiellement à base d'aluminium et revêtu d'une couche d'argent. Le procédé se caractérise en ce qu'on forme d'abord une billette (B) cylindrique, on pratique ensuite sur ladite billette (B) une opération de filage pour obtenir un barreau bimétallique de diamètre variant de 5 à 20 mm, puis on réduit la section de ce barreau (BF) par étirage puis tréfilage en procédant à des traitements thermiques intermédiaires pour produire un fil fin (F) dont le diamètre est compris entre 0,08 mm et 0,5 mm avec un revêtement d'argent d'épaisseur allant de 1 à 2 νm.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN CONDUCTEUR EN ALUMINIUM ARGENTE
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un conducteur en aluminium argenté.
Il existe déjà des conducteurs comportant un substrat au moins partiellement à base d'aluminium et revêtu d'une couche d'argent.
Le revêtement d'argent permet d'améliorer les propriétés superficielles du conducteur telles que la résistance à l'oxydation et l'aptitude au b rasage.
Jusqu'à présent, ces conducteurs étaient fabriqués en réalisant le revêtement d'argent par voie électrolytique.
C'est le cas notamment du procédé décrit dans la demande de brevet FR 93 04243.
Cependant, la vitesse de dépôt électrolytique de l'argent sur l'aluminium est très faible ce qui limite les capacités de production industrielle.
En outre, l'adhérence du dépôt électrolytique d'argent sur le substrat d'aluminium ne procède pas d'une liaison intermétallique. Cela se traduit directement par des insuffisances des propriétés mécaniques et thermiques et, notamment, par une faible tenue à la chaleur, une mauvaise aptitude au tréfilage, et une brasabilité qui n'est pas encore assez élevée pour les applications envisagées.
La présente invention a pour but de résoudre ces problèmes techniques de manière satisfaisante.
Ce but est atteint au moyen d'un procédé de fabrication d'un conducteur comportant un substrat au moins partiellement à base d'aluminium revêtu d'une couche d'argent, caractérisé en ce qu'on forme d'abord une billette cylindrique constituée d'un lingot d'Aluminium dont le diamètre est compris entre 50 et 85 mm pourvu d'une enveloppe en argent d'épaisseur comprise entre 0,5 et 1,5 mm, on pratique ensuite sur ladite billette une opération de filage pour obtenir un barreau bimétallique de diamètre variant de 5 à 20 mm puis on réduit la section de ce barreau par étirage puis tréfilage en procédant à des traitement thermiques intermédiaires pour produire un fil fin dont le diamètre est compris entre 0,08 mm et 0,5 mm avec un revêtement d'argent d'épaisseur allant de 1 à 2 μm. Selon une première variante de mise en oeuvre, on prépare ladite billette en introduisant un lingot d'aluminium avec un jeu minimum dans une enveloppe faite d'une gaine d'argent préalablement dilatée par chauffage à une température comprise entre 200'C et 500'C pendant une durée allant de 5 à 30 minutes.
Selon une autre variante, on prépare ladite billette en réalisant l'enveloppe sous forme d'un revêtement d'argent obtenu par des moyens électrolytiques.
Selon une caractéristique avantageuse, on effectue l'opération de filage à une température comprise entre 0 et 200'C avec un rapport compris entre 5 et 100 et une vitesse de 0,1 à 2rn/mn. Le rapport de filage se définit par le rapport des sections respectives de la billette à filer et du barreau filé.
Selon une caractéristique préférentielle, le filage est effectué à température ambiante.
Selon une autre caractéristique, on effectue les traitements thermiques intermédiaires avant et pendant l'étirage et le tréfilage à une température allant de 200'C à 350'C pendant une durée comprise entre 10 mn et 2 heures sous atmosphère neutre. Selon encore une autre caractéristique avantageuse, on pratique ledit filage en mode hydrostatique ou semi-hydrostatique.
Selon une variante, on enferme complètement ou partiellement l'extrémité avant de ladite billette dans l'enveloppe d'argent.
Pour un mode de filage hydrostatique, on réalise l'extrémité avant de ladite billette selon un profil tronconique d'angle compris entre 30' et 45'.
Pour un mode de filage semi-hydrostatique, on réalise l'extrémité avant du lingot d'aluminium avec un profil curviligne et on ferme l'extrémité arrière de ladite billette avec un bouchon d'aluminium. Dans le cas où l'enveloppe est formée d'une gaine d'argent, celle-ci est préalablement dilatée par chauffage avant introduction du lingot d'aluminium puis le refroidissement provoque un rétreint de ladite enveloppe qui se resserre au contact du lingot.
Les opérations de filage de la billette sont effectuées en mode hydrostatique ou semi-hydrostatique du fait que le rapport dimensionnel entre l'épaisseur de l'enveloppe d'argent et le lingot d'aluminium est très faible (de 1/100 à 1/300). L'épaisseur de l'enveloppe d'argent de la billette sous forme d'une gaine ou d'un simple revêtement est déterminée en fonction de l'épaisseur du revêtement et du diamètre recherchés pour le produit final. Ce mode est particulièrement facile à mettre en oeuvre et est bien adapté à une billette hétérogène dans laquelle sont présents plusieurs constituants métalliques différents dans la mesure où d'importants écoulements rhéologiques sont sollicités.
Selon encore d'autres caractéristiques, l'étirage du barreau bimétallique filé est effectué en au moins trois passes avec un taux d'écrouissage par passe compris entre 5 % et 90 % et le tréfilage se fait à glissement en plusieurs passes avec un taux d'écrouissage par passe compris entre 10 % et 20 . Le taux d'écrouissage est défini par le rapport de la différence entre la section initiale et la section finale sur la section initiale.
De préférence, on effectue un traitement thermique du barreau filé toutes les trois passes en étirage et toutes les vingt passes en tréfilage.
Le procédé de l'invention permet, pour un même conducteur final, de produire à une cadence d'environ mille fois supérieure à celle du procédé électrolytique, la seule étape qui limite la vitesse de fabrication étant celle du tréfilage. Dans ces conditions, il devient possible d'envisager une production industrielle de masse. L'étape de filage crée une soudure entre l'argent pur et l'aluminium sur le barreau filé qui présente donc des liaisons intermétalliques suffisamment fortes pour que celui-ci puisse supporter des traitements mécaniques et thermiques lors des étapes ultérieures d'étirage et de tréfilage et sans que la qualité du revêtement d'argent soit modifiée. Il en résulte que le fil conducteur en aluminium argenté produit possède de bonnes propriétés mécaniques et thermiques et, notamment, une bonne aptitude aux étirages et tréfilages ainsi qu'une bonne tenue à la chaleur.
L'invention sera mieux comprise à la lecture des exemples suivants de mise en oeuvre, accompagnés des dessins sur lesquels :
- les figures 1, 3, 4 représentent des vues en coupe longitudinale de différentes billettes réalisées selon le procédé de l'invention ; - les figures 2a et 2b représentent des micrographies réalisées à partir de l'examen métallographique respectivement d'un barreau filé et d'un fil étiré selon le procédé de l'invention ; et,
- la figure 5 est une représentation schématique du procédé de l'invention.
Exemple 1
Une billette B dont la géométrie est représentée sur la figure 1 est préparée (étape I - Fig. 5) par l'assemblage d'un lingot 1 en aluminium de 63 mm de diamètre et de 168 mm de longueur et d'une enveloppe 2 sous forme d'une gaine en argent pur de 1mm d'épaisseur avec une extrémité tronconique fermée 2a d'angle 45'.
Le filage (II) est effectué en mode hydrostatique à température ambiante (26#C) en utilisant un conteneur C de 75 mm de diamètre et une huile lubrifiante de marque MOBIL de référence Vacmul 450. Le rapport de filage et la vitesse de filage sont respectivement de 13,5 et de 0,72 m/min.
L'examen métallographique effectué sur le barreau filé BF, dont la micrographie avec un grossissement de 50 fois se trouve en figure 2a, montre que a) l'interface Ag Al est de parfaite adhérence, b) l'épaisseur du revêtement en argent est bien conforme et régulière tout au long de la périphérie du substrat d'aluminium, ce qui constitue une garantie importante pour la réussite des opérations ultérieures d'étirage III, et de recuits thermiques V. Le barreau filé BF de 19,5 mm de diamètre est ensuite étiré sur un banc d'étirage à froid E en six passes avec un taux d'écrouissage de 30 % par passe puis en six autres passes avec un taux d'écrouissage de 28 % par passe pour devenir un fil F de 2,5 mm de diamètre. La lubrification de l'étirage est faite avec une huile de marque CONDAT de référence Vicafil TF 386. Le fil F est ensuite réduit à son tour en 45 passes par tréfilage IV conventionnel à glissement avec un taux d'écrouissage de 15 % par passe, en un fil fin f de 0,1 mm de diamètre. La micrographie réalisée avec un grossissement de 200 fois lors de l'examen métallographique du fil intermédiaire de diamètre 7 mm se trouve sur la figure 2b et montre les mêmes propriétés que dans la figure 2a. Un premier traitement thermique Va à 300'C pendant 30 minutes sous atmosphère d'azote a été effectué avant les opérations d'étirage III et de tréfilage IV et un autre Vb, à la même température est effectué pendant 15 mn au cours de ces opérations, toutes les 3 passes en étirage et toutes les 20 passes en tréfilage. L'épaisseur d'Ag qui était de 1 mm sur la billette de départ avant le filage est tombée à 1,5 μm sur le fil fin produit par le procédé.
Exemple Ibis
Les mêmes opérations que dans l'exemple 1 ont été effectuées sur une billette B similaire à celle de l'exemple 1, mais le rapport de filage est de 52, ce qui conduit à un barreau bimétallique filé BF de 9 mm de diamètre, qui a été ensuite étiré en 12 passes à un taux d'écrouissage de 15 % puis tréfilé de la même façon que dans l'exemple 1. Des résultats métallographiques similaires à ceux de l'exemple 1 ont été obtenus sur le barreau filé BF et le fil tréfilé.
Exemple lter
Les mêmes opérations que dans l'exemple 1 ont été effectuées sur une billette B similaire à celle de l'exemple 1, mais la vitesse de filage est de 1,5 m/mn. Des résultats métallographiques similaires à ceux de l'exemple 1 ont été obtenus sur le barreau filé BF et le fil tréfilé.
Exemple 2
Les mêmes opérations que dans l'exemple Ibis ont été effectuées sur une billette B réalisée de la même façon que dans l'exemple 1 (figure 1) mais avec un angle d'extrémité tronconique 2a de 30' au lieu de 45*. Des résultats métallographiques similaires à ceux de l'exemple 1 ont été obtenus sur le barreau filé BF qui a été ensuite étiré et tréfilé au diamètre de 0,12 mm avec une épaisseur d'Ag finale de 1,8 μm.
Exemple 3
Les mêmes opérations que dans l'exemple 2 ont été effectuées sur une billette réalisée de la même façon que dans l'exemple 2 mais avec une extrémité avant tronconique semi-fermée 2b comme représenté sur la figure 3. Des résultats métallographiques similaires à ceux présentés dans l'exemple 1 ont été obtenus sur le barreau filé BF qui a été ensuite étiré et tréfilé au diamètre de 0,12 mm avec une épaisseur d'Ag finale de 1,8 μm.
Exemple 4
On effectue les mêmes opérations que dans l'exemple 1 à la différence près que le filage II est exécuté en mode semi hydrostatique. La billette B est constituée par l'assemblage d'un lingot 1 d'Al de 71,9 mm de diamètre et de 155 mm de longueur, d'une enveloppe 2 en Ag sous forme d'une gaine de 71,9 mm de diamètre intérieur et de 0,8 mm d'épaisseur et d'un bouchon arrière 3 en Al de 73,5 mm de diamètre et de 20 mm de hauteur. L'ensemble étant représenté sur la figure 4 où l'extrémité avant 10 du lingot 1 n'est pas gainée. Des résultats métallographiques similaires à ceux présentés dans l'exemple 1 ont été obtenus sur le barreau filé BF qui a été ensuite étiré et tréfilé au diamètre de 0,1 mm avec une épaisseur finale d'Ag de l,lμm.
Exemple 5
Les mêmes opérations que dans l'exemple 4 ont été effectuées sur une billette B constituée de l'assemblage d'un lingot 1 d'Al de 71,1 mm de diamètre et de 155 mm de longueur, d'une gaine 2 en Ag de diamètre intérieur 71,1 mm et de 1,2 mm d'épaisseur et d'un bouchon arrière 3 en aluminium de 73,5 mm d'épaisseur et de 20 mm de hauteur. Des résultats métallographiques similaires à ceux présentés dans l'exemple 1 ont été obtenus sur le barreau filé BF qui a été ensuite étiré et tréfilé au diamètre de 0,1 mm avec une épaisseur finale d'Ag de 1,6 μm.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un conducteur comprenant notamment la formation d'une billette cylindrique, au moins partiellement, à base d'aluminium revêtue d'une couche d'argent, caractérisé en ce qu'on pratique sur ladite billette une opération de filage pour obtenir un barreau bimétallique de diamètre variant de 5 à 20 mm, puis on réduit la section de ce barreau par étirage puis tréfilage en procédant à des traitements thermiques intermédiaires pour produire un fil fin dont le diamètre est compris entre 0,08 mm et 0,5 mm avec un revêtement d'argent d'épaisseur allant de 1 à 2 μm.
2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on prépare ladite billette en introduisant un lingot d'aluminium avec un jeu minimum dans une enveloppe faite d'une gaine d'argent préalablement dilatée par chauffage à une température comprise entre 200*C et 500#C pendant une durée allant de 5 à 30 minutes.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on prépare ladite billette en réalisant l'enveloppe sous forme d'un revêtement d'argent obtenu par des moyens électrolytiques.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue l'opération de filage à une température comprise entre 0 et 200*C avec un rapport compris entre 5 et 100 et une vitesse de 0,1 à 2m/mn.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue les traitements thermiques intermédiaires avant et pendant l'étirage et le tréfilage à une température allant de 200'C à 350'C pendant une durée comprise entre 10 mn et 2 heures sous atmosphère neutre.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on enferme complètement ou partiellement l'extrémité avant de ladite billette dans l'enveloppe d'argent.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on pratique ledit filage en mode hydrostatique ou semi-hydrostatique.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que pour un mode de filage hydrostatique, on réalise l'extrémité avant de ladite billette selon un profil tronconique d'angle compris entre 30* et 45*.
9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que pour un mode de filage semi-hydrostatique on réalise l'extrémité avant du lingot d'aluminium avec un profil curviligne et on ferme l'extrémité arrière de ladite billette avec un bouchon d'aluminium.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le filage est effectué à température ambiante.
11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étirage du barreau bimétallique filé est effectué en au moins trois passes avec un taux d'écrouissage par passe compris entre 5 % et 90 %.
12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tréfilage se fait à glissement en plusieurs passes avec un taux d'écrouissage par passe compris entre 10 % et 20 %.
13. Procédé selon les revendications 5, 11 et 12, caractérisé en ce qu'on effectue un traitement thermique du barreau filé toutes les trois passes en étirage et toutes les vingt passes en tréfilage.
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