WO1996002926A1 - Electrode for use in resistance welding of electrical contact elements on a carrier - Google Patents

Electrode for use in resistance welding of electrical contact elements on a carrier Download PDF

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WO1996002926A1
WO1996002926A1 PCT/DE1995/000868 DE9500868W WO9602926A1 WO 1996002926 A1 WO1996002926 A1 WO 1996002926A1 DE 9500868 W DE9500868 W DE 9500868W WO 9602926 A1 WO9602926 A1 WO 9602926A1
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contact
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contact piece
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Heinz Ludwig
Heinz Stadler
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H11/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches
    • H01H11/04—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts
    • H01H11/041—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts by bonding of a contact marking face to a contact body portion
    • H01H11/043—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts by bonding of a contact marking face to a contact body portion by resistance welding

Definitions

  • the invention relates to an electrode for resistance welding electrical contact pieces on a carrier with an end face at least partially adapted to the contact surface of the contact piece for pressing and contacting the contact piece against the carrier surface.
  • the electrode can then only have a relatively small cross-section, so that it is heated relatively strongly when the welding current is high.
  • it must therefore consist of a material of high conductivity, such as copper, which in turn burns and wears out relatively quickly.
  • DE 24 54 804 B2 also discloses a device for resistance welding contact metal blanks, in which the electrode removes the contact blank from a guide and pushes it into its welding position.
  • the electrode has a recess which is open towards the front, ie towards the carrier, and towards one side, namely towards the guide channel for the blanks, so that it moves the contact metal blank to be advanced laterally and from behind ⁇ holds while one side remains open.
  • a fixed guide wall up to the contact carrier must therefore be provided on this open side and extend to the intended welding point.
  • the use of an already overmolded carrier is not possible or is possible only to a limited extent.
  • the guidance of the isolated contact pieces still requires a considerable amount of stationary guide elements.
  • the aim of the present invention is to provide an electrode which allows a contact piece to be brought into the intended position on the carrier without any other guide elements and also makes it possible to weld contact pieces onto a carrier which has already been overmolded with plastic.
  • this aim is achieved with an electrode which has clamping jaws projecting beyond the end face on both sides and which are able to hold the contact piece in place with a clamping force acting between them.
  • the inventive design of the electrode as a clamping device means that additional, in particular stationary, guide elements for the contact piece are not required, so that the overall structure of the welding device becomes simpler and the space required in the area of the welding point on the carrier surface is very small.
  • the clamping jaws provided on the electrode require only a small cross-section beyond the width of the contact piece, so that the wider circumference around the contact piece as well as the entire rest of the carrier element are shaped in any way before the contact piece is welded on and are also molded into plastic. can be splashed.
  • the electrode according to the invention is split in a fork shape into two elastically spreadable legs, part of the face contact surface being formed on each of the clamping jaws.
  • a region of the end contact surface opposite the central part of the contact surface of the contact piece is expediently left free on both electrode legs. In this way it is ensured that the surface layer later serving as the actual contact area is not adversely affected by the welding process.
  • the electrode with the end contact surface and one of the clamping jaws can be rigid, while a second clamping jaw can be pressed against the first with force.
  • This second clamping jaw can either be elastically or elastically connected to the electrode; however, it is also conceivable to connect it to the electrode via a type of joint and to exert the pressure force by means of a laterally acting actuating element.
  • FIG. 1 shows a schematic welding arrangement for welding contact pieces in a relay base
  • FIG. 1 Figure 2 to 4 different schematically shown electrode shapes in plan view.
  • FIG. 1 shows a section of a largely free-punched, vertical contact carrier board 3, which is guided past a welding device 4 by transport and holding devices (not shown).
  • Contact carriers 31 are punched out of this board 3; they are only held together by conveyor belts 32 at the top and bottom.
  • the contact carriers 31 each intended for a relay are extrusion-coated with plastic to form a respective relay base 33, with small contact areas 34 being exposed in the interior of the base, onto which profile contact pieces 21 are to be welded.
  • a rear electrode 43 is arranged in the area of the circuit board 3 so that it contacts the contact elements 31 and the contact areas 34 on the rear side of the relay base 33, respectively.
  • the front electrode is split into two resilient legs 53 in the form of a tuning fork.
  • the free ends form clamping jaws 54 which encompass the contact piece 21 from both sides and also contact in side areas of the contact surface, but not in the middle. This ensures that the subsequent working area of the contact layer is not adversely affected by the welding.
  • the contact piece 21 is clamped between the clamping jaws 54 before or after the separation of a contact strip, the resilient legs 53 opening slightly. With the end faces 55, the contact piece 21 is then pressed onto the support 31 and welded.
  • the contact piece 21 can be brought to its welding position in a defined manner with the aid of the front electrode 52, with only very little space being required for the clamping jaws 54 around this welding position. In addition, there is no need for any fixed guides for the contact pieces 21, so that welding can also easily be carried out in small recessed areas of a contact carrier overmolded with plastic.
  • the fork end of the front electrode can be opened against the bias by an additional device.
  • FIG. 3 The front electrode 62 shown there, in turn, has resilient legs 63 with clamping jaws 64 formed at the ends ⁇ Slidable wedge 65 is provided, which presses the two spring legs 63 apart by a correspondingly controlled movement towards the clamping jaws 64 and thus releases the clamping.
  • the guidance and control of the wedge 66 can be constructed in a suitable manner by a person skilled in the art.
  • a front electrode 72 such that it forms only one clamping jaw 73 and thus the contact piece from two surfaces, namely from one side with the clamping jaw 73 and on areas of the contact surface End faces 75, touched.
  • a second jaw 74 can then be placed on suitable ones Be connected to the electrode 72 and be applied with a suitable force F from the opposite side for clamping the contact piece 21.
  • This force can be generated either by a resilient attachment of the clamping jaw 74 to the electrode 72 or by a corresponding actuation mechanism.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Resistance Welding (AREA)

Abstract

The proposed electrode has an end face (55) which at least partly matches the contact surface of the contact element (21) to be welded and is used to apply pressure and create contact. The electrode also has clamping jaws (54) which project on both sides above the end face and can hold the contact element securely with their clamping force. This arrangement eliminates the need for additional guide devices for the contact element, which can be brought to a small region of a contact carrier and welded to it with the aid of the electrode. The contact carrier can therefore be sprayed with plastic even before the contact element is welded.

Description

Beschreibungdescription
Elektrode zum Widerstandsschweißen von elektrischen Kontakt- stücken auf einem TrägerElectrode for resistance welding of electrical contact pieces on a carrier
Die Erfindung betrifft eine Elektrode zum Widerstandsschwei¬ ßen von elektrischen Kontaktstücken auf einem Träger mit ei¬ ner der Kontaktoberfläche des Kontaktstückes zumindest teil- weise angepaßten Stirnfläche zum Andrücken und Kontaktieren des Kontaktstückes gegenüber der Trägeroberfläche.The invention relates to an electrode for resistance welding electrical contact pieces on a carrier with an end face at least partially adapted to the contact surface of the contact piece for pressing and contacting the contact piece against the carrier surface.
Zur genauen Positionierung von elektrischen Kontaktstücken an ihrer vorgesehenen Kontaktstelle auf dem Träger ist es üb- lieh, die Kontaktstücke in Führungskanälen an die Schwei߬ stelle zu leiten, wo dann eine Elektrode auf die Kontaktober¬ fläche drückt, um das jeweilige Kontaktstück mit seiner Rück¬ seite auf dem Träger festzuschweißen. Solche feststehenden Führungen erfordern normalerweise viel Platz bis in den Be- reich der eigentlichen Schweißstelle, so daß der Träger gro߬ flächig um diese Schweißstelle herum freigehalten werden muß. Eine Umspritzung mit Kunststoff, wie dies beispielsweise für Kontaktträger in Relais häufig notwendig ist, kann in diesen Fällen erst nach dem Aufschweißen der Kontaktstücke vorgenom- men werden. Denkbar ist auch eine Erfassung des Kontakt¬ stückes mit Greifbacken oder dergleichen, zwischen denen dann die Elektrode geführt werden muß, um sie in Kontakt mit der Oberfläche des Kontaktstückes zu bringen. Namentlich bei sehr kleinen Kontaktstücken kann die Elektrode dann nur einen ver- hältnismäßig geringen Querschnitt besitzen, so daß sie bei hohem Schweißstrom relativ stark erwärmt wird. Sie muß des¬ halb in jedem Fall aus einem Material hoher Leitfähigkeit be¬ stehen, wie etwa Kupfer, das wiederum relativ schnell ab¬ brennt und verschleißt.For precise positioning of electrical contact pieces at their intended contact point on the carrier, it is customary to guide the contact pieces in guide channels to the welding point, where an electrode then presses on the contact surface in order to press the respective contact piece with its back side to be welded onto the support. Such fixed guides normally require a lot of space up to the area of the actual welding point, so that the support must be kept free over a large area around this welding point. In such cases, extrusion coating with plastic, as is often necessary for contact carriers in relays, can only be carried out after the contact pieces have been welded on. It is also conceivable to detect the contact piece with gripping jaws or the like, between which the electrode must then be guided in order to bring it into contact with the surface of the contact piece. In the case of very small contact pieces, in particular, the electrode can then only have a relatively small cross-section, so that it is heated relatively strongly when the welding current is high. In any case, it must therefore consist of a material of high conductivity, such as copper, which in turn burns and wears out relatively quickly.
Aus der DE 24 54 804 B2 ist auch bereits eine Einrichtung zum Widerstandsanschweißen von Kontaktmetallrohlingen bekannt, bei der die Elektrode den Kontaktrohling aus einer Führung entnimmt und in seine Schweißposition schiebt. Die Elektrode besitzt in diesem Fall eine Ausnehmung, die nach vorne, also zum Träger hin, und zu einer Seite, nämlich zu dem Führungs- kanal für die Rohlinge hin, offen ist, so daß sie den vorzu¬ schiebenden Kontaktmetallrohling seitlich und von hinten um¬ faßt, während eine Seite offenbleibt. An dieser offenen Seite muß also eine feststehende Führungswand bis hin zum Kontak - träger vorgesehen sein und sich bis hin zu der vorgesehenen Schweißstelle erstrecken. Auch in diesem Fall ist also die Verwendung eines bereits umspritzten Trägers nicht oder nur bedingt möglich. Überdies erfordert die Führung der verein¬ zelten Kontaktstücke nach wie vor einen erheblichen Aufwand an stationären Führungselementen.DE 24 54 804 B2 also discloses a device for resistance welding contact metal blanks, in which the electrode removes the contact blank from a guide and pushes it into its welding position. In this case, the electrode has a recess which is open towards the front, ie towards the carrier, and towards one side, namely towards the guide channel for the blanks, so that it moves the contact metal blank to be advanced laterally and from behind ¬ holds while one side remains open. A fixed guide wall up to the contact carrier must therefore be provided on this open side and extend to the intended welding point. In this case too, the use of an already overmolded carrier is not possible or is possible only to a limited extent. In addition, the guidance of the isolated contact pieces still requires a considerable amount of stationary guide elements.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Elektrode zu schaffen, welche es gestattet, ein Kontaktstück ohne sonstige Führungselemente in die vorgesehene Position auf den Träger zu bringen und es auch ermöglicht, Kontaktstücke auf einem bereits mit Kunststoff umspritzten Träger anzuschweißen.The aim of the present invention is to provide an electrode which allows a contact piece to be brought into the intended position on the carrier without any other guide elements and also makes it possible to weld contact pieces onto a carrier which has already been overmolded with plastic.
Erfindungsgemäß wird dieses Ziel mit einer Elektrode er¬ reicht, welche beiderseits über die Stirnfläche vorstehende Klemmbacken besitzt, welche mit einer zwischen ihnen wirksa- men Klemmkraft das Kontaktstück festzuhalten vermögen.According to the invention, this aim is achieved with an electrode which has clamping jaws projecting beyond the end face on both sides and which are able to hold the contact piece in place with a clamping force acting between them.
Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Elektrode als Klemmvorrichtung werden zusätzliche, insbesondere stationäre Führungselemente für das Kontaktstück nicht erforderlich, so daß sowohl der Gesamtaufbau der Schweißvorrichtung einfacher wird als auch der Platzbedarf im Bereich der Schweißstelle auf der Trägeroberfläche sehr gering ist. Die an der Elek¬ trode vorgesehenen Klemmbacken benötigen nur einen geringen Querschnitt über die Breite des Kontaktstückes hinaus, so daß der weitere Umkreis um das Kontaktstück wie auch das gesamte übrige Trägerelement bereits vor dem Aufschweißen des Kon¬ taktstücks beliebig geformt und auch in Kunststoff einge- spritzt sein kann. Durch die Tatsache, daß sowohl über die andrückende Stirnfläche als auch über die Klemmbacken zu den Seiten des Kontaktstückes der Schweißstrom fließen kann, er¬ gibt sich auch bei verhältnismäßig kleinem Gesamtquerschnitt der Anordnung ein verhältnismäßig großer Leiterguerschnitt für den Schweißstrom, was die Erwärmung vergleichsweise ge¬ ring hält. Es ist deshalb bei der erfindungsgemäßen Gestal¬ tung der Elektrode auch möglich, verschleißfestere Materia¬ lien zu verwenden, wie etwa Wolfram, das ansonsten wegen sei- ner schlechteren Leitfähigkeit für die meisten Anwendungsfäl¬ le eine zu hohe Erwärmung erfahren würde.The inventive design of the electrode as a clamping device means that additional, in particular stationary, guide elements for the contact piece are not required, so that the overall structure of the welding device becomes simpler and the space required in the area of the welding point on the carrier surface is very small. The clamping jaws provided on the electrode require only a small cross-section beyond the width of the contact piece, so that the wider circumference around the contact piece as well as the entire rest of the carrier element are shaped in any way before the contact piece is welded on and are also molded into plastic. can be splashed. The fact that the welding current can flow both over the pressing end face and over the clamping jaws to the sides of the contact piece results in a relatively large conductor cross section for the welding current even with a relatively small overall cross section of the arrangement, which increases the heating comparatively ring holds. It is therefore also possible in the inventive design of the electrode to use more wear-resistant materials, such as tungsten, which would otherwise experience excessive heating due to its poorer conductivity for most applications.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Elektrode ist diese gabelförmig in zwei elastisch aufspreiz- bare Schenkel gespalten, wobei an jedem der Klemmbacken ein Teil der Stirnkontak fläche angeformt ist. Zweckmäßigerweise ist ein dem zentrischen Teil der Kontaktoberfläche des Kon¬ taktstückes gegenüberliegender Bereich der Stirnkontaktfläche an beiden Elektrodenschenkeln ausgespart. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die später als eigentlicher Kontakt¬ bereich dienende Oberflächenschicht nicht durch den Schwei߬ vorgang beeinträchtigt wird.In an advantageous embodiment of the electrode according to the invention, it is split in a fork shape into two elastically spreadable legs, part of the face contact surface being formed on each of the clamping jaws. A region of the end contact surface opposite the central part of the contact surface of the contact piece is expediently left free on both electrode legs. In this way it is ensured that the surface layer later serving as the actual contact area is not adversely affected by the welding process.
In einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung kann die Elek- trode mit der Stirnkontaktfläche und einem der Klemmbacken starr ausgebildet sein, während ein zweiter Klemmbacken mit Kraft gegenüber dem ersten andrückbar ist. Dieser zweite Klemmbacken kann entweder in sich elastisch oder elastisch mit der Elektrode verbunden sein; es ist aber auch denkbar, ihn über eine Art von Gelenk mit der Elektrode zu verbinden und die Andruckkraft mittels eines seitlich einwirkenden Be¬ tätigungselementes auszuüben. Um beim Aufschieben der Elek¬ trode auf das Kontaktstück und beim Abziehen von dem Kontakt- stück nach dem Anschweißen einen unerwünschten Abrieb zu ver- meiden, ist es weiterhin denkbar, die elastisch gegeneinander vorgespannten Elektrodenschenkel bzw. Klemmbacken mittels ei¬ nes Spreizelementes auseinanderzudrücken. Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen an¬ hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigtIn another advantageous embodiment, the electrode with the end contact surface and one of the clamping jaws can be rigid, while a second clamping jaw can be pressed against the first with force. This second clamping jaw can either be elastically or elastically connected to the electrode; however, it is also conceivable to connect it to the electrode via a type of joint and to exert the pressure force by means of a laterally acting actuating element. In order to avoid undesired abrasion when pushing the electrode onto the contact piece and when pulling it off after welding, it is furthermore conceivable to press apart the electrode legs or clamping jaws which are elastically biased against each other by means of a spreading element. The invention is explained in more detail below using exemplary embodiments with reference to the drawing. It shows
Figur 1 eine schematische Schweißanordnung für das Aufschwei¬ ßen von Kontaktstücken in einem Relaissockel,FIG. 1 shows a schematic welding arrangement for welding contact pieces in a relay base,
Figur 2 bis 4 verschiedene schematisch gezeigte Elektroden¬ formen in Draufsicht.Figure 2 to 4 different schematically shown electrode shapes in plan view.
Die in Figur 1 schematisch dargestellte Fertigungsanordnung zeigt einen Ausschnitt aus einer weitgehend freigestanzten, senkrecht stehenden Kontaktträgerplatine 3, die durch nicht weiter dargestellte Transport- und Halteeinrichtungen an ei- ner Schweißvorrichtung 4 vorbeigeführt wird. Aus dieser Pla¬ tine 3 sind Kontaktträger 31 freigestanzt; sie werden nur noch durch Transportbänder 32 am oberen und unteren Rand zu¬ sammengehalten. Die jeweils für ein Relais bestimmten Kon¬ taktträger 31 sind mit Kunststoff zur Bildung von jeweils ei- nem Relaissockel 33 umspritzt, wobei im Sockelinneren kleine Kontaktbereiche 34 freiliegen, auf die jeweils Profil-Kon¬ taktstücke 21 aufgeschweißt werden sollen.The manufacturing arrangement shown schematically in FIG. 1 shows a section of a largely free-punched, vertical contact carrier board 3, which is guided past a welding device 4 by transport and holding devices (not shown). Contact carriers 31 are punched out of this board 3; they are only held together by conveyor belts 32 at the top and bottom. The contact carriers 31 each intended for a relay are extrusion-coated with plastic to form a respective relay base 33, with small contact areas 34 being exposed in the interior of the base, onto which profile contact pieces 21 are to be welded.
Zum Aufschweißen dient die erwähnte Schweißvorrichtung 4 mit einem verstellbaren Schweißkopf 41, in welchem eine Vorder¬ elektrode 52 beweglich angeordnet ist. Außerdem ist im Be¬ reich der Platine 3 eine Hinterelektrode 43 so angeordnet, daß sie jeweils die Kontaktelemente 31 bzw. die Kontaktberei¬ che 34 an der Rückseite der Relaissockel 33 kontaktiert.The welding device 4 with an adjustable welding head 41, in which a front electrode 52 is movably arranged, is used for welding. In addition, a rear electrode 43 is arranged in the area of the circuit board 3 so that it contacts the contact elements 31 and the contact areas 34 on the rear side of the relay base 33, respectively.
Die Vorderelektrode ist an ihrem Ende stimmgabelförmig in zwei federnde Schenkel 53 gespalten. Die freien Enden bilden dabei Klemmbacken 54, die das Kontaktstück 21 von beiden Sei¬ ten umfassen und auch in Seitenbereichen der Kontaktoberflä- ehe kontaktieren, jedoch nicht in der Mitte. Dadurch wird si¬ chergestellt, daß der spätere Arbeitsbereich der Kontakt¬ schicht durch das Schweißen nicht beeinträchtigt wird. Wie in der vergrößerten Detaildarstellung von Figur 2 zu sehen ist, wird das Kontaktstück 21 vor oder nach dem Abtrennen von ei¬ nem Kontaktband zwischen den Klemmbacken 54 festgeklemmt, wo¬ bei sich die federnden Schenkel 53 leicht öffnen. Mit den Stirnflächen 55 wird dann das Kontaktstück 21 auf den Träger 31 aufgedrückt und verschweißt. Durch die schmale Form der Schenkel 53 und der Klemmbacken 54 kann das Kontaktstück 21 mit Hilfe der Vorderelektrode 52 definiert an seine Schwei߬ position gebracht werden, wobei um diese Schweißposition herum nur sehr wenig Platz für die Klemmbacken 54 erforder¬ lich ist. Es sind also darüber hinaus keinerlei ortsfeste Führungen für die Kontaktstücke 21 erforderlich, so daß ohne weiteres auch in kleine vertiefte Bereiche eines mit Kunst¬ stoff umspritzten Kontaktträgers geschweißt werden kann.At its end, the front electrode is split into two resilient legs 53 in the form of a tuning fork. The free ends form clamping jaws 54 which encompass the contact piece 21 from both sides and also contact in side areas of the contact surface, but not in the middle. This ensures that the subsequent working area of the contact layer is not adversely affected by the welding. As in 2, the contact piece 21 is clamped between the clamping jaws 54 before or after the separation of a contact strip, the resilient legs 53 opening slightly. With the end faces 55, the contact piece 21 is then pressed onto the support 31 and welded. Due to the narrow shape of the legs 53 and the clamping jaws 54, the contact piece 21 can be brought to its welding position in a defined manner with the aid of the front electrode 52, with only very little space being required for the clamping jaws 54 around this welding position. In addition, there is no need for any fixed guides for the contact pieces 21, so that welding can also easily be carried out in small recessed areas of a contact carrier overmolded with plastic.
Für den Fall, daß beim Abziehen der Vorderelektrode 52 von dem aufgeschweißten Kontaktstück 21 ein unerwünschter Abrieb zu befürchten ist, kann durch eine zusätzliche Vorrichtung das Gabelende der Vorderelektrode entgegen der Vorspannung geöffnet werden. Eine derartige Möglichkeit ist schematisch in Figur 3 gezeigt. Die dort dargestellte Vorderelektrode 62 besitzt wiederum federnde Schenkel 63 mit an den Enden ausge¬ bildeten Klemmbacken 64. Um diese Vorderelektrode ohne Rei¬ bung auf das Kontaktstück 21 aufsetzen bzw. von diesem abzie- hen zu können, ist zwischen den beiden Schenkeln 63 ein ver¬ schiebbarer Keil 65 vorgesehen, der durch eine entsprechend gesteuerte Bewegung zu den Klemmbacken 64 hin die beiden Fe¬ derschenkel 63 auseinanderdrückt und somit die Klemmung auf¬ hebt. Die Führung und Steuerung des Keils 66 kann vom Fach- mann in geeigneter Weise konstruiert werden.In the event that unwanted abrasion is to be feared when the front electrode 52 is pulled off the welded-on contact piece 21, the fork end of the front electrode can be opened against the bias by an additional device. Such a possibility is shown schematically in FIG. 3. The front electrode 62 shown there, in turn, has resilient legs 63 with clamping jaws 64 formed at the ends ¬ Slidable wedge 65 is provided, which presses the two spring legs 63 apart by a correspondingly controlled movement towards the clamping jaws 64 and thus releases the clamping. The guidance and control of the wedge 66 can be constructed in a suitable manner by a person skilled in the art.
In einer weiteren Abwandlung gemäß Figur 4 ist es auch mög¬ lich, eine Vorderelektrode 72 so zu gestalten, daß sie nur einen Klemmbacken 73 bildet und so das Kontaktstück von zwei Oberflächen, nämlich von einer Seite mit dem Klemmbacken 73 und auf Bereichen der Kontaktoberfläche mit Stirnseiten 75, berührt. Ein zweiter Klemmbacken 74 kann dann auf geeignete Weise mit der Elektrode 72 verbunden sein und zum Einklemmen des Kontaktstücks 21 von der Gegenseite mit einer geeigneten Kraft F beaufschlagt werden. Diese Kraft kann entweder durch eine federnde Befestigung des Klemmbackens 74 an der Elek¬ trode 72 oder durch einen entsprechenden Betätigungsmechanis¬ mus erzeugt werden. In a further modification according to FIG. 4, it is also possible to design a front electrode 72 such that it forms only one clamping jaw 73 and thus the contact piece from two surfaces, namely from one side with the clamping jaw 73 and on areas of the contact surface End faces 75, touched. A second jaw 74 can then be placed on suitable ones Be connected to the electrode 72 and be applied with a suitable force F from the opposite side for clamping the contact piece 21. This force can be generated either by a resilient attachment of the clamping jaw 74 to the electrode 72 or by a corresponding actuation mechanism.

Claims

Patentansprüche claims
1. Elektrode zum Widerstandsschweißen von elektrischen Kon¬ taktstücken auf einem Träger mit einer der Kontaktoberfläche des KontaktStückes (21) zumindest teilweise angepaßten Stirn¬ fläche (55; 65; 75) zum Andrücken und Kontaktieren des Kon¬ taktstückes gegenüber der Trägeroberfläche, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Elektrode (52; 62; 72) beiderseits über die Stirnfläche (55; 65; 75) vorstehende Klemmbacken (54; 64; 74) besitzt, welche mit einer zwischen ihnen wirksamen Klemmkraft das Kontaktstück (21) festzuhalten vermögen.1. Electrode for resistance welding electrical contact pieces on a carrier with an end surface (55; 65; 75) at least partially adapted to the contact surface of the contact piece (21) for pressing and contacting the contact piece with the carrier surface, thereby characterized shows that the electrode (52; 62; 72) has protruding clamping jaws (54; 64; 74) on both sides of the end face (55; 65; 75), which are able to hold the contact piece (21) with an effective clamping force between them.
2. Elektrode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie gabelförmig in zwei elastisch aufspreizbare Schenkel (53; 63) gespalten ist, wobei an jedem der Klemmbacken (54; 64) ein Teil der Stirnkontaktfläche (55; 65) angeformt ist.2. Electrode according to claim 1, characterized in that it is forked into two elastically spreadable legs (53; 63), with part of the end contact surface (55; 65) being formed on each of the clamping jaws (54; 64).
3. Elektrode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit der Stirnfläche (75) und einem der Klemmbacken (73) starr ausgebildet ist, während ein zweiter Klemmbacken (74) mit Kraft gegenüber dem ersten andrückbar ist.3. Electrode according to claim 1, characterized in that it is rigid with the end face (75) and one of the clamping jaws (73), while a second clamping jaw (74) can be pressed with force relative to the first.
4. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß sie aus einem verschleißfesten Material, wie Wolfram, besteht.4. Electrode according to one of claims 1 to 3, characterized in that it consists of a wear-resistant material such as tungsten.
5. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß ein dem zentrischen Teil der Kontaktober¬ fläche des KontaktStückes (21) gegenüberliegender Bereich der Stirnfläche (55; 65; 75) ausgespart ist.5. Electrode according to one of claims 1 to 4, characterized ge indicates that a region of the end face (55; 65; 75) opposite the central part of the contact surface of the contact piece (21) is recessed.
6. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß zwischen den Schenkeln (63) der Elektrode (62) eine Spreizvorrichtung (65) beweglich angeordnet ist, welche in einer ersten Position die Schenkel (63) auseinan¬ derspreizt und in einer zweiten Position die Schenkel ent¬ sprechend einer vorgegebenen Vorspannung freigibt. 6. Electrode according to one of claims 1 to 5, characterized ge indicates that between the legs (63) of the electrode (62) a spreading device (65) is movably arranged, which spreads the legs (63) apart in a first position and in a second position releases the legs according to a predetermined prestress.
PCT/DE1995/000868 1994-07-19 1995-07-04 Electrode for use in resistance welding of electrical contact elements on a carrier WO1996002926A1 (en)

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DEP4425533.0 1994-07-19

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