Изобретение относитс к литейному производству, конкретнее к производству крупногабаритных массивных биметаллических трубчатых изделий. Известен способ производства литых трубных изделий, включающий, заливку расплавленного металла внутреннего сло в твердую основу издели , его . 1фисталлизацшо на стержне и последующ извлечение последнего. Такой способ поз вол ет получать крупногабаритные массивные трубчатые издели с калиброванным внутренним отверстием на достаточ но простом и надежном в эксплуатации оборудовании С1 . Недосуатком этого способа 5шл етс невысокое качество металла литого сло которое значительно ниже по сравнению с центробежным литьем и большие трудности при извлечении стержней. Наиболее близким к изобретению по . технической сущности и достигаемому результату вл етс способ получени биметаллических трубчатых изделий, включающий заливку металла внутреннего сло в зазор между стержнем и твердой основой, его кристаллизацию и извлечение стержн , причем, к одному из торцов стержн прикладывают давление 1530 кбар с одновременным приложением противодавлени к второму концу стержн н . Этот способ обеспечивает плотное соединение слоев и улучшение удалени стержн С23 , Недостатками известного способа вл ютс возможность вьщавливани металла высоким внутренним гидростати ческим давлением в осевом направлении вследствие большой величины последнего с одной стороны и мала толщина сло затвердевшего металла на торце (свободном ) издели к моменту создани давлени с другой стороны. Цель изобретени - повышение качества металла за счет предотвращени его вьщавливани внутренним давлением в осевом направлении. Поставленна цель достигаетс тем, чтосогласно способу получени биметаллических трубчатых изделий, включающему заливку металла внутреннего сло в зазор между стержнем и твердои основой издели , его кристаллизацию под давлением с одно,временным приложением противодавлени к второму концу стержн и извлечение стержн , одновр&менно с приложением внутреннего давлени к залитому слою прикладывают осевые сжимающие напр жени , составл ющие 0,1-0,2 величины давлени во внутренней полости издели . Достижение указанной цели объ сн етс тем, что, приложив после заливки металла внутреннего сло в зазор между стержнем и твердой основой к залитому слою осевые сжимающие Hanpsb жени , составл ющие 0,1-О,2 величины давлени во внутренней полости издели одновременно с приложением внутреннего давлени 30 кбар, предотвращаетс вьщавливание залитого сло в осевом направлении. В известном способе наличие свободной торцовой поверхности создает возмолшость выдавливани металла внутреннего сло внутренним давлением в осевом направлении. Вследствие этого либо получение бракованной отливки по геометрическим размерам залитого сло либо вытекани металла (в случае развити сквозной трещины в .затвердевшей корочке металла в торцовой поверхности ). Предлагаемый способ позвол ет избе жать недостатков и обеспечивает стабил ное получение годных отливок. Положительный эффект приложени -, осевого сжимающего напр жени , состав л ющего 0,1-0,2 от величины давлени во внутренней полости издели обуславл ваетс тем, что при создании давлени , меньшего 6,1 величины давлени во внутренней полости издели , его оказываетс недостаточно дл эффективного предотвращени вьщавливани незатвердевщей сердцевины залитого сло . Приложение осевого сжимающего напр жени выше 0,2 величины давлени во внутренней полости издели нецелесообразно , так как при величине давлени во внутренней полости до ЗО кбар, величина осевого сжимающего напр жени в 3-6 кбар удовлетвор ет указанным т требовани м. На чертеже приведена схема устройтва дл осуществлени предлагаемого пособа, - Устройство дл осуществлени предагаемого способа состоит из контейнера 1 высокого давлени , в верхней часи которого установлена крышка 2 и по си которого выполнено цилиндрическое отверстие, в котором закреплен стерень 3 с набором уплотнительных элементов 4, Стержень крепитс и центриуетс в крышке контейнера через промежуточную втулку 5 и св зан с мехаизмом 6 создани противодавлени . На дной оси со стержнем находитс плунжер 7, св занный с механизмом создани осевого сжимающего напр жени 8, Между крыщкой и телом контейнера установлены уплотнени 9 и в коигейнер залита рабоча жидкость 10. Крышка контейнера со стороны, противоположной полости контейнера,, снабжена фланцем 11 и губками 12 дл креплени наружной втулки 13 издели , Способ осуществл етс следующим образом . До начала процесса во фланцах 11 крышки 2 устанавливаетс тверда основа многослойного издели , котора крепитс к контейнеру губками 12, Фланцы позвол ют выставить наружную втулку строго по оси устройства, исключа ее радиальное смещение по ходу процесса, чем обеспечиваетс минимальна разностенность готового издели . Затем строго по оси контейнера 1 через промежуточную втулку 5, запрессованную в крыпьке контейнера, устанавливаетс стержень 3 заданного диаметра с набором уплот нительных элементов 4, которые предотвращают проникновение рабочей жидкооти 10 в полость издели до начала процесса и прорыв жидкости при обработке внутренней поверхности. После заливки в контейнер рабочей жидкости устройств во подготовлено к осуществлению процеоса . Затем в форму, образованную наружной втулкой издели и стержнем 3 заливаетс жидкий металл сердцевины 14 и начинаетс его кристаллизаци на стержне, В рабочей .полости контейнера создаетс рабочее давление до ЗО кбар, которое начинает вьщавливать, по мере охлаждени металла стержень 3, обжима при этом внутренний слой издели . Дл повышени эффекта уплотнени литого металла, обеспечени его необходимого качества и плотности соединени The invention relates to foundry, more specifically to the production of large-sized massive bimetallic tubular products. A known method for the production of cast tubular products, including, pouring molten metal of the inner layer in a solid basis of the product, it. 1 metallic on the rod and the subsequent extraction of the latter. Such a method makes it possible to obtain large-sized massive tubular products with a calibrated inner hole on a fairly simple and reliable equipment C1. The lack of quality of the metal of the cast layer, which is much lower compared to centrifugal casting and the great difficulty in extracting the rods, is poorly done with this method. The closest to the invention by. the technical essence and the achieved result is a method of obtaining bimetallic tubular products, including pouring the metal of the inner layer into the gap between the rod and the solid base, its crystallization and removing the rod, and a pressure of 1530 kbar is applied to one of the rod ends with simultaneous application of back pressure to the second end rod n. This method provides a tight connection of layers and improved removal of the C23 rod. The disadvantages of this method are the possibility of pressing the metal with a high internal hydrostatic pressure in the axial direction due to the large size of the latter on the one hand and the small thickness of the solidified metal layer at the end pressure on the other hand. The purpose of the invention is to improve the quality of the metal by preventing it from being forced out by an axial internal pressure. This goal is achieved in that according to the method of obtaining bimetallic tubular products, including pouring the metal of the inner layer into the gap between the rod and the solid base of the product, its crystallization under pressure with one, temporary application of back pressure to the second end of the rod and removing the rod, simultaneously with the application of internal pressure is applied to the cast layer with axial compressive stresses of 0.1-0.2 pressure values in the internal cavity of the product. The achievement of this goal is due to the fact that, after the metal of the inner layer is poured into the gap between the rod and the solid base, the axial compressive Hanpsb compressions are 0.1 to 2, the pressure values in the internal cavity of the product simultaneously with the application of internal pressure of 30 kbar, preventing the poured layer from being pushed in axially. In the known method, the presence of a free end surface creates the possibility of extrusion of the metal of the inner layer by internal pressure in the axial direction. As a result, either obtaining a defective casting according to the geometrical dimensions of the poured layer or the leakage of metal (in the case of the development of a through crack in the hardened metal crust in the end surface). The proposed method allows to avoid drawbacks and ensures stable production of suitable castings. The positive effect of the application of an axial compressive stress of 0.1-0.2 of the pressure in the internal cavity of the product is due to the fact that when a pressure less than 6.1 is applied, the pressure in the internal cavity of the product is not sufficient. to effectively prevent the unconsolidated core from penetrating into the poured layer. The application of axial compressive stress above 0.2 pressure in the internal cavity of the product is impractical, since when the pressure in the internal cavity is up to 30 kbar, the axial compressive stress of 3-6 kbar satisfies these requirements. The drawing a device for carrying out the proposed allowance; a device for carrying out the method proposed consists of a high pressure container 1, in the upper part of which a cover 2 is installed and in which a cylindrical opening is made, in which fastener 3 is fixed with a set of sealing elements 4, the rod is fastened and centered in the lid of the container through an intermediate sleeve 5 and is connected with the mechanism for creating backpressure. A plunger 7 is located on the same axis with the rod. It is connected with the mechanism for creating axial compressive stress 8. Seals 9 are installed between the lid and the container body and working fluid 10 is poured into the coigener. The container cover is located on the side opposite to the container cavity and has a flange 11 and With the jaws 12 for fastening the outer sleeve 13 of the product. The method is carried out as follows. Before starting the process, a solid base of the multilayer product is installed in the flanges 11 of the cover 2, which is attached to the container with sponges 12. The flanges allow the outer sleeve to be set strictly along the axis of the device, eliminating its radial displacement during the process, which ensures the minimum difference in the finished product. Then, strictly along the axis of the container 1, a core 3 of a predetermined diameter with a set of sealing elements 4 is inserted through the intermediate sleeve 5, pressed into the container lid, which prevents the working liquid 10 from penetrating into the product cavity before the process begins and the liquid breaks through when processing the inner surface. After pouring the device into the container, the working fluid of the devices is prepared for the implementation of the process. Then, the liquid metal of the core 14 is poured into the mold formed by the outer sleeve of the product and the core 3. The crystallization of the core begins on the rod. In the working cavity of the container, a working pressure is created up to 30 kbar, which begins to compress as the metal 3 cools. product layer. To increase the effect of compaction of the cast metal, ensuring its required quality and density of the joint