SU969750A1

SU969750A1 - Method for producing steel

Info

Publication number: SU969750A1
Application number: SU813229889A
Authority: SU
Inventors: Виктор Иванович Дубоделов; Виталий Петрович Полищук; Виктор Алексеевич Ефимов; Григорий Саввич Якименко; Петр Иванович Плотников; Николай Андреевич Бондаренко; Вадим Петрович Игнатьев; Николай Ильич Глоба; Николай Михайлович Скороход; Николай Макарович Хорошилов
Original assignee: Коммунарский горно-металлургический институт
Priority date: 1981-01-05
Filing date: 1981-01-05
Publication date: 1982-10-30

Description

Изобретение относитс к черной металлургии, а именно к производству стали, в металлургических агрегатах .FIELD OF THE INVENTION The invention relates to ferrous metallurgy, in particular to the production of steel, in metallurgical plants.

Известен способ получени полуспокойной стали, включающий выплавку ее в металлургическом агрегате и раскисление комплексным сплавом, вводимым в сталеразливочный ковш . при заполнении 0,3-0,5 его высоты со скоростью 2-10 т/мин, причем комплек;Сный сплав кремний-марганец-кальций с 8-12% кальци фракцией 50-150 мм загружают в ковш одновременно с углеродистым ферромарганцем в количестве 0,3-1,5 кг/т и 4-20 кг/т стали соответственно 1.A known method for producing semi-quiescent steel includes melting it in a metallurgical unit and deoxidation with a complex alloy introduced into the casting ladle. when filling it is 0.3-0.5 its height with a speed of 2-10 t / min, and the complex; Crude alloy silicon-manganese-calcium with 8-12% calcium with a fraction of 50-150 mm is loaded into the ladle simultaneously with carbon ferromanganese in the amount of 0.3-1.5 kg / t and 4-20 kg / t steel, respectively 1.

Недостатком указанного способа вл етс неравномерность распределени комплексного сплава в объеме металла , что приводит к ухудшению качества готовой стали, и высокий угар сплава, вызванный медленным растворением его и взаимодействием со шлаком. Кроме того, дл ускорени растворени вводимого сплава необходимо поддерживать на верхнем пределе температуру выпуска стали, что приводит к дополнительным энергозатратам и повышению угара раскислителей .The disadvantage of this method is the uneven distribution of the complex alloy in the volume of the metal, which leads to a deterioration in the quality of the finished steel, and a high degree of fatigue of the alloy, caused by its slow dissolution and interaction with the slag. In addition, to accelerate the dissolution of the injected alloy, it is necessary to maintain the temperature of steel production at the upper limit, which leads to additional energy consumption and an increase in the consumption of deoxidizing agents.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемым результатам к предлагаемому вл етс способ получени легированной СТЕШИ с выплавкой полупродукта в одном плавильном агрегате с последующими сливом и перемешиванием в ковше, в котором одно10 временно с легирующим сплавом в том же агрегате расплавл ют раскислители и приготовл ют синтетический шлак требуемого состава, и сливают его в ковш вместе с раскисл ющим и 15.легирующим сплавом, причем жидкий раскисл ющий и легирующий сплав с синтетическим шлаком сливают в струе выпускаемого в ковш полупродукта 2}.The closest in technical essence and achievable results to the present invention is a method of obtaining alloyed STESH with smelting of the intermediate product in one melting unit, followed by draining and mixing in a ladle, in which one10 temporarily with the alloying alloy in the same unit melt the deoxidizers and prepare synthetic slag required composition, and it is poured into the ladle together with a deoxidizing and 15. lightweight alloy, and the liquid deoxidizing and alloying alloy with synthetic slag is poured into the stream of in intermediate ladle 2}.

2020

Недостатком известного способа вл етс повьиденный угар раскисл ющих и легирующих добавок в процессе приготовлени в дуговой печи, неравномерность нагрева добавок по The disadvantage of the known method is the waste of deoxidizing and alloying additives in the process of cooking in an arc furnace, the uneven heating of the additives

25 всему объему и неоднородность химсостава , что приводит к ухудшению качества стали. Кроме того, отсутствие в составе добавок сильных раскислителей приводит к повышенному 25 the entire volume and heterogeneity of chemical composition, which leads to a deterioration in the quality of steel. In addition, the absence of strong deoxidizing agents in the composition leads to an increased

30 остаточному содержанию растворенно .го в стали кислорода и, соответстшенно , к ухудшению ее свойств. Цель изобретени - снижение расхода раскислителей и улучшение качества стали. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу производства стали, включающему выплавку ее в сталеплавильном агрегате,, выпуск в сталеразливочный ковш и легирование жидкими комплексными раскислите л ми, жидкие комплексные раскислите ли ввод т в ковш при Наполнении 0,10 ,3 его высоты в виде сплава, состо щего ий углерода, кремни , марганца , хрома, титана, кальци и: железа со средним расходом 5-25 кг/с при температуре на 100-250°С ниже темпе ратуры выпускаемой стали, а в интервале наполнени ковша 0,3-0,4 ег высоты ввод т жидкую алюмоцериевую лигатуру со средним расходом 2,03 ,5 кг/Со Способ осуществл етс следующим образом. Перед выпуском стали из металлур ческого агрегата в двухкамерной индукционной печи, снабженной электро магнитными насосами, в одной из камер производ т расплавление, перемешивание , нагрев комплексного раск лител , состо щего из углерода, кре ни , марганца, хрома, титана, кальци и железа, до температуры на 100-250°С ниже температуры выпускае мой стали, а в другой камере, производ т расплавление и перемешивание алюмоцериевой лигатуры. При наполнении ковша на 0,1-0,3 его высоты ввод т жидкий комплексны сплав Со средним расходом его 525 кг/с. За счет интенсивного перем йшвани стали происходит равномерно распределение комплексного сплава, снижение концентрации растворенного кислорода и образовани неметаллических включений. При последующем наполнении ковша на 0,3-0,4 его высоты ввод т жидкую алюмоцериевую лигатуру со средним расходом 2,03 ,5 кг/с, распределение которой в объеме металла приводит к снижению содержани кислорода за счет активного взаимодействи алюмини с кислородом и глобул ризации сульфидных включений за счет дополнительного воздействи цери . Интервал ввода раскислителей при наполнении ковша 0,1-0,3 его высоты прин т исход из оптимального использовани энергии струи стали, котора создает максимальное переме шивание в ковше на начальной стгшии его наполнени при сливе из сталеплавильного агрегата, обеспечива равномерное распределение жидких ко плексных раскислителей в объеме обрабатываемой стали, Ввод указанных раскислителей до наполнени ковша на 0,1 его высоты приводит к их интенсивному разб рызгиванию и окислению, а подача жидких комплексных раскислителей после наполнени ковша на 0,3 его высоты св зана с уменьшением равно.мерности распределени их в объеме стали из-за снижени энергии струи, вызывающей перемешивание. Использование в составе комплексного сплава таких элементов как углерод , кремний, марганец, хром, титан, кальций и железо позвол ет обеспечить предварительное раскисление стали и производить легирование с целью улучшени ее свойств. Предел температур сплава на 100250°С ниже температуры выпускаемой стали определен из услови оптимального усвоени элементов металлом. При температуре сплава ниже температуры выпускаемой стали более чем на возрастает в зкость сплава, что приводит к большим потер м его в виде козелков на транспортируемых средствах. При температуре сплава ниже температуры выпускаемой стали менее чем на 100°С происходит повышенный угар элементов сплава в период его подогрева, что затрудн ет получение стали заданного хиьшческого состава. Средний расход сплава 5-25 кг/с на тонну стали установлен из услови получени среднего химсостава существующего сортамента низколегированной стали, при расходе менее 5 кг/с продолжительность ввода сплава приближаетс к продолжительности выпуска, металла из плавильного агрегата , что исключает возможность проведени глубокого раскислени стали, т.е. приводит к ухудшению ее качества . При расходе более 25 кг/с происходит сильное разбрызгивание сплава на поверхность футеровки и за пределы ковша, что приводит к потере сплава и непопаданию в заданный интервал по химсоставу. Интервал ввода в ковш с металлом алюмоцериевой лигатуры при наполнении его на 0,3-0,4 высоты установлен из услови обеспечени высокого качества стали. Ввод лигатуры ранее, чем наполнитс ковш на 0,3, нецелесообразен , так как не завершен ввод сплава , что приводит к повышенному угару лигатуры. Ввод лигатуры после наполнени ковша на О,4 высоты приводит к ухудшению условий перемешивани металла за счет динамической энергии и к возрастанию опасности попадани лигатуры на шлак, что также приводит к повышенному угару ее элементов . Расход лигатуры 2,0-3,5 кг/с оп;ределен;из услови обеспечени глу30 residual content of oxygen dissolved in the steel and, accordingly, to the deterioration of its properties. The purpose of the invention is to reduce the consumption of deoxidizers and improve the quality of steel. The goal is achieved by the fact that according to the method of steel production, including its smelting in the steelmaking unit, release into the steel-teeming ladle and doping with liquid complex deoxidizing agents, liquid complex deoxidizing agents are introduced into the bucket during Filling 0.10, 3 its heights as an alloy consisting of carbon, silicon, manganese, chromium, titanium, calcium and: iron with an average consumption of 5-25 kg / s at a temperature of 100-250 ° C below the temperature of the steel produced, and in the bucket filling interval 0.3 -0.4 its height introduces liquid aluminum alumina The first ligature with an average consumption of 2.03.5 kg / Co. The method is carried out as follows. Before releasing the steel from the metallurgical unit in a two-chamber induction furnace equipped with electromagnetic pumps, in one of the chambers, a complex distributor consisting of carbon, potassium, manganese, chromium, titanium, calcium and iron is melted to a temperature of 100–250 ° C below the temperature of the production of steel, and in another chamber, the alumina-cerium ligature is melted and stirred. When the bucket is filled to 0.1-0.3 of its height, a liquid complex alloy is introduced with its average consumption of 525 kg / s. Due to intensive re-rolling of steel, the complex alloy is evenly distributed, the concentration of dissolved oxygen is reduced, and the formation of non-metallic inclusions. During the subsequent bucket filling of 0.3-0.4 of its height, a liquid alumina-cerium ligature is introduced with an average consumption of 2.03.5 kg / s, the distribution of which in the volume of the metal leads to a decrease in the oxygen content due to the active interaction of aluminum with oxygen and globules. of sulphide inclusions due to the additional effect of cerium. The input interval for deoxidizers when filling the bucket is 0.1-0.3 its height is based on the optimum use of the energy of the steel stream, which creates maximum mixing in the bucket at the initial stage of filling it when draining from the steelmaking unit, ensuring uniform distribution of the liquid complex deoxidizers in the volume of steel to be treated. Entering these deoxidizers before filling the bucket by 0.1 of its height leads to their intensive spattering and oxidation, and the supply of liquid complex deoxidizers after flooding if the bucket is reduced by 0.3, its height is associated with a decrease in the equilibrium dimension of their distribution in the steel volume due to a decrease in the energy of the jet, which causes mixing. The use of such elements as carbon, silicon, manganese, chromium, titanium, calcium, and iron in the composition of the complex alloy allows for preliminary deoxidation of the steel and alloying in order to improve its properties. The temperature limit of the alloy at 100,250 ° C below the temperature of the produced steel is determined from the condition of optimal assimilation of elements by the metal. When the temperature of the alloy is lower than the temperature of the steel produced, the viscosity of the alloy increases more than by itself, which leads to a large loss of it in the form of trestles on the conveyed means. When the temperature of the alloy is lower than the temperature of the produced steel by less than 100 ° C, an increased waste of the alloy elements occurs during the period of its heating, which makes it difficult to obtain steel of a given composition. The average alloy consumption of 5–25 kg / s per ton of steel is established from the condition of obtaining the average chemical composition of the existing range of low-alloyed steel. At a flow rate of less than 5 kg / s, the alloy injection time approaches the duration of the release of metal from the smelting unit, which excludes the possibility of deep steel deoxidation i.e. leads to a deterioration in its quality. At a flow rate of more than 25 kg / s, there is a strong splashing of the alloy on the surface of the lining and beyond the bucket, which leads to loss of the alloy and failure to fall into a given interval in chemical composition. The interval of entry into the ladle with the metal of an alumi-cerium ligature when filled to 0.3–0.4 in height is set according to the condition of high quality steel. Entering the ligature earlier than filling the ladle by 0.3 is impractical, since the introduction of the alloy is not completed, which leads to an increased frenzy of the ligature. Entering the ligature after filling the ladle at 0, 4 heights leads to deterioration of the metal mixing conditions due to dynamic energy and increases the danger of ligature falling on the slag, which also leads to an increased loss of its elements. The flow of the ligature 2.0-3.5 kg / s op; determined from the condition of ensuring the depth

Claims

Claim

The method of steel production, including its smelting in a steelmaking unit, production in a steel-teeming ladle, deoxidation and alloying with liquid complex deoxidizing agents, characterized in that, in order to reduce deoxidants consumption and improve the quality of steel, complex complex deoxidizing agents are introduced into the ladle when filled with 0.1- 0.3 of its height in the form of an alloy containing carbon, silicon, manganese, chromium, titanium, calcium and iron, with an average consumption of 5-25 kg / s at a temperature of 100-250 ° C below the temperature of the produced steel, and when filling the bucket 0.3-0.4 e of height injected liquid alyumotserievuyu ligature with the average, it consumption of 2.0-3.5 kg / s.