SU946854A1

SU946854A1 - Method and apparatus for high frequency welding of sections

Info

Publication number: SU946854A1
Application number: SU772512155A
Authority: SU
Inventors: Владимир Евсеевич Злотин; Игорь Вячеславович Лунин; Михаил Зеликович Локшин; Виктор Алексеевич Грушин
Original assignee: Предприятие П/Я А-3602; Предприятие П/Я Г-4361
Priority date: 1977-08-01
Filing date: 1977-08-01
Publication date: 1982-07-30

Description

(54) СПОСОБ ВЫСОКОЧАСТОТНОЙ СВАРКИ ПРОФИЛЕЙ И УСТРОЙСТВО дл ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ(54) METHOD OF HIGH-FREQUENCY WELDING PROFILES AND DEVICE FOR ITS IMPLEMENTATION

1one

Изобретение относитс к высокочастотной сварке профилей и .может быть использовано при производстве изделий типа «ребро-поверхность .The invention relates to high-frequency welding of profiles and can be used in the manufacture of products of the type "rib-surface.

Известные в указанной области технические решени направлены на решение 5 двух основных взаи.мосв занных задач: устранение неравномерности нагрева ребра и поверхности к .моменту осуществлени собственно сварки давлением (аси.мметри цепей приводит к недогреву поверхности и jg перегреву ребра); создание оптимальных температурно-дефор.мационных полей на соедин емых элементах дл осуш,ествлени сварки давление.м и обеспечени длительной работоспособности соединени .The technical solutions known in this area are aimed at solving 5 two main interconnected tasks: eliminating the uneven heating of the edge and surface to the moment of actual pressure welding (asymmetry of the chains leads to underheating of the surface and jg overheating of the edge); creation of optimal temperature-deformation fields on the joined elements for drying, applying welding pressure.m and ensuring long-term operability of the connection.

Известен способ высокочастотной сварки 15 профилей типа «поверхность-ребро, заключающийс в сведении под острым углом свариваемых эле.ментов, подведении тока высокой частоты к разведенным конца.м элементов, их нагреве и последующе.м сдав- jливании , при котором интенсивность нагрева свариваемых элементов измен ют путем создани на боковой поверхности одного из сваривае.мых эле.ментов дополнительной ЭДС 1.There is a method of high-frequency welding of 15 profiles of the surface-edge type, which consists in reducing the welded elements at an acute angle, applying a high frequency current to the diluted ends of the elements, heating them and subsequently producing pressure, at which the heating intensity of the elements being welded change by creating on the side surface of one of the welded cells of the additional EMF 1.

Однако в известном способе дополнительна ЭДС вли ет на нагрев поверхности . Указанный способ облегчает услови достижени равномерности нагрева. Создание же дополнительной ЭДС на поверхности неизбежно требует размещени специальпых устройств в зазоре между кромкой ребра и поверхностью. Это приводит к необходи.мости увеличени зазора между свариваемы.ми элементами и даже при этом реальное устройство, обеспечивающее дополнительную ЭДС, будет располагатьс на достаточном рассто нии от точки схождени свариваемых элементов. Но с увеличением зазора (т. е. угла схождени элементов) и длины нагревае.мых участков возра-стает неравно .мерность нагрева и требуютс дополнительные меры дл последующего выравнивани температур. Таки.м образо.м, при удовлетворительном решении задачи по усилению нагрева поверхности, устранение перегрева ребра достигаетс в основном за счет уменьшени времени нагрева ребра, что неизбежно приводит к получению на ребро те.мпературных полей с высоким градиенто .м от кромки в глубину металла ребра с максимумо.м на свариваемой части. В особенности это характерно дл материа .юв с пониженной теплопроводностыс и при стремлении обеспечить производительность процесса за счет высоких скоростей сварки. Создаваемые в этом случае на ребре температурно-деформационные услови привод т к снижению качества сварного соединени и его работоспособности, ибо в процессе сварки давлением тонкий оплавленный слой металла выдавливаетс из зоны образовани соединени , а последующие прилежащие слои металла, име недостаточную пластичность вследствие низкой температуры , неравномерно участвуют в совместной деформации с металлом поверхности . Это приводит к образованию непроваров по кра м сварной зоны (подрезы), более того, возможные дефекты не могут быть и впоследствии удалены механическим путем , так как они располагаютс в пределах толщины ребра. Именно по этой причине в тех случа х, когда требуетс высока работоснособность изделий, известный способ предусматривает использование ребра с утолщенной кромкой, приче.м это утолщение делаетс на предварительной стадии в холодном состо нии. Таким образом, воздействие донолнительной ЭДС на поверхность требует введение операций подготовки ребра и дополнительных устройств дл осуществлени этих операций. Известно устройство дл высокочастотной сварки профилей типа поверхность-ребро , содержащее источник питани током высокой частоты, токоподводы к свариваемым элементам, роликовый шовообжимпой узел и индуктирующий провод, соединенный одним концом с токоподводом с ребром, а другим - с источником питани . В известном устройстве индуктирующий провод установлен в зазоре между ребром и поверхностью вблизи поверхности строго над зоной нагрева под сварку 1. Однако применение известного устройства не позвол ет обеспечить высокое качество в особенности при сварке тонкостенных профилей из высоколегированных статей из материалов с низкой теплопроводностью и не обеспечивает длительного стабильного ведени процесса в промыщленных услови х, вследствие, во-первых, сложности обеспечени опти.мального нагрева ребра, что приводит к снижению качества сварного соединени , во-вторых, размепдение индуктирующего провода в узком зазоре (5-10°) меж ду свариваемыми элементами при значительных токовых нагрузках {тыс чи амнер) и ограниченном пространстве, в зоне выброса расплавленных частиц металла, не позвол ет создать надежную конструкцию, обеспечивающую длительную эксплуатацию в течение нескольких часов. Учитыва , что требуетс строга соосность положени индуктирующего провода над осью нагре ва под сварку, а также композиционную сложность всего сварочного устройства, пробой индуктирующего провода приводит к длительной остановке всего профилесварочного стана и требует длительной настройки после ремонта. Принципиально важным недостатко.м известного устройства вл етс сложность создани надежной конструкции щовообжимного узла, так как стремление к снижению перегрева ребра заставл ет уменьщить длину участка нагрева ребра, т. е. придвигать ребровой контакт к щовообжимному узлу, а это приводит к затруднени м с размещением подщипниковых узлов и умень пает допустимые диаметры роликов щовообжимного узла. Цель изобретени - повышение качества высокочастотной сварки профилей, повышение надежности и стабильности работы устройства дл его осуществлени . Поставленна цель достигаетс тем, что в известном способе высокочастотной сварки профилей, преимущественно типа поверхность-ребро , заключающемс в сведении под острым углом свариваемых элементов, подведении тока высокой частоть к разведенны .м концам элементов, их нагреве и ггоследующем сдавливании, при котором интенсивность нагрева свариваемых элементов измен ют путем создани на боковой поверхности одного из свариваемых элементов дополнительной ЭДС, дополнительную ЭДС создают на боковой поверхности ребра . В устройство дл высокочастотной сварки профилей, содержащем источник питани током высокой частоты, токоподводы к свариваемым элементам е контактными наконечниками , ,и индуктирующий провод и роликовый щовообжимной , узел, соединенный одним концом с токоподводом к ребру, а другим - е источником питани , индуктирующий провод расположен между токоподводом к ребру и шовообжимным узлом, а рабоча поверхность индуктирующего провода перпендикул рна ос м шовообжимных роликов. На фиг. 1 представлена принципиальна схема способа; на фиг. 2 схематично изображено устройство дл его осуществлени . Свариваемые элементы поверхность 1 и ребро 2 {фиг. 1) свод т под острым углом с так, чтобы они смыкались в точке А схождени . К разомкнутым концам элементов 1 и 2 с помощью контактов 3 и 4 подвод т ток высокой частоты. Вблизи ребра 2 устанавливают индуктирующий провод 5, по которому пропускают переменный ток,наход щийс в протнвофазе со сварочным током 6. При этом частота тока в индуктирующем проводе равна чаетоте сварочного тока 6. Сварочный ток 6, подводимый через контакт 3, протекает по поверхности 1 через точку А схождени и по свариваемой кромке ребра 2 к контакту 4. В результате протекани тока по индуктирующему проводу 5 (благодар эффекту близости) часть сварочного тока б перемещаетс со свариваемой кромки ребра 2 на его боковую поверхность . В, противолежащую индуктирующему проводу 5. Положение индуктирующего провода 5 относительно ребра 2, его размеры и величину тока в нем устанавливают по результатам предварительного моделировани на адекватной модели и уточн ют в процессе сварки таким образом, чтобы на этом участке эффект близости между током 6 и током, протекающим по индуктирующему проводу 5, про вл лс в равной степени или сильнее , чем между составл ющими тока б, протекающими по кромке ребра 2 и поверхности I. При этом достигаетс оптимальное распределение плотности тока по длине кромки ребра 2. В св зи с тем, что не требуетс искусственное увеличение зазора и угла схождени элементов 1 и 2, а на всей длине нагреваемых участков действует эффект близости, обеспечиваетс эффективный концентрированный нагрев узкой полосы, по которой привариваетс кромка ребра 2. При этом перегрева кромки ребра 2 не происходит, так как на определенном участке .нагрева на свариваемую кромку действует лищь часть сварочного тока 6. Таким образом обеспечиваетс выравнивание температуры нагрева элементов к моменту собственно сварки давлением. Увеличение времени нагрева кромки реб ра 2 за счет увеличени длины нагреваемой кромки в сочетании с малой удельной мощностью нагрева на части длины нагреваемой кромки обеспечивает оплавление только поверхностного сло металла и плавный спад температуры от кромки в глубину ребра. Таким образом, создаетс оптимальный температурный градиент и оптимальные температурно-деформационные услови дл проведени собственно сварки давлением на участке от точки А схождени и далее. В результате, при сдавливании элементов I и 2 жидка фаза удал етс из зоны соединени , а прилегающие слои металла ребра, имеющие достаточную температуру и повыщенную пластичность, деформируютс с образованием грибовидного утолщени у основани ребра: При этом непровары и другие дефекты на кра х сварного соединени оказываютс вне зоны толщины ребра и при необходимости могут быть без ущерба удалены механическим путем. Устройство (фиг. 2) состоит из источника питани 7 высокочастотный генератор, от которого ток высокой частоты (например, 440 КГЦ) подведен через неподвижные 8 и подвижные 9 части токоподвода к скольз щему контактному наконечнику 3, который контактирует с элементом-поверхностью I. Втора щина источника соединена с индуктирующим проводом 5, который жестко скреплен с неподвижной частью 10 токоподвода к ребру. Подвижна часть токопровода I к ребру соединена жестко с контактным наконечником 4 к ребру. Индуктирующий провод 5 установлен между токоподводом к ребру и щовообжимным узло.м, состо щим из щовообжимных роликов 12 и роликов 13, фиксирующих положение ребра при сварке. Ближний к аговообжимному узлу конец индуктирующего провода соединен с источником 7 питани , при это.м рабоча поверхность С индуктирующего провода 5 перпендикул рна ос .м щовообжн.мных роликов 12. Устройство работает следующим образом. При сварке профилей (в наиболее общем случае), представл ющих издели типа ребро-поверхность, ребро 2 и поверхность 1 подаютс под острым углом оС в пювообжимные ролики 12 таки.м образо.м, что соедин ютс в точке А схода элементов 1 и 2. Сварочный ток в некоторый момент времени течет от генератора 7 через токоподвод 8 и 9 и контактный наконечник 3, затем идет по эле.менту-поверхности 1 до точки А схода, далее переходит на кромку ребра 2, проходит по ребру под индуктирующим проводом 5 и через контактный наконечник 4, токоподвод 10 и 11 и индуктирую1дий провод 5 возвращаетс к противоположному полюсу генератора 7. Вследствие действи эффекта близости происходит интенсивный нагрев зоны сварки на поверхности, а кромка ребра, не перегрева сь из-за действи дополнительной ЭДС, подходит с требуе.мой температурой к точке .А сварки. В зоне сварки давлением (от точки А и далее) щовообжимные ролики 12 сдавливают соедин емые элементы, в результате чего удал етс жидка фаза, происходит сов.местна дефор.маци и качественное соединение ребра и поверхности. В предлагаемом устройстве контакт 4 к ребру может располагатьс на значительном рассто нии от щовообжимного узла и не ли .митирует конструктивные параметры последнего , что обеспечивает конструктивную надежность узла и его стабильную работу. Только совместное использование предлагаемого способа и устройства позвол ет достичь повыщени качества сварки профилей путе.м устранени неравно.мерности нагрева ребра и поверхности и создани оптимальных темпера ту рно-дефор.via ционных полей на соедин е.мых эле.ментах дл осуществлени сварки давлением. Пример. Производитс сварка тонкостенного таврового профил 50 X 35 X 1,2 на опытно-про.мыщленном стане высокочастотной сварки. Гео.метрические размеры профил : толщина ребра 1,2 мм, 1иирина 35 мм; толщина поверхности 1,2 мм, ширина 50 мм. Материал профил - легированна сталь.However, in a known method, additional emf affects the heating of the surface. This method makes it easier to achieve uniform heating. The creation of additional EMF on the surface inevitably requires the placement of special devices in the gap between the edge of the rib and the surface. This leads to the need for an increase in the gap between the elements being welded, and even so, the actual device providing additional emf will be located at a sufficient distance from the point of convergence of the elements being welded. But with an increase in the gap (i.e., the angle of convergence of the elements) and the length of the heating. With a satisfactory solution to the problem of enhancing surface heating, the elimination of overheating of the ribs is achieved mainly by reducing the heating time of the ribs, which inevitably results in high temperature gradients from the edge to the depth of the metal edges with max. m on the part to be welded. This is especially true for materials. UV with low thermal conductivity and with the desire to ensure the performance of the process due to high welding speeds. The temperature-deformation conditions created in this case on the rib lead to a decrease in the quality of the welded joint and its performance, because during the pressure welding process, a thin melted metal layer is squeezed out of the joint formation zone, and subsequent adjacent metal layers, having insufficient ductility due to low temperature, are uneven participate in joint deformation with the surface metal. This leads to the formation of incomplete welds along the edges of the welded zone (undercuts), moreover, possible defects cannot be and subsequently removed by mechanical means, since they are located within the thickness of the rib. It is for this reason that in those cases when the workability of products is high, the known method involves the use of a rib with a thickened edge, and this thickening is done at a preliminary stage in a cold state. Thus, the effect of the after-run emf on the surface requires the introduction of rib preparation operations and additional devices for carrying out these operations. A device for high-frequency welding of surface-edge profiles is known, which contains a high-frequency power source, current leads to the elements to be welded, a roller clamp-bearing unit and an inducting wire connected at one end to the current lead with an edge and the other with a power source. In the known device, the induction wire is installed in the gap between the edge and the surface near the surface strictly above the heating zone for welding 1. However, the use of the known device does not provide high quality especially when welding thin-walled profiles from high-alloy articles made of materials with low thermal conductivity and does not provide long stable process management under industrial conditions, due, firstly, to the difficulty of ensuring optimal heating of the fins, which leads to a decrease in the quality the weld joint, secondly, the mixing of the inducing wire in a narrow gap (5-10 °) between the welded elements with significant current loads (thousand amner) and limited space in the zone of ejection of molten metal particles, does not allow to create a reliable design , providing long-term operation for several hours. Taking into account that the strict alignment of the position of the induction wire over the heating axis for welding, as well as the compositional complexity of the entire welding device, a breakdown of the induction wire leads to a long stop of the entire welding mill and requires a long adjustment after repair. A fundamentally important disadvantage of the known device is the difficulty of creating a reliable design of the slotted clamping unit, since the desire to reduce overheating of the rib causes the length of the heating section of the rib to be reduced, i.e., to move the rib contact to the slotted clamping unit, and this leads to difficulties with placement sub-bearing units and reduces the permissible diameters of the rollers of the crimping unit. The purpose of the invention is to improve the quality of high-frequency welding of profiles, increase the reliability and stability of the device for its implementation. This goal is achieved by the fact that in the known method of high-frequency welding of profiles, mainly of the surface-rib type, which consists in bringing the elements to be welded at an acute angle, applying a high frequency to the parts that are diluted, heated and followed by squeezing, at which the heating intensity of the welded elements are changed by creating an additional emf on the side surface of one of the elements being welded; an additional emf is created on the side surface. In the device for high-frequency welding of profiles, containing a high-frequency power source, current leads to the elements to be welded e by contact tips, and an inducting wire and a roller groove, a node connected at one end to the current lead to the rib, and the other with a power source, the inducing wire is located between the current lead to the edge and the ball-bearing unit, and the working surface of the inductive wire is perpendicular to the axis of the ball-cutting rollers. FIG. 1 is a schematic diagram of the method; in fig. 2 schematically shows a device for its implementation. Weldable elements surface 1 and edge 2 {FIG. 1) Sharply angled from so that they close at the point A of convergence. The open ends of elements 1 and 2 are applied to contacts 3 and 4 by applying a high frequency current. In the vicinity of the rib 2, an induction wire 5 is installed, through which alternating current is passed, which is in the phase of the phase with the welding current 6. At the same time, the current frequency in the induction wire is equal to the welding current 6. The welding current 6 supplied through pin 3 flows through the surface 1 through The converging point A and along the weld edge of the rib 2 to the contact 4. As a result of the current flowing along the inducing wire 5 (due to the proximity effect), a part of the welding current b moves from the weld edge of the rib 2 to its side surface. B, opposite to the inducer wire 5. The position of the inducer wire 5 relative to the rib 2, its size and current value in it are determined by the results of preliminary modeling on an adequate model and specified in the welding process so that in this area the proximity effect between current 6 and current flowing through the induction wire 5 is equally or stronger than between the current components b flowing along the edge of the rib 2 and the surface I. This achieves the optimum density distribution m Along the length of the edge of the rib 2. Due to the fact that an artificial increase in the gap and angle of convergence of elements 1 and 2 is not required, and the proximity of the entire length of the heated sections, an effective concentrated heating of the narrow strip along which the edge of the rib 2 is welded is provided. In this case, the overheating of the edge of the rib 2 does not occur, since in a certain area of heating, a portion of the welding current 6 acts on the weld edge. Thus, the heating temperature of the elements is equalized to the moment pressure cooking. An increase in the heating time of the edge of the rib 2 due to an increase in the length of the heated edge in combination with a low specific power of heating per part of the length of the heated edge ensures only the melting of the surface layer of the metal and a smooth drop in temperature from the edge to the depth of the rib. Thus, an optimum temperature gradient and optimum temperature-deformation conditions are created for conducting the actual pressure welding at a site from the point A of convergence A and beyond. As a result, when the elements I and 2 are squeezed, the liquid phase is removed from the joint zone, and adjacent metal layers of the ribs, which have sufficient temperature and increased plasticity, are deformed to form a mushroom-like thickening at the base of the ribs: At the same time, penetration and other defects at the edges of the welded joint they are outside the area of thickness of the rib and, if necessary, can be mechanically removed without damage. The device (Fig. 2) consists of a power source 7, a high-frequency generator, from which a high-frequency current (for example, 440 KHz) is supplied through stationary 8 and movable 9 parts of the electrical power supply to the sliding contact tip 3, which is in contact with the surface element I. The source source is connected to the inducing wire 5, which is rigidly fastened to the fixed part 10 of the electrical power supply to the edge. The moving part of the conductor I to the edge is rigidly connected to the contact tip 4 to the edge. The induction wire 5 is installed between the current lead to the rib and the shchebol-clamping unit, consisting of the clamp rollers 12 and the rollers 13, which fix the position of the rib during welding. The end of the inducer wire, which is located near the harvesting unit, is connected to the power source 7, in which case the working surface is C perpendicular to the main axis of the induction rollers 12. The device operates as follows. When welding profiles (in the most general case), representing products such as rib-to-surface, rib 2 and surface 1 are fed at an acute angle of ° C to the multi-purpose rollers 12 and the same size, which are joined at point A of the elements 1 and 2 At some time, the welding current flows from the generator 7 through the current supply 8 and 9 and the contact tip 3, then goes along the element-surface 1 to the point A of the gathering, then goes to the edge of the edge 2, passes through the edge under the inducer wire 5 and through the contact tip 4, the electrical power supply 10 and 11 and induktiyuya the wire 5 returns to the opposite pole of the generator 7. Due to the proximity effect, there is an intense heating of the weld zone on the surface, and the edge of the rib, not overheating due to the effect of additional EMF, approaches the required temperature to the point .A of the welding. In the pressure welding zone (from point A and on) the pinch rollers 12 squeeze the connected elements, as a result of which the liquid phase is removed, a joint deformation occurs and a high-quality joint of the rib and the surface occurs. In the proposed device, the contact 4 to the rib can be located at a considerable distance from the shafting unit and does not limit the design parameters of the latter, which ensures the structural reliability of the unit and its stable operation. Only a joint use of the proposed method and device allows to increase the quality of the welding of profiles by eliminating uneven heating of the edge and surface and creating optimal temperature of the turro-deforming of the vibrating fields at the joints of the elements for pressure welding. Example. The welding of a thin-walled T-profile 50 X 35 X 1.2 is carried out on an experimental high-frequency welding mill. Geo-metric profile dimensions: rib thickness 1.2 mm, 1 eirin 35 mm; surface thickness 1.2 mm, width 50 mm. Profile material - alloy steel.

Скорость сварки 20/м/мин.Welding speed 20 / m / min.

В качестве источника питани используетс ламповый генератор ВЧС2-160/44 мощностью 160 кВт, частотой 440 кГц.As a power source, a 160 kW, 440 kHz VCS-160/44 lamp generator is used.

Длина нагреваемы.х кромок 100 мм.The length of the heated edges is 100 mm.

Угол с.хождени свариваемых элементов 8°.The angle of welding elements 8 °.

Между токоподводом и точкой схождени над поверхностью ребра устанавливают индуктирующий провод, по которому пропускают ток, равный по частоте и величине сварочному -(1800 А).An induction wire is installed between the current lead and the point of convergence above the surface of the rib, through which a current of equal frequency and welding voltage (1800 A) is passed.

Направление токов на ребре и в индуктирующем проводе противоположно.The direction of the currents on the edge and in the inductive wire is opposite.

Длина индуктирующего провода 50 мм; щирина - 35 мм; рассто ние от точки схождени до индуктируюп1его провода 45 мм; рассто ние от кромки ребра до индуктирующего провода 5 мм, зазор между индуктирующим проводом и поверхность ребра 6 мм.The length of the inducing wire is 50 mm; width - 35 mm; distance from the point of convergence to the inductive wire 45 mm; the distance from the edge of the rib to the inducing wire is 5 mm, the gap between the inducing wire and the surface of the rib is 6 mm.

Указанные параметры обеспечивают распределение плотности тока по длине кромки ребра приведенное в таблице, где за единицу прин та максимальна плотность тока на кромке ребра.These parameters provide the current density distribution along the edge edge given in the table, where the unit is the maximum current density at the edge of the edge.

В результате иолучень; образцы профилей , имеющих качественное сварное соединение , нричем у основани ребра имеетс четко Быраж.ен.ное грибовидное уюлщеииу. Величина утол цени ребра в зоне перехода к поверхности составл ет 1,2---L35 от первоначальной ТОЛП1ИНЫ ребра. По сравнению с дейетвозавщей технологией качество свар ки (по усталостной прочности при испытани х на малоцикловую усталость)- зозросло в К7---2,0 раза. Относктельна плотность 11 0,9 токаAs a result, ichuchen; Samples of profiles that have a high-quality welded joint, at the base of the rib, clearly have a Byrazh.en. mushroom-like form. The magnitude of the fin edge value in the transition zone to the surface is 1.2 --- L35 from the original rib CROP. Compared to the actual technology, the quality of welding (by fatigue strength when testing for low-cycle fatigue) —the result was K7 --- 2.0 times. Relative density of 11 0.9 current

Claims

Invention Formula

. The method of high-frequency welding of profiles, preferably of the type of surface, is ribbed, concludes with the reduction of the welded element at an acute angle, leading the high-frequency current to the divorced. b.bm elements, their heating and subsequent squeezing, at which the heating intensity of the elements being welded using the proposed high-frequency method of welding and the device provides the following advantages compared with the existing methods and devices.

Improved welding quality due to the creation of an optimal temperature field on the joining elements. The performance and properties of the welded joint are significantly improved due to the creation of optimal deformation conditions of pressure welding, the possibility of obtaining the desired shape of the joint, ultimately, this provides an increase in fatigue strength when using x for low-cycle fatigue by 1J-2.0 times.

The range of shaped profiles is broadened both in thickness and in the range of materials, covering a wide range of metals from low carbon steel to high alloy steel of titanium alloys and non-ferrous metals.

The reliability of operation of welding devices, their durability and serviceability, are significantly increased.

Unproductive downtime for emergency repairs and settings is reduced, product waste is reduced due to emergency shutdowns of the welding equipment.

The development of the proposed method and device is one of the most important components in the complex of technical solutions that ensure the industrial introduction of new technology for the production of profiles, providing significant savings in metal and labor.

The use of welded profiles instead of long products in industrial construction will reduce steel consumption by 70 thousand tons per year and will give an economic effect in the construction of about 25 million pv6.

change by creating on the side surface of one of the elements to be welded a complementary .1 EMF, characterized in that, in order to improve the quality of welding, additional EMF is created on the side surface of the rib.

2. An apparatus for carrying out the method according to claim 1, comprising a high-frequency power source, current leads to the elements to be welded, roller bar, 83 0.5 0, i. 0.27 0.2b 0.25 0.2

The clamping unit and the inducing wire connected from one end to the current lead to the edge and the other to the power source, characterized in that the induction wire is located between the current lead to the rib and the clamping unit and perpendicular to the axis of the crimping rollers.

Sources of information taken into account in the examination 1. US patent number 3610869, cl. 219-107, 1971. g / g. /

h

V