Claims (2)
него и верхнего валков, S - толщина заготовки. Соотношение между основными диаметрами верхнего и нижнего валков прин то дл всех клетей стана оди20 наковым. Это соотношение выбрано из услови выполнени в верхнем валке калибра дл полумени профил с максимальной высотой формовки и соответствует передаточному отношению шестеренных клетей. В стане предусмотр ны одинаковые линейные скорости на основных окружност х верхнего и нижнего валков при оптимальных размерах нижних валков. На таком стане изготавливают профили широкого сортамента со сравнительно большой высотой формовки (до 200-250 мм) непрерывным, порулонным и- поштучным способами 1 . Недостатком такого стана вл етс то, что при изготовлении гнутых профилей, преимущественно полузакрытых и закрытых,, содержащих подогнутые на угол более чем 90 боковые стенки, в последних клет х стана после достижени профилем максималь ной высоты формовки не обеспечиваетс требуема скорость профилировани и нат жение профил между клет ми j вследствие чего имеет место петлеобразование формуемой заготовки и ее излом в продольном направлении на поверхности изготавливаемых профи лей возникают дефекты в виде царапин , задиров и рисок. Из-за пробуксовки профил в валках имеют место значительные энергопотери на трение а также поломки отдельных узлов и агрегатов стана. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому вл етс профилегибочный стан, в котором содержитс р д последовательно установленных клетей с располсйкенными попарно один над другим валками, образующими калибры переменной высоты и ширины, верхние валки в этом стане выполнены с основ ным диаметром, равным основному диаметру нижнего валка, причем оси вер них валков каждой клети смещены в вертикальной плоскости относительно оси верхнего валка первой клети на величину, равную высоте калибра данной клети, а рассто ние между ос ми валков определено формулой А--0,5СБон ов) + 1. основные диаметры ниж него и верхнего валко - высота калибра. Преимуществом этого стана вл етс его компактность и минимальный вес комплекта валков дл изготовлени профилей, оптимальные габариты шестеренных и рабочих клетей, мини9 4 мальные энергозатраты при профилировании широкого сортамента профилей 2. Недостатком такого стана вл етс то, что а р де случаев при изготовлении полузакрытых и закрытых профилей в последних. клет х стана, после достижени профилем максимальной высоты формовки не обеспечиваетс требуема скорость профилировани и нат жение профил между клет ми вследствие чего имеет место петлеобразование формуемой заготовки и ее излом в продольном направлении, на поверхности изготавливаемых профилей возникают дефекты в виде царапин, задиров и рисок. Из-за пробуксовки профил в валках имеют место значительные энергопотери на трение, а также поломки рабочих и шестеренных клетей стана вследствие перегрузок. Цель изобретени - повышение качества профилей и снижение энергозатрат на формовку. Цель достигаетс тем. что в профилегибочном стане, преимущественно дл профилей, высота которых в процессе формовки последовательно возрастает и по достижении максимума уменьшаетс , содержащем р д рабочих клетей с расположенными в них попарНО один над другим приводными валками с рабочими ручь ми, в последних клет х стана, непосредственно за клетью, формующей профиль максимальной высоты, оси верхних валков размещены на уровне оси верхнего валка упом нутой клети, а оси всех нижних валков - на уровне оси нижнего валка первой клети. Верхний валок в каждой клети выполнен с основным диаметром, равным основному диаметру нижнего валка. Размещение валков в последних клет х стана за клетью, имеющей валки с калибром максимальной высоты таким образом, чтобы оси верхних валков были на уровне оси верхнего валка упом нутой клети, а оси нижних валков - на уровне оси нижнего валка первой клети обеспечивает в каждой последующей клети по мере уменьшени васоты калибра увеличение диаметров верхних валков на участках контакта с профилем и возрастание средней скорости в калибре валков. Это обеспечивает нат жение профи л между клет ми по всему стану и позвол ет исключить продольный изгиб и излом профил в процессе проф лировани , предупредить по вление таких дефектов как поверхностные ца рапины, задиры, риски, вм тины, уме шить пробуксовку профил в калибрах валков, снизить неравномерность нагрузки на рабочие и шестеренные клети стана, вредные потери на трен и энергозатраты при профилировании. На фиг. 1 приведены схемы валиков специального полузакрытого профил в профилегибочном стане предлагаемой конструкции; на фиг. 2 разрезы А-А, Б-Б, В-В, Г-Г, Д-Д и Е-Е валков на фиг. 1; на фиг. 3 схема распределени скоростей в калибре валков. Профилегибочный стан предлагаемой конструкции содержит р д последовательно установленных клетей с р положенными попарно один над другим верхним 1 и нижним 2. валками, образующими калибры 3 переменной ширины. Верхний валок 1 в каждой ра бочей клети стана выполнен с основным диаметром 0,равным основному диаметру OQ нижнего валка 2. Высота калибра h в каждом проходе определ етс высотой профил k и, как правило, дл полузакрытых и закрыты профилей, содержащих подогнутые на угол более чем 90° боковые стенки, увеличиваетс по ходу профилировани до максимума - угле под гибки боковых стенок 90°, а затем в последних клет х высота профил и калибра валков уменьшаетс . Оси 5 нижних валков в предлагаемом профилегибочном стане размещены в одной плоскости и при одинаковых основных диаметрах валков Dg пр молинейност линии профилировани 6. В предлагаемой конструкции стана передаточное отношение цилиндрической пары шестерен во всех шестерных клет х равно единице, что обеспечивает одинаковую угловую скорость всех валков. В начале стана до клети, где про филь достигает максимальной высоты формовки, скоростной режим в калибре валков характеризуетс минимальными скорост ми на окружност х основных диаметров верхнего VQJJ и нижнего VOH валков и максимальными скорост МИ соответственно V и V.Средн скорость как на верхнем в так и на нижнем V.валках превышеют скорость на окружност х основных диаметров. С увеличением высоты калибра h средние скорости .M Vcp-B P стают, что обеспечивает нат жение профил между клет ми. В св зи с тем, что после достижени профилем максимальной высоты стане известной конструкции с уменьшением высоты калибра h средн скорость в калибре уменьшаетс , то при подгибке элементов профил на .углы превышающие 90 , когда высота формовки уменьшаетс , скорость в последних клет х будет уменьшатьс . Это и приводит к пробуксовке профил в калибрах валков, перегрузкам рабочих и шестеренных клетей, дефектам на поверхности профилей, повышенным энергозатратам при профилировании . В стане предлагаемой конструкции в последних клет х по достижении профилем максимальной высоты формовки оси верхних валков 7 размещены в одной плоскости на оптимальном удалении от осей ,5 нижних валков, а не на минимальном , как предусмотрено в ста- , не известной конструкции. В св зи с этим по мере уменьшени высоты калибра диаметры верхних валков на участках контакта с профилем увеличиваютс , что обеспечивает в каждой последующей клети возрастание средней скорости в калибре валков. При этом основной дИаметр верхнего валка после клети, где высотаформовки профил максимальна будет меньшим , чем диаметр валка на участках его контакта с профилем. Скоростной режим в калибре валков в последних клет х стана за клетью, содержащей валки с калибром максималь ной высоты, характеризуетс минимальными скорост ми на основных диаметрах верхнего и нижнего VQ валков. Средние скорости в калибре валков как на верхнем и на нижнем VCP ц валках не принимают меньших значений, чем на окружност х основных диаметров. Из эпюр скоростей на участках калибра дл верхнего валка 8 и нижнего 9 видно, что с уменьшением высоты калибра h средн скорость VM возрастает при.неизменной ,4To обеспечивает, нат жение профили между клет ми по ходу профилировани (фиг. 2). , В св зи с обеспечением возрастани средней скорости в калибре в каж дой последующей клети стана, в том числе и в последних,клет х, где высота профил уменьшаетс , исключаетс продольный изгиб и излом профил устран ютс перегрузки рабочих и шестеренных кпвтей, а также устран ютс поверхност «ые дефекты профил в виде царапин, задиров, рисок, вм тин , т.е. повышаетс качество профил . Как показывают проведенные расчеты использовани :предложенной кон струкции стана позвол ет организовать производство гнутых профилей коробов шинопроводов в электромонтажных издели х вместо их штамповки на прессах, улучшить скоростной режим профилировани и снизить энергозатраты на формовку на . Формула изобретени 1. Профилегибомный стан, преимущественно дл профилей, высота которых- в процессе формовки последовательно возрастает и по достижении максимума уменьшаетс , содержащий р д рабочих клетей с расположенными в них попарно один ад другим приводными валками с рабочими ручь ми , отличающийс тем, что, с целью повышени качества профилей и снижени энергозатрат на формовку , в последних клет х стана, непосредственно за клетью, формующей профиль максимальной высоты, оси верхних валкое размещены на уровне оси верхнего валка упом нутой клети, а оси всех нижних валков - на уровне оси нижнего валка первой клети. 2. Стан, отличающийс тем, что верхний валок в каждой клети выполнен с основным диаметром, равным основному диаметру нижнего валка. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1,Производство и применение гну тых профилей проката. Справочник под ред. M.P.TpwueecKoro, М., Мета лур1975 , с. 168-169, 200-201. him and the upper rolls, S - the thickness of the workpiece. The ratio between the main diameters of the upper and lower rolls is customary for all mill stands alone. This ratio is chosen from the condition that the caliber is used in the upper roll for the half-profile with the maximum forming height and corresponds to the gear ratio of the gear stands. The mill provides the same linear speeds on the main circles of the upper and lower rolls with optimal sizes of the lower rolls. At such a mill, profiles of a wide assortment with a relatively large forming height (up to 200-250 mm) are produced in a continuous, roll-and-piece manner 1. The disadvantage of such a mill is that in the manufacture of curved profiles, mainly semi-closed and closed, containing side walls folded at an angle of more than 90, in the last cells of the mill, after the profile reaches its maximum molding height, the required profile speed and tension are not provided. between the j stands, as a result, there is a loop formation of the moldable billet and its fracture in the longitudinal direction, defects form in the form of scratches, scratches and scratches on the surface of the produced profiles. Due to the profile slip in the rolls, there are significant energy losses due to friction as well as breakdowns of individual components and assemblies of the mill. The closest in technical essence and the achieved result to the proposed is a bending mill, which contains a series of successively installed stands with spreads in pairs one above the other rolls, forming calibers of variable height and width, the upper rolls in this mill are made with a basic diameter equal to the main diameter of the lower roll, and the axes of the rolls of each stand are shifted in a vertical plane relative to the axis of the upper roll of the first stand by an amount equal to the height of the gauge of this CL The distance between the axles of the rolls is determined by the formula A — 0.5CBon s) + 1. The main diameters of the lower and upper rolls are the height of the caliber. The advantage of this mill is its compactness and minimum weight of the roll set for the production of profiles, the optimal dimensions of the gear and working stands, and the minimum energy consumption for profiling a wide range of profiles 2. The disadvantage of this mill is that a number of cases in the manufacture of semi-closed and closed profiles in the latter. After the profile has reached its maximum forming height, the required speed of profiling and tension of the profile between the stands are not achieved, as a result of which the forming of the workpiece is looped and fractured in the longitudinal direction, defects in the form of scratches, scratches and scratches occur on the surface of the produced profiles. Due to the profile slip in the rolls, there are significant energy losses due to friction, as well as breakdowns of the workers and gear stands of the mill due to overloads. The purpose of the invention is to improve the quality of the profiles and reduce energy consumption for molding. The goal is achieved by those. that in a roll forming mill, mainly for profiles, the height of which during the molding process increases sequentially and decreases to a maximum, containing a number of working stands with arranged in pairs in pairs one above the other drive rolls with working streams, in the last cage of the mill, directly behind The stand forming the maximum height profile, the axes of the upper rolls are placed at the level of the axis of the upper roll of the said stand, and the axes of all the lower rolls are located at the level of the axis of the lower roll of the first stand. The upper roll in each stand is made with a basic diameter equal to the basic diameter of the lower roll. The placement of the rolls in the last stands of the mill behind the stand, having rolls with a caliber of maximum height so that the axes of the upper rolls are at the level of the axis of the upper roll of the said stand, and the axis of the lower rolls at the level of the axis of the lower roll of the first stand provides in each subsequent stand as the gauge gauge decreases, an increase in the diameters of the upper rolls in the areas of contact with the profile and an increase in the average speed in the gauge of the rolls. This ensures the tension of the profile between the cells throughout the mill and eliminates buckling and bending of the profile during the profiling process, prevents the occurrence of such defects as surface cuts, scuffs, risks, tamping, and reduces the slip of the profile in roll gauges , reduce the uneven load on the workers and gear cage of the mill, harmful losses on tren and energy consumption during profiling. FIG. 1 shows the diagrams of rollers of a special semi-closed profile in the section bending mill of the proposed design; in fig. 2, sections A-A, B-B, B-B, G-D, D-D and E-E of the rolls in FIG. one; in fig. 3 is a speed distribution pattern in the roll caliber. The section bending mill of the proposed design contains a series of successively installed stands with pairs arranged in pairs one above the other top 1 and bottom two rolls forming caliber 3 of variable width. The upper roller 1 in each working stand of the mill is made with a main diameter 0 equal to the basic diameter OQ of the lower roller 2. The height of the caliber h in each passage is determined by the height of the profile k and, as a rule, for semi-closed and closed profiles containing more angled than 90 ° side walls, increases along the profiling up to a maximum — the angle under the bending of the side walls is 90 °, and then in the last cage, the height of the profile and the gauge of the rolls decreases. In the proposed roll forming mill, the axes 5 of the lower rolls are located in the same plane and with the same basic roll diameters Dg, the linearity of the profiling line 6. In the proposed mill design, the gear ratio of a cylindrical gear pair in all gears is equal to one, which ensures the same angular speed of all rolls. At the beginning of the mill to the stand, where the profile reaches the maximum forming height, the speed in the roll caliber is characterized by minimum speeds on the circumference of the main diameters of the upper VQJJ and lower VOH rolls and maximum speeds MI, respectively, V and V. and on the lower rolls, they exceed the speed on the circumferences of the main diameters. With an increase in the height of the caliber h, the average velocities .M Vcp-B P become stable, which ensures the tension of the profile between the cells. Due to the fact that after the profile reaches a maximum height of the mill with a known construction, with a decrease in the height of the caliber h, the average speed in caliber decreases, then when the profile elements are hemmed by more than 90 angles, when the height of the molding decreases, the speed in the last cages will decrease. This leads to the profile slip in the caliber of the rolls, overloading of the working and gear stands, defects on the surface of the profiles, increased energy consumption during profiling. In the mill of the proposed design in the last cages, when the profile reaches the maximum height of the forming, the axis of the upper rolls 7 are placed in one plane at an optimal distance from the axes, 5 lower rolls, and not at the minimum, as provided for in a stale, not known design. In this connection, as the height of the gauge decreases, the diameters of the upper rolls in the areas of contact with the profile increase, which ensures in each subsequent stand an increase in the average speed in the roll caliber. In this case, the main diameter of the upper roll after the stand, where the height of the profile is maximum, will be less than the diameter of the roll in the areas of its contact with the profile. The speed mode in the roll caliber in the last cage of the mill behind the cage containing rolls with a caliber of maximum height is characterized by minimum speeds on the main diameters of the upper and lower VQ rolls. The average speeds in the caliber of the rolls, both on the upper and on the lower VCP and the rolls, do not take on smaller values than on the circumferences of the main diameters. From the velocity plots in the gauge sections for the upper roll 8 and the lower 9, it can be seen that as the height of the gauge h decreases, the average speed VM increases with invariable, 4To provides tension between the cages along the profiling (Fig. 2). In connection with ensuring an increase in the average speed in the caliber in each subsequent stand of the mill, including in the latter, the cells, where the profile height decreases, the buckling is eliminated and the profile and overload of the workers and gears are eliminated. Surface defects of the profile in the form of scratches, scuffing, scratches, holes, i.e. profile quality is improved. As shown by calculations of use: the proposed design of the mill allows you to organize the production of curved profiles of bus ducts in electrical installation products instead of stamping them on presses, to improve the speed profile profiling and reduce energy consumption for molding. Claim 1. The profile-forming mill, mainly for profiles, the height of which during the molding process increases sequentially and decreases when it reaches its maximum, contains a number of working stands with arranged drive pairs with working streams in them, characterized in that in order to improve the quality of the profiles and reduce the energy consumption for molding, in the last cage of the mill, directly behind the stand forming the maximum height profile, the axis of the upper roll is placed at the level of the axis of the upper roll said cage and the axes of the lower rollers - at the level of the axis of the lower roll of the first stand. 2. A mill, characterized in that the upper roll in each stand is made with a basic diameter equal to the basic diameter of the lower roll. Sources of information taken into account in the examination 1, Production and use of curved rolled profiles. Handbook ed. M.P.TpwueecKoro, M., Meta lur, 1975, p. 168-169, 200-201.
2.Авторское свидетельство СССР по за вке № 2636652/25-27, кл. В 21 D 5/06, 03.07.78. 6S 2. USSR author's certificate for application number 2636652 / 25-27, cl. On 21 D 5/06, 03.07.78. 6s