Claims (3)
Подвод тепла от горелок дл полировки изделий в объем тоннел приво30 5ит к снижению качества граней:алмазного рисунка, так как происходит их оплавление. Групповые горелки устанавливаютс на этой машине, как правило, на рассто нии от сопла до кра изделил,рав ном О ,5-1,0. среднего диаметра изделий , что позвол ет вести только качественную отопку кра изделий одного вида ассортимента одновременно,но не огневую полировку поверхности,декорированную алмазной гранью. Цель изобретени - повышение производительности установки и повышение качества стеклоизделий, декорированных алмазной гранью. Эта цель достигаетс тем, что установка , включающа конвейер с держател ми стеклоизделий, горелки, тон нели подогрева и отжига с нагревательными элементами, приводы подъема и вращени стеклоизделий, снабжена поддонами-отражател ми светового потока , а полотно конвейера выполнено виде несущих пластин с отверсти ми, с закрепленными в них дистанционными втулками, в которые свободно установ лены сменные втулки со смонтированны ми на них держател ми стеклоизделий, причем поддоны - отражатели установлены между дистанционными втулками и держател ми стеклоизделий, а сменные втулки с держател ми стеклоизделий расположены с шагом, равным шагу горелок . Длина несущих пластин на конвейер более их ширины, а держатели стеклоизделий по ширине несущей пластины расположены в 1-2 р да, а по длине более двух р дов. При этом сменные втулки выполнены с коническими отверсти ми дл -свобод ного взаимодействи со штоками дл подъема и опускани . Вместе с тем сопла горелок размещ ны параллельно образующим держателей стеклоизделий на рассто нии 0,050 ,20 их среднего диаметра. На фиг.1 изображен общий вид уста новки дл огневой полировки стеклоизделий; на фиг,2 - сечение А-А по тоннел м подогрева и отжига стеклоиз делий установки дл огневой полировки; на фиг.З - сечение Б-Б по установке в зоне огневой полировки стеклоизделий ; на фиг.4 - несуща пластина конвейера с держател -ми дл . .стеклоизделий. Установка дл огневой полировки стеклоизделий состоит из держателей 1 стеклоизделий, несущих пластин 2, конвейера 3, тоннел подогрева 4 с нагревательными элементами, например инфракрасными лампами 5, горелок 6, привода подъема 7,.штоков 8, привода 9 вращени штоков, привода 10 перемещени конвейера, тоннел отжига 11 каркаса 12 пультов 13 управлени ре жимом работы горелок и шкафов 14 управлени тепловыми режимами в тоннел х подогрева и отжига. Несущие пластины 2 установлены на направл ющих 15 конвейера. В отверсти х пластин закреплено, например, шесть дистанционных втулок 16 с равными интервалами , согласованными с шагом расположени горелок. На дистанционных втулках расположен поддон-отражатель 17 светового потока. В отверсти х дистанционных втулок свободно установлены сменные втулки 18 с держател ми дл стеклоизделий. При этом на- : ружна конфигураци держателей повтор ет внутреннюю конфигурацию сосуда издели , размещаемого на нем, а сменна втулка соответствует размеру издели по высоте дл обеспечени идентичности условий тепловой обработки стеклоизделий различных по высоте . Дл обеспечени оптимальных условий теплопередачи от нагревательных элементов к стеклоиздели м и повышени КПД установки внутренние стенки тоннелей нагрева и отжига облицованы полированными металлическими листами 19 с высокой отражающей способностью . В зоне огневой полировки имеютс сменные индивидуальные горелки б дл каждого вида обрабатываемых изделий, установленные на регулируемых кронштейнах 20, которые обеспечивают установку сопел горелок параллельно образующим держателей изделий на рассто нии, равном 0,050 ,2 их среднего диаметра. Установка работает следующим образом . Стеклоиздели вручную устанавливают на держатели 1, отвечающие конфигурации внутренней полости сосуда. Несущие пластины 2 перемещаютс на шаг конвейером 3 циклично по заданной программе. По мере продвижени стеклоизделий в тоннель подогрева 4 они прогреваютс до заданной температуры нагревательными элементами 5. На поперечных коротких участках конвейера 3 происходит переориентаци несущих пластин 2 по отношению к горелкам и дальнейшее их перемещение в шаговом пор дке в зону огневой полировки . Подогретые до нужной температур Стеклоиздели на держател х 1 выставл ютс под первой группой горелоi 6 дл полировки боковой поверхности, декорированной алмазной гранью. Приводом подъема 7 штоки 8 снимают держатели 1 со стеклоиздели ми с несущей пластины 2 и поднимают их в зону пламени горелок 6. При этом держатели 1 вместе со штоками 8 привод тс во вращение при водом 9. По окончании кратковременно го процесса огневой полировки штоки 8 при помощи привода 7 опускают держатели 1 на несущие пластины 2. От привода 10 включаетс конйейер 3, который перемещает пластины 2 со стеклоиздели ми по направл ющим 15 на позицию полировки донышка издели На второй позиции повтор етс цикл работы, аналогичный описанному. На этом заканчиваетс процесс огневой полировки стеклоизделий и конвейер 3 переносит несущие пластины в тоннель отжига 11. Стеклоиздели , охлажденные в тоннеле отжига конвейером 3, передаютс в зону разгрузки и загруз ки. Здесь стеклоиздели снимаютс вручную с держателей и замен ютс необработанными дл повторени процесса . Управление режимами работьЛ каждой горелки осуществл етс с пультов 13. Наладка режимов нагрева, отжига в тоннел х производитс с пультов 14. При наличии стекл нного бо в результате разрушени отдельных издели в зоне разгрузки вручную снимаетс с дистанционных втулок поддон-отража тель 17, стеклобой высыпаетс в контейнер бо , а поддон устанавливаетс обратно на дистанционные втулки 16. При смене ассортимента обрабатыва емых стеклоизделий из отверстий дистанционных втулок извлекаютс сменны втулки 18 с держател ми 1 и замен ют с соответствующими виду обрабатывае мых изделий. Горелки 5 при этом регу лируютс по высоте изделий при помощи кронштейнов 20 и выставл ютс на рассто нии от сопел, равном 0,05-0,2 среднего диаметра держателей, параллельно образующим последних. Дл обеспечени нормального тепло вого режима работы нагревательных элементов (например, инфракрасных ламп) 5 в каркасе 12 смонтирована система вод ного охлаждени . В описании и на чертежах в качест ве примера выполнени показано, что пластины 2 несут одновременно шесть держателей 1 со стеклоиздели ми. о Установка огневой полировки имеет значительный запас роста производительности за счет увеличени количества одновременно обрабатываемых стеклоизделий при их рациональном размещении на несущей пластине и пропорциональном увеличении количест ва горелок 6. Конструктивное решение комплекса устройств: конвейера, держателей и горелок-позвол ет создать такие услови подвода тепла к стекло издели м, при которых нагреваетс только поверхностный слой полируемого издели , в то врем как внутренни слои стекла остаютс твердыми, что не вызывает его деформации и сплавки граней алмазного рисунка. При этом можно примен ть более высокие температуры продуктов сгорани газа, выход щих из горелок, что способствует также повышению качества огневой полировки и производительности установки. Свободна установка держателей 1 и втулок 18 в отверсти х дистанционных втулок 16 позвол ет выполн ть подъем и вращение последовательно всех изделий в зоне обработки одним приводом при любой длине конвейера; быстро производить замену держателей при смене ассортимента обрабатываемь х изделий без останова конвейера на переналадку, что позвол ет повысить производительность по сравнению с известным решением в 1,5-2 раза. Держатели 1 изделий выполн ют дополнительно функцию теплоаккумул тора , так как накопленное им тепло используетс дл равномерного прогрева изделий за счет теплопередачи. Вместе с тем держатели предохран ют издели от деформации во врем обработки при температуре газовоздушной смеси 1400°С. Поддоны-отражатели светового потока 17 предохран ют от перегрева и деформации несущие пластины (2) конвейера , значительно уменьшают тепловые потери в окружающую среду и обеспечивают тем самым повышение КПД установки в среднем на 20%. Установка дл огневой полировки включает конвейер периодического действи с циклом перемещени , равным времени технологических операций процесса огневой полировки. несущих пластин конвейера прин та более их ширины с целью повышени производительности установки. Количество стеклоизделий, одновременно полируемых на установке, будет больше в том случае, если они в зоне полировки размест тс в два р да, na-i раллельно длине несущей пластины. Двухр дное размещение стеклоизделий объ сн етс тем, что горелки огневой полировки, индивидуальные дл каждого.издели , располагаютс с двух сторон от несущей пластины по, ходу ее перемещени . Количество изделий в каждом р ду на несущей пластине определ етс исход из рациональной производительности установки. В .том случае, когда число изделий в р ду больше двух, длина несущей пластины становитс больше ее ширины. При этом увеличиваетс производительность установки, а длина зон подогрева и отжига может оставатьс неизменной . Другие Ьоотношени в размещении держателей стеклоизделий по ширине и длине несущих пластин конвейера значительно увеличивают габариты установки , металлоемкость и энергозатраты на операци х подогрева и отжига стеклоизделий. Сопла горелок размещены параллельно образующим держателей изделий на рассто нии 0,05-0,2 их среднего диаметра . Размещение сопел горелок в указан ных пределах обеспечивает получение необходимой температуры на поверхности обрабатываемого стеклоиздели , оптимальное давление продуктов сгора ни газовоздушной смеси на поверхность стеклоиздели и, следовательно стабильный режим обработки стеклоиздели . Установка предназначена дл обработки стеклоизделий диаметром 30300 мм, которым соответствуют держатели стеклоизделий диаметром 25-270 м Согласно технологии стабильный ре жим огневой полировки стеклоизделий .обеспечиваетс (при соответствующем режиме работы горелок) рассто нием от сопла.горелки до поверхности стек лоизделий 4-15 мм в зависимости от толщины его стенки и глубины рисунка что может быть получено при предложе ном размещении сопел горелок. Соотношени размещени сопел горе лок, отличающиес : от указанных, рез ко ухудшают качество обработки издели . Рассто ние от сопла горелки составл ет (0,05-0,2)-Dcp, где средний диаметр держател издели . При DCP 60 мм(0,05-0,2). мм Такое соотношение размеров обеспе чивает высокое качество полированной поверхности, отвечающее требованию к высокохудожественным издели м из хрустал . Основные узлы установки изготовле ны и прошли экспериментальную провер ку, результаты подтвердили правильность заложенных в конструкцию установки проектных решений. Разработаны рабочие чертежи опытного образца установки . Внедрение установок огневой полировки изделий из хрустал взамен хим ческих полировок, работающих в насто щее врем на стекольных заводах, позволит улучшить услови труда рабо тающих, исключить выбросы в сточные воды и окружающую среду. При этом полностью исключаетс применение в технологическом процессе дефицитных плавиковой и серной кислот. Ориентировочна потребность стекольных заводов страны в установках огневой полировки составит не менее .10 комплектов оборудовани в год. Экономический потенциал разработки составл ет 45 тыс.руб, на каждый миллион штук обрабатываемых стеклоизделий по сравнению с имеющейс на стекольных заводах установкой химической полировки. Формула изобретени 1.Установка дл -огневой полировки стеклоизделий, включающа конвейер с держател ми стеклоизделий, горелки , тоннели подогрева и отжига с нагревательными элементами, приводы подъема и вращени стеклоизделий, отличающа с тем, что, с целью повышени производительности установки икачества стеклоизделий, она снабжена поддонами-отражател ми светового потока, а полотно конвейера выполнено в виде несущих пластин с отверсти ми, с закрепленными в них дистанционными втулками, в которые свободно установлены сменные втулки со смонтированными на них держател ми стеклоизделий, причем поддоны отражатели установлены между дистанционными втулками и держател ми стеклоизделий , а сменные втулки с держател ми стеклоизделий расположены с шагом, равным шагу горелок. 2.Установка по п.1, отличающа с тем, что длина несущих пластин более их ширины. 3.Установка по пп.1 и 2, отличающа с тем, что держатели стеклоизделий по ширине несущей пластины расположены в 1-2 р да, а по . длине - более двух р дов. 4.Установка по п.1, о тл и ч аю щ а с тем, что сменные втулки выполнены с коническим отверстием дл свободного взаимодействи со штоками дл подъема и опускани . 5.Установка по п.1, отличающа с тем, что сопла горелок размещены параллельно образующим держателей стеклоизделий на рассто нии 0,05-0,20 их среднего диаметра. Источники информации, -прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 307985, кл. С 03 С 3/04, 1949. The supply of heat from burners for polishing products to the tunnel volume leads to a decrease in the quality of the faces: the diamond pattern, since they are melted. Group burners are installed on this machine, as a rule, at a distance from the nozzle to the edge, it is equal to O, 5-1.0. average diameter of products, which allows only high-quality heating of the edges of products of one type of range at the same time, but not fire polishing of the surface decorated with a diamond face. The purpose of the invention is to increase the productivity of the installation and improve the quality of glassware decorated with a diamond face. This goal is achieved by the fact that the installation, which includes a conveyor with holders of glassware, burners, heating and annealing tones with heating elements, drives for lifting and rotating glassware, is equipped with light reflector trays, and the conveyor belt is designed as supporting plates with holes , with spacer sleeves fixed in them, in which interchangeable sleeves with glass holders mounted on them are freely installed, with the pallets - reflectors installed between the distance sleeves and Glassware housings, and interchangeable sleeves with glassware holders are arranged in steps equal to the burner pitch. The length of the bearing plates on the conveyor is more than their width, and the holders of glassware are 1-2 rows wide and more than two rows long. In this case, the replaceable sleeves are made with conical holes for free engagement with the rods for raising and lowering. At the same time, the burner nozzles are placed parallel to the forming holders of glassware at a distance of 0.050, 20 of their average diameter. Figure 1 shows a general view of the installation for fire polishing glassware; Fig. 2 shows a section A-A along the heating and annealing tunnels for the glassware of the installation for fire polishing; on fig.Z - section B-B for installation in the area of fire polishing glass; Fig. 4 shows a carrier plate of a conveyor with holders for dl. .glass products. The fire polishing installation for glassware consists of glassware holders 1, carrier plates 2, conveyor 3, heating tunnel 4 with heating elements, such as infrared lamps 5, burners 6, lift drive 7, rods 8, rod rotation actuator 9, conveyor drive 10 , annealing tunnel 11 of the frame 12 of the consoles 13 for controlling the operation mode of the burners and cabinets 14 for controlling thermal conditions in the heating and annealing tunnels. The carrier plates 2 are mounted on conveyor guides 15. In the holes of the plates, for example, six spacer sleeves 16 are fixed at equal intervals consistent with the spacing of the burners. On the remote bushings is the pallet-reflector 17 of the light flux. Replaceable sleeves 18 with holders for glassware are freely installed in the holes of the spacers. In this case, the external configuration of the holders repeats the internal configuration of the vessel of the product placed on it, and the replaceable sleeve corresponds to the product size in height in order to ensure that the heat treatment conditions of glass products of different height are identical. In order to ensure optimal heat transfer conditions from heating elements to glassware and to increase the efficiency of the installation, the inner walls of the heating and annealing tunnels are lined with highly reflective polished metal sheets 19. In the fire polishing zone, there are interchangeable individual burners b for each type of processed products, mounted on adjustable arms 20, which ensure that the nozzles of the burners are installed in parallel to form the product holders at a distance of 0.050.2 of their average diameter. The installation works as follows. Glass is manually installed on the holders 1, corresponding to the configuration of the internal cavity of the vessel. The carrier plates 2 are moved to a step by the conveyor 3 cyclically according to a predetermined program. As glassware progresses into the preheating tunnel 4, they are heated to a predetermined temperature by heating elements 5. In transverse short sections of the conveyor 3, the carrier plates 2 are reoriented towards the burners and their further movement in a step order to the fire polishing zone. Heated to the desired temperature, glassware on the holders 1 are exposed under the first group of burners 6 for polishing the side surface decorated with a diamond face. By lifting drive 7, the rods 8 remove the holders 1 with glassware from the carrier plate 2 and lift them into the flame zone of the burners 6. In this case, the holders 1 together with the rods 8 are rotated with water 9. At the end of the short-term process of fire polishing the rods 8 when the actuator 7 lowers the holders 1 onto the carrier plates 2. From the actuator 10, a conveyor 3 is turned on, which moves the plates 2 with glass parts along the guides 15 to the polishing position of the bottom of the product. The second position repeats the work cycle similar to that described. This completes the fire polishing process for glassware and the conveyor 3 transfers the carrier plates to the annealing tunnel 11. Glass products cooled in the annealing tunnel by the conveyor 3 are transferred to the unloading and loading zone. Here, glassware is manually removed from the holders and replaced with untreated ones to repeat the process. The operation modes of each burner are controlled from the consoles 13. The heating and annealing modes in the tunnels are set up from the consoles 14. If glass is present, as a result of the destruction of individual products in the unloading zone, the reflector 17 is removed from the remote bushes and the cullet is emptied in the container, and the pallet is placed back onto the spacers 16. When changing the assortment of processed glass products, the sleeves 18 with the holders 1 are removed from the holes of the distance sleeves and replaced with stvuyuschimi mind Handled Mykh products. At the same time, the burners 5 are adjusted for the height of the products with the help of brackets 20 and are set at a distance from the nozzles equal to 0.05-0.2 of the average diameter of the holders, which in parallel form the latter. To ensure the normal thermal operation of the heating elements (e.g., infrared lamps) 5, a water cooling system is mounted in the frame 12. In the description and in the drawings, as an exemplary embodiment, it is shown that the plates 2 simultaneously carry six holders 1 with glass parts. o The fire polishing unit has a significant margin of productivity growth due to an increase in the number of simultaneously processed glass products when they are rationally placed on the carrier plate and proportional to the increase in the number of burners 6. A constructive solution to a complex of devices: a conveyor, holders and burners allows to create such conditions glass products, in which only the surface layer of the polished product is heated, while the inner layers of the glass remain solid, which is not Vaeth deformation and fusing of the diamond pattern faces. In this case, it is possible to use higher temperatures of the combustion products of the gas coming out of the burners, which also contributes to an increase in the quality of fire polishing and plant performance. The free installation of the holders 1 and the sleeves 18 in the openings of the distance sleeves 16 allows the products to be lifted and rotated in succession in the treatment area with a single drive for any length of the conveyor; to quickly replace holders when changing the range of machined products without stopping the conveyor for changeover, which allows for an increase in productivity compared to the known solution by 1.5-2 times. The product holders 1 additionally perform the function of a heat accumulator, since the heat accumulated by it is used for uniform heating of the products due to heat transfer. At the same time, the holders prevent the products from being deformed during processing at a gas-air mixture temperature of 1400 ° C. Reflector pallets of the luminous flux 17 protect the carrier plates (2) of the conveyor from overheating and deformation, significantly reduce heat losses to the environment and thus provide an increase in installation efficiency by an average of 20%. The unit for fire polishing includes a batch conveyor with a displacement cycle equal to the time of the technological operations of the fire polishing process. conveyor support plates are received over their width in order to increase plant capacity. The number of glassware simultaneously polished on the installation will be greater if they are placed in two rows in the polishing zone, na-i parallel to the length of the supporting plate. The two-row placement of glass products is explained by the fact that the burner torches, individual for each piece, are located on both sides of the base plate in the course of its movement. The number of products in each row on the carrier plate is determined by the rational installation performance. In this case, when the number of products in a row is more than two, the length of the carrier plate becomes greater than its width. This increases plant capacity, and the length of the preheating and annealing zones may remain unchanged. Other relationships in the placement of glass holders along the width and length of the carrier plates of the conveyor significantly increase the size of the installation, the intensity and energy consumption during heating and annealing of glass products. The burner nozzles are placed in parallel forming the holders of products at a distance of 0.05-0.2 of their average diameter. Placing the burner nozzles within the specified limits ensures that the required temperature is obtained on the surface of the glassware being processed, the optimum pressure of the combustion products or the gas-air mixture on the surface of the glassware and, consequently, a stable processing mode of the glassware. The installation is designed to process glass products with a diameter of 30,300 mm, which correspond to glass holders with a diameter of 25-270 m. According to the technology, a stable fire polishing mode for glassware is provided (with an appropriate burner mode) from the burner nozzle to the glass surface 4-15 mm. depending on the thickness of its wall and the depth of the pattern that can be obtained with the proposed placement of the burner nozzles. The ratios of the placement of the nozzles on the mount lok are different: from those indicated, which sharply deteriorate the quality of the product. The distance from the burner nozzle is (0.05-0.2) -Dcp, where the average diameter of the product holder. With a DCP of 60 mm (0.05-0.2). mm Such a ratio of sizes provides a high quality polished surface that meets the requirement for highly artistic objects made of crystal. The main units of the installation were manufactured and passed the experimental test, the results confirmed the correctness of the design solutions incorporated into the installation design. Developed working drawings of the prototype installation. The introduction of fire polishing installations for crystal products instead of chemical polishes, currently operating in glass factories, will improve the working conditions of workers and eliminate emissions to wastewater and the environment. In this case, the use of deficient hydrofluoric and sulfuric acids in the technological process is completely excluded. The approximate demand of glass factories in the country for fire polishing installations will be at least .10 sets of equipment per year. The economic potential of the development is 45 thousand rubles, for every million pieces of glassware processed compared with the chemical polishing plant available at glass factories. Claim 1. An installation for hot polishing glassware, including a conveyor with glassware holders, burners, heating and annealing tunnels with heating elements, lifting and rotating drives for glassware, which is equipped with pallets reflectors of the luminous flux, and the conveyor belt is made in the form of supporting plates with holes, with spacer sleeves fixed in them, into which replaceable sleeves are freely installed with glassware holders mounted on them, with pallets reflectors installed between spacer sleeves and glassware holders, and interchangeable sleeves with glassware holders are arranged in steps equal to the burner pitch. 2. Installation according to claim 1, characterized in that the length of the supporting plates is greater than their width. 3. Installation according to claims 1 and 2, characterized in that the holders of glassware along the width of the carrier plate are located in 1-2 rows, and in. length - more than two rows. 4. The installation according to claim 1, wherein the removable bushings are provided with a tapered bore for free engagement with the rods for raising and lowering. 5. Installation according to claim 1, characterized in that the burner nozzles are arranged in parallel forming the holders of glassware at a distance of 0.05-0.20 of their average diameter. Sources of information, taken into account during the examination 1. Author's certificate of the USSR No. 307985, cl. From 03 On 3/04, 1949.
2.Авторское свидетельство СССР № 23568, кл. С 03 В 29/04, 1930. 2. USSR author's certificate number 23568, cl. From 03 to 29/04, 1930.
3.Машина дл окончательной огневой полировки фирма Гилон и Бартелеми , Франци .- Информаци ЦНИИТЭИлегпищемаш . Оборудование дл стекольно-ситалловой промышленности. 1977, вып.4.3. Machine for final fire polishing firm Gilon and Barthelemy, France .- Information TSNIITEElegpischemash. Equipment for the glass-sieve industry. 1977, issue 4.