(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ ; ,: . . 1 ;. - ,; ,. ; Изобретение относитс к созданию органических покрытий на металлических поверхност х, конкретно к рсаждению на металлических поверхност х органических покрытий путем приведени в контакт металлических поверхностей с кислым водным раствором покрыти , содержащим диспергированные частицы органического, образующего покрыти материала, такого как части цы смолы. Известен способ получени покрыти путем погружени металлического издели в водную композицию, вклю чающую бутадиенетирол, фтористое железо, фтористоводородную кислоту, пигмент, окисл юцщй агент с последующей сушкой fl . ... . L J Недостаток известного способа состоит в том, что когда состав длительное врем используетс дл покрыти металлических поверхностей , погруженнью в него формирующиес из состава покрыти имеют тенденцию становитьс тоньше, чем доль , ше он используетс . Длительное использование состава может привести к его дестабилизации, что обнаруживаетс вследствие тенденции дис пергированнь1х твердых частиц флоккулирдвать .,. коагулировать или при желатини зацйи состава. Это случаетс несмотр на то, что ингредиенты, вход ш 1е в состав, ввод тс дополнительно , как требуетс по мере использовани . Цель изобретени - получение покрыти с заданной толщиной. Поставленна цель достигаетс способом получени покрыти , состо щим в погружении металлического издели в водную композицию, содержащую диспергированные частицы латекса бУтаДиенстирола, Фтористое железо, фтористоводородную кислоту и окисл ющий агент, за счет того что в качестве окисл нндего агента используют перекись водорода, который ввод т в композицию в процессе нанесени покрыти в количестве. ;обеспечивающим окислительно-восстановительный потенциал композиции 250-400 мВ. Нижеупом нутый состав предпочтительно включает в себ примерно 5-500 г/л латекса бутадиенетирола, фтористое железо в количестве, эквивалентном 0,025-3,5 г/л трехвалентного железа и HF в количестве, достаточном , чтобы придать составу величину рН в области 1,6-5,0. В состав могут быть включены подход щие пигменты, например углеродиста сажа, синий фталоцианин, зеленый фталоцианин, жинакридон красный , желта ганза и бензидин желтый. Пигмент следует добавл ть в состав в количестве, которое придает покрыт тию желательный цвет и/или желательную глубину или степень оттенка, т.е количество пигмента определ етс его особенност ми и желаемой окраской покрыти . Предпочтительный состав имеет величину рН 1,6-4 и приготовл етс из воды, фтористого железа (З) в .таком количестве, что его содержащие эк:вивалентно 0,5-3,5 г/л трехвалентного железа, 0,2-5 г/л HF пигмента, на пример углеродистой сажи, и 50100 г/л ;частиц смолы, которые все в основном одного и того жеразмера и по существу химически однородны, т.е. ка зда частица состоит и од-, них и тех же мономерных сос,тавл ющих присутствующих в одних и тех же составл ющих , или частиц бутадиенстиро- ла. Смолу наиболее удобно примен ть в форме латекса, которьй можно получить доступными техническими приемаОсобо предпочтителен латекс, кото рый содержит физически и химически однородные.частицы смолы. Что касаетс химической однородности, частиц то соотношение составл ющих мономеров вл етс по существу одинаковым от частицы к частице. При физической однородности размеры частиц вл ютс относительно посто нными, например в латексах, имеющих средний размер частиц 1000-3500 А, максимальное отклонение размеров частиц от среднего составл ет около +200 А. Частицы смолы предпочтительно из латекса получают из стирола, бутадиена, винилиденхлорида и метакриловой кислоты . Содержание эмульгатора в пред- почтительном латексе составл ет 4 1-4% по отношению к твердым частицам смолы и включает в себ по крайней мере 90 вес.% (наиболее предпочтительно 100 вес.%) анионного эмульгатора , такого как сульфонат, например додецилбензолсульфонат. натри , или соль сульфонатарной кислоты, например натриевую соль олеинизопропеноламвдсульфо нтарной кислоты, или их смесь. При формовании черных пигментированных покрытий положительные результаты достигнуты при применении соетава , в котором частицы смолы диспергированы анионным эмульгатором, например сульфонатом и при добавке пигмента в состав в виде водной дисперсии (диспергирован неионным эмульгатором , например этоксилированным алкилфенолом). Причем водна дисперси содержит 0,2-3 г печной сажи (100 г Твердьи частиц смолы). Хот состав дл покрыти можно привести в контакт с металлической поверхностью различными способами, наиболее широка примен етс погружение/металлической поверхности в состав дл покрыти при комнатной температуре, И чём дольше металлическа поверхность погружена в сое- тав дл покрыти , тем больше прирост ТОЛЩИ.НЫ покрыти , в большинстве практических случаев желательна толщина покрыти может быть получена при погружении металлической поверхности в состав на 0,5-3 мин, однако можно примен ть более длительные или короткие промежутки времени. Перемешивание состава,.способствует сохранению его однородности и улучшает однородность образовавшихс Покрытий. Когда состав, примен ют дл покрыти больших количеств металла, например поверхностей, содержащих железо, он имеет тевденцию к уменьшению толщины покрытий и может в конце концов достабилизоватьс . Это происходит несмотр на то, что ингредиенты, вход шре в состав, ввод тс дополнительно , как требуетс во врем применени . Что касаетс исполнени , твердые частицы, смола и пигмент (если он присутствует исчерпываютс в процессе применени , так как они оседают в форме покрытий на металлических поверхност х. Скорость образовани покрыти пр мо св зана с концентрацией твердых частиц. Чем выше конценг. траци твердых частиц, тем т желее или толще покрытие при прочих посто нных услови х. Причем при некоторых промьшшенных процессах количество твердых частиц, удаленных из состава при покрытии большого количества металла , мало пр сравнению с общим со держанием твердых частиц в составе. Дл такого процесса содержание твердых частиц может мен тьс в широких пределах без существенного уменьшени толщины образовавшихс покрытий. Кроме того, частицы пигмента и смолы могут расходоватьс в том же соотно .шеиии, в каком существуют в свежепри готовленном составе. В таких случа х эти твердые частицы могут пополн тьс в виде смеси, в которой присутствует желательное соотношение пигмента и смолы. Твердые частицы могут добавл тьс в состав периодически (по мере надобности) или непрерывно со скоростью котор& примерно равна скорости исчерпывани . Содержание твердых частиц в составе можно легко определить различными методами. Например , известньй объем примен е мого водного состава дл покрыти можно отмерить пипеткой в сосуд с из вестным весом и вььгарить воду при повышенной температуре. Количество твердых частиц в образце можно затем определить взвешиванием и сравнить с количеством, которое требуетс в составе. Соответствующее количество твердых частиц можно затем добавл ть в состав дл пополнени Что касаетс ингредиента HF верно , что, по крайней мере, часть HF диссоциирует на ион водорода и ион фтора.. Ион водорода атакует и раство р ет металл с поверхности покрьшаемого издели и в этом процессе восстанавливаетс до водорода. При этом диссоциируют дополнительные количест ва HF, в результате чего этот ингредиент исчезает. При прочих посто нны услови х найдено, что, так как HF исчезает, состав имеет тенденцию образовывать неровные покрыти умень шенной толщины, которые имеют склонность отслаиватьс .. Что касаетс FeFj, верно, что это ингредиент некоторым, не совсем пон тным образом, пр мо или косвенно способствует растворению металлической поверхности или непосредственно вовлекаетс в реакцию растворени . Таким образом, этот ингредиент как 84 его источник необходим в составе и, если расходуетс , должен пополн ть-, с . Существуют процессы, в которьпс концентраци фтористого железа (3) сохран етс по существу посто нной в течение относительно длительного времени непрерывного применени состава, что вл етс характерной чертой образовани трехвалентного железа. В качестве возможного объ снени полагают , что трехвалентное железо образуетс в составе при растворении поверхности , содержащей железо. Полагают , что по крайней мере некоторое количество железа окисл етс до трехвалентной формы, например, кислородом воздуха, который находитс в сопри-, косновении с поверхностью состава. Следует отметить, что хот в состав добавл етс фтористое железо (. 3) оно может существовать в нем в различных формах, таких kaR различные фтористые комплексы и свободные ионы трехвалентного железа и фтора. Двухвалентное железо, которое образуетс , также может существовать в различных формах фтористых компонентов и как свободный ион двухвалентного железа. Таким образом, когда состав дл покрыти примен етс дп покрыти значительных металлических поверхностей , погруженных в него, и когда его ингредиенты пополн ютс по мере надобности, например так, как рписа-. но вьш1е в составепо вл етс большое количество двухвалентного железа как.результат химического действи состава на металлическую поверхность. Так как это имеет место состав склонен к .образованию более тонких покрытий , и при длительном использовании твердые частицы смолы начинают собиратьс в большие частицы, ко- торые на покрытой поверхности могут по витьс в виде частиц, похожих на песок. При дальнейшем использовании дисперси смолы может разрушатьс . Некоторое количество двухвалентного железа может окисл тьс до трехвалентного . Однако при энергичном м перемещении состава количество двухвалентного железа, попавшего в состав , настолько велико, что окислени воздухом недостаточно дл того, чтобы сдержать поступление избыточного количества двухвалентного железа , которое оказывает неблагопри тное действие на процесс покрыти . Полагают, что избыточное количество двухвалентного железа вызывает коагул цию значительного количества диспергированных частиц ли всего состава. Причем двухвалентное железо существенно осл бл ет роль, которую .трехвалентное железо играет в образовании покрыти . Этим объ сн етс тенденци состава к образованию более тонких покрытий по мере использовани и ПО; мере т.ого как возрастает концентраци двухвалентного железа. -. . . Обычйо покрывающую композицию готов т сначала дл нанесени желаемого покрыти на металлические поверхнрсти , и только после использозвани покрывающей композиции концентраци ионов двухвалентного железа увеличиваетс до такого уровн , что уху шаетс качество покрыти или его тол щина. Следовательно, предпочтительно Готовить покрьшающую композицию котора будет образовьюать желаемое покрытие на, по крайней мере, одной поверхности, котора должна быть покрыта в зависимости ют iBcex других рабочих параметров процессам, а после этого во времй обработки последуто щих металлических поверхностей добав л ть к используемой покрывающей композиции окислитель в количестве, дос таточном дл возвращени уровн ионо двухвалентного железа до его первоначальной величины в йеиспользованной покрывающей композиции. В процессе использовани во цной: покрьюающей композиции, содержащей 190 г/Л латекса стиролбутадиена в котором около 54% твёрдых веществ (3 г/л фторида трехвалентного железа и 2,3 г/л фтористоводородной кислоты х йислйтёльно-восстановительныйТй6тен циал свежеприготовленной композиции, измеренный потенциометром с -каломель ной стандартной чейкой.и платино-ч вым электродом, лежит в облаНтй 350 мВ, Выгодно поддер швать окислительно-восстановительный потенциал этой покрывающей композиции во врем процёЬса нанесени покрытий,.в интервале 250-400 мЁ путем добавлени : соответствующих количеств окислител предпочтительно в интервале 300-400 мВ, а более жела тельно около 350 мВ. , . Можно примен ть любой окисл ющий агент, который не оказьгоает неблагопри тного действи на процесс нане8 сени покрыти . Особенно предпочтительно применение перекиси водорода, так как она быстро вьшолн ет свою функцию окислител и образует воду о тавную часть состава. Количество добавл емого окисл ющего агента зависит от количества двзгхвалентного железа. После контакта с составом Дл покрыти покрыта металлическа поверхность может быть подвергнута дальнейщим известным стади м обработки . Полоскание в воде покрытой поверхности после того, как она извлечена из состава, и перед тем, как подвергаетс основательной сушке, эффективно дл удалени остатков, таких как кислота идругие ингредиенты ванны, которые пристаиют к покрЫтой поверхности . Еслл допустить, чтобы такие остатки .остались на покрытой поверхности , они могут изменить или неблагопри тно воздействовать на качество покрыти ,В конкретном случае надо определить, оказывают ли остатки неблагопри тные действи . Если оказывают , то они долисны быть удалены, например, промьшанием водопроводной или доионизованной водой, если такого действи не оказывают, стадии удалени : остатков, можно избежать. Если желательно, сопротивление покрытой поверхности коррозии можно усилить путем приведени покрытой поверхности в контакт с кислым водным промывн раствором, содерркадим шёстивалентный хром. Такие промывные растворы можно приготовить из трехокнси хрома или водорастворимой соли - хромата или бихромата, например аммониевых, натриевых и калий- , ных солей. Можно также примен ть хромовый состав, полученный путем обработки концентрированного водного раствора хромовой кислоты формальдегидом дл восстановлени части шестиваленТного хрома. После люЬых стадий промывки, осу- , ществлен12 1х после того, как покрыта поверхность извлечена из состава, покрытие должно быть высушено, Плавление смолистого покрыти делает его Сплошным, в св зи с чем улучшаетс его сопротийлёние коррозии и сцеплег ние с наход щейс под ним металлической поверхностью, Услови , при которых -вьшолн ют операцию сушки и/или плавлени , до некоторой степени завис т от типа примен мой смолы, причем нагревание осуществл ют до плавлени смолы. Замечено , что сопротивление коррозии покрытий, расплавленных при повышенной температуре, вл етс лучшим, чем покрытий, которые.высушены на воздухе. Однако существует р д прило жений, где можно удовлетворительно примен ть покрыти , высушенные навоздухе . Плавление покрыти должно вьшолн тьс при температурах ниже тех, которые вызь1вают разложение смолистого покрыти . При плав 1ении покрытий, полученных предлагаемым способом, поддерживают температуру в интервале 100-200 0 в течение; -10-30 мин в зависимости от массы покрытой части. Эфф.ёктивно использована термообработка пркрыти в течение такого периода времени за который металлическа поверхность приобретает температуру нагретой окружающей среды. П р и мер. Основной состав дл покрыти , г: Латекс, содержащий около 54% твердого вещества 190 г Фтористое железо (3) 3 г Фтористоводородйа / кислота2,3 г Дисперси I черного пигмента5 г Вода Довести до 1 л . Латекс, использованный в указанJHOM составеj содержит около, %: стирол 62 бутадиен 30; винилиденхлорид 5,иметакрш1овую кислоту 3. Пленка, сформироваина из этой смолы, раство р етс в кип щем хлорбензоле примерн на 13%. Образованиб в смоле поперечных св зей определ ют по ее нерастт воримости при экстрагировании хлорбензолом в аппарате Сокслета. Содержание водорастворимых в ла:тексе составл ет-около 2% по отношению к весу сухой смолы, причем водорастворимые включают в себ около 10% фосфата на р , 13% натриевой соли олеинизопропаноламидсульфо нтарной кислоты и ок ло 75% додецилбензолсульфоната натри причем первый из упом нутых ингредиентов вл етс буферным агентом, использованным при приготовлении латек са, и два последних упом нутых ингредиента вл ютс эмульгаторами. Ве . личина рН латекса составл ет 7,8/|ОТ8 .10 носительное удлинение около 4560 дин/см. Средний размер частиц смолы около 2000 А. Дисперси черного пигмента, примен ема в вьш1ёупом нутом составе, представл ет собой водную дисперсию, имеющую обшее содержание твердых частиц около 36%. Газова сажа составл ет около 30% дисперсии. Она имеет рН около 10-11,5 и удельный вес 1|17. Все металлические поверхности перед нанесением покрыти очищают обычным щелочным окислителем. Чтобы контролировать поступление двухвалентного железа в состав, когда его. используют дл покрыти панелей примен ют потенциометр, имиощий ка- ломельную чейку и платиновый электрод . Показани милливольтметра дл свежеприготовленного состава составл ют около 350 мВ. Панели погружают в состав на 90 с одну за другой/ В таблице показа толщина покрытий , образовавшихс на панел х при различных показани х милливольтметра. Как видно из таблиць когда редокс-потёнциал (служащий доказательством поступлени в состав двухвалентного железа) уменьшаетс , примен емый состав образует более тонкие покрыти . В другой серии опытов периодически определ ют количество металла, рас-творенного с панелей когда панели покрывают составом. Состав по существу раствор ет одно и то же количество металла С разных панелей, покрытых в составе, когда показани милливольтметра лежат в области 300400 мВ. (Количество растворенного металла составл ет 25-30 мг/фут в мин (269-323 мин). Однако, когда в составе обрабатывают дополнительные панели и показани мипли вольтметра около 200 мВ, скорость растворени металла падает чуть ниже 20 мг/фут в мин (215 мг/м- в мин). Когда в составе еще обрабатьгоают дополнительные панели, показани милли вольтметра падают до 67 мВ и при это величине количество растворенного с панели металла составл ет 13,6 мг/фу в мин (146,3 мг/м в мин). Это ил- , люстрирует, как поступление двухвалентного железа снижает скорость, с которой металл раствор етс составом . Еще в одной серии опытов металлические панели обрабатаюают составом, и при показани х милливольтметра 47 мВ наблюдают, что поверхность сос тава насьпцаетс частицами, похожими на песок. Такие е частицы присутствуют также и на поверхности покрытой панели. Дополнительное использование состава приводит к показани м милливольтм§тра около 12 мВ, и при этом .;значении дисйерси смолы состава раз рушаей-с . Еще в одной серии опытов отмечают , что покрыти отличного качестваь од1| родные по тoлщинe можно получить при показани х милливольтметра дл состава на уровне 300 мВ или выш Когда редокс-потенциал падает ииже 300 мВ, состав начинает образовывать более тонкие покрыти . Поэтому дл покрыти панелей используют свежеприготовленный состав. Когда редокс потенциал системы приближае-гс к 300 мВ, в состав добавл ют 30%-ный водный раствор перекиси водорода в количестве около 0,004 мл. Это поднимает редокс-потенциал состава примерно до 350 мВ. Покрыти хорошего качества, однородные по толщине получают и тогда, когда в составе покрывают дополнительные панели. формула изобретени Способ получени покрыти путем погружени металлического издели в водную композицию, включающую латекс бутадиенстирола, фтористое железо, фтористоводородную кислоту и окисл ющий агент с последующей сушкой, отличающийс тем, что, с целью получени покрыти с заданной толприной, в качестве, окисл ющего агента используют перекись водорода и ввод т его в композицию в процессе нанесени покрыти в количестве , обеспечивающим окислительновосстановительный потенциал композиции 250-400 мВ. Источники информации, прин ть1е во внимание при экспертизе . I. Йа-рент Южно-Африканской Рес .публики К 72/1146, кл. В 05 D 1/18, 18.10.72 (прототип).(54) COATING METHOD; ,: . one ;. -,; , ; The invention relates to the creation of organic coatings on metal surfaces, specifically to the deposition of organic coatings on metal surfaces by contacting metal surfaces with an acidic aqueous solution of a coating containing dispersed particles of organic coating-forming material, such as resin particles. A known method for producing a coating is by immersing a metal product in an aqueous composition including butadiene diter, iron fluoride, hydrofluoric acid, a pigment, an oxidizing agent, followed by drying fl. . . . . L J A disadvantage of the known method is that when the composition is used for a long time to coat metal surfaces, by immersing in it the coatings that form from the composition tend to become thinner than longer than it is used. Prolonged use of the composition can lead to its destabilization, which is found due to the tendency of dispersed solid particles to flocculate. , coagulate or with gelatin zaty composition. This happens in spite of the fact that the ingredients, the entrance to the composition, are additionally introduced as required by use. The purpose of the invention is to obtain a coating with a predetermined thickness. The goal is achieved by the method of obtaining a coating consisting in immersing a metal product into an aqueous composition containing dispersed latex particles of Diethylene styrene, Ferric fluoride, hydrofluoric acid and an oxidizing agent, due to the fact that hydrogen peroxide is used as an oxidizing agent and the composition during the coating process in an amount. ; providing the redox potential of the composition 250-400 mV. The following composition preferably includes about 5-500 g / l of butadiene-ethyrene latex, iron fluoride in an amount equivalent to 0.025-3.5 g / l of ferric iron and HF in an amount sufficient to give the composition a pH value of 1.6. -5.0. Suitable pigments may be included, for example carbon black, phthalocyanine blue, phthalocyanine green, red ginacridone, yellow gansa and benzidine yellow. The pigment should be added to the composition in an amount that gives the coating the desired color and / or the desired depth or degree of shade, t. The amount of pigment is determined by its characteristics and the desired color of the coating. The preferred composition has a pH of 1.6-4 and is prepared from water, iron fluoride (H) c. such that its containing eq: valence 0.5-3.5 g / l of ferric iron, 0.2-5 g / l of pigment HF, for example carbon black, and 50100 g / l; resin particles, which are all basically the same size and essentially chemically homogeneous, t. e. Each particle consists of the same monomeric sos, which are present in the same constituents, or butadiene particles. The resin is most conveniently used in the form of latex, which can be obtained by available technical methods. Latex, which contains physically and chemically homogeneous, is particularly preferred. resin particles. As regards chemical homogeneity, the particles, the ratio of the constituent monomers is essentially the same from particle to particle. With physical homogeneity, particle sizes are relatively constant, for example, in latexes having an average particle size of 1000-3500 A, the maximum deviation of particle size from the average is about +200 A. The resin particles are preferably made from latex from styrene, butadiene, vinylidene chloride and methacrylic acid. The emulsifier content in the preferred latex is 4 1-4% with respect to the resin solids and includes at least 90 wt. % (most preferably 100 wt. %) an anionic emulsifier, such as a sulfonate, for example dodecylbenzenesulfonate. sodium, or a sulfonic acid salt, for example, a sodium salt of oleinisopropenolamide sulfonic acid, or a mixture thereof. When forming black pigmented coatings, positive results were achieved when using Soetava, in which resin particles were dispersed with an anionic emulsifier, for example, sulfonate, and with the addition of pigment to the composition in the form of an aqueous dispersion (dispersed with a non-ionic emulsifier, for example ethoxylated alkylphenol). Moreover, the aqueous dispersion contains 0.2-3 g of furnace black (100 g of solid resin particles). Although the coating composition can be brought into contact with the metal surface in various ways, the widest is the immersion / metal surface applied to the coating composition at room temperature, and the longer the metal surface is immersed in the coating composition, the greater the increase in THICKNESS. HBA coatings, in most practical cases, the desired thickness of the coating can be obtained by immersing the metal surface in the composition for 0.5-3 minutes, however, longer or short periods of time can be used. Stirring composition. contributes to the preservation of its uniformity and improves the uniformity of the formed coatings. When the composition is used to coat large amounts of metal, such as surfaces containing iron, it has a tendency to decrease the thickness of the coatings and can eventually stabilize. This occurs despite the fact that the ingredients, the entry of the Schre in the composition, are additionally introduced as required during the application. As for the performance, the solid particles, the resin and the pigment (if present is exhausted in the application process, as they are deposited in the form of coatings on metal surfaces. The rate of formation of the coating is directly related to the concentration of solids. The higher the rate. The solids are harder, the thicker or thicker the coating is at other constant conditions. Moreover, in some industrial processes, the amount of solid particles removed from the composition when coating a large amount of metal is small compared with the total content of solid particles in the composition. For such a process, the solids content can vary widely without significantly reducing the thickness of the coatings formed. In addition, pigment particles and resins may be consumed in the same ratio. necks, in which they exist in a freshly prepared composition. In such cases, these solid particles can be replenished as a mixture in which the desired ratio of pigment and resin is present. Solid particles can be added to the composition periodically (as needed) or continuously at a rate that is & approximately equal to the rate of exhaustion. The content of solid particles in the composition can be easily determined by various methods. For example, the lime volume of the applied water composition for coating can be pipetted into a container with a known weight and expelled water at elevated temperature. The amount of solids in the sample can then be determined by weighing and compared with the amount required in the composition. The appropriate amount of solid particles can then be added to the replenishment composition. As for the HF ingredient, it is true that at least part of the HF dissociates into a hydrogen ion and a fluoride ion. . The hydrogen ion attacks and dissolves the metal from the surface of the product being cured and is reduced to hydrogen in this process. In this case, additional amounts of HF dissociate, as a result of which this ingredient disappears. With other conditions being constant, it has been found that since HF disappears, the composition tends to form uneven coatings of reduced thickness which tend to flake off. . As for FeFj, it is true that this ingredient in some not entirely clear way directly or indirectly contributes to the dissolution of the metal surface or is directly involved in the dissolution reaction. Thus, this ingredient as 84, its source is necessary in the composition and, if consumed, must replenish, c. There are processes in which the concentration of iron fluoride (3) remains substantially constant over a relatively long time of continuous use of the composition, which is a characteristic feature of the formation of ferric iron. As a possible explanation, it is believed that trivalent iron is formed in the composition when the surface containing iron is dissolved. It is believed that at least some of the iron is oxidized to the trivalent form, for example, by atmospheric oxygen, which is in contact with the surface of the composition. It should be noted that although iron fluoride is added to the composition (. 3) it can exist in it in various forms, such kaR various fluoride complexes and free ferric and fluorine ions. Bivalent iron, which is formed, can also exist in various forms of fluoride components and as a free ion of bivalent iron. Thus, when the coating composition is applied, the dp coatings on significant metal surfaces immersed in it, and when its ingredients are replenished as needed, for example, as in the writing. but the above is a large amount of ferrous iron like. the result of the chemical action of the composition on the metal surface. Since this is the case the composition is prone to. the formation of thinner coatings, and with prolonged use, the solid resin particles begin to collect into larger particles, which can appear on the coated surface in the form of particles similar to sand. If used further, the resin dispersion may break. A certain amount of ferrous iron can be oxidized to trivalent. However, with vigorous movement of the composition, the amount of ferrous iron in the composition is so great that air oxidation is not enough to restrain the intake of excess ferrous iron, which has an adverse effect on the coating process. Excessive amounts of ferrous iron are believed to cause coagulation of a significant amount of dispersed particles or the entire composition. Moreover, bivalent iron significantly alleviates the role that. ferric iron plays in the formation of a coating. This explains the tendency of the composition to form thinner coatings as the software is used; least t Wow, as the concentration of bivalent iron increases. -. . . A conventional coating composition is first prepared to apply the desired coating on metal surfaces, and only after using the coating composition does the concentration of ferrous ions increase to such a level that the quality of the coating or its thickness is diminished. Therefore, it is preferable to prepare a coating composition which will form the desired coating on at least one surface to be coated depending on iBcex of other working parameters to the processes, and then during the processing of subsequent metal surfaces to add to the used coating composition an oxidizing agent in an amount sufficient to return the level of ionic ferrous iron to its original value in the used coating composition. During use: a coating composition containing 190 g / L of styrene butadiene latex in which about 54% of solids (3 g / l of ferric fluoride and 2.3 g / l of hydrofluoric acid x Isyl-reducing is a dial of freshly prepared composition measured by potentiometer with a klinolenny standard cell. and a platinum electrode, lies in the region of 350 mV. It is beneficial to maintain the redox potential of this coating composition during the coating process. in the range of 250-400 IU by adding: appropriate amounts of oxidizing agent, preferably in the range of 300-400 mV, and more preferably about 350 mV. , Any oxidizing agent that does not adversely affect the coating process can be used. The use of hydrogen peroxide is particularly preferable, since it rapidly fulfills its function as an oxidizing agent and forms water in the bulk of the composition. The amount of oxidizing agent added depends on the amount of two-valent iron. After contact with the composition. For coating the coated metal surface may be subjected to further known processing steps. Rinsing the coated surface in water after it has been removed from the composition, and before being thoroughly dried, is effective in removing residues, such as acid and other bath ingredients, that adhere to the surface. Esl to allow such residues. remained on the coated surface, they can change or adversely affect the quality of the coating. In the specific case, it is necessary to determine whether the residues have adverse effects. If they do, they should be removed, for example, by running with tap or deionized water, if they do not, the removal stage: residues can be avoided. If desired, the corrosion resistance of the coated surface can be enhanced by bringing the coated surface into contact with an acidic aqueous wash solution containing hexavalent chromium. Such washing solutions can be prepared from chromium trioxide or a water-soluble chromate or bichromate salt, for example, ammonium, sodium and potassium salts. It is also possible to use a chromic composition obtained by treating a concentrated aqueous solution of chromic acid with formaldehyde to reduce a portion of the hexavalent chromium. After any washing steps, 12 × 1 after the coated surface has been removed from the composition, the coating must be dried. Melting the resinous coating makes it solid, thereby improving its corrosion resistance and adhesion to the underlying metal. The conditions under which the -the drying and / or melting operation is performed depend to some extent on the type of resin used, and the heating is carried out before the resin melts. It has been observed that the corrosion resistance of coatings melted at elevated temperatures is better than coatings that are. air dried. However, there are a number of applications where it is possible to satisfactorily apply coatings dried on air. Melting of the coating should be performed at temperatures below those which cause decomposition of the resinous coating. When plavia coatings obtained by the proposed method, maintain a temperature in the range of 100-200 0 for; -10-30 min, depending on the mass of the coated part. Eff. Heat treatment of the cover is used efficiently for such a period of time during which the metal surface acquires the temperature of the heated environment. Pr and measures. Basic coating composition, g: Latex, containing about 54% solids 190 g Iron fluoride (3) 3 g Hydrofluoric / acid2.3 g Disperse I black pigment 5 g Water Bring to 1 liter. The latex used in the specified JHOM composition contains about%, styrene 62, butadiene 30; vinylidene chloride 5, imetacryloic acid 3. The film formed from this resin is dissolved in boiling chlorobenzene by about 13%. The formation of cross-links in the resin is determined by its lack of growth when extracted with chlorbenzene in a Soxhlet apparatus. The water-soluble content in la: texa is about 2% relative to the weight of the dry resin, the water-soluble ones include about 10% phosphate per p, 13% sodium oleinisopropanolamide sulphate succinic acid and about 75% dodecylbenzenesulfonate sodium, with the first of these the ingredients are the buffering agent used in preparing the latex, and the last two mentioned ingredients are emulsifiers. No The pH of the latex is 7.8 / | OT8. 10 wearable lengthening is about 4560 dyn / cm. The average particle size of the resin is about 2000 A. The black pigment dispersion used in the above-mentioned composition is an aqueous dispersion having a total solids content of about 36%. Carbon black accounts for about 30% of the dispersion. It has a pH of about 10-11.5 and a specific gravity of 1 | 17. All metal surfaces are cleaned with a common alkaline oxidizer before coating. To control the entry of ferrous iron in the composition when it. A potentiometer is used to coat the panels, with a squaring cell and a platinum electrode. The millivoltmeter readings for a freshly prepared formulation are about 350 mV. The panels are immersed in the composition for 90 seconds one after the other. In the table below shows the thickness of the coatings formed on the panels for various readings of a millivoltmeter. As can be seen from the table, when the redox potential (which is evidence of the presence of bivalent iron) decreases, the composition used forms thinner coatings. In another series of experiments, the amount of metal dissolved from the panels is periodically determined when the panels are coated with the composition. The composition essentially dissolves the same amount of metal C of different panels coated in the composition when the millivoltmeter reading lies in the region of 300400 mV. (The amount of dissolved metal is 25-30 mg / foot per minute (269-323 minutes). However, when additional panels are processed in the composition and the readings of the mipley voltmeter are about 200 mV, the dissolution rate of the metal drops just below 20 mg / foot per minute (215 mg / m per minute). When additional panels are still processed in the composition, the readings of a milli-voltmeter drop to 67 mV and at this value the amount of metal dissolved from the panel is 13.6 mg / fu per minute (146.3 mg / m per minute). This ilustrates how the supply of ferrous iron reduces the rate at which the metal dissolves with the composition. In another series of experiments, the metal panels were treated with the composition, and with a 47 mV millivoltmeter, it was observed that the surface was crushed by particles similar to sand. Such particles are also present on the surface of the coated panel. The additional use of the formulation leads to readings of about 12 mV per millivoltmmeter, and in doing so. ; the value of the diesier resin composition times ruza-s. In another series of experiments, it is noted that coatings of excellent quality are one | similar in thickness can be obtained with millivoltmeter readings for a composition of 300 mV or higher When the redox potential drops below 300 mV, the composition begins to form thinner coatings. Therefore, a freshly prepared composition is used to coat the panels. When the redox potential of the system approaches-300 mV, a 30% aqueous solution of hydrogen peroxide in an amount of about 0.004 ml is added to the composition. This raises the redox potential of the composition to about 350 mV. Good quality coatings that are uniform in thickness are obtained when additional panels are coated in the composition. Claims method of producing a coating by immersing a metal product in an aqueous composition comprising butadiene styrene latex, ferric fluoride, hydrofluoric acid and an oxidizing agent, followed by drying, characterized in that, in order to obtain a coating with a given tolprine, an oxidizing agent is used as hydrogen peroxide and it is introduced into the composition in the process of coating in an amount that provides the redox potential of the composition of 250-400 mV. Sources of information taken into account in the examination. I. Ya-rent South Africa Res. public K 72/1146, cl. B 05 D 1/18, 18. ten. 72 (prototype).