Изобретение относитс к области строительных материалов, а конкретно к смес м дл химически стойких бетонов на основе жидкого стекла, и может найти широкое применение при изготовлении несущих кислотощелочес тойких строительных конструкций, работака к в услови х воздействи сильно агрессивных жидких или газообразных сред, имеющих преимущественно кислую, нейтральную и щелочную . Известна кислотостойка смесь из сырого дробленого перлита, котора з твор етс раствором жидкого стекла о емной массой 1,35-1,45 1. Однако эти смеси имеют низкую или среднюю прочность при сжатии(290 600 кг/см). Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому эффекту к изобретению вл етс бетонна смесь 2, включающа следующие компоненты вес.%: Тонкомолотый наполнитель 33-34 Заполнитель кислотощелог честойкий53-55 Жидкое стеклоОстальное Издели , изготовленные из этой смеси , имеют высокую прочность на сжатие (1450-1550 кг/см), высокие коэффициенты стойкости в воде и кислогах (0,95 и 0,98, соответственно) и среднюю щелочестойкость (коэффициент стойкое- ти при кип чении в 5%-ном NaOH в течение 36 ч - 0,73). Недостатком этой смеси вл етс недостаточно высока щелочестойкость изготовленных из нее изделий и необходимость термообработки изделий тфи 170-180%. Целью изобретени вл етс снижение температуры термообработки и увеличени щелочестойкости. Поставленна цель достигаетс тем, что бетонна смесь, включающа жидкое стекло, кислотощелочестойкий заполнитель и тонкомолотый наполнитель. содержит в качестве заполнител квар цевый песок и в качестве наполнител отходы молибденового производства, при следующем соотношении компонентов , вес.%: Кварцевый песок , 53-55 Отходы молибденового производства 33-34 Жидкое стекло Остальное Совокупность известных и новых признаков позвол ет получить положительный эффект, выражающийс в улучшении физико-механических свойств из делий и конструкций, изготовленных из этой смеси Сповышение коэффициента щелочестойкости да 11-13%), и улуThe invention relates to the field of building materials, and specifically to mixtures for chemically resistant concretes based on liquid glass, and may find wide application in the manufacture of acid-bearing, acid-bearing building structures, working under the conditions of highly aggressive liquid or gaseous media, which are predominantly acidic. , neutral and alkaline. The known acid-resistant mixture of raw crushed perlite, which is created by a solution of liquid glass with a bulk weight of 1.35-1.45 1. However, these mixtures have a low or medium compressive strength (290,600 kg / cm). The closest in technical essence and effect to be achieved to the invention is concrete mix 2, comprising the following components by weight: Fine-grained filler 33-34 Aggresol gracer 53-55 Liquid glass Other Products made from this mixture have high compressive strength (1450- 1550 kg / cm), high coefficients of resistance in water and acid gases (0.95 and 0.98, respectively) and average alkali resistance (coefficient of resistance during boiling in 5% NaOH for 36 h - 0.73) . The disadvantage of this mixture is the insufficiently high alkali resistance of the products made from it and the need for heat treatment of Tfi products of 170-180%. The aim of the invention is to reduce the heat treatment temperature and increase the alkali resistance. The goal is achieved by the fact that a concrete mixture comprising liquid glass, acid-alkali-resistant aggregate and fine ground aggregate. contains quartz sand as a filler and molybdenum production wastes as a filler, in the following ratio of components, wt.%: Quartz sand, 53-55 Molybdenum production wastes 33-34 Liquid glass Else The combination of known and new features allows to obtain a positive effect, expressed in improving the physicomechanical properties of products and structures made from this mixture, an increase in the alkali resistance coefficient (by 11-13%), and ulu
Сухое вещество, % п.п.п SiO .А1г.0з FeO Ti.O 1,17 60,01 14,82 1,27 . 0,01 1,001 3,58 70,88 15,50 5,38 2,01 0,57 4 шении свойств смеси возможность вести термообработку изделий при 155°С, т.е. на ниже температуры термообработки изделий из известной смеси). Положительный эффект обеспечиваетс за счет содержани в отходах молибденового производства высокого процента кремнесодержащих, а также полуторных и щелочных окислов (SiOj - 60-71%, - 14-16%, К,0 - 3-4%, NajO 3-4% ) и небольшого количества (не более 8%) СаО + МдО. В табл. 1 приведен химический состав отходов молибденового производства Сорского молибденового комбината, которые использованы в предлагаемой смеси в качестве наполнител . Таблица 1 СаО MgO SC S I 1,05 O.,06 0,61 0,01 2,96 2,84 5,04 2,53 2,02 0,88 4,12 4,22Dry matter,% ppt SiO .A1g.0z FeO Ti.O 1.17 60.01 14.82 1.27. 0.01 1.001 3.58 70.88 15.50 5.38 2.01 0.57 4 In order to maintain the properties of the mixture, it is possible to heat the products at 155 ° C, i.e. on lower temperature heat treatment of products from a known mixture). A positive effect is achieved due to the content in molybdenum production wastes of a high percentage of silica-containing, as well as sesquito and alkaline oxides (SiOj - 60-71%, - 14-16%, K, 0 - 3-4%, NajO 3-4%) and a small amount (no more than 8%) of CaO + MDO. In tab. 1 shows the chemical composition of molybdenum wastes from the Sora molybdenum plant, which are used in the proposed mixture as a filler. Table 1 CaO MgO SC S I 1.05 O., 06 0.61 0.01 2.96 2.84 5.04 2.53 2.02 0.88 4.12 4.22
Эффект повышени стойкости в щелочах обусловлен активизацией растворени силикатов с последующим протеканием более полного процесса взаимодей стви с окислами щелочных металлов и алюмини . В результате такой реакции в продукт твердени (минерал морденит переходит на 10-15% больше силикатов, чем в известной .смеси, что и приводит к повышению стойкости в щелочах. Щелочи активизируют процесс растворени силикатов идентично температуре. Отсюда повышенное содержание окислов щелочных металлов в отходах молибденового производства позвол ет снизить температуру термообработки изделий на 10-15°С. При содержании отходов молибденового производства больше 34% происходит нарушение стехиометрического соотношени между силикатной частью и окислами щелочных металлов и алюмини в бетонной смеси, что приводит к образованию материала неоднородной структуры. При содержании отходов молибденового производства меньше 33% содержание щелочных окислов в системе уменьшаетс , что приводит,к снижению растворимости исходных силикатов, а следовательно, неполному протеканию реакции образовани продукта твердени - морденита. Примеры осуществлени изобретени . Предлагаема бетонна смесь получена в следующих вариантах (см. табл. 2). Таблица 2 Жидкое стекло, натриевое d 1,45, М 2,8 33 33,5 34 Отходы молибденового производства с кремнесодержащими , полуторными и щелочными окислами 33 33,5 34 Кислотощелочестойкийзаполнитель (кварцевый песок)55 54 53 Смесь готов т следующим образом. Сначала производ т весовую дозиовку составл ющих компонентов. Затем 588 производ т перемешивание сухих компонентов 1,5-2 мин, после чего перемешивают сухие компоненты с жидким стеклом А-5 мин и распредел ют массу по формам. Затем массу уплотн ют и подвергают термической обработке в герметически закрытых формах по режиму:The effect of increasing resistance in alkalis is due to the activation of the dissolution of silicates, followed by a more complete process of interaction with oxides of alkali metals and aluminum. As a result of this reaction, the product of hardening (the mordenite mineral goes to 10-15% more silicates than in the known mixture, which leads to an increase in persistence in alkalis. Alkalis activate the process of dissolution of silicates identical to the temperature. Hence molybdenum production reduces the temperature of heat treatment of products by 10-15 ° C. When the content of molybdenum production wastes is more than 34%, the stoichiometric ratio between the silicate part is disturbed with alkali metal and aluminum oxides in the concrete mixture, which leads to the formation of a heterogeneous material. When the content of molybdenum production wastes is less than 33%, the content of alkaline oxides in the system decreases, which leads to a decrease in the solubility of the initial silicates and hardening product - mordenite. Examples of the invention. The proposed concrete mix is obtained in the following embodiments (see tab. 2). Table 2 Liquid glass, sodium d 1.45, M 2.8 33 33.5 34 Wastes of molybdenum production with silica-containing, one-and-a-half and alkaline oxides 33 33.5 34 Acid alkali-resistant aggregate (quartz sand) 55 54 53 The mixture is prepared as follows. First, a weight dosage of the components is performed. Then, 588 dry components are mixed for 1.5-2 minutes, after which the dry components are mixed with liquid glass A-5 minutes and the mass is divided into forms. Then the mass is compacted and subjected to heat treatment in hermetically sealed forms according to the mode:
Коэффициент стойкости при кип чении в течение 36 ч: 0 подъем температуры до 155°С,6 ч, прогрев при этой температуре 3 ч и охлаждение до 6 ч. Полученные бетонные издели характеризуютс физико-механическими свойствами , приведенными в табл. 3. ТаблицаЗResistance coefficient at boiling for 36 hours: 0 temperature rise to 155 ° C, 6 hours, heating at this temperature for 3 hours and cooling to 6 hours. The resulting concrete products are characterized by the physicomechanical properties given in Table. 3. Table 3