Изобретение относитс к автоматическим устройствам дл резани текстильных материалов и может быть Использовано дл автоматического раскро рулонных материалов. Известно устройство дл резани материала на отрезки, содержащее бло программного управлени , один из выходов которого подключен к. электродвигател м механизма транспортировки материала и напиавл юшей с режущими органами ij . Недостатком известного устройства вл етс снижение, точности резани материала на отрезки по причине неравномерного расположени кромки материала от линии направлени его подачи . Цель изобретени - повышение точности резани . Поставленна цель достигаетс тем что устройство содержит блоки опреде лени положени кромки, размещенные вдоль линии подачи материала на заданном рассто нии друг от друга, и блок , выход которого электрически св зан со входом блока програм много управлени , а выходы блоков определени положени кромки и второй выход блока программного управле ни подключены на соответствующие вхо .ды блока пам ти. На фиг.1 представлена функциональтна схема предлагаемого .устройства; на фиг.2 - блок-схема блока определеи положени кромки; на фиг.З блок-схема блока пам ти. Устройство содержит механизм транспорта ткани 1, состо щий из вала 2 и шагового двигател 3, управл емого блоком программного управлени 4; поворотную направл ющую 5 с режущими органами 6, перемешакхаимис вдоль направл ющей и приводимыми в движение шаговым двигателем 7 j блоки 8 и 9 определени положени кромки, блок 10 пам ти. Ка шый блок ,8 и 9 определени положени кромки состоит из датчика 11 положени кромки, соединенного с логическим блоком 12 слежени , управл ющим работой шагового двигател 13, перемешамдего датчик 11 положени кромки через специальный транспортирующий механизм 14, например ходовой винт с гайкой и ползуном. Второй выход логического блока 12 слежени соединен со счетчиком 15 координаты , выход которого св зан с одним из входов блока 10 пам ти, представл к днм собой матрицу 16, на входы которой поданы сигналы от оегистра первого адреса 17, регистра второ го адреса (шага) .18 и блока 4 програ много управлени . Регистр первого ад рееа 17 св зан с выходом сумматора 19, входы которого соединены с выходами блоков 8 и 9 определени положе| ни кромки. Вход регистра второго ад реса 18 св зан со вторым выходом блока 4 программного управлени ,выход матрицы коррекции 16 через регистр коррекций 20 соединен со входом блока .программного управлени 4. Устройство работает следующим образом . По команде ПУСК блок 4 программного управлени считывает информации 0выполнении необходимых операций и преобразует ее в последовательность электрических сигналов, управл ющих работой шаговых электродвигателей 3 перемецени ткани и поворота направл квдей 7. После перемещени ткани 1на величину, заданную программой, и поворота направл ющей 5 с режущими органами 6 на заданный угол блок 4 программного управлени переходит к выполнению операции резани . В предлагаемом устройстве операци резани материала состоит из трех по следовательных этапов: определение величины отклонений транспортируемого материала от направлени подачи, формирование и отработка корректирую щих сигналов и выполнение собственно операции разрезани . Определение величины отклонени положени материала от направлени подачи производитс аналитическим путем из пр моугольного треугольника верхнюю вершину которого определ ет верхний блок 8 определени положени кромки , образованного кромкой, ткани (гипотенуза), направлением подачи (прилежащий катет) и пр мой, перпендикул рной направлению подачи и проход щей через нижний блок 9 определени положени КРОМКИ (противоле5кащий катет). Точность определени величины отклонени зависит от дискретности определени координаты положени кромки ткани и рассто ни между блоками 8 и 9 определени положени кромок (величина прилежащего катета), выбираемого из конкретных характеристик устройства. Каждый из двух блоков 8 и 9 определени положени кромки представл ет собой тр хпозиционную след щую систему, состо щую из Датчика 11 положени кромки, логического блока 12 и привода датчиков положени кромки (электродвигатель 13 и перемещающий механизм 14). Датчик 11 положени кромки выраба тывает сигнал, опредеЛ нмйий его положение относительно кромки транспортируемого материала 1, который поступает на вход логического блока 12. Последний в зависимости от вида полученного сигнала (кромка справа, кромка слева и датчик вышел на кромку ) управл ет работой шагового двигател 13, который посредством перемещающего /узла 14, например ходового винта с гайкой или системы тросов, перемещает датчик в направлении кромки материала. В момент выхода датчика 11положени кромки на логический блок 12 останавливает шаговый двигатель 13. Параллельно с управлением шаговым двигателем 13 логический блок 12вьщает сигналы на реверсивный счетчик координаты 15, который подсчитывает количество управл ющих импульсов с учетом направлени вращени шагового двигател 13. Таким образом, в счетчике .15 записана текуща координата датчика 11 положени кромки относительно одного из крайних его положений, Выбира начальное положение датчиков 11 кромки в блоках 8 и 9 положени кромки на одной вертикали, на выходах реверсивных счетчико в 15 этих блоков записываютс координаты двух точек транспортируемого матери.ала . Таким образом, зна вертикальное рассто ние между точками и горизонтальные координаты этих точек кромки, можно определить тангенс угла отклонени ткани как отношение разности значений координат точек кромки к рассто нию между ними. Следукадим этапом определени величины коррекции вл етс нахождение значени величины угла по известному тангенсу и определение количества шагов шагового двигател 7 как частного от делени величины полученного угла отклонени на величину угла поворота направл ющей 5, совершаемого за один шаг шагового двигател 7, задаваемый блоком 4 программного управлени . , В предлагаемом устройстве определение величины коррекции производитс заранее по указанному выше способу . Все возможные значени величин коррекции в функции двух переменных (значени разности коордииат положени кромки и величины элементарного шага поворота направл ющей 5) фиксируютс в блоке 10 пам ти, а определение необходимой величины коррекции происходит путем выборки соответствующего значени из него следующим образом. Сигналы о величине координаты кромки, сформированные в блоках 8 и 9 определени положени кромки , поступают на вход сумматора 19, с выхода Которого полученна величина разности горизонтальных координат положени кромки поступает в регистр nepBol адреса 17. В регистре второго адреса 18 записываетс значение цены шага поворотной рамы 5.The invention relates to automatic devices for cutting textile materials and can be used for automatic cutting of rolled materials. A device for cutting material into sections is known, comprising a software control unit, one of the outlets of which is connected to the electric motors of the material transport mechanism and pressurized with cutting elements ij. A disadvantage of the known device is the reduction in the accuracy of cutting the material into segments due to the uneven position of the material edge from the direction of its feed. The purpose of the invention is to improve the accuracy of cutting. The goal is achieved by the fact that the device contains edge positioning units, placed along the material feed line at a given distance from each other, and a unit whose output is electrically connected to the input of the multi-program control unit, and the second output units the program control unit is connected to the corresponding inputs of the memory unit. Figure 1 shows the functional scheme of the proposed device; Fig. 2 is a block diagram of a block for determining the position of an edge; Fig. 3 is a block diagram of a memory block. The device comprises a fabric transport mechanism 1, consisting of a shaft 2 and a stepper motor 3, controlled by a software control unit 4; a rotary guide 5 with cutting bodies 6, stirring along the guide and stepping motor 7 j driven by block motor 7 and 9 for determining the position of the edge, memory block 10. The edge positioning block 8 and 9 consists of an edge position sensor 11 connected to a tracking logic 12 controlling the operation of the stepper motor 13, mixing the edge position sensor 11 through a special conveying mechanism 14, for example a spindle with a nut and a slide. The second output of the tracking logic unit 12 is connected to the counter 15 coordinates, the output of which is connected to one of the inputs of the memory block 10, represented by a matrix 16, the inputs of which are fed to the registrar of the first address 17, register the second address (step) .18 and block 4 programs have a lot of control. The register of the first adherea 17 is associated with the output of the adder 19, the inputs of which are connected to the outputs of blocks 8 and 9 determining the position | no edge. The input of the second address register 18 is connected with the second output of the program control unit 4, the output of the correction matrix 16 through the correction register 20 is connected to the input of the program control unit 4. The device operates as follows. At the command of the START, the software control unit 4 reads information 0 on performing the necessary operations and converts it into a sequence of electrical signals that control the operation of the stepping electric motors 3 to alternate the fabric and turn the direction 7. After moving the fabric 1 to the value specified by the program, and turning the guide 5 with the cutting bodies 6 at a given angle block 4 software control proceeds to perform a cutting operation. In the proposed device, a material cutting operation consists of three steps: determining the amount of deviation of the transported material from the feed direction, forming and testing correction signals and performing the cutting operation itself. The determination of the amount of deviation of the position of the material from the feed direction is carried out analytically from a right-angled triangle whose upper vertex determines the upper block 8 for determining the position of the edge formed by the hem, tissue (hypotenuse), feed direction (adjacent leg) and straight, perpendicular to the feed direction and passing through the lower position detecting unit 9 of the EDGE (opposite leg). The accuracy of determining the amount of deviation depends on the discreteness of determining the coordinate of the position of the edge of the fabric and the distance between blocks 8 and 9 of determining the position of the edges (the size of the adjacent leg) selected from the specific characteristics of the device. Each of the two edge positioning units 8 and 9 is a three-position tracking system consisting of an edge position sensor 11, a logic unit 12, and an edge position sensor drive (motor 13 and moving mechanism 14). The sensor 11 of the edge position generates a signal, determining its position relative to the edge of the transported material 1, which is fed to the input of logic unit 12. The latter, depending on the type of signal received (right edge, left edge and sensor went to the edge) controls the operation of the stepper motor 13, which, by means of a moving / unit 14, for example a lead screw with a nut or a cable system, moves the sensor in the direction of the material edge. At the moment when the edge sensor 11 exits the logic unit 12, the stepping motor 13 stops. In parallel with the control of the stepper motor 13, the logic unit 12 signals the reversible coordinate counter 15, which counts the number of control pulses taking into account the direction of rotation of the stepper motor 13. Thus, in the counter .15 the current coordinate of the sensor 11 of the position of the edge relative to one of its extreme positions is recorded. Selecting the initial position of the sensors 11 of the edge in blocks 8 and 9 of the position of the edge on one rtikali, at the outputs of down counter 15 of these blocks recorded coordinates of two points materi.ala transported. Thus, knowing the vertical distance between the points and the horizontal coordinates of these points of the edge, we can determine the tangent of the angle of deflection of the fabric as the ratio of the difference of the values of the coordinates of the points of the edge to the distance between them. Follow the step of determining the correction value is to find the value of the angle value by a known tangent and determine the number of steps of the stepper motor 7 as a specific one from dividing the value of the obtained deflection angle by the angle of rotation of the guide 5, performed in one step of the stepper motor 7, specified by the program control unit 4 . In the proposed device, the correction value is determined in advance by the above method. All possible values of the correction values as a function of two variables (the values of the difference between the coordinates of the edge position and the magnitude of the elementary step of the rotation of the guide 5) are recorded in memory block 10, and the necessary correction value is determined by sampling the corresponding value from it as follows. Signals about the value of the edge coordinate formed in blocks 8 and 9 of determining the edge position are fed to the input of the adder 19, from the output of which the received value of the difference of the horizontal coordinates of the edge position goes to the nepBol register of address 17. In the second address register 18, the value of the pitch of the rotary frame is recorded five.
При переходе блока 4 программного управлени к выполнению операции резани по шине опроса в матрицу 16 поступает сигнал, разрешающий выборку величины коррекции, соответствующей заданному шагу и полученной разности координат кромки. When the software control unit 4 proceeds to perform a cutting operation on the interrogation bus, the matrix 16 receives a signal allowing sampling of the correction value corresponding to the specified step and the resulting difference in the coordinates of the edge.
После отработки полученной величины коррекции блок 4 программного управлени выдает команду на перемещение режущих органов 6 вдоль направл ющей 5 и разрезающих ткань 1 (привод режущих органов не показан). По окон чании резани работа устройства повтор :етс .After testing the obtained correction value, the program control unit 4 issues a command to move the cutting bodies 6 along the guide 5 and cut the fabric 1 (the drive of the cutting bodies is not shown). At the end of the cutting operation, the device repeats:
Использование предлагаемого устройства позвол ет повысить качество выпускаемых и сократить количество бракованных изделий, а также снизить требовани к точности изготовлени механических узлов устройства резани .материала.The use of the proposed device allows improving the quality of manufactured products and reducing the number of defective products, as well as reducing the accuracy requirements for the manufacture of mechanical components of the cutting device.