(54) ПИТАТЕЛЬНАЯ УСТАНОВКА(54) FEEDING INSTALLATION
Изобретение относитс к устройствам дл подачи материалов к конвейерам и может быть применено дл управлени загрузкой тракта топливоподачи тепловых злектростанций (ТЭС), работающих на твердом топливе, например угле. В известных питательных установках стабилизаци их производительности осуществл етс с помощью сигна лов управлени , вырабатываемых пропо ционально либо весовой нагрузке, либо производительности конвейера, либо уровню засыпки бункера СП Известные питательные установ|«и обладают низкой точностью поддержани производительности на заданном уровне. Наиболее близким по технической сущности решением вл етс питательна установка, включающа бункер с питател ми, работающими на общий кон вейер, датчики уровн материала в бункерах, датчик нагрузки конвейера. приводные электродвигатели питателей и блок коммутирующей аппаратуры t27. Дл реализации данной системы необходимым условием вл етс применение приводов питателей,имеющих непрерывное регулирование. Однако в насто щее врем наибольшее распростра-. нение получили приводы со ступенчато измен ющимс числом оборотов приводного электродвигател . Так например, на топливоподачах ТЭС большое распространение получили установки-содержащие три ленточных питател , оборудованных Д-х скоростными электродвигател ми. Все три питател подают топливо на общий конвейер , производительность которого необходимо поддерживать на заданном уровне. Неравномерна загрузка бункеров под вагоноопрокидывателем (обычно больше заполн етс средний ) и неравномерное истечение топлива из них (СМОГУТ быть включены разные скорости 38 на отдельных питател х ) приводит к перекосам уровней материала по бункерам . При этом часто один из бункеров полностью опорожн етс при наличии топлива в других бункерах. При разгрузке очередного вагона в пустой бункер происходит мощный динамический удар материала о ленту питател , что вызывает повреждение ленты, опорных роликов и других элементов питател . При этом наблюдаетс интенсивное запыление атмосферы приемного разгрузоч ного помещени , что ухудшает услови работы. Таким образом, требуетс посто нный контроль со стороны персонала за уровнем материала в бункерах и остановка питателей под бункерами, .уровень материала в которых упал ниже минимально допустимой величины, что снижает надежность и качество работы питательной установки. Целью изобретени вл етс повышение надежности и качества работы питательной установки. Цель достигаетс тем, что питател на установка снабжена логическим бл ком состава работающих питателей, блоком дискретного изменени производительности конвейера и блоком дешифрации , причем выходы датчиков уро ней соединены со входами блока соста ва работающих питателей, выходы кото рого соединены с одними из входов дешифратора, другие входы которого соединены с выходами блока изменени производительности, входы которого соединены с выходами датчика нагрузки , а выходы дешифратора соединены с блоком коммутирующей аппаратуры. На чертеже представлена блок-схема установки. Установка содержит ленточный конвейер I, датчик 2 нагрузки конвейера датчики 3, 4 и 5 уровней материала в бункерах, бункеры 6, 7 и 8, питатели 9, 10 и II, многоскоростные электродвигатели 12, 13 и 14 питателей , коммутирующа аппаратура 5, 16 и 17 электродвигателей питателей, блок 8 дискретного управлени производительности конвейера; логически блок 19 состава работающих питателей блок дешифрации 20. Питательна установка работает сл дующим образом. Пусть,например, имеетс некоторый уровень во всех бункерах. Тогда все питатели включены и работают на каких-то определенных скорост х. Если нагрузка конвейера вследствие какихто причин отклонилась от заданной ( в большую или меньшую сторону , то блок изменени производительности 18 по сигналу от датчика нагрузки 2 вырабатывает команду о переходе на очередную ступень производительности ( более низкую или более высокую соответственно ). Эта команда в блоке дешифрации преобразуетс в команды коммутирующей аппаратуры 15, 16 и 17 на переключение скоростей электродвигателей 12, 13 и 14, обеспечивающих не- обходимое изменение суммарной производительности питателей 9, 10 и П. По истечении определенного времени, если производительность восстановитс до заданной величины, датчик нагрузки 2 возвращаетс в исходное положение и блок изменени производительности 18 не будет измен ть установленного положени скоростей, Если же изменение производительности окажетс недостаточным и датчик нагрузки 2 по истечении определенного времени не изменит своего состо ни , то блок изменени производительности 18 выдаст еще раз команду о переходе на следующую ступень производительности и т. д. Если поступит сигнал от одного из датчиков уровн 3, 4 и 5 о снижении уровн в бункере ниже минимальной величины, то логический блок состава работающих питателей 19 вьодаст информацию об изменении состава питателей в блок 20, который вырабатывает команды об отключении данного питател и о переключении скоростей на других питател х, таким образом, чтобы суммарна производительность всех питателей не изменилась. При разгрузке очередного вагона в бункера питателей уровень в отключенном бункере восстановитс и восстанов тс прежние скорости на всех питател х. При отключенном питателе также обеспечиваетс переход на большую или меньшую производительность при наличии сигнала с датчика нагрузки 2. Таким образом, предотвращаетс работа питателей с пустым бункером, что повьш1ает надежность их работы освобождает обслуживающий персонал от необходимости следить за уровнем топлива в бункерах и обеспечиваетс заданна нагрузка конвейера как при работе всех питателей, так и при от .ключении одного из них вследствие снижени уровн ниже минимального, что в свою очередь снижает удельные расходы электроэнергии и повышает ка чество работы питательной установки.The invention relates to devices for feeding materials to conveyors and can be applied to control the loading of the fuel supply path of thermal power plants (TPPs) operating on solid fuels, such as coal. In well-known nutrient plants, their performance is stabilized using control signals developed either by weight or by conveyor capacity, or by the level of backfilling of the SP hopper. Known nutrient installations have a low accuracy of maintaining performance at a given level. The closest to the technical essence of the solution is a nutritional installation, which includes a hopper with feeders operating on a common conveyor, material level sensors in the hoppers, a conveyor load sensor. drive motors of feeders and switchgear unit t27. To implement this system, a prerequisite is the use of feeder drives with continuous control. However, it is currently the most common. Drives with a stepwise varying speed of the drive motor were obtained. So, for example, at fuel supply stations of TPPs, installations containing three belt feeders equipped with high speed electric motors were widely used. All three feeders supply fuel to a common conveyor, whose performance must be maintained at a given level. Uneven loading of bunkers under the car dumper (usually the middle one is more filled) and uneven outflow of fuel from them (different speeds 38 on separate feeders can be turned on) leads to distortions of the material through the bunkers. Often, one of the bunkers is completely emptied in the presence of fuel in other bunkers. When unloading the next car into an empty bunker, there is a powerful dynamic impact of the material on the feeder belt, which causes damage to the belt, support rollers and other elements of the feeder. At the same time, intense dusting of the atmosphere of the receiving unloading room is observed, which deteriorates the working conditions. Thus, constant monitoring by the personnel of the material level in the bunkers and stopping of the feeders under the bunkers, where the material level fell below the minimum permissible value, which reduces the reliability and quality of the feed unit, is required. The aim of the invention is to improve the reliability and quality of operation of the feed unit. The goal is achieved by the fact that the installation feeder is equipped with a logical block of the composition of working feeders, a discrete change block of the conveyor capacity and a decryption unit, the outputs of the level sensors are connected to the inputs of the composition block of the working feeders, the outputs of which are connected to one of the decoder inputs, others the inputs of which are connected to the outputs of the capacity change unit, the inputs of which are connected to the outputs of the load sensor, and the outputs of the decoder are connected to the switching equipment unit. The drawing shows the block diagram of the installation. The installation contains a conveyor belt I, a conveyor load sensor 2, sensors 3, 4 and 5 of material levels in bunkers, bins 6, 7 and 8, feeders 9, 10 and II, multi-speed electric motors 12, 13 and 14 feeders, switching equipment 5, 16 and 17 electric motors of feeders, block 8 of discrete control of the productivity of the conveyor; logically, block 19 of the composition of the working feeders, decryption block 20. The nutrient plant operates as follows. Suppose, for example, that there is some level in all bins. Then all the feeders are turned on and work at some specific speeds. If, due to some reason, the load of the conveyor has deviated from the given one (up or down, then the capacity change unit 18, according to the signal from load sensor 2, generates a command to switch to the next performance level (lower or higher, respectively). This command in the decryption unit is converted commands switching equipment 15, 16 and 17 to switch the speeds of electric motors 12, 13 and 14, providing the necessary change in the total performance of feeders 9, 10 and P. a certain time, if the performance is restored to a predetermined value, the load cell 2 returns to its original position and the capacity change unit 18 will not change the speed position set, if the performance change is insufficient and the load cell 2 does not change its state after a certain time , then the capacity change unit 18 will issue another command to move to the next capacity stage, etc. If a signal comes from one of the sensors level 3, 4 and 5 about lowering the level in the bunker below the minimum value, then the logical block of the composition of operating feeders 19 will give information about changes in the composition of feeders to block 20, which generates commands about switching off this feeder and about switching speeds on other feeders, such so that the total performance of all the feeders is unchanged. When unloading the next car into the feeder bunker, the level in the disconnected bunker will restore and restore the previous speeds on all the feeders. When the feeder is disconnected, a switch to higher or lower performance is also ensured when a signal is supplied from load sensor 2. Thus, feeders are prevented from working with an empty bunker, which increases their reliability and frees maintenance personnel from having to monitor the level of fuel in the bins and ensures a predetermined load on the conveyor both with the operation of all the feeders, and with the switching off of one of them due to a decrease in the level below the minimum, which in turn reduces the unit costs of electricity energy and improves the quality of the nutrient plant.