Claims (4)
Изобретение относитс к способам поверхностной плазменно-дуговой обработки , предназначенным дл раздел широких канавок большой глубины. Известен способ поверхностной плаэменно-дуговой резки, при которо дугу, ориентированную под углом по отношению к линии реза, перемещают поступательно вдоль линии реза . .Недостатком этого способа вл ет с то, что он не обеспечивает выплав ку широких канавок. Известен также способ разделки ши роких канавок большой глубины, при котором последовательно чередуют колебани дуги вдоль лобовой кромки реза с ее перемещени ми в попереч- . направлении f2. Недостатком известного способа вл етс то, что он требует дл своего осуществлени относительно сложное оборудование. При этом качество кромок реза невысокое вследствие наличи на кромках реза заметных рисок , обусловленных невозможностью ре ализации при данной схеме процесса больших частотколебаний дуги в полости реза. Известен способ многопроходной поверхностной плазменно-дуговой резки , выполн емой с изменением угла наклона плазмотрона при каждом последующем проходе. Такое увеличение угла наклона плаз.мотЕЮна при каждом последующем проходе уменьшает степень шунтировани столба дуги стенками полости реза, полученной при выполнении предьщущих проходов, что в свою очередь повышает эффективность выполнени многопроходной резки З. - Недостатком известного способа вл етс то, что он не обеспечивает получение широких канавок. Глубина выборки при каждом последующем проходе не превьвиает 0,5-0,7 глубины канавки , полученной при выполнении первого прохода, что снижает проиэьодительность резательных работ за счет увеличени числа проходов при резке. Известен способ многопроходной поверхностной плазменно-дуговой резки , при котором амплитуду колебаний сжатой дуги на каждом последующем проходе уменьшают снижением напр женности магнитного пол , которое накладывают на дугу Недостатком известного способа вл етс то, что он требует дл своего осуществлени эмпирический подбор значени напр женности магнитного пол , регулируемого за счет изменени тока в катушке отклон ющей системы. Завышение оптимального значени напр женности снижает про изводительность выполнени работ, св занных с резкой, поскольку при этом снижаетс глубина выплавл емой канавки и качество кромок реза, так как получаемый угол разделки кромок не отвечает требовани м процесса последующей дуговой сварки. Уменьшение значени напр женности также не обеспечивает требуемого угла разделки кромок, а кроме того чрезмерное увеличение глубины съема металла на каком-то промежуточном проходе резко снижает производительность выполнени последующих проходов из-за шунтировани тока стенками канавки, полученной на данном проходе . При требуемой ширине выборки на каждом проходе, определ емой формой разделки кромок, при выполнении многопроходной резки оптимальное значение глубины выборки должно быть посто нным на каждом проходе. Цель изобретени - обеспечение по вышени производительности путем уменьшени числа необходимых проходов при разделке канавки данной глуб ны и повышение качества кромок реза. Поставленна цель достигаетс тем что на первом проходе измер ют ампли тудное значение напр жени на дуге, соответствующее минимальному значению скорости, обеспечивающей максимальную глубину канавки, затем на втором проходе измер ют значение напр жени на дуге, соответствующее максимальному значению скорости, обе обеспечивающее минимальное углубление дуги в изделие, а при выполнении каждого последующего прохода уменьшение амплитуды колебаний сжатой дуги производ т за счет обеспечени по сто нства прироста напр жени на дуге , которое поддерживают равным удвоенной разнице напр жений, измеренных при первом и втором проходах. На фиг. 1 изображены выплавл ема канавка, продольное сечение и ориен таци дуги в полости реэа при выпол нении первого прохода; на фиг. 2 выплавл ема канавка, продольное се чение и ориентаци дуги в полости р за при выполнении второго прохода; на фиг. 3 - изменение амплитудных значений напр жени на дуге при выполнении первого прохода и при пере мещении дуги со скоростью, обеспечи вающей минимальную глубину проплавл ни металла; на фиг. 4 - полость ре g. за, поперечное сечение; на фиг. 5 вли ние напр женности магнитного по л на изменение глубины и ширины аплавл емой канавки при однопроходой резке. На фигурах обозначены: 00 - продольна ось канавки, выплавленной при первом прохо ® АА - продольна ось канавки, выплавленной при втором проходе; UQ -изменение напр жени на дуге по ширине выплавл емой канавки; (1ющ минимальное напр жение на дуге при выплавке первой ка , . навки; amLnf минимальное напр жение на дуге при перемещении плазмотрона с максимальной скоростью; uUa - разница между амплитудами минимальными значени ми напр жени на дуге при выплавке первой канавки и при перемещении плазмотрона с максимальной скоростью; Ь - ширина выплавл емой канавки; Ь - ширина канавки, выплавленной при первом проходе; Ь- - ширина канавки, выплавленной при втором проходе; - Глубина канавки, „выплавленной при первом проходе; h - глубина канавки, выплавленной при втором проходе; 1|П - обща глубина выборки при многопроходной резке; h .- глубина выплавл емой канавки; И - напр женность магнитного пол ; oL угол наклона оси плазматрона к поверхности издели . Способ осуществл етс следующим обазом . Между электродом 1, наход щис в амере формировани плазменной дуги рковедущего сопла 2, и обрабатываеым изделием 3 возбуждают сжатую дугу 4 и перемещают в направление, показанном стрелкой. При этом одновреенно в токоведущее сопло 2 подают плазмообразующий газ, а в пространство между токоведущим соплом 2 и наружным (электрически нейтральным) соплом 5 подают воздух, охлаждающий плазмотрон. В процессе резки сжатую дугу отклон ют (колеблют) в поперечном направлении с помощью .переменного магнитного пол . Значение напр женности внешнего магнитного пол при выполнении первого прохода устанавливают, исход из требовони получени данной ширины выборки Ь. С увеличением значени нап э женности возрастает ширина канавки Ь, и падает ее глубина h. Поэтому совместным подбором соответствующих значений напр женности и скорости перемещени плазмотрона устанавливают при выплавке первой канавки 6 требуемые параметры формы реза - ширину Ь и ее глубину h. Это значение ширины канавки Ь выбирают, исход из не обходимости обеспечени требуемого угла раскрыти кромок, определ емого требовани ми выполнени последующег процесса сварки. Таким образом, зна значение общей глубины выборки ь обеспечивают соответствующее значени ширины канавки Ь при данном токе и угле наклона плазмотрона к поверхнос ти обрабатываемого металла ct . Отклонение дуги (ее колебани ) поперек линии реза обуславливаетс изменением напр жени на дуге и, при ее пере мещении в поперечном направлении. Пр расположении дуги в середине выплавл емой канавки, т.е. в плоскости, перпендикул рно поверхности обрабаты ваемого издели , напр жение на дуге имеет минимальное значение Up. Соот ветственно в крайних точках перемеще ни дуги (по кра м выплавл емой кана ки) напр жение на дуге имеет максимальное значение, так как при этом возрастает длина дуги из-за изгиба стол.ба дуги. При выполнении первого прохода оп редел ют значение .. Затем устанавливают мак-симальную скорость перемещени плазмотрона, при которой глубина наплавл емой канавки практически равна нулю при дан ном токе, угле наклона плазмотрона. расходе плазмообразующего и охлаждающего газа, а также рассто нии от срез.а сопла до поверхности металла. При этих услови х возбуждают вновь сжатую дугу и. перемещают плазмотрон с данной скоростью. Значение напр женности магнитного пол Н поддерживают таким же, как и при выполнении первого прохода, и фиксируют при этом также измерение aMnj HTyAH значений напр жени на дуге . Так как при этом напр жение на дуге имеет меньшую величину вслед ствие меньшей длины столба дуги, что в свою очередь определ етс практическим отсутствием проплавлени обрабатываемого металла, то и минимальное амплитудное значение Uomtn/Цпич. Зна соответствующее значение UD Uoinu/ определ ют разницу между ними ли о UomlnT Uomtn В случае, если привод перемещени плазмотрона не обеспечивает возможнос ти перемещени плазменной дуги со , скоростью, исключающей проплавление обрабатываемого металла, то определениз значени иа« рроиэвод т при неподвижном положении плазмотрона, а горение дуги поддерживают на водоохлаждаемом нерасходуемом аноде. Так как при поверхностной плазменНС-дуговой резке формирование полости реза обуславливает тепловыделение в активномп тне,наход щемс на лобовой кромке реза, то продольна ось вы-.плавл емой канавки 00 практически сов падает с центром расположени анодного п тна на лобовой кромке. Так как напр жение линейно возрастает с увеличением ее длины, то при выполнении первого прохода, по сравнению с перемещением дуги с максимальной скоростью, увеличение напр жени на дуге обусловлено увеличением ее погружени на величину ft /а , которому таким образом соответствует прирост напр жени Alia. При выполнении второго прохода по условию получени канавки 7 глубиной, равной глубине полученной.при первом проходе, ось ДА этой канавки проходит через центр расположени анодного п тна на лобовой кромке реза.Поэтому при выполнении второго прохода , при котором обеспечивают увеличение глубины погружени дуги, равное Ь,при условии, что глубину выплавл емой канавки h получают равной К, напр жение на дуге соответственно возрастает на величину 2Лио. Поэтому при выполнении второго прохода при посто нстве прочих режимных параметров процесса уменьшают напр женность магнитного пол , .а следовательно и амплитуду колебаний дуги в полости реза до значени , при котором напр жение н дуге составл ет величину иодлл,- -2лио. При этом при выплавке канавки 7 обеспечивают получение выборки на даннйм проходе глубиной К,, и шириной Ь,2. Таким образом, при каждом последующем проходе обеспечивают напр жение на дуге, равное Uer,,, где п - номер данного прохода. При этом условии получают за счет соответствующего изменени напр женности магнитного пол Н на каждом последующем проходе глубину выборки, равную глубине, пoлsrчaeмoй при выполнении первого прохода, т.е. обеспечивают следующее соотношение Sh n-h, где п - общее число выполненных проходов . Предлагаемый способ обеспечивает закон изменени напр женности внешнего магнитного пол , определ емый соответствующими значени ми напр жени на дуге, что в свою очередь, гарантирует выполнение разделки, имеющей общую глубину Sti за минимально возможное число проходов, при условии поддержани скорости перемещени плазмотрона посто нной на каждом проходе. Так как обща глубина получаемой выборки при предлагаемом способе проорциональна глубине канавки, вылавленной на первом проходе, то данную глубину канавки обычно обеспечиают максимально возможной, что дотигаетс выбором минимально возможой скорости перемещени плазменной уги. Несмотр на то, что скорость перемещени дуги особенно при выплавке глубоких канав.ок, вл етс относительно невысокой, обеспечива ,етс меньшее врем выполнени процесса резки за счет уменьшени непроизводительных простоев, обусловленных уменьшением числа проходов. Предлагаемый способ обеспечивает повышение производительности обработки металла в 1,5-2 раза. П р и м ер. Многопроходна выплавка канавок осуществл етс на пла тине малоуглеродистой стали толщиной 30 мм. При этом в качестве плазмообразующего газа используют технически азот, охлаждение плазмотрона произво д т воздушно-вод ной средой, подаваемой на проход в пространство между внутренним и наружным соплами. При резке питание режущей дуги вы полн етс с помощью установки ОПР-6, резка осуществл етс на токе 250 А, расход азота составл ет 3,0 , расход сжатого воздуха 4,0 и расход воды 1 л/ч. При выполнении первого прохода ус танавливают значение напр женност внешнего магнитного пол , равное 180 Э. При скорости перемещени плаз мотрона, равной 400 мм/мин обеспечивают получение канавки шириной 16 мм и глубиной 9 мм. Осциллографирование изменени напр жени пЬказало, что при этом Оц роставл ет 125 В. За тем устанавливают скорость перемещени плазмотрона 4000 мм/мин, при которой глубина выплавл емой канавки (максималь на ) составл ет 0,3 мм. При этом иовшроставл ет 115 В, т.е. .uUo 125-115 10 В. Затем при данном же угле наклона плазмотрона. 30 производ т вторичную выборку канавки по канавке, полученной при выполнении первого прохода. Значение напр женности внешнего переменного магнитного пол устанавливают исход из условий достижени на пр жением дуге на данном проходе значени Ua;ntnl125 + -20 145 В. При данной же скорости перемещени плазмотрона (400 мм/мин) при обеспечении посто нства угла наклона оси плазмотрона , равного 30 , обща глубина выборки составл ет 18 мм. Соответственно, значение напр женнос ти внешнего магнитного пол при выполнении данного прохода составл ет 125 Э. Таким образом, выполнение дву указанных проходов обеспечивает рав ную глубину выборки на каждом прохо де (9 мм). Соответственно, выполнение третьего пррхода с обеспечением Uomuif 145+60 165 В позвол ет довести глубину выплавл емой канавки до 27 мм. Таким образом, предлагаемый способ обеспечивает При выполнении мно гопроходной резки посто нство глуби ны выплавл емой канавки на каждом роходе. Это посто нство глубины выборки ожет быть достигнуто за счет соотетствующего выбора значени напр енности внешнего магнитного пол H,j оторое устанавливают .на каждом проходе как функцию изменени напр жени на дуге, значение которого позвол ет определить предлагаемый способ. Таким образом, предлагаемый способ устран ет настроечныеоперации, св занные с подбором напр женности внешнего магнитного пол при выполнении каждого прохода, что обеспечивает соответствующее повышение производительности обработки металла. Сопоставление предлагаемого способа с известным показало, что он обеспечивает повышение производительности обр.аботки в 1,5-2,0 раза. Формула изобретени Способ многопроходной плазменнодуговой резки, при котором амплитуду колебаний сжатой дуги на каждом последующем проходе уменьшают снижением напр женности магнитного пол , которое накладывают на дугу, отличающийс тем, что,, с целью повышени производительности путем уменьшени числа необходимых проходов при разделке канавки данной глубины и повышени качества кромок реза, на первом проходе измер ют амплитудное значение напр жени на дуге, соответствующее минимальному значению скорости, обеспечивающей максимальную глубину канавки, затем на втором проходе измер ют значение напр жени на дуге, соответствующее максимальному значению скорости, обеспечивающее минимальное углубление дуги в изделие , при выполнении каждого последующего прохода уменьшение амплитуды колебаний сжатой дуги производ т за счет обеспечени посто нства прироста напр жени на дуге, которое поддерживают равным удвоенной разнице, напр жений, измеренных при первом и втором проходах. Источники информации,, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР 338056, кл. В 23 К 9/16, 14.09.68. The invention relates to surface plasma-arc processing methods designed to divide wide grooves of great depth. The known method of surface flame arcing, at which the arc, oriented at an angle with respect to the cutting line, move progressively along the cutting line. The disadvantage of this method is that it does not melt wide grooves. There is also known a method of cutting large grooves of great depth, in which the oscillations of the arc along the frontal edge of the cut alternate with its movements in the transverse direction. direction f2. The disadvantage of this method is that it requires relatively complex equipment for its implementation. At the same time, the quality of the cut edges is low due to the presence of noticeable scratches on the cut edges, due to the inability of the high frequency oscillations of the arc in the cut cavity under this scheme. The known method of multi-pass surface plasma-arc cutting, performed with a change in the angle of inclination of the plasmatron during each subsequent pass. Such an increase in the plasma-tilt angle during each subsequent pass reduces the degree of shunting of the arc column by the walls of the cut cavity obtained when performing the previous passes, which in turn increases the efficiency of multi-pass cutting Z. - A disadvantage of the known method is that it does not provide wide grooves. The depth of sampling at each subsequent pass does not exceed 0.5-0.7 of the depth of the groove obtained during the first pass, which reduces the productivity of cutting work by increasing the number of passes during cutting. A known method of multipass surface plasma-arc cutting, in which the amplitude of oscillations of a compressed arc at each subsequent pass is reduced by reducing the magnetic field strength, which is superimposed on the arc. The disadvantage of this method is that it requires an empirical selection of the magnetic field strength for its implementation. adjustable by changing the current in the coil of the deflecting system. The overestimation of the optimal value of the intensity reduces the productivity of work associated with cutting, because it reduces the depth of the groove and the quality of the cutting edges, as the resulting angle of grooving does not meet the requirements of the subsequent arc welding process. A decrease in the strength value also does not provide the required angle of groove, and moreover, an excessive increase in the metal removal depth at some intermediate passage sharply reduces the productivity of making subsequent passes due to current shunting by the walls of the groove obtained at this passage. With the required sample width at each pass, determined by the shape of the groove, when performing multi-pass cutting, the optimum value of the sample depth should be constant at each pass. The purpose of the invention is to provide an increase in productivity by reducing the number of necessary passes when cutting a groove of a given depth and improving the quality of the cutting edges. The goal is achieved by measuring the amplitude of the voltage on the arc at the first pass, corresponding to the minimum speed value providing the maximum depth of the groove, then at the second pass measuring the voltage at the arc corresponding to the maximum speed value, both providing the minimum arc deepening into the product, and with each subsequent pass, the amplitude of oscillations of the compressed arc is reduced by ensuring a steady increase in voltage across the arc, to Thoroe kept equal to twice the difference of the voltages measured at the first and second passages. FIG. Figure 1 shows the melted groove, a longitudinal section and orientation of an arc in a reea cavity during the first pass; in fig. 2 melted groove, longitudinal section and orientation of the arc in the cavity p when the second pass is performed; in fig. 3 - change in the amplitude values of the voltage on the arc during the first pass and when the arc is moved at a speed that ensures the minimum depth of metal melting; in fig. 4 - re cavity g. over, cross section; in fig. 5 the influence of the magnetic field intensity on the change in the depth and width of the melted groove during single pass cutting. In the figures: 00 is the longitudinal axis of the groove melted at the first pass. ® AA — the longitudinal axis of the groove melted at the second pass; UQ — variation of arc voltage across the width of the melted groove; (1 is the minimum arc voltage during smelting of the first channel, welding; amLnf is the minimum arc voltage during moving the plasma torch at maximum speed; uUa is the difference between the amplitudes of the minimum arc voltage during smelting of the first groove and when moving the plasma generator with maximum speed, L is the width of the melted groove, L is the width of the groove melted in the first pass, L- is the width of the groove melted in the second pass, - Depth of the groove melted in the first pass, h is the depth of the groove melted second pass; 1 | П is the total depth of the sample for multipass cutting; h. is the depth of the groove produced; И is the magnetic field strength; oL is the angle of inclination of the plasmatron axis to the surface of the product. The method is carried out as follows. in the amer- ian plasma arc formation of the leading nozzle 2, and the workpiece 3, excite the compressed arc 4 and move in the direction indicated by the arrow. At the same time, plasma-forming gas is supplied to the current-carrying nozzle 2, and to the space between the current-carrying nozzle 2 and Air (electrically neutral) nozzle 5 serves to cool the plasma torch. During the cutting process, a compressed arc is deflected (oscillated) in the transverse direction using a variable magnetic field. The value of the intensity of the external magnetic field when performing the first pass is set based on the requirement to obtain a given sample width b. With an increase in the value of the floor, the width of the groove b increases, and its depth h decreases. Therefore, by jointly selecting the appropriate values of the intensity and speed of movement of the plasma torch, when smelting the first groove 6 is established, the required parameters for the shape of the cut are the width b and its depth h. This value of the width of the groove b is chosen based on the need to ensure the desired angle of opening of the edges, determined by the requirements of the subsequent welding process. Thus, knowing the value of the total depth of the sample, b provides the corresponding value of the width of the groove b at a given current and the angle of inclination of the plasma torch to the surface of the metal being processed ct. The deviation of the arc (its oscillation) across the line of cut is caused by the change in voltage on the arc and, when it is moved in the transverse direction. Pr the location of the arc in the middle of the melted groove, i.e. in the plane perpendicular to the surface of the product being processed, the voltage across the arc has a minimum value of Up. Correspondingly, at the extreme points of the displacement of the arc (at the edges of the melted canal), the stress on the arc has a maximum value, since this increases the length of the arc due to the bending of the table arc. When the first pass is made, the value is determined. Then the maximum movement speed of the plasma torch is set, at which the depth of the weld groove is practically zero at a given current, the angle of inclination of the plasma torch. plasma and cooling gas consumption, as well as the distance from the nozzle section to the metal surface. Under these conditions, a newly compressed arc is excited and. move the plasma torch at a given speed. The value of the magnetic field H is maintained the same as in the first pass, and the measurement of aMnj HTyAH values of the voltage across the arc is also recorded. Since, in this case, the arc voltage has a smaller value due to the shorter arc column length, which in turn is determined by the practical absence of penetration of the metal being processed, the minimum amplitude value Uomtn / Tspich. Know the appropriate value of UD Uoinu / whether the difference between them is WomnnT Uomtn In case the drive of the plasma torch movement does not provide the possibility of moving the plasma arc with a speed excluding penetration of the metal being treated, then the value of the rocker die is at a fixed position, and the burning of the arc is supported on a water-cooled non-consumable anode. Since the formation of a cutting cavity during surface plasmenNS-arc cutting causes heat generation in the active zone located on the frontal edge of the cut, the longitudinal axis of the melted groove 00 almost coincides with the center of the anode spot on the frontal edge. Since the voltage rises linearly with an increase in its length, when the first pass is performed, compared with moving the arc at maximum speed, the voltage increase at the arc is due to an increase in its immersion by the value of ft / a, which thus corresponds to an increase in Alia tension. When the second pass is performed according to the condition of obtaining the groove 7 with a depth equal to the depth obtained. During the first pass, the axis YES of this groove passes through the center of the anode spot on the frontal cutting edge. Therefore, when performing the second pass, at which the depth of the arc increases, B, provided that the depth of the melted groove h is equal to K, the voltage across the arc increases accordingly by 2Lio. Therefore, when the second pass is performed at a constant other process parameters, the magnetic field strength decreases, and therefore the amplitude of oscillations of the arc in the cut cavity to a value at which the voltage on the arc is iodall, - -2 h. In this case, when smelting the grooves 7, they provide a sample on a given passage with a depth K ,, and a width b, 2. Thus, with each subsequent pass, a voltage on the arc is equal to Uer ,,, where n is the number of this passage. Under this condition, due to the corresponding change in the intensity of the magnetic field H on each subsequent pass, a depth equal to that measured during the first pass, i.e. provide the following ratio Sh n-h, where n is the total number of passes made. The proposed method provides the law of change in the intensity of the external magnetic field, determined by the corresponding values of the voltage on the arc, which in turn ensures that the cutting, having a common depth Sti for the minimum possible number of passes, is maintained, provided that the speed of the plasma torch is kept constant at each aisle Since the total depth of the obtained sample with the proposed method is proportional to the depth of the groove fished out in the first pass, this depth of the groove is usually ensured as much as possible, which is achieved by choosing the minimum possible velocity of the plasma ug. Despite the fact that the arc travel speed, especially when smelting deep grooves, is relatively slow, it provides less time to perform the cutting process due to the reduction of unproductive downtime caused by a decrease in the number of passes. The proposed method provides an increase in metal processing performance by 1.5-2 times. P r and m er. Multi-pass grooving is carried out on low-carbon steel platinum with a thickness of 30 mm. In this case, technically nitrogen is used as a plasma-forming gas; the cooling of the plasmatron is performed by an air-water medium supplied to the passage into the space between the inner and outer nozzles. During cutting, the cutting arc is powered by the OPD-6 installation, cutting is performed at a current of 250 A, nitrogen flow is 3.0, compressed air flow is 4.0 and water flow is 1 l / h. When performing the first pass, set the external magnetic field strength to 180 E. At a movement speed of the plasma of the motor, equal to 400 mm / min, they provide a groove 16 mm wide and 9 mm deep. The oscillography of the change in voltage showed that at the same time the value of OT was 125 V. Then, the speed of the plasma torch was set at 4000 mm / min, at which the depth of the melted groove (maximum) was 0.3 mm. At the same time, its output is 115 V, i. .uUo 125-115 10 V. Then at the same angle of inclination of the plasmatron. 30, the grooves are re-sampled along the groove obtained during the first pass. The value of the intensity of an external alternating magnetic field is established on the basis of the conditions when the arc on this passage reaches the value Ua; ntnl125 + -20 145 V. At the same speed of the plasma torch (400 mm / min) while ensuring the constant angle of inclination of the axis of the plasma torch, equal to 30, the total sampling depth is 18 mm. Accordingly, the value of the external magnetic field tension during this passage is 125 Oe. Thus, the performance of these two passes ensures an equal depth of sampling on each pass (9 mm). Accordingly, the implementation of the third pass with the provision of Uomuif 145 + 60 165 V allows to increase the depth of the melted groove to 27 mm. Thus, the proposed method provides, when performing multi-pass cutting, the constancy of the depth of the melted groove on each rail. This constancy of the depth of sampling can be achieved by appropriately selecting the intensity value of the external magnetic field H, j, which is set in each pass as a function of the voltage variation on the arc, the value of which allows the proposed method to be determined. Thus, the proposed method eliminates tuning operations associated with the selection of the intensity of an external magnetic field during the execution of each pass, which ensures a corresponding increase in metal processing performance. Comparison of the proposed method with the well-known one has shown that it provides an increase in the productivity of workflow by 1.5-2.0 times. Claims The multi-pass plasma-arc cutting method, in which the amplitude of oscillations of a compressed arc at each subsequent pass is reduced by reducing the magnetic field strength, which is imposed on the arc, characterized in improve the quality of the edges of the cut, in the first pass, the amplitude value of the voltage on the arc is measured, corresponding to the minimum value of the speed, ensuring the maximum the depth of the groove, then on the second pass, the arc voltage value corresponding to the maximum speed value is measured, ensuring the minimum arc deepening into the product; during each subsequent pass, the amplitude of oscillations of the compressed arc is reduced by ensuring the arc voltage is constant which is maintained at twice the difference of the stresses measured in the first and second passes. Sources of information taken into account during the examination 1. USSR author's certificate 338056, cl. At 23 K 9/16, 09/14/68.
2.Авторское свидетельство СССР № 483855, кл. Б 23 К 31/10, 04.07.73 2. USSR author's certificate number 483855, cl. B 23 K 31/10, 07.07.73
3.Авторское свидетельство СССР 495176, кл. В 23 К 31/10, 18.02.74 3. Authors certificate of the USSR 495176, cl. At 23 K 31/10, 18.02.74
4. Шапиро И. С. Поверхностна плазменно-дугова резка.- Сварочное производство, 1973, N 3, с. 41-43.4. Shapiro I. S. Surface plasma arc cutting. - Welding production, 1973, N 3, p. 41-43.
5five
ii
fuz.Zfuz.Z
33
ss
вat
6)6)
Фиъ .5Fi .5