сальной модели, учитывающей всю совокупность электрических и технологических параметров процесса контактной сварки, и ее использование дл контрол качества соединени крайне сложно, и, главное, приведет к существенным ошибкам в вычислени х. Цель изобретени - повышение точности и расширение области применени способа контрол качества контактной сварки . Поставленна цель достигаетс тем, что дл конкретных условий сварки и примен емого оборудовани определ ют оптимальные параметры режима и сравнивают их и известными , в области которых определена математическа модель процесса, по результатам сравнени стро т функции масштабного преобразовани параметров режима и критериев качества сварки и в соответствии с ними корректируют коэффициенты модели. В качестве модели процесса контактной сварки наиболее употребима статистическа зависимость размеров литого дра от основных параметров режима сварки, котора при своей сравнительной простоте с достаточной дл практических целей точностью отражает сложное взаимодействие и случайный характер электрических, тепловых и механических влений при контактной сварке . Построение статической модели сопр жено с проведением экспериментальных исследований на объекте, расщифровкой и обработкой собранных данных. При данном способе контрол качества сварных соединений нет необходимости применительно к каждому конкретному случаю сварки и используемому оборудованию выполн ть эти работы и строить модель процесса, так как ее коэффициенты определ ютс по параметрам оптимальных режимов, измерение которых несложно. В результате этого измеисение типа контактной машины или ее электрических характеристик, например, в(;ледствие увеличени размеров контура машины , производственной технологии сварки , толщины соедин емых деталей; электродов и других технологических факторов не преп тствует широкому применению способа контрол качества контактной сварки по математической модели процесса. Пример 1. Проводилс контроль процесса контактной точечной сварки изделий из алюминиевого сплава Д16АТ толщиной ( ) 1,0 + 1,0 мм. Сварка выполн лась на низ кочастотнои машине типа К-242 на режиме: Itsmax 21 кА, Fc 330 кгс, ,06 с, Q 410 Дж, что обеспечило диаметр дра сварной точки dfl 4,5 мм. Здесь Itema - амлитуда сварочного тока F - сварочное усилие сжати электродов. tc% - врем сврки и Q энерги , затраченна на формирование сварного соединени , соответственно. Размер дра сварных соединений рассчитывалс в ходе его выполнени на основе текущих значений параметров режима по статической модели d, -6,87-3,98 -Юзрсь -f 4,59 -0,372-10 Q2(1) Работоспособность модели сохран лась при изменении оптимального значени 1сь,„в на -Ь5 и -15%, а Fee на ±150. Изменили толщину свариваемого материала ссГ 1,0 мм Had 1,5 мм. Экспериментально определили режим, обеспечивающий диаметр дра сварного соединени заданного размера ,2 мм. При этом 1се. кА, Ft6 470 кгс, ,12 с и Дж. Переход от модели вида у t f (х (, Хг.-.,ы. построенной дл оптимальных режимов xj,. х,,..., к модели в области оптимальрежимов xfi, xi;..., xijj, Yj. производитс (у1едующим образрм: Yi f (. + ( применительно к приведенному случаю изменени толщины материала преобразование статистической модели (1), прин той за исходную, имеет вид: dfl (6,2-4,5)-6,87-3,98-103 (,.) + -Ь4,59-102 (,)o,372 -10 () -5,17-2,79 103F,-+1,51.102Q-0,0410 Q2 (2) Полученна модель (2) использовалась дл неразрушающего контрол качества сварки деталей из сплава Д16АТ толщиной 1,5 + + 1,5 мм. Ощибка в определении диаметра дра по этой модели не превышала 5-7%. Такой же величины погрешность вноситс при контроле качества сварки по модели, полученной при непосредственном экспериментально-статистическом исследовании процесса точечной сварки сплава Д16АТ толщиной d 1,5 мм. Пример 2. Модель (1) была также использована дл контрол процесса и в случае изменени типа контактной машины. На низкочастотной мащине МТПТ-400 сваривались детали из сплава Д16АТ толщиной 1 мм. Режим сварки: кА; кгс; ttb 0,06 с; Q-590 Дж; А 4,5 мм. После образовани модель (1) запишетс так: da -6.87-3,98 -Ю (||о Fcb + 4,59 )-0,372.)2 -6,87-3,28 +3,19 -0,18-10 Q2. Средн относительна ошибка определени диаметра дра по модели составила 5,8%. Использование способа контрол качества контактной сварки обеспечивает по сравнению с существующими способами следующие преимущества: высокую точность контрол , достигаемую тем, что исключаетс экстрапол ци результатов по модели вследствие ее корректировани в соответствии с режимом сварки; широкую область применени контрол качества сварки поA greasy model that takes into account the entire set of electrical and technological parameters of the resistance welding process, and using it to control the quality of the joint is extremely difficult, and, most importantly, will lead to significant errors in the calculations. The purpose of the invention is to improve the accuracy and expand the scope of the method of quality control of resistance welding. This goal is achieved by the fact that, for specific welding conditions and equipment used, optimum mode parameters are determined and compared to known ones, in the area of which the mathematical model of the process is determined, using the results of the comparison, functions of scale conversion of mode parameters and welding quality criteria are constructed and with them adjust the coefficients of the model. As a model of contact welding, the most commonly used statistical dependence of the dimensions of a cast core is on the main parameters of the welding mode, which, with its comparative simplicity and accurate enough for practical purposes, reflects the complex interaction and the random nature of electrical, thermal and mechanical effects in contact welding. The construction of a static model is associated with conducting experimental research at the facility, deciphering and processing the collected data. With this method of quality control of welded joints, it is not necessary for each specific welding case and the equipment used to carry out these works and to build a model of the process, since its coefficients are determined by the parameters of the optimal modes, the measurement of which is simple. As a result, the measurement of the type of contact machine or its electrical characteristics, for example, in (; the consequence of an increase in the size of the machine contour, the production technology of welding, the thickness of the parts to be joined; electrodes and other technological factors does not prevent the wide use of the method of quality control of contact welding according to the mathematical model process. Example 1. The process of contact spot welding of products made of aluminum alloy D16AT with a thickness of () 1.0 + 1.0 mm was carried out. Welding was performed on a low-frequency A type K-242 on the mode: Itsmax 21 kA, Fc 330 kgf, 06 s, Q 410 J, which provided the core diameter of the weld point dfl 4.5 mm, where Itema is the welding current amplitude F is the welding force of the electrode compression. % —fusion time and Q energy spent on the formation of a welded joint, respectively. The core size of the welded joints was calculated during its execution based on the current values of the mode parameters using the static model d, -6.87-3.98 - Uf-4, 59 -0.372-10 Q2 (1) The efficiency of the model was maintained when the optimal value of 1c was changed, to –5 and –15%, and to Fee by ± 150. Changed the thickness of the welded material ssG 1.0 mm Had 1.5 mm. Experimentally determined the mode that provides the core diameter of a welded joint of a given size, 2 mm. At the same time 1se. kA, Ft6 470 kgf,, 12 s and J. The transition from the model of the type y tf (x (, Xy .-., s. built for the optimal modes xj ,. x ,, ..., to the model in the region of optimal modes xfi, xi; ..., xijj, Yj. is made (the following pattern: Yi f (. + (for the case of a change in the thickness of the material, the conversion of the statistical model (1), taken as the original, is: dfl (6.2-4 , 5) -6.87-3.98-103 (,.) + -Ь4.59-102 (,) o, 372 -10 () -5.17-2.79 103F, - + 1.51.102Q -0.0410 Q2 (2) The obtained model (2) was used for non-destructive quality control of welding parts made of D16AT alloy 1.5 + + 1.5 mm thick. Error in determining the diameter The core of this model did not exceed 5–7%. The same magnitude of the error is introduced when monitoring the quality of welding according to the model obtained by direct experimental and statistical study of the spot welding process of D16AT alloy with a thickness of d 1.5 mm. Example 2. Model (1) has also been used to control the process and in the event of a change in the type of contact machine. At the MTPT-400 low frequency mask, parts made of D16AT alloy 1 mm thick were welded. Welding mode: kA; kgf; ttb 0.06 s; Q-590 J; A 4.5 mm. After the formation, model (1) will be written like this: da -6.87-3.98 -Y (|| Fcb + 4.59) -0.372.) 2 -6.87-3.28 +3.19 -0.18- 10 Q2. The average relative error in determining the core diameter by the model was 5.8%. The use of the method of quality control of contact welding provides the following advantages over existing methods: high control accuracy achieved by eliminating extrapolation of the results on the model due to its correction in accordance with the welding mode; wide range of applications for welding quality control
математической модели процесса вследствие простоты определени модели применительно к новым услови м сварки.mathematical model of the process due to the ease of defining the model for new welding conditions.