378 Поставленна цель достигаетс за счет того, что катализатор дл окислени аммиака на основе закиси-окиси кобальта на носителе содержит в качестве последнего { -окись алюмини с преобладагощимразмером пор 10ОО-2ООО А при следующем соотношении компонентов, вес.%: Закись-окись кобальта 14-16 - окись алюмини Остальное Способ приготовлени катализатора путем нанесени соединени кобальта на носитель с послецукшшй прокалкой предусматривает обработку носител расплайом кристаллогидрата азотнокислого кобальта. За счет использовани ci-окиси алюмини с прео ацающим размером пор 1000-20ОО А и влагопоглошенйем 1618% , которую .поозергают однократной обработке расплавом кристаллогидрата азотнокислого кобальта, после чего производ т прокалку гранул до полного разложени азотнокислого кобальта, получают при снижении расхода кобальта до 14-16 вес.% катализатор, обладакмций высокой степенью конверсии аммиака до 97%. Применение ci -окиси алюмини основано на том, что в отличие от у-окиси алюмини oL -форма не вступает в реакцию с Со О при температурах, примен емых дл окислени аммиака. Носитель с преобладающим размером пор lpOO-2OOO А может быть изготовлен, например так, как в известном способе Г41 при условии, что прокаливание носител вецут при 130О С. Готовый катализатор содержит 14-16% СогОд по весу, причем . сосредоточена у наружной поверхности гранул. Катализатор весьма прочен - прочность на раздавливание не менее 2ОО кг/см , термически устойчив и обеспечивает степень конверсии аммиака - л 97%.Пример I, Приготовление катализатора , содержащего 16% Со«О. Дл приготовлени 1ОО г катализатора , 84 г носител с размером гранул 4-5 мм сушат при ISO в течение 2 ч 60 г соли Со( NOj) 6Н2О нагреваю до 80 и к полученному расплаву доба л ют носитель. Практически весь распла впитьшаетс в носитель. После .этого ка тализатор сушат при 20О ЗО мин и про каливают при 450 до. полного прекраще ни выделени окислов азота. Полученны катализатор содержит 16% веса катализатора. 2 Катализатор испытывают при атмосферном давлении с воздушно-аммиачной смесью, содержащей 10% МН, без прес1Ва1рительного подогрева и при нагрузке 200 л воздушно-аммиачной смеси на см -сечени сло катализатора эа 1ч. Степень конверсии в окись азота после первых 30 ч становитс посто нной и равной 96% (до этого - несколько выще ). При м е р 2. Приготовление катализатора , содержащего 14% СоаО , . Дл получени 100 г катализатора берут 96 г носител и 51 г соли Со( N Оа ) , Приготовление провод т по примеру 1, Получают катализатор, со1 ержащий 14% Со.О. , Испытани активности ведут Viq примеру I, Степень конверсии в окись азота после первых 20 ч работы равна 96,6%, П р и м е р 3, Испытание термической устойчивости катализатора. Устойчивость по отношению к перегревам катализатора, приготовленного соглаа но описанию примера I, устанавливают, провод испытание по примеру 1, но периоди |ески повыша содержание аммиака в воз |ушно-аммиачной смеси до 14% и осуществл реакцию при таком содержании аммиака в течение 10 мин. При этом температура катализатора повышаетс от приблизительно 700 до приблизительно 9ОО , Результаты испытани приведены в табл. 1, . Т а б л и ц а 1 табл.1 П р и м е р 4, Вли5шие размера на активность н содержалве Со.О.З катализаторе. В таблице 2 представлены данны полученные при разработке катализа Степени конверсии полуюны с катал рами, проработавшими 15 ч. Табли378 This goal is achieved due to the fact that the catalyst for oxidation of ammonia based on nitrous oxide of cobalt on the carrier contains as the last {aluminum oxide with a predominant pore size of 10OO-2OOO A in the following ratio of components, wt.%: Cobalt-oxide of 14 -16 - alumina Else The method of preparing a catalyst by applying a cobalt compound on a carrier with post-calcined calcining involves treating the carrier with a crystal of cobalt nitrate hydrochloride. Using ci-alumina with a pre-curing pore size of 1000–20OOA and moisture absorption of 1618%, which is concentrated on a one-time treatment with a melt of cobalt nitrate hydrate, after which cobalt nitrate is calcined until complete decomposition of cobalt nitrate is obtained, while reducing the consumption of cobalt, the cobalt nitrate is completely decomposed, and cobalt nitrate is completely calcined until cobalt nitrate is completely decomposed. -16 wt.% Catalyst, with a high degree of ammonia conversion up to 97%. The use of ci-alumina is based on the fact that, in contrast to the y-alumina, the oL-form does not react with Co при at the temperatures used for the oxidation of ammonia. A carrier with a predominant pore size of lpOO-2OOO A can be made, for example, as in the well-known method G41, provided that the carrier is baked at 130 ° C. The finished catalyst contains 14-16% COGOD by weight, and. concentrated on the outer surface of the granules. The catalyst is very durable - crush strength is not less than 2OO kg / cm, it is thermally stable and provides a degree of ammonia conversion - l 97%. Example I, Preparation of a catalyst containing 16% Co “O. To prepare 1OO g of catalyst, 84 g of carrier with granule size 4-5 mm, dried at ISO for 2 h, 60 g of salt of Co (NOj) 6H2O are heated to 80 and the carrier is added to the resulting melt. Virtually all of the melt is absorbed into the carrier. After this, the catalyst is dried at 20 ° of 30 min and calcined at 450 to. no further emission of nitrogen oxides. The resulting catalyst contains 16% by weight of the catalyst. 2 The catalyst is tested at atmospheric pressure with an air-ammonia mixture containing 10% MN, without compression preheating and with a load of 200 liters of air-ammonia mixture per cm –section of the catalyst bed ea 1 h. The degree of conversion to nitric oxide after the first 30 hours becomes constant and equal to 96% (before that - somewhat higher). Example 2. Preparation of a catalyst containing 14% CoaO,. To obtain 100 g of catalyst, 96 g of carrier and 51 g of Co (N Oa) salt are taken. The preparation is carried out as in Example 1, a catalyst is obtained, containing 1% of 14% Co.O. , Activity tests are carried out in Viq example I, the degree of conversion to nitric oxide after the first 20 hours of work is 96.6%, Example 3, The test of the thermal stability of the catalyst. Resistance to overheating of the catalyst prepared according to the description of Example I is established by conducting the test in Example 1, but periodically increasing the ammonia content in the air-ammonia mixture to 14% and carried out the reaction with such an ammonia content for 10 minutes . At the same time, the temperature of the catalyst rises from about 700 to about 9OO. The test results are given in table. one, . Table 1 of Table 1. EXAMPLE 4, Impact of size on the activity of n contained Co.O.Z catalyst. Table 2 presents the data obtained during the development of catalysis of the degree of conversion of the glades with catalysts that worked for 15 hours. Tables
789152 789152