SU751330A3

SU751330A3 - Method of preparing ion-exchange resins

Info

Publication number: SU751330A3
Application number: SU782639846A
Authority: SU
Inventors: Джеймс Хоувелл Томас
Original assignee: Ром Энд Хаас Компани (Фирма)
Priority date: 1978-07-21
Filing date: 1978-07-21
Publication date: 1980-07-23

Description

1one

Изобретение относитс к способам получени ионообменных смол, обладающих исключительной физической прочностью .This invention relates to methods for producing ion exchange resins with exceptional physical strength.

Высококачественные ионообменные смолы приготавливаютс с использованием в качестве катализаторов реакции полимеризации специальной группы пероксиэфиров и пероксикарбонатов дл мономеров с целью образовани ионообменных шариков.High quality ion exchange resins are prepared using as a catalyst the polymerization reaction of a special group of peroxyethers and peroxycarbonates for monomers to form ion exchange balls.

Использование инициаторов указанных классов известно И дл получени полимеров и сополимеров, отличающихс улучшенными механическими свойствами.The use of initiators of these classes is well known for the production of polymers and copolymers having improved mechanical properties.

Известны способы получени ионообменных смол путем гранульной полимеризации смеси мономеров в водной дисперсии в присутствии инициаторов перекисного типа, например перекиси бензола 2 , с последующим введением «.функциональных ионогенных групп.Methods are known for producing ion exchange resins by granulating the mixture of monomers in an aqueous dispersion in the presence of peroxide-type initiators, such as benzene peroxide 2, followed by the introduction of " functional ionic groups.

В качестве мономеров используют моновиниловые соединени различных классов, предпочтительно, винилароматические соединени и эфиры непредельных карбоновых кислот, и поливиниловые соединени в качестве сши .вающих агентов, содержащие, по мень2Monovinyl compounds of various classes, preferably vinyl aromatic compounds and esters of unsaturated carboxylic acids, and polyvinyl compounds as crosslinking agents containing, at least 2, are used as monomers.

шей мере, две. активные непредельные группы.neck least two. active unsaturated groups.

Известные способы получени ионообменных смол привод т к образованию механически непрочных и осмотически нестабильных ионитов.Known methods for producing ion exchange resins result in the formation of mechanically weak and osmotically unstable ion exchangers.

Целью изобретени вл етс получение ионитов с высокой механической прочностью и осмотической стабиль10 ностью.The aim of the invention is to obtain ion exchangers with high mechanical strength and osmotic stability.

Предложен способ получени ионообменных смол путем радикальной сополимеризации моно- и поливинильного соединени в присутствии инициатора A method is proposed for producing ion exchange resins by radical copolymerization of a mono- and polyvinyl compound in the presence of an initiator.

IS полимеризации с последующим введением в гранулы сополимера ионогенны групп с использованием в качестве инициатора пероксиэфиров и пероксикарбонатов .IS polymerization followed by the introduction of ionogenic groups into the granules of the copolymer using peroxyesters and peroxycarbonates as initiators.

ЖF

К сложным пероксиэфирам относ тс алкиловые сложные эфиры пероксикарбоновой кислоты и алкилековые бис (сложные эфиры) пероксикарбоновой кислоты, отвечающие общей формулеPeroxy esters include peroxycarboxylic acid alkyl esters and peroxycarboxylic acid alkyl esters of the general formula

2525

ОABOUT

(R.-C-a-oLR,(R.-C-a-oLR,

где RIwhere is RI

вл етс разветвленным алки is branched alky

30 лом, содержащим 6-10 атомов30 scrap containing 6-10 atoms

углерода, причем вторичный или третичный углерод св зан с карбонильной группой; X - целое положительное число, равное 1 или 2, и когда х равно 1, R вл етс разв .етвленным алкильным радикалом , содержащим третичный углерод, св занный с кислородом , а когда х равно 2, вл етс алкиленом, заканчива сь третичными атомами углерода, присоединенными к кислороду,carbon, the secondary or tertiary carbon being bonded to the carbonyl group; X is a positive integer equal to 1 or 2 and when x is 1, R is a branched alkyl radical containing tertiary carbon bound to oxygen, and when x is 2, is alkylene, ending with tertiary carbon atoms attached to oxygen

Катализаторы типа сложных пероксиэфиров Б насто щее врем производ с в промышленных масштабах и рекомендуютс дл использовани в реакци х виниловой полимеризации.Peroxiester type B catalysts are currently manufactured commercially and are recommended for use in vinyl polymerization reactions.

. Пероксибикарбонатные катализаторы которые используютс в данном способе j соответствуют также общей формуле. Peroxybicarbonate catalysts used in this method j also correspond to the general formula

00 II и Y-0-C-O-O-C-Ot ,00 II and Y-0-C-O-O-C-Ot,

где У и Z независимо друг от друга выбираютс из группы, состо щей из низшего алкила, циклоалкила, алкилзамещенного циклоалкила и аралкила. Эти материалы производ тс под назани ми Луперсол и Перкадокс.where Y and Z are independently selected from the group consisting of lower alkyl, cycloalkyl, alkyl substituted cycloalkyl and aralkyl. These materials are produced under the names Luperxol and Perkadox.

В данном способе предпочтительно использовать следующую группу перокэфирных катализаторов: трет-бутилпероктоат , трет-бутилперокси-2-этилгексаноат , трет-бутилпероксинеодеканоат , трет-амилпероктоат и 2,5-диметил-2 ,5-бис-(2-этилгексаноилперокси гексан, более предпочтителен трет-бутилпероктоат или трет-бутилпероксинеодеканоат .In this method, it is preferable to use the following group of peroxo ether catalysts: tert-butyl peroctoate, tert-butyl peroxy-2-ethylhexanoate, tert-butyl peroxine-dodecanoate, tert-amyl peroctoate and 2,5-dimethyl-2, 5-bis (2-ethylhexanoyl peroxy hexane, more preferable tert-butyl peroctoate or tert-butyl peroxynodecanoate.

В предпочтительном варианте данного способа используетс следующа группа пероксибикарбонатных катализаторов: ди-(4-трет-бутилциклогексил )пероксибикарбонат, 2,5-диметил-2 ,5-бис-{Я-э тилгексаноилперокси) гексан, ди-(2-этилгексил)пероксибикарбонат , дицетилпероксибикарбонат и дйциклогексилпероксибикарбонат.In a preferred embodiment of this method, the following group of peroxybicarbonate catalysts is used: di- (4-tert-butylcyclohexyl) peroxybicarbonate, 2,5-dimethyl-2, 5-bis- {I-e-ethylhexanoyl peroxy) hexane, di- (2-ethylhexyl) peroxybicarbonate , diethyl peroxybicarbonate and dicyclohexyl peroxybicarbonate.

Желательно осуществл ть сополимеризацию в присутствии кислорода, наход щегос в контакте со смесью мономеров и абсорбирующегос этой смесью до, по крайней мере, образовани гел .It is desirable to carry out the copolymerization in the presence of oxygen, which is in contact with the mixture of monomers and is absorbed by this mixture before at least gel formation.

Предпочтительно также проводить сопо 1имеризацию в присутствии модификаторов , представл ощих собой органическое соединение, содержащее ацетиленовую или аллильную группу, в количестве 0,01-20 ммоль на 1 моль мономера.It is also preferable to carry out copolymerization in the presence of modifiers, which are an organic compound containing an acetylene or allyl group, in an amount of 0.01-20 mmol per 1 mole of monomer.

В соответствии с данным способом виниловый мономер, сшивающий мономер и любой другой возможный мономер или мономеры полимеризуютс в водной дисперсии, содержащей пероксиинициатор и, кроме того, если это необходимо, кислород и/или модификатор реакции. В общем случае, чтобы добитьс преимуществ, требуетс примерно 0,1-2,0 вес.% (в пересчете на вес смеси мономеров) инициатора , в предпочтительном варианте используетс 0,3-1,0 вес.% инициатора в пересчете на вес смеси мономеров . Способы полимеризации, которые используютс в общем случае, не отличаютс от известных способов получени ионообменных полимеров и смолIn accordance with this method, the vinyl monomer, the crosslinking monomer, and any other possible monomer or monomers are polymerized in an aqueous dispersion containing a peroxide initiator and, if necessary, oxygen and / or a reaction modifier. In general, in order to achieve advantages, approximately 0.1-2.0 wt.% (Based on the weight of the monomer mixture) of the initiator is required, in a preferred embodiment, 0.3-1.0 wt.% Of the initiator is used, calculated on the weight of the mixture. monomers. The methods of polymerization, which are generally used, do not differ from the known methods for the preparation of ion-exchange polymers and resins.

Реакци полимеризации в общем случае протекает при примерно 3090°С , в предпочтительном варианте при 50-75°С. Желательно использоват более низкие температуры реакции на начальных стади х полимеризации, т. до тех пор, пока не прореагирует, по крайней мере,около 50%, предпочтительно 75% или более, мономеров, содержащихс в дисперсии. Приведенные температуры используютс на начальных стади х полимеризации. На заключительных стади х полимеризации желательно использовать температуры , на 20-30С превышающие температуры , которые используютс на начальных стади х реакции. Можно работать при температурах, которые на 15-35°С ниже температур, которые обычно используютс в известных способах . При работе при более низких температурах, например при 30-бО°С, с использованием катализаторов, л ющихс предметом насто :щего изобретени (типа Перкадокс), можно использовать второй, так называе1чый вытесн ющий катализатор, который активен при более высоких температурах , например при 75-100с, с тем чтобы добитьс более высокого выхода сшитого винилового полимера, например примерно 0,05-0,1% в пересчете на вес мономера, и такие инициаторы , как перекись бензола, трет-бутилпероктоат, трет-бутилпероксиизобутират и т.п.The polymerization reaction generally proceeds at about 3090 ° C, preferably at 50-75 ° C. It is desirable to use lower reaction temperatures in the initial stages of polymerization, i.e., until at least about 50%, preferably 75% or more, of the monomers contained in the dispersion are reacted. The temperatures given are used in the initial stages of polymerization. In the final stages of polymerization, it is desirable to use temperatures that are 20-30 ° C higher than those used in the initial stages of the reaction. It is possible to work at temperatures that are between 15 and 35 ° C below the temperatures that are commonly used in known processes. When operating at lower temperatures, such as at 30-bO ° C, using catalysts that are the subject of the present invention (such as Perkadox), a second, so-called displacement catalyst can be used, which is active at higher temperatures, for example 75-100s in order to achieve a higher yield of the crosslinked vinyl polymer, for example, about 0.05-0.1%, based on the weight of the monomer, and initiators such as benzene peroxide, t-butylperoxyisobutyrate, etc. .

Водна среда в форме дисперсии, которой осуществл етс полимеризаци , содержит небольшие количества известных суспендирующих добавок, таких как ксантанова смола, полиакрилова кислота (и ее соли), полиакриламид , силикат магни и другие защитные коллоиды, такие как карбоксиметилцеллюлоза , поливиниловый спирт, желатин и прочие буферные вспомогательные материалы, такие как фосфаты и бораты, и химические вещества дл регулировани величины рН, такие как гидрат окиси натри и карбонат натри .The aqueous medium in the form of a dispersion, which is polymerized, contains small amounts of known suspending agents, such as xanthan gum, polyacrylic acid (and its salts), polyacrylamide, magnesium silicate and other protective colloids, such as carboxymethylcellulose, polyvinyl alcohol, gelatin and others buffer aids, such as phosphates and borates, and chemicals to adjust pH, such as sodium hydroxide and sodium carbonate.

Сшитые сополимеры, имеющие высокий молекул рный вес, извлекаютс и реактора в виде т желых отдельных шариков с размером частиц примерно 0,02-2 мм, средний размер частиц сотавл ет 0,2-1 мм. Эти сополимеры превращаютс в ионообменные смолы при помощи присоединени к ним функ циональных групп известными способами . К таким функциональным группа относ тс сульфонамид, триалкиламино- , тетраалкиламмоний, карбоксильн группа, карбоксилат, сульфогруппа, сульфонат, оксиалкиламмоний, имидодиацетат , окись амина, фосфонат и другие известные группы. Реакции присоединени функциональных групп, которые можно провести с виниларома тическими сополимерами с целью получени ионообменных смол использую стадию сульфировани с концентрированной серной кислотой, хлорсульфировани с хлорсульфоновой кислотой с последующим амидированием, а такж реакцию с сульфурилхлоридом или тио нилхлоридом с последующим амидирова нием, можно также использовать хлор метилирование с последующим амидированием . Реакции присоединени функциональных групп на примере винилакрилового сополимера в общем случае включают гидролиз смолы акри ловой кислоты, амидирование, переэтерифйкацию и т.п. Физическа проч ность ионообменных смол определ етс при исследовании их стойкости к разрушительному воздействию, кото ра измер етс при помощи метода Шатильона, а также при помощи визуального исследовани перед и посл использовани ионообменных смол. На пример, смолы-сульфокатиониты, полу ченные по предлагаемому способу, при исследовании методом Шатильона дают значение примерно 1000-5000 г/шарик в отличие от смол, выработанных из сополимеров, полученных в соответствии с известными способами полиме зации, значени Шатильона дл котор равн ютс примерно 50-500 г/шарик. Аналогично дл сильноосновных аниони полученных в соответствии с предлагаемым способом, значени Шатильона наход тс в области примерно 5001500 г/шарик, тогда как дл аналогичных смол на основе сополимеров, полученных при помощи известных способов, значени Шатильона равмы 25-400. Пример 1. В реактор полимеризации , выполненный в виде двухметровой трехгорлой круглодонной колбы, снабженный двум мешалками с лопаст ми в виде пластин, термометром , холодильником, рубашкой с регул тором температуры и емкостью, содержащей инертный газ, загружают смесь мономеров, состо щую из . 500,4 г стирола и 85,6 г дивинилбензола , а также 1,9 г трет-бутилпероктоата . Верхнюю часть реактора заполн ют азотом, а затем в реактор добавл ют водную фа;зу- 510 г воды, 20,1 г поли-(диаллилдиметиламмонийхлорида ), который используетс в качестве диспергирующего агента, 1,6 г.желатина, который используетс в качестве предохранительного коллоидного раствора, 0,88 г борной кислоты и достаточное количество 50%ного раствора гидрата окиси натри , чтобы обеспечить величину рН 10,010 ,5. При перемешивании реакционную смесь нагревают от комнатной температуры до в течение 4,0 ч. Далее реакцию полимеризации завершают , поднима температуру реакционной смеси до , которую поддерживают в течение 1 ч. Шарики сополимера отдел ют, промывают и подготавливают к стадии присоединени функциональных групп. Сильнокислотные катиониты получают путем сульфировани сополимеров , полученных по примеру 1. Пример 2. в соответствии с примером 1 в реактор загружают 254,5 г стирола, 42,4 г дивинилбензола , 3,0 г метилакрилата и 1,5 г трет-бутилпероктоата. Водна фаза состоит из 270 г воды, 10,0 г поли- (дйаллилдиметиламмонийхлорида), 0,8 г желатина,который используетс в качестве предохранительного коллоида, 0,45 г борной кислоты и раствора (50%) гидрата окиси натри , чтобы обеспечить рН смеси .10,0-10,5. Реакционную смесь нагревают до температуры , которую поддерживают в течение 2,7 ч, затем до 95°С и выдерживают ее в течение 1 ч. Продукт промывают и сульфируют. Свойства полученной смолы приведены в табл. 1. Пример 3. Аналогично примеру 1 в реактор загружают 491,7 г стирола, 85,5 г дивинилбензола, 8,8 г метилакрилата, 0,51 г димера метилциклопентадиена и 1,90 г третбутилпероктоата . Водна фаза состоит из 510,0 г воды, 20,1 г поли-(диaллилдимeтилaм oнийxлopилa ), 1,6 г желатина, который используетс в качестве предохранительного коллоида 0,83 г борной кислоты и 50% раствора гидрата окиси натри , чтобы поддержать значение рН 10,0-10,5. Реакционную смесь нагревают до температуры 75°С и выдерживают при этой температуре в течение 4 ч, затем температуру поднимают до 95°С и выдерживают смесь в течение 1 ч. Реакционный продукт промывают и сульфируют. Свойства полученной смолы приведены в табл. 1. Пример 4. В соответствии спримером 1, но использу в качестве модификатора 0,59 г димера г-метилстирола и в качестве инициатора 1,9 г трет-бутилпероктоата, получают смолу, свойства которой приведены в табл. 1. Пр-имер 5. в соответствии с примером 1, но с использованием г метилакрилата, 1,5 г трет-бутилпероктоата и О,3 г циклогептатриена (модификатор реакции) получают смолу, свойства которой приведены в та&л. 1. Пример 6. Поступают аналогично описанному в примере 5, но в качестве модификатора реакции используют 0,3 г норборнена. Свойства смолы приведены в табл. 1. Пример 7. Поступают аналогично описанному в примере 5, но в качестве модификатора используют 0,3 г дициклопентадиена, получают смолуе свойства которой приведены в табл. 1. Пример 8. Поступают аналогично примеру 1, но с использованием 8,8 г метилакрилата, 0,29 г димера метилциклопентадиена (модификатора реакции) и 2,64 г ди-{4-трет-бутилциклогексил )11ероксибикарбоната (Перкадокс ) осуществл ют полимеризацию . Над реакционной смесью в течение 30 мин поддерживают атмосфе ру, состо щую из азота и 8% кислоро да. В водную фазу с целью предотвра щени процесса полимеризации в ней добавл ют 0,59 г нитрита натри (эта добавка используетс тг.кже в примерах 9 и 10, которые приведены далее). Пример 9. В соответствии с примером 1, но с использованием 8,8 г метилакрилата, 0,29 г метилциклопентадиена (димера), и 2,64 г ди- {4-трет- бутилциклогексил) перокси бикарбоната в органической фазе получают смолу. Начальна стади поли меризации (примерно на 57%) протекает в течение 7 ч, после чего температуру поднимают до 95°С и выдерживают смесь в течение 1 ч. Свой ства полученной смолы приведены в табл. 1. Пример 10. Поступают анало гично примеру 1, но используют 8,8 г метилакрилата и 2,64 г ди- (4-трет-бутилциклогексил)перокси бикарбоната. Реакционна температура , поддерживаема в течение 7ч, сос;гавл ет 56°С, затем температуру поднимают до 75°С и выдерживают в течение 2 ч. Свойства смолы приведе ны № табл. 1. Пример 11. В соответствии с примером 1, но использу 1,9 г 2,5-диметил-2,5-бис-(2-этилгексаноилперокси )гексана и реакционную температуру 70с, поддерживаемую в течение 4 ч, и последующее увеличен температуры до ,.поддерживаемое Э течение 1ч, получают смолу, свой ства которой приведены в табл. 1. Пример 12. В соответствии примером 1, но использу 1,12 г. рет-бутилпероксинеодеканоата, наальную реакционную температуру , поддерживаемую в течение 4,5 ч, последующую температуру 70С, подерживаемую в течение еще 1 ч, поучают смолу, свойства которой привеены в табл. 1. Примеры 13-15 (дл сравнени ) налогично примеру 1, но с использоанием 2,20 г перекиси бензоила в ачестве инициатора, начальной темературы 75с, поддерживаемой в теение 4ч, и конечной температуры 5°С, поддерживаемой в течение 1 ч, олучают смолы/ свойства которых риведены в табл. 1. Таблица 1 50 циклов 1 н.р,аствором НС и 1 н.раствором NaOH, дл всех остальных 100 циклов 1 н.раствором НСЕ и 0,5 и.раствором NaOH, Смолы, полученные в соответствии с приведенными примерами, были исследованы с целью определени проCross-linked copolymers having a high molecular weight are recovered and the reactor is in the form of heavy individual balls with a particle size of about 0.02-2 mm, the average particle size is 0.2-1 mm. These copolymers are converted into ion exchange resins by attaching functional groups to them by known methods. Such functional groups include sulfonamide, trialkylamino, tetraalkylammonium, carboxyl group, carboxylate, sulfo group, sulfonate, oxyalkyl ammonium, imidodiacetate, amine oxide, phosphonate, and other known groups. Addition reactions of functional groups that can be carried out with vinyl aromatic copolymers in order to obtain ion exchange resins using a sulfonation stage with concentrated sulfuric acid, chlorine sulfonation with chlorosulfonic acid, followed by amidation, and also reaction with sulfuryl chloride or thio-nyl chloride followed by methanol with hydrogen. methylation followed by amidation. Addition reactions of functional groups using the example of a vinyl acrylic copolymer generally include hydrolysis of an acrylic acid resin, amidation, transesterification, and the like. The physical strength of ion exchange resins is determined by examining their resistance to damaging effects, which is measured using the Châtillon method, as well as by visual examination before and after the use of ion exchange resins. For example, the resin-sulfonic cation exchangers obtained by the proposed method, when tested by the Chatillon method, give a value of about 1000-5000 g / ball, in contrast to the resins produced from copolymers prepared according to known polymerization methods, the Chatillon values for which are about 50-500 g / ball. Similarly, for strongly basic anions obtained in accordance with the proposed method, the values of Chatillon are in the range of about 5001500 g / bead, whereas for similar resins based on copolymers obtained using known methods, the value of Chatillon is 25-400. Example 1. A two meter three-neck round bottom flask equipped with two paddle stirrers, a thermometer, a cooler, a temperature regulator jacket, and an inert gas containing tank are fed into the polymerization reactor, and the monomer mixture consisting of is loaded. 500.4 g of styrene and 85.6 g of divinylbenzene, and also 1.9 g of tert-butyl peroctoate. The upper part of the reactor is filled with nitrogen, and then the aqueous phase is added to the reactor; 510 g of water, 20.1 g of poly (diallyldimethylammonium chloride), which is used as a dispersing agent, 1.6 g of gelatin, which is used as a safety colloidal solution, 0.88 g of boric acid and a sufficient amount of a 50% solution of sodium hydroxide to ensure a pH of 10.010, 5. With stirring, the reaction mixture is heated from room temperature to over 4.0 hours. Next, the polymerization reaction is completed by raising the temperature of the reaction mixture to which is maintained for 1 hour. The copolymer beads are separated, washed and prepared for the functional addition step. The strongly acidic cation exchangers are obtained by the sulfonation of the copolymers prepared according to Example 1. Example 2. In accordance with Example 1, 254.5 g of styrene, 42.4 g of divinylbenzene, 3.0 g of methyl acrylate and 1.5 g of tert-butyl peroctoate are loaded into the reactor. The aqueous phase consists of 270 g of water, 10.0 g of poly- (diallyldimethylammonium chloride), 0.8 g of gelatin, which is used as a safety colloid, 0.45 g of boric acid and a solution (50%) of sodium hydroxide to ensure pH. mixtures .10,0-10,5. The reaction mixture is heated to a temperature that is maintained for 2.7 hours, then to 95 ° C and maintained for 1 hour. The product is washed and sulphurized. Properties of the obtained resin are given in table. 1. Example 3. Analogously to Example 1, 491.7 g of styrene, 85.5 g of divinylbenzene, 8.8 g of methyl acrylate, 0.51 g of methylcyclopentadiene dimer and 1.90 g of tert-butyl peroctoate are charged to the reactor. The aqueous phase consists of 510.0 grams of water, 20.1 grams of poly- (diallyldimethyne onionyl), 1.6 grams of gelatin, which is used as a safety colloid of 0.83 grams of boric acid and 50% sodium hydroxide solution to maintain the value pH 10.0-10.5. The reaction mixture is heated to a temperature of 75 ° C and maintained at this temperature for 4 hours, then the temperature is raised to 95 ° C and the mixture is kept for 1 hour. The reaction product is washed and sulphated. Properties of the obtained resin are given in table. 1. Example 4. In accordance with example 1, but using 0.59 g of g-methylstyrene dimer as a modifier and 1.9 g of tert-butyl peroctoate as the initiator, a resin is obtained, the properties of which are given in Table. 1. Pr-imer 5. in accordance with Example 1, but using g of methyl acrylate, 1.5 g of tert-butyl peroctoate and O, 3 g of cycloheptatriene (reaction modifier), a resin is obtained, the properties of which are given in that l. 1. Example 6. Proceed as described in example 5, but 0.3 g of norbornene is used as a reaction modifier. The properties of the resin are given in table. Example 7. The procedure is the same as that described in Example 5, but 0.3 g of Dicyclopentadiene is used as a modifier, the resin of which is listed in Table 1 is obtained. Example 8. Proceed as in Example 1, but using 8.8 g of methyl acrylate, 0.29 g of methyl cyclopentadiene dimer (reaction modifier), and 2.64 g of di- {4-tert-butylcyclohexyl) 1-peroxybicarbonate (Perkadox), polymerization is carried out . Above the reaction mixture, an atmosphere consisting of nitrogen and 8% oxygen is maintained for 30 minutes. In order to prevent the polymerization process, 0.59 g of sodium nitrite is added to the aqueous phase (this additive is used also in examples 9 and 10, which are given below). Example 9. In accordance with Example 1, but using 8.8 g of methyl acrylate, 0.29 g of methylcyclopentadiene (dimer), and 2.64 g of di- {4-tert-butylcyclohexyl) peroxy-bicarbonate in the organic phase, a gum is obtained. The initial stage of polymerization (approximately 57%) proceeds for 7 hours, after which the temperature is raised to 95 ° C and the mixture is kept for 1 hour. The properties of the obtained resin are given in Table. Example 10. Similar to Example 1, but 8.8 g of methyl acrylate and 2.64 g of di- (4-tert-butylcyclohexyl) peroxy bicarbonate are used. The reaction temperature, maintained for 7 hours, is 56 ° C, then the temperature is raised to 75 ° C and maintained for 2 hours. The properties of the resin are given in Table No. 1. Example 11. In accordance with Example 1, but using 1.9 g of 2,5-dimethyl-2,5-bis- (2-ethylhexanoyl peroxy) hexane and the reaction temperature 70s maintained for 4 hours, and the subsequent temperature is increased before, maintained for 1 hour, a resin is obtained, the properties of which are listed in Table. 1. Example 12. According to example 1, but using 1.12 g of ret-butyl peroxynodecanoate, the reaction temperature maintained for 4.5 hours, the subsequent temperature 70 ° C, maintained for another 1 hour, teach a resin whose properties are attributed in tab. 1. Examples 13-15 (for comparison) are taxing of Example 1, but using 2.20 g of benzoyl peroxide as initiator, initial temperature 75c, maintained for 4 hours, and final temperature of 5 ° C, maintained for 1 hour. resin / properties which are listed in the table. 1. Table 1 50 cycles of 1 n., Solution of HC and 1 N. solution of NaOH, for all other 100 cycles of 1 N. solution of NCE and 0.5 and solution of NaOH, Resins, obtained in accordance with the examples given, were investigated in order to determine the

Claims

Claim

A method of producing ion exchange resins by radical copolymerization of a mono- and polyvinyl compound in the presence of a polymerization initiator followed by introduction of ionogenic groups into the copolymer granules, characterized in that, in order to obtain ionites with high mechanical strength and osmotic stability, peroxide initiators are used initiators having the general formula (P, —C — O — O) _X P ₂ where R _t is C ₆ -C ₁₀ branched alkyl, wherein the secondary or tertiary carbon is bonded to the carbonyl groups Oh;

x 1 1 or 2, wherein at x = 1, R ₂ is a branched alkyl radical containing tertiary carbon bound to oxygen, and at x = 2, is alkylene bound to oxygen by a tertiary carbon atom, or the general formula и and and

Y-0-C-0-0-C-02 where Y and Z are independently selected from the group consisting of lower alkyl, cycloalkyl, alkyl-substituted cycloalkyl and aralkyl.

2. The method according to claim 1, characterized in that tert-butyl peroctoate or tert-butyl peroxine neodecanoate is used as the peroxide initiator.

3. The method of Pop. 1, characterized in that as a peroxide initiator, a compound selected from the group consisting of 2,5-dimethyl-2,5-bis- (2-ethylhexanoyl peroxy) hexane, di- ( 4-tert-

40-butylcyclohexyl) peroxybicarbonate, dicyclohexylperoxybicarbonate.

4. The way popp. 1, 2 and 3, characterized in that the copolymerization is carried out in the presence of

45 oxygen, which is in contact with the mixture of monomers and absorbed by this mixture until at least gel formation.

5. The method according to PP. 1-4, about t l and -

50, which is that the copolymerization is carried out in the presence of an organic compound containing acetylene or allyl groups, in an amount of 0.01-20 mol

55 per 1 mol of monomer.